《機(jī)械設(shè)計制造基礎(chǔ)》 課件 《機(jī)械設(shè)計制造基礎(chǔ)》 課件 第章 金屬

第十四講

第三章金屬切削過程及控制3.1切削過程及切屑類型

3.2切削力

3.3切削熱、切削溫度、切削液

3.4刀具磨損及刀具耐用度

3.5切削用量的合理選擇

3.6磨削加工與砂輪第十四講3.1切削過程及切屑類型3.1.1.切屑形成過程及切削變形區(qū)的劃分塑性金屬切削過程中切屑的形成過程就是切削層金屬的變形過程。圖3-1所示的金屬切削過程中，大致劃分為三個變形區(qū)。圖3-1

第三章金屬切削過程及控制第十四講3.1.2.積屑瘤的形成及其對切削過程的影響1．積屑瘤的形成及其影響在切削速度不高而又能形成帶狀切屑的情況下，加工一般鋼料或鋁合金等塑性材料時，常在前刀面處粘著一塊剖面呈三角狀的硬塊，它的硬度很高，通常是工件材料硬度的2~3倍，這塊粘附在前刀面上的金屬硬塊稱為積屑瘤。如圖3-2所示。圖3-2

第三章金屬切削過程及控制第十四講

第三章金屬切削過程及控制2．積屑瘤對切削過程的影響（1）使刀具前角變大（2）使切削厚度變化（3）使加工表面粗糙度增大（4）對刀具壽命的影響3．防止積屑瘤產(chǎn)生的措施（1）正確選擇切削速度，使切削速度避開產(chǎn)生積屑瘤的區(qū)域。（2）使用潤滑性能好的切削液，目的在于減小切屑底層材料與刀具前刀面間的摩擦。（3）增大刀具前角，減小刀具前刀面與切屑之間的壓力。（4）適當(dāng)提高工件材料硬度，減小加工硬化傾向。第十四講3.1.3.切屑的類型及控制

第三章金屬切削過程及控制1．切屑的類型及其分類

圖3-3切屑類型

a)帶狀切屑b)擠裂切屑c)單元切屑d)崩碎切屑第十四講

第三章金屬切削過程及控制2、切屑的控制

根據(jù)ISO標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，并由我國生產(chǎn)工程學(xué)會切削專業(yè)委員會推薦的切削分類方法如上圖，評判較理想的屑形，應(yīng)符合：不影響操作者安全、不損傷加工表面、不影響機(jī)床正常工作、切屑易于清理等。研究發(fā)現(xiàn)，切屑的形狀與它的流向和卷曲有關(guān)。

