工業(yè)工程基本技術(shù)-線平衡分析與瓶頸改善課件

EPCOS(Zhuhai)Co.,Ltd.AMemberofTDK-EPCCorporationMagneticsHongqi,ChinaDec12,2012IEBasicTechnology工業(yè)工程基本技術(shù)--線平衡分析與瓶頸改善Version:ADate:Dec12,2012EPCOS(Zhuhai)Co.,Ltd.IEBaTrainingbriefintroduction:TraineeandPurposeTrainee:ForemanPurpose:IntroducinglinebalancewithinproductionlineTrainingmaterialsandtrainerPreparedby:HuanghaifengReviewedby:

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Part-TimeTrainer:HuanghaifengTrainingbriefintroduction:Tr1.1工業(yè)工程的定義目錄：1.2工業(yè)工程的目標(biāo)1.3工業(yè)工程的發(fā)展史1.工業(yè)工程概述：3.1線平衡的定義和意義3.2生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念3.線平衡分析與瓶頸改善：3.3生產(chǎn)線平衡的計(jì)算3.4生產(chǎn)線平衡的改善原則3.5生產(chǎn)線平衡的改善方法3.6生產(chǎn)線平衡的改善步驟3.7生產(chǎn)線平衡案例分析3.8生產(chǎn)線平衡的其他約束2.標(biāo)準(zhǔn)工時基本知識介紹：2.1標(biāo)準(zhǔn)工時的定義2.2測量標(biāo)準(zhǔn)工時的基本方法4.常見八大浪費(fèi)介紹:1.1工業(yè)工程的定義目錄：1.2工業(yè)工程的目標(biāo)1.3工1.1工業(yè)工程的定義：定義：工業(yè)工程是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)，進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)、經(jīng)濟(jì)、管理、系統(tǒng)工程和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理和方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定,預(yù)測和評價。目標(biāo)：工業(yè)工程的目標(biāo)就是設(shè)計(jì)一個生產(chǎn)系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法，使它以最低的成本生產(chǎn)具有特定質(zhì)量水平的某種或幾種產(chǎn)品，并且這種生產(chǎn)必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全條件下進(jìn)行。1.2工業(yè)工程的目標(biāo)：1.工業(yè)工程概述：1.1工業(yè)工程的定義：定義：目標(biāo)：1.2工業(yè)工程的目標(biāo)：1.3工業(yè)工程的發(fā)展史：1776年亞當(dāng).斯密斯（AdamSmith）在《富國論》中提出了勞動分工的概念，是推動工業(yè)化生產(chǎn)的一個重要里程碑。

20世紀(jì)初美國工程師泰勒（F.W.Taylor）發(fā)表了經(jīng)典著作《科學(xué)管理的原理》，系統(tǒng)地闡述了科學(xué)管理思想。美國的吉爾布雷斯夫婦（Frank&Gilbreth）從事動作研究并設(shè)定了17種動素（Threbligs）。他們都是最著名的工業(yè)工程創(chuàng)始人之一。

1920年美國成立了美國工業(yè)工程師協(xié)會（AmericanSocietyofIndustrialEngineer,ASIE，后改為AmericanInstituteofIndustrialEngineers，AIIE）。二戰(zhàn)以后，工業(yè)工程被引入日本并取得了成功，經(jīng)過消化和改造，開創(chuàng)出豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem）和全面質(zhì)量管理(TotalQualityControl)等技術(shù)。隨著電子化和自動化的發(fā)展，工業(yè)工程出現(xiàn)了“人機(jī)工程”（又稱為工效學(xué)Ergonomics）和“系統(tǒng)工程”等技術(shù)。

20世紀(jì)70年代以后至今，工業(yè)工程被全面應(yīng)用于生產(chǎn)，服務(wù)，行政，文體，衛(wèi)生，教育等領(lǐng)域。1.3工業(yè)工程的發(fā)展史：1776年亞當(dāng).斯密斯（2.1標(biāo)準(zhǔn)工時的定義定義：

在正常的操作條件下,熟練工人以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動強(qiáng)度和速度完成符合質(zhì)量要求的某項(xiàng)工作所需作業(yè)時間。利用動作分析、程序分析、操作分析獲得最佳的程序和方法，再利用時間研究的基本方法制定出標(biāo)準(zhǔn)工時。2.標(biāo)準(zhǔn)工時基本知識介紹：2.1標(biāo)準(zhǔn)工時的定義定義：2.標(biāo)準(zhǔn)工時基本知識介紹：標(biāo)準(zhǔn)工時的現(xiàn)實(shí)意義標(biāo)準(zhǔn)工時的現(xiàn)實(shí)意義：?一個提高生產(chǎn)效率的重要工具?標(biāo)準(zhǔn)工時是企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)?產(chǎn)能預(yù)算,人力及設(shè)備需求評估的重要基礎(chǔ)數(shù)據(jù)依據(jù)?改善的標(biāo)準(zhǔn)?生產(chǎn)計(jì)劃工作的依據(jù)?評估作業(yè)者技術(shù)熟練程度和管理水平的標(biāo)準(zhǔn)?生產(chǎn)線平衡的數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)?成本核算的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)工時的現(xiàn)實(shí)意義標(biāo)準(zhǔn)工時的現(xiàn)實(shí)意義：2.2測量標(biāo)準(zhǔn)工時的基本方法1.秒表時間研究(秒表法)

定義:秒表時間研究是作業(yè)測定技術(shù)中的一種常用方法,是在一段時間內(nèi)運(yùn)用秒表或電子計(jì)時器對操作者的作業(yè)執(zhí)行情況進(jìn)行直接、連續(xù)地觀測,把工作時間和有關(guān)工作的其他參數(shù),以及與標(biāo)準(zhǔn)概念相比較的對執(zhí)行情況的估價的數(shù)據(jù),一起記錄下來,并結(jié)合組織所制定的寬放政策,來確定操作者完成某項(xiàng)工作所需要的標(biāo)準(zhǔn)時間的方法。

特點(diǎn)：采用抽樣技術(shù)進(jìn)行研究。

測定時間的選擇完全是隨機(jī)的，無任何主觀意圖的影響，觀測結(jié)果具有充分的代表性和可靠性。2.預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法(PTS,PredeterminedTimeStandard)定義:預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)是一種工作衡量技術(shù)，借助它根據(jù)人的基本動作的時間（按動作的性質(zhì)和進(jìn)行動作時的工作條件分類）來規(guī)定達(dá)到一定效能水平的作業(yè)時間。特點(diǎn):是國際公認(rèn)的制定時間標(biāo)準(zhǔn)的先進(jìn)技術(shù)。利用預(yù)先為各種操作所制定的時間標(biāo)準(zhǔn)來確定進(jìn)行各種操作所需要的時間，而不是通過直接觀察和測定來確定。2.2測量標(biāo)準(zhǔn)工時的基本方法1.秒表時間研究(秒表法)2.標(biāo)準(zhǔn)時間測量的理論依據(jù)1.標(biāo)準(zhǔn)時間測量的理論依據(jù):概率論與數(shù)理統(tǒng)計(jì)正態(tài)分布示意圖在進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)工時評估時所采集的數(shù)據(jù)樣本，都服從正態(tài)分布。采取的數(shù)據(jù)越多，標(biāo)準(zhǔn)工時就越接近客觀值。如取2б的范圍，即確定96%的可靠度，就是所實(shí)現(xiàn)預(yù)定的抽樣資料中96%以上落入2б的范圍，僅有4%的誤差。標(biāo)準(zhǔn)時間測量的理論依據(jù)1.標(biāo)準(zhǔn)時間測量的理論依據(jù):概率論與時間測量方法-秒表法介紹1.標(biāo)準(zhǔn)工時的計(jì)算方法：