I)切屑的流向

直角非自由切削

斜角切削時II)切削的卷曲一、切削的折斷斷屑原理：運(yùn)用力學(xué)彎彎曲變形梁梁產(chǎn)生的拉拉應(yīng)變計算算，可得切切屑折斷條條件為：斷屑后的屑屑形：（1）采用斷屑屑槽常用的斷屑屑槽截面形形狀有折線線形、直線線圓弧形和和全圓弧形形。斷屑槽槽位于前刀刀面上的形形式有平行行、外斜、、內(nèi)斜三種種。外斜式式常形成C形屑和6字形屑，能能在較寬的的切削用量量范圍內(nèi)實實現(xiàn)斷屑。。（2）改變刀具具角度增大刀具主主偏角，切切削厚度變變大，有利利于斷屑。。減小刀具具前角可使使切屑變形形加大，切切屑易于折折斷。刃傾傾角可以控控制切屑的的流向，為為正值時，，切屑常卷卷曲后碰到到后刀面折折斷形成C形屑或自然然流出形成成螺卷屑；；為負(fù)值時時，切屑常常卷曲后碰碰到已加工工表面折斷斷成C形屑或6字形屑。（3）調(diào)整切削削用量第十四講3.2.切削力3.2.1.切削力的來來源、切削削合力及分分解第三章金屬屬切削過程程及控制1．切削力的的來源（1）切削層金金屬、切屑屑和工件表表面金屬的的彈、塑性性變形所產(chǎn)產(chǎn)生生的抗抗力；（2）刀具與切切屑、工件件表面間的的摩擦阻力力。2．切削力合合力及分解解為便于測量量、計算和和實際應(yīng)用用，常將合合力Fr分解成三個互相垂直的的分力。Fz——主切削力或或切向力。。它與切削速速度v的方向一致致。是確定定機(jī)床的電電機(jī)功率，，計算車刀刀強(qiáng)度等所所必需的。。生產(chǎn)中所所說的切削削力一般都都是指主切切削力.第十四講Fy——切深抗力。。它是加工表表面法線方方向上的分分力，對加加工精度和和已加工表表面質(zhì)量影影響較大。。Fx——進(jìn)給力或軸軸向力。該力是檢驗驗進(jìn)給機(jī)構(gòu)構(gòu)強(qiáng)度，計算車車刀進(jìn)給功功率所必需的數(shù)數(shù)據(jù)。圖3-4切削合力與與分力第三章金屬屬切削過程程及控制第十四講第三章金屬屬切削過程程及控制3．切削力的的幾何合成成Fr=+隨著刀具材材料、刀具具幾何角度度、切削用用量及工件件材料等加加工情況的不同同，這三個個分力之間間的比例可可在較大范范圍內(nèi)變化化，其中Fy約為（0.15～0.7）Fz，F(xiàn)x約為（0.1～0.6）Fz。第十四講3.2.2.切削功率第三章金屬屬切削過程程及控制定義：消耗在在切削過程中中的功率稱為為切削功率。用Pm表示。作用：計算切切削功率主要要用于核算加加工成本和計計算能量消耗耗，并在設(shè)計計機(jī)床時根據(jù)據(jù)它來選擇機(jī)機(jī)床主電動機(jī)機(jī)功率。切削加工中：：主運(yùn)動消耗的的切削功率為為Fzvc×10-3（KW）；進(jìn)給運(yùn)動消耗耗的功率為×10-3（KW）；Fy分力方向沒有有位移，不消消耗功率，因此總切削功功率為Fz和Fx所消耗功率之之和，機(jī)床電機(jī)功率率PE應(yīng)滿足：PE≥Pm/ηm第十四講3.2.3.影響切削力的的因素第三章金屬切切削過程及控控制1．切削用量的的影響（1）背吃刀量和和進(jìn)給量的影影響。背吃刀刀量和進(jìn)給量量ｆ對切削力力的的影響響程度不同。。（2）切削速度的的影響2．工件材料的的影響材料強(qiáng)度、硬硬度越高，材材料塑性、韌韌性越高，切切削力會增大大。3．刀具幾何參參數(shù)的影響⑴前角的影影響刀具幾何參數(shù)數(shù)中，前角對對切削力的影影響最大。前前角加大，切切削力減小。。加工脆性材材料，前角的的變化對切削削力影響不顯顯著。⑵主偏角的的影響隨著主偏角的的變化，影響響切削分力Fx、Fy變化從而改變變它們之間的的比值。第十四講（3）刃傾角的影響響刃傾角對切削削力Fy、FX的影響很大。。FY隨著刃傾角減減小而增大；；FX隨著刃傾角減減小而減小。。刃傾角對Fz的影響不大。。4．刀具磨損的的影響刀具后刀面磨磨損帶中間部部分的平均寬寬度以VB表示。磨損面面上后角為0度時，VB愈大，摩擦愈愈強(qiáng)烈，因此此切削力也愈愈大。VB對背向力Fp的影響最為顯顯著。