標(biāo)準(zhǔn)工時=觀測時間x評比因數(shù)x(1+寬放標(biāo)準(zhǔn)(%))2.使用秒表法測量得出的標(biāo)準(zhǔn)工時包含以下幾個要素：觀測時間評比因數(shù)寬放標(biāo)準(zhǔn)時間測量方法-秒表法介紹1.標(biāo)準(zhǔn)工時的計(jì)算方法：2.使用秒表觀測時間采集方法：1.采取適當(dāng)?shù)姆轿?，方式及態(tài)度進(jìn)行觀測(斜前方2m)事先在紀(jì)錄表格上記錄下要觀測的作業(yè)要素及其他必要事項(xiàng)。2.多次觀測，減少偶然因素的發(fā)生。即當(dāng)所測的數(shù)據(jù)穩(wěn)定時紀(jì)錄的數(shù)據(jù)。(10times)3.不允許隨便修改記錄的時間值。4.去除異常值。

5.計(jì)算平均值，得出觀測時間。觀測時間采集方法：1.采取適當(dāng)?shù)姆轿?，方式及態(tài)度進(jìn)行觀測(時間測量記錄表時間測量記錄表評比因數(shù)西屋評價法(Westinghousesystem)評比因數(shù)=1+(熟練度+努力程度)*在本工位工作六周以上的評比因數(shù)為100%評比因數(shù)西屋評價法(Westinghousesystem評價表評價表評價表（續(xù)）評價表（續(xù)）寬放標(biāo)準(zhǔn)2.寬放的范籌:作業(yè),生理和疲勞。1.制定寬放的原因:材料,零件,工具,作業(yè)外因造成，作業(yè)者也需要休息，喝水,上廁所等生理要求。一般電子制造企業(yè)的寬放范圍:約為7%--15%。愛普科斯紅旗工廠的寬放標(biāo)準(zhǔn)為：10%。寬放標(biāo)準(zhǔn)2.寬放的范籌:作業(yè),生理和疲勞。1.學(xué)習(xí)曲線對標(biāo)準(zhǔn)工時的影響學(xué)習(xí)曲線：是表示單位產(chǎn)品生產(chǎn)時間與所生產(chǎn)的產(chǎn)品總數(shù)量之間的關(guān)系。在標(biāo)準(zhǔn)工時的計(jì)算公式中，學(xué)習(xí)曲線的存在會對觀測時間和評比因數(shù)都會有影響。標(biāo)準(zhǔn)工時=觀測時間x評比因數(shù)x(1+寬放標(biāo)準(zhǔn)(%))學(xué)習(xí)曲線的存在：Y=KX-AK是第一次操作的時間;X是操作的次數(shù)序號;Y是第X次操作的時間;A是學(xué)習(xí)率。制定新工時以后，要求我們定期地檢討我們的工時。學(xué)習(xí)曲線對標(biāo)準(zhǔn)工時的影響學(xué)習(xí)曲線：學(xué)習(xí)曲線的存在：Y=KX-3線平衡分析與瓶頸改善3.1線平衡的定義和意義:定義:對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率的方法。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的和意義：

☆提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率

☆減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實(shí)現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性☆綜合應(yīng)用程序分析,動作分析,規(guī)劃分析,搬運(yùn)分析,時間分析等IE手法,提高全員綜合素質(zhì)3線平衡分析與瓶頸改善3.1線平衡的定義和意義:3.2生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念生產(chǎn)線平衡:如果生產(chǎn)線上的各個工序都能互相配合無間,工序間無等待時間,我們稱之為生產(chǎn)線平衡.生產(chǎn)線不平衡:如果工序間不能互相配合,擁有不少等待的時間,這種情況我們稱之為生產(chǎn)線不平衡.10S10S10S10S10S15S16S11S3.2生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念生產(chǎn)線平衡:如果生產(chǎn)線上的節(jié)拍時間Takttime:是按照客戶的需求,生產(chǎn)線上生產(chǎn)出兩件相同制品的時間間隔.

它決定了生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力,生產(chǎn)速度和效率.計(jì)算公式:節(jié)拍時間=有效工作時間/需求數(shù)量例如:每小時需求400Pcs,則節(jié)拍為:1小時*3600秒/小時/400=9秒/Pcs如何確定節(jié)拍時間:1.依據(jù)客戶的需求2.依據(jù)產(chǎn)能的需要3.依據(jù)產(chǎn)線的作業(yè)模式

節(jié)拍時間Takttime:是按照客戶的需求,生產(chǎn)線上瓶頸:生產(chǎn)線上作業(yè)時間最長的工站.

生產(chǎn)線整體產(chǎn)出的速度取決于瓶頸.

一條生產(chǎn)線上可能存在多個瓶頸.瓶頸是永遠(yuǎn)存在的,克服了其中一個,又會有另一個工序成為新的瓶頸.我們無法永遠(yuǎn)地消除瓶頸,但我們可以盡可能地使各工序處于最接近均衡的狀態(tài),從而達(dá)到產(chǎn)能和生產(chǎn)力的最大化.瓶頸:生產(chǎn)線上作業(yè)時間最長的工站.瓶頸是永遠(yuǎn)存可供工時:可供工時=可供時間*人數(shù)-借出工時可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間.例:某生產(chǎn)線有20個直接作業(yè)人員,某天14:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那么,投入到B產(chǎn)品的可供時間為:20人*3小時=60小時投入工時=可供工時-計(jì)劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計(jì)劃停線工時=(無計(jì)劃時間+換線時間+判停時間)*人數(shù)例如,上例中,若換線時間為15分中,無計(jì)劃時間和判停時間都為0,則計(jì)劃停線工時為20人*15分=300分=5小時,則投入工時和稼動率為:

投入工時=60小時-5小時=55小時稼動率=55小時/60小時=92%

投入工時:可供工時:可供工時=可供時間*人數(shù)設(shè)定產(chǎn)能:設(shè)定產(chǎn)能(Pcs/班)=投入時間/瓶頸時間實(shí)際產(chǎn)量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù).人均產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù)單機(jī)臺產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時間/機(jī)臺數(shù)實(shí)際產(chǎn)量:產(chǎn)能損失=設(shè)定產(chǎn)能-實(shí)際產(chǎn)量產(chǎn)能損失:生產(chǎn)效率=實(shí)際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%

整體工廠效率=平衡率*稼動率*生產(chǎn)效率效率:生產(chǎn)效率=產(chǎn)出/投入=(1350/21.75/8/60*實(shí)際產(chǎn)量*標(biāo)準(zhǔn)工時)/(1350/21.75/8/60*出勤工時)設(shè)定產(chǎn)能=出勤工時/標(biāo)準(zhǔn)工時設(shè)定產(chǎn)能:設(shè)定產(chǎn)能(Pcs/班)=3.3生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算:1.生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算公式:

平衡率=各工序時間總和/(瓶頸工序時間*工位數(shù))2.生產(chǎn)線平衡損失率的計(jì)算公式:

平衡損失率=1-平衡率例:一項(xiàng)工作由五個工序組成,工序時間和人員配置如下,請計(jì)算生產(chǎn)線平衡率:工序ABCDETOTAL工序時間(S)851821658工位數(shù)112318節(jié)拍時間(S)85976平衡率=58/(9*8)=80.6%平衡損失率=1-80.6%=19.4%