5．切削液的影影響切削液具有潤潤滑作用，使使切削力降低低。切削液的的潤滑作用越越好，切削力力的降低愈顯顯著。在較低低的切削速度度下，切削液液的潤滑作用用更為突出。。第三章金屬切切削過程及控控制第十四講3.3切削熱、切削削溫度、切削削液3.3.1.切削熱的產(chǎn)生生和傳導(dǎo)第三章金屬屬切削過程程及控制1.切削熱的產(chǎn)生生。切削時共有三個發(fā)熱區(qū)域域，與三個變變形區(qū)相對應(yīng)應(yīng)。2.切削熱的傳出出。切削區(qū)域的熱熱量由切屑、、工件、刀具具及周圍的介介質(zhì)傳散出去去。3.3.2.切削溫度及其其影響因素1.切削溫度：一般指前刀面面與切屑接觸觸區(qū)域的平均均溫度。2.影響切削溫度度的主要因素素(1)切削用量的影影響切削速速度對對切削削溫度度的影影響最最大，，進(jìn)給給量的的影響響次之之，切切削深深度的的影響響最小小。第十四講第三章章金屬屬切削削過程程及控控制(2)工件材材料(3)刀具幾何參數(shù)的影響前角增大時，變形和摩擦減少，產(chǎn)生的熱量少，切削溫度低；適當(dāng)減小的主偏角，既能使切削溫度降低較大幅度，又能提高刀具強(qiáng)度，對提高刀具耐用度起到一定的作用，但是工藝系統(tǒng)應(yīng)有足夠的剛性。(4)刀具磨損對切削溫度的影響(5)切削液對切削溫度的影響第十四講3.3.3.切削液液的作作用及及其選選擇第三章章金屬屬切削削過程程及控控制1．切削液液的作作用(1)切削液液的冷冷卻作作用；；(2)切削液液的潤潤滑作作用；；(3)切削液液的清清洗作作用；；(4)切削液液的防防銹作作用。。2.切削液液的類類型及及選用用(1)常用切切削液液種類類a)水溶性性切削削液有有良良好的的冷卻卻作用用和清清洗作作用。。主要包包括水水溶液液和乳化液液、離子型型切削削液等等。廣廣泛應(yīng)應(yīng)用于于普通通磨削削和粗粗加工工中。。乳化液液是由95%~98%的水加加入適適量的的乳化化油（（礦物物油、、乳化化劑及及其他他添加加劑配配制而而成））形成成的乳乳白色色或半半透明明切削削液。。乳化化液中中加入入一定定量的的油性性添加加劑、、防銹銹添加加劑和和極壓壓添加加劑，，可配配成防防銹乳乳化液液或極極壓乳乳化液液，低低濃度度乳化化液主主要起起冷卻卻作用用，適適用于于磨削削、粗粗加工工；高高濃度度乳化化液主主要起起潤滑滑作用用，適適用于于精加加工及及復(fù)雜雜工序序。第十四講第三章章金屬屬切削削過程程及控控制b)非水溶溶性切切削液液主要包包括切切削油油、極極壓切切削油油及其其固體體潤滑滑劑等等。切切削油油有各各種礦礦物油油、動動植物物油和和加入入礦物物油與與動植植物油油的混混合油油，主主要起起潤滑滑作用用。生生產(chǎn)中中常使使用礦礦物油油。極壓切切削油油是在在切削削油中中加入入硫、、氯、、磷等等極壓壓添加加劑而而組成成的，，它在在高溫溫下不不破壞壞潤滑滑膜，，具有有較好好的潤潤滑、、冷卻卻效果果，特特別在在精加加工、、關(guān)鍵鍵工序序和難難加工工材料料切削削時效效果更更佳。。(2)切削液液的選選用金屬切切削過過程中中，要要根據(jù)據(jù)加工工性質(zhì)質(zhì)、工工件材材料、、刀具具材料料和加加工方方法等等來合合理選選擇切切削液液。粗加工工時以以冷卻卻為主主，精精加工工時以以潤滑滑為主主；使使用硬硬質(zhì)合合金刀刀具一一般不不用切切削液液。第十四講第三章章金屬屬切削削過程程及控控制鉆孔、、攻絲絲、拉拉削等等加工工屬于于半封封閉、、封閉閉狀態(tài)態(tài)的排排屑方方式，，其摩摩擦嚴(yán)嚴(yán)重，，易用用乳化化液或或極壓壓切削削油。。成形形刀具具、齒齒輪刀刀具由由于要要求保保持形形狀及及尺寸寸精度度，因因此要要采用用潤滑滑性能能好的的極壓壓切削削油或或高濃濃度極極壓切切削油油。磨削加加工時時一般般常用用乳化化液和和離子子型切切削液液。加工高高強(qiáng)度度鋼、、高溫溫合金金等難難加工工材料料時，，選用用極壓壓切削削油或或極壓壓乳化化液較較好。。第十四講3.4刀具磨磨損和和耐用用度第三章章金屬屬切削削過程程及控控制3.4.1刀具磨磨損形形態(tài)及及其原原因1．刀具具磨損損形態(tài)態(tài)刀具正正常磨磨損時時，按按其發(fā)發(fā)生的的部位位不同同，可可分為為前刀面面磨損損、后后刀（1）前刀面磨損。切削塑性材料時，當(dāng)切削速度較高，切削厚度較大時較容易產(chǎn)生前刀面的磨損。前刀面磨損量的大小，用月牙洼的寬度KB和深度KT來表示。（2）后刀面磨損。加工脆性材料時，由于形成崩碎切屑，一般出現(xiàn)后刀面的磨損；切削塑性材料時，當(dāng)切削速度較低，切削厚度較薄時較容易產(chǎn)生后刀面的磨損。第十四講前刀面磨磨損后刀面磨磨損第三章第十四講第三章金金屬切削削過程及及控制由于在大大多數(shù)情情況下，，后刀面面都有磨磨損，而而且磨損損量VB的大小對對加工精精度和表表面質(zhì)量量的影響響較大，，測量也也比較方方便。故故一般常以后刀刀面磨損損帶的平平均寬度度VB來衡量刀刀具的磨磨損程度度。2．刀具磨磨損的原（1）磨料磨損；（2）粘結(jié)磨損；（3）相變磨損；（4）擴(kuò)散磨損；（5）化學(xué)磨損。從以上磨損的原因可以看出，對刀具磨損起主導(dǎo)作用的是切削溫度，在低溫時，以磨料磨損為主，在較高的溫度下，以粘結(jié)、擴(kuò)散和化學(xué)磨損為主。第十四講3.4.2.刀具磨損損過程及及磨鈍標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)1．刀具磨磨損過程程課件內(nèi)容容說明（（正文24號字）第三章金金屬切削削過程及及控制第十四講2．刀具的的磨鈍標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)刀具磨損損到一定定限度就就不能繼繼續(xù)使用用，這個個磨損限限度稱為第三章金金屬切削削過程及及控制第十四講第三章金金屬切削削過程及及控制3.4.3.刀具耐用用度1．刀具耐耐用度的的定義所謂刀具具耐用度度（又稱稱刀具壽壽命）是指刃磨磨后的刀刀具自開開始切削削直到磨磨損量達(dá)達(dá)到磨鈍鈍標(biāo)準(zhǔn)為為止實際際用于切切削的時時間，以以T表示，單單位為分分鐘。2．刀具耐用度的經(jīng)驗公式由于切削速度對切削溫度影響最大，因而對刀具磨損影響最大，因此切削速度是影響刀具耐用度的最主要因素。它們的關(guān)系是用實驗方法求得的。第十四講第三章金金屬切削削過程及及控制3.切削用量量對刀具具耐用度度的影響響程度切削速度度v對刀具耐耐用度的的影響最最大，進(jìn)進(jìn)給量f次之，背背吃刀量量最小。。在保證一一定刀具具耐用度度的條件件下，為為提高生生產(chǎn)率，，應(yīng)首先先選取大大的背吃吃刀量，，然后選選取較大大的進(jìn)給給量，最最后選擇擇合理的的切削速速度。3.4.4.刀具耐用用度的選選擇1．最大生生產(chǎn)率耐耐用度Tp2．最低成成本耐用用度Tc比較Tp與Tc，可知Tp＜Tc，當(dāng)?shù)毒叱沙杀綜t越低，則則Tc越接近Tp第十四講第三章金金屬切削削過程及及控制一般常根據(jù)最最低成本來確確定刀具耐用用度當(dāng)任務(wù)緊迫或或生產(chǎn)中出現(xiàn)現(xiàn)不平衡的薄薄弱環(huán)節(jié)時，，才采用最大大生產(chǎn)率耐用用度。另外，簡單的刀具如如車刀、鉆頭頭等，耐用度度選的低些；；結(jié)構(gòu)復(fù)雜和和精度高的刀刀具，如拉刀刀、齒輪刀具具等，耐用度度選得高些；；裝卡、調(diào)整比比較復(fù)雜的刀刀具，如多刀刀車床上的車車刀，組合機(jī)機(jī)床上的鉆頭頭、絲錐、銑銑刀以及自動動機(jī)及自動線線上的刀具，，耐用度應(yīng)選選的高一些，，一般為通用用機(jī)床上同類類刀具的2~4倍；生產(chǎn)線線上的的刀具具耐用用度應(yīng)應(yīng)規(guī)定定為一一個班班或兩兩個班班，以以便能能在換換班時時間內(nèi)內(nèi)換刀刀。第十五講3.5切削用用量的的合理理選擇擇3.5.1.制定切切削用用量時時考慮慮的因因素第三1.生產(chǎn)率率機(jī)床的的切削削效率率可以以用單單位時時間內(nèi)內(nèi)切除除的材材料體體積Q(mm/mm)表示：：Q=afv?？芍?，，Q同切削削用量量三要要素a、f、v均有著著線性性關(guān)系系，它它們對對機(jī)床床切削削效率率影響響的權(quán)權(quán)重是是完全全相同同的。。僅從從提高高生產(chǎn)產(chǎn)效率率看，，切削削用量量三要要素a、f、v中任一要素素提高一倍倍，機(jī)床切切削效率都都能提高一一倍。2.機(jī)床功率第十五講第三章金屬屬切削過程程及控制3.刀具壽命由刀具的壽壽命計算公公式，我們們知道a、f、v對刀刀具具的的壽壽命命影影響響是是依依次次增增強(qiáng)強(qiáng)的的，，所所以以在在刀刀具具壽壽命命一一定定的的前前提提下下，，兼兼顧顧生生產(chǎn)產(chǎn)率率的的要要求求，，應(yīng)應(yīng)該該盡盡可可能能的的選選取取大大的的背背吃吃刀刀量量a。4.表面粗糙度進(jìn)給量f的大小直接影影響表面粗糙糙度，而背吃吃刀量的大小小對其沒有直直接的影響。。結(jié)論：首先選取盡可可能大的背吃吃刀量a，其次選取盡盡可能大的進(jìn)進(jìn)給量f，最后按照刀刀具耐用度和和機(jī)床功率的的限制確定合合理的切削速速度v。第十五講第三章金屬切切削過程及控控制3.5.2.切削用量三要要素的選用1．背吃刀量ap的選用背吃刀量ap根據(jù)加工余量量確定。粗加工時，一一般是在保留留半精加工和和精加工余量量的前提下，，盡可能用一一次進(jìn)給切除除全部加工余余量，以使走走刀次數(shù)最少少。半精加工時，，通常取ap=0.5～2mm。精加工時背吃吃刀量不宜過過小，通常取取ap=0.1～0.4mm。2．進(jìn)給量f的選用粗加工時，進(jìn)進(jìn)給量f的選用主要受受切削力的限限制。在工藝藝系統(tǒng)剛性和和機(jī)床進(jìn)給機(jī)機(jī)構(gòu)強(qiáng)度允許許的情況下，，合理的進(jìn)給給量應(yīng)是它們們所能承受的的最大進(jìn)給量量。半精加工和精精加工時，進(jìn)進(jìn)給量f的選用主要受受表面粗糙度度和加工精度度要求的限制制。因此，進(jìn)進(jìn)給量f一般選得較小小。第十五講第三章金屬切切削過程及控控制3．切削速度v的選用(1)用公式計算切切削速度v(2)用查表法確定定切削速度v(3)在確定切削速速度時，還應(yīng)應(yīng)考慮以下幾幾點：①精加工工時，應(yīng)盡量量避開產(chǎn)生積積屑瘤的速度度區(qū)；②斷續(xù)切切削時，應(yīng)適適當(dāng)降低切削削速度。③在易產(chǎn)產(chǎn)生振動的情情況下，機(jī)床床主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)應(yīng)選擇能進(jìn)行行穩(wěn)定切削的的轉(zhuǎn)速區(qū)進(jìn)行行。④加加工工大件件、細(xì)細(xì)長件件、薄薄皮件件及帶帶鑄、、鍛外外皮的的工件件時，，應(yīng)選選較低低的切切削速速度。。第十五講3.6磨削加加工與與砂輪輪3.6.1.砂輪特特性第三章章金屬屬切削削過程程及控控制砂輪是由磨磨料加加結(jié)合合劑用用制造造陶瓷瓷的工工藝方方法制制成的的，它它由磨磨料、、結(jié)合合劑、、氣孔孔三要要素組組成。。決定砂輪輪特性的的五個要要素分別別是：磨磨料、粒粒度、結(jié)結(jié)合劑、、硬度和和組織。。1．磨料氧化物系系:棕剛玉A；白剛玉玉WA。碳化物系系：黑碳碳化硅C；綠碳化化硅GC。高硬磨料料系：人人造金剛剛石D；立方氮氮化硼CBN。2．粒度粒度表示示磨料尺尺寸的大大小。當(dāng)當(dāng)顆粒尺尺寸較大大時，常常用粒度度號表示示其粒度度，即以以其能通通過的篩篩網(wǎng)上每每英寸長長度上的的孔數(shù)來來表示粒粒度。粒粒度號越越大，磨磨料越細(xì)細(xì)。當(dāng)磨磨料直徑徑≤40μm時，粒度度以實際際尺寸表表示，稱稱為微粉粉。第十五講第三章金金屬切削削過程及及控制3．結(jié)合劑劑結(jié)合劑的的作用是是將磨料料粘和在在一起，，使砂輪輪具有一一定的強(qiáng)強(qiáng)度、氣氣孔、硬硬度、抗抗腐蝕和和抗潮濕濕等性能能。常用用的結(jié)合合劑有陶陶瓷結(jié)合合劑、樹樹脂結(jié)合合劑、橡橡膠結(jié)合合劑和金金屬結(jié)合合劑。4．硬度砂輪的硬硬度反映映磨料與與結(jié)合劑劑的粘接接強(qiáng)度。。砂輪硬硬，磨料料不易脫脫落；砂砂輪軟，，磨料容容易脫落落。一般般情況下下，工件件材料硬硬度較高高時應(yīng)選選用較軟軟的砂輪輪；但若若工件材材料太軟軟，則材材料易使使砂輪堵堵塞，故故也要選選用軟些些的砂輪輪；磨削削薄壁件件及導(dǎo)熱熱性差的的工件時時，選用用較軟的的砂輪；；砂輪與與工件的的磨削接接觸面大大時，砂砂輪硬度度應(yīng)選軟軟些，使使磨料容容易脫落落，以防防止砂輪輪堵塞；；砂輪粒粒度號大大時，選選用較軟軟的砂輪輪，以防防止砂輪輪堵塞；；精磨與與成形磨磨時，應(yīng)應(yīng)選用硬硬些的砂砂輪，以以利于保保持砂輪輪的廓形形。5．組織砂輪組織織表示磨磨料、結(jié)結(jié)合劑、、氣孔三三者之間間的比例例關(guān)系。。磨料第十五講從左到右右依次為為：緊密密、中等等、疏松松第三章金金屬切削削過程及及控制在砂輪總總體積中中所占比比例越大大，則氣氣孔越小?。ㄉ伲拜嗇喗M織越越緊密；；反之亦亦然。砂輪組織織級別分分為緊密密、中等等、疏松松三大類類。緊密密組織砂砂輪適用用于重壓壓下的磨磨削；中中等組織織砂輪適適用于一一般磨削削；疏松松組織砂砂輪不易易堵塞，，適用于于平面磨磨、內(nèi)圓圓磨等磨磨削接觸觸面大的的磨削，，以及磨磨削熱敏敏性強(qiáng)的的材料或或薄壁工工件。第十五講3.6.2.磨削過程程及其機(jī)機(jī)理1.磨料切削削刃的形形狀特征征每顆磨料料都可以以看作是是一把微微小的刀刀具。微微小磨料料的切削削刃的幾幾何形狀狀是不確確定的，，而且切切削刃的的排列（（凹凸、、刃距））是隨機(jī)機(jī)分布的的，磨削削厚度非非常薄，，在幾個個微米以以下；磨磨削速度度高達(dá)1000～7000m/min，磨削點點的瞬時時溫度可可達(dá)1000℃以上，使使去除相相同體積的材料料所消耗耗的能量達(dá)到到車削時時的30倍。2.磨料的磨磨削過程程第三章金金屬切削削過程及及控制第十五講3.6.3.磨削力和和磨削用用量1．磨削力力磨削力有有以下主要特征征：（1）單位磨磨削力值值Kc很大.（2）背向力力Fy最大。在正常磨磨削條件件下，F(xiàn)y/Fz的比值約約為2.0～2.5。2．磨削用用量（1）砂輪線線速度砂輪線速速度一般般比車削削速度大大10～15倍左右，，但太高高時，可可能會產(chǎn)產(chǎn)生振動動或工件件表面燒燒傷。一一般=30～35m/s；第三章金金屬切削削過程及及控制第十五講第三章金金屬切削削過程及及控制（2）工件速速度V粗磨時，，通常取取Vw=15～85m/min；精精磨磨時時為為15～50m/min。外外圓圓磨磨時時，，速速比比q=Vc/Vw=60～150；內(nèi)內(nèi)圓圓磨磨時時，，q=40～80。Vw太低低時時工工件件易易燒燒傷傷；；Vw太高高時時磨磨床床可可能能產(chǎn)產(chǎn)生生振振動動。。（3）磨磨削削深深度度ap粗磨磨時時，，可可取取ap=0.01～0.07mm；精精磨磨時時，，可可取取ap=0.0025～0.02mm；鏡鏡面面磨磨削削時時，，可可取取ap=0.0005～0.0015mm。（4）砂砂輪輪軸軸向向進(jìn)進(jìn)給給量量fa砂輪輪軸軸向向進(jìn)進(jìn)給給量量fa是指指工工件件每每轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)一一轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)或或每每一一往往復(fù)復(fù)時時砂砂輪輪的的軸軸向向位位移移量量（（mm），，設(shè)設(shè)砂砂輪輪寬寬度度為為b（mm），，則則：：粗粗磨磨時時，，取取fa=（0.3～0.85）b；精精磨磨時時，，取取fa=（0.1