瓶頸工序3.3生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算:1.生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算公式:2.某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人數(shù)正常作業(yè)時間正常作業(yè)時間人數(shù)112020211818312929412525511919合計(jì)5111瓶頸工序252029損失時間作業(yè)時間某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=29s線平衡率=————————×100%=111/(5*29)=76.55%各工序時間總和人數(shù)×循環(huán)時間平衡損失率=1-線平衡率=23.45%【一般來說，平衡損失率在5%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進(jìn)行改善】某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=29s線平線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工3.4生產(chǎn)線平衡的改善原則通過改善&調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差.平衡生產(chǎn)線的核心就是克服瓶頸.3.4生產(chǎn)線平衡的改善原則通過改善&調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來3.5生產(chǎn)線平衡的改善方法作業(yè)方法改善作業(yè)拆解分割改進(jìn)工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動作取消(刪除)不必要動作重排作業(yè)工序簡化復(fù)雜動作IE七大手法…動作經(jīng)濟(jì)原則…3.5生產(chǎn)線平衡的改善方法作業(yè)方作業(yè)改進(jìn)提高提高調(diào)整增加瓶線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重新分配改善合并線平衡與瓶頸改善同樣應(yīng)在各工段之間進(jìn)行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重3.6生產(chǎn)線平衡的改善步驟改善步驟:1.工時測量2.建立山積圖3.流程分析4.損失分析5.作業(yè)改善6.重新平衡3.6生產(chǎn)線平衡的改善步驟改善步驟:1.工時測量3.7生產(chǎn)線平衡的案例分析1.請計(jì)算線平衡率和平衡損失率.2.請計(jì)算每小時的人均產(chǎn)能.3.請討論改善方案.a.改善前的工序3.7生產(chǎn)線平衡的案例分析1.請計(jì)算線平衡率和平衡損失率.生產(chǎn)線平衡的案例分析b.改善后的工序1.通過動作分析,提升繞線1的生產(chǎn)速度至4.32秒完成.2.通過取消共面性檢查工序(自動線已有此功能).3.合并錫珠檢查和外觀檢查.4.將烘烤工序的動作由裝配完成.5.浸錫,清洗,點(diǎn)膠,過寬工序可實(shí)行多線共用,提升平衡率.生產(chǎn)線平衡的案例分析b.改善后的工序1.通過動作分析,提升繞生產(chǎn)線平衡的案例分析取消共面性工序合并有重復(fù)操作的檢查工序生產(chǎn)線平衡的案例分析取消共面性工序合并有重復(fù)操作的檢查工序3.8生產(chǎn)線平衡的其它約束在實(shí)際的生產(chǎn)線平衡中,并不是所有的作業(yè)都可以任意混配,經(jīng)常會遇到生產(chǎn)線平衡中的約束問題,主要的常見約束有:位置約束(主要針對重量較大的產(chǎn)品)固定設(shè)備和工具約束清潔約束疲勞約束3.8生產(chǎn)線平衡的其它約束在實(shí)際的生產(chǎn)線平衡中,并生產(chǎn)線平衡的其它約束位置約束(主要針對重量較大的產(chǎn)品):作業(yè)制品的位置主要包括:前部,后部,底部,頂部,左部,右部和內(nèi)部.為了減少不必要的位置更換次數(shù)和時間,盡可能將具有同樣位置約束的作業(yè)集中安排.固定設(shè)備或工具約束:主要是指在生產(chǎn)作業(yè)中,有些作業(yè)需要一些專門的設(shè)備和工具才能完成,為了減少固定設(shè)備和工具的重復(fù)設(shè)置,盡可能將統(tǒng)一設(shè)備或工具的作業(yè),在不違反作業(yè)順序原則的前提下,集中安排.生產(chǎn)線平衡的其它約束位置約束(主要針對重量較大的產(chǎn)品):生產(chǎn)線平衡的其它約束清潔-油污約束:有些作業(yè)需要操作工人以清潔的手進(jìn)行操作,如:精密儀器的裝配,外觀檢查,而有些作業(yè)則難免接觸油污.在作業(yè)安排的過程中,應(yīng)盡可能將清潔作業(yè)安排在一起,有油污作業(yè)安排在一起.疲勞約束:主要是指在生產(chǎn)作業(yè)中,有些作業(yè)時間不長,但強(qiáng)度大,易于疲勞,為了使各個工位的疲勞強(qiáng)度相當(dāng),應(yīng)避免兩個或兩個以上的疲勞作業(yè)安排在一個工位上.生產(chǎn)線平衡的其它約束清潔-油污約束:有些作業(yè)需要操作工工廠常見的等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存浪費(fèi)制造過多（過早）浪費(fèi)8大浪費(fèi)缺貨損失企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。地下工廠4.八大浪費(fèi)介紹工等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存浪費(fèi)制造過多（等浪費(fèi)待等待不創(chuàng)造價值常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯

☆質(zhì)量問題造成停工

☆型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：

☆線能力不平衡

☆計(jì)劃不合理

☆設(shè)備維護(hù)不到位

☆物料供應(yīng)不及時等浪費(fèi)待等待不創(chuàng)造價值常見的等待現(xiàn)象：搬浪移動費(fèi)時費(fèi)力搬運(yùn)過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費(fèi)。費(fèi)運(yùn)空間、時間、人力和工具浪費(fèi)搬浪移動費(fèi)時費(fèi)力搬運(yùn)過程中的放置、堆積、移動、整理浪費(fèi)不良不良造成額外成本常見的等待現(xiàn)象：☆材料損失

☆設(shè)備折舊

☆人工損失

☆能源損失

☆價格損失

☆訂單損失☆信譽(yù)損失浪費(fèi)不良不良造成額外成本常見的等待現(xiàn)象：浪費(fèi)多余動作增加強(qiáng)度降低效率常見的12種浪費(fèi)動作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多動作⑦轉(zhuǎn)身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重復(fù)/不必要動作浪費(fèi)多余動作常見的12種浪費(fèi)動作：動作⑦轉(zhuǎn)身角度過剩的加工造成浪費(fèi)常見的加工浪費(fèi)：☆加工余量

☆過高的精度

☆不必要的加工過剩加工造成的浪費(fèi)：

☆設(shè)備折舊

☆人工損失☆輔助材料損失☆能源消耗浪費(fèi)加工過剩的加工造成浪費(fèi)常見的加工浪費(fèi)：浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存造成額外成本常見的庫存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害：☆額外的搬運(yùn)儲存成本

☆造成空間浪費(fèi)

☆資金占用（利息及回報損失）

☆物料價值衰減

☆造成呆料廢料☆造成先進(jìn)先出作業(yè)困難☆掩蓋問題，造成假象浪費(fèi)庫存造成額外成本常見的庫存：庫存庫存的危害：浪費(fèi)違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費(fèi)：

☆造成在庫

☆計(jì)劃外/提早消耗

☆有變成滯留在庫的風(fēng)險☆降低應(yīng)對變化的能力浪費(fèi)違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費(fèi)：損失缺貨造成機(jī)會損失由于各種浪費(fèi)消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失：

☆緊急訂單造成額外成本

☆延遲訂單造成額外成本

☆訂單取消造成利潤損失☆客戶流失造成市場機(jī)會損失貨缺損失缺貨造成機(jī)會損失由于各種浪費(fèi)消耗了企業(yè)資源，降工業(yè)工程基本技術(shù)--線平衡分析與瓶頸改善課件EPCOS(Zhuhai)Co.,Ltd.AMemberofTDK-EPCCorporationMagneticsHongqi,ChinaDec12,2012IEBasicTechnology工業(yè)工程基本技術(shù)--線平衡分析與瓶頸改善Version:ADate:Dec12,2012EPCOS(Zhuhai)Co.,Ltd.IEBaTrainingbriefintroduction:TraineeandPurposeTrainee:ForemanPurpose:IntroducinglinebalancewithinproductionlineTrainingmaterialsandtrainerPreparedby:HuanghaifengReviewedby:

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Part-TimeTrainer:HuanghaifengTrainingbriefintroduction:Tr1.1工業(yè)工程的定義目錄：1.2工業(yè)工程的目標(biāo)1.3工業(yè)工程的發(fā)展史1.工業(yè)工程概述：3.1線平衡的定義和意義3.2生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念3.線平衡分析與瓶頸改善：3.3生產(chǎn)線平衡的計(jì)算3.4生產(chǎn)線平衡的改善原則3.5生產(chǎn)線平衡的改善方法3.6生產(chǎn)線平衡的改善步驟3.7生產(chǎn)線平衡案例分析3.8生產(chǎn)線平衡的其他約束2.標(biāo)準(zhǔn)工時基本知識介紹：2.1標(biāo)準(zhǔn)工時的定義2.2測量標(biāo)準(zhǔn)工時的基本方法4.常見八大浪費(fèi)介紹:1.1工業(yè)工程的定義目錄：1.2工業(yè)工程的目標(biāo)1.3工1.1工業(yè)工程的定義：定義：工業(yè)工程是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)，進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)、經(jīng)濟(jì)、管理、系統(tǒng)工程和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理和方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定,預(yù)測和評價。目標(biāo)：工業(yè)工程的目標(biāo)就是設(shè)計(jì)一個生產(chǎn)系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法，使它以最低的成本生產(chǎn)具有特定質(zhì)量水平的某種或幾種產(chǎn)品，并且這種生產(chǎn)必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全條件下進(jìn)行。1.2工業(yè)工程的目標(biāo)：1.工業(yè)工程概述：1.1工業(yè)工程的定義：定義：目標(biāo)：1.2工業(yè)工程的目標(biāo)：1.3工業(yè)工程的發(fā)展史：1776年亞當(dāng).斯密斯（AdamSmith）在《富國論》中提出了勞動分工的概念，是推動工業(yè)化生產(chǎn)的一個重要里程碑。

20世紀(jì)初美國工程師泰勒（F.W.Taylor）發(fā)表了經(jīng)典著作《科學(xué)管理的原理》，系統(tǒng)地闡述了科學(xué)管理思想。美國的吉爾布雷斯夫婦（Frank&Gilbreth）從事動作研究并設(shè)定了17種動素（Threbligs）。他們都是最著名的工業(yè)工程創(chuàng)始人之一。

1920年美國成立了美國工業(yè)工程師協(xié)會（AmericanSocietyofIndustrialEngineer,ASIE，后改為AmericanInstituteofIndustrialEngineers，AIIE）。二戰(zhàn)以后，工業(yè)工程被引入日本并取得了成功，經(jīng)過消化和改造，開創(chuàng)出豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem）和全面質(zhì)量管理(TotalQualityControl)等技術(shù)。隨著電子化和自動化的發(fā)展，工業(yè)工程出現(xiàn)了“人機(jī)工程”（又稱為工效學(xué)Ergonomics）和“系統(tǒng)工程”等技術(shù)。

20世紀(jì)70年代以后至今，工業(yè)工程被全面應(yīng)用于生產(chǎn)，服務(wù)，行政，文體，衛(wèi)生，教育等領(lǐng)域。1.3工業(yè)工程的發(fā)展史：1776年亞當(dāng).斯密斯（2.1標(biāo)準(zhǔn)工時的定義定義：

在正常的操作條件下,熟練工人以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動強(qiáng)度和速度完成符合質(zhì)量要求的某項(xiàng)工作所需作業(yè)時間。利用動作分析、程序分析、操作分析獲得最佳的程序和方法，再利用時間研究的基本方法制定出標(biāo)準(zhǔn)工時。2.標(biāo)準(zhǔn)工時基本知識介紹：2.1標(biāo)準(zhǔn)工時的定義定義：2.標(biāo)準(zhǔn)工時基本知識介紹：標(biāo)準(zhǔn)工時的現(xiàn)實(shí)意義標(biāo)準(zhǔn)工時的現(xiàn)實(shí)意義：?一個提高生產(chǎn)效率的重要工具?標(biāo)準(zhǔn)工時是企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)?產(chǎn)能預(yù)算,人力及設(shè)備需求評估的重要基礎(chǔ)數(shù)據(jù)依據(jù)?改善的標(biāo)準(zhǔn)?生產(chǎn)計(jì)劃工作的依據(jù)?評估作業(yè)者技術(shù)熟練程度和管理水平的標(biāo)準(zhǔn)?生產(chǎn)線平衡的數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)?成本核算的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)工時的現(xiàn)實(shí)意義標(biāo)準(zhǔn)工時的現(xiàn)實(shí)意義：2.2測量標(biāo)準(zhǔn)工時的基本方法1.秒表時間研究(秒表法)

定義:秒表時間研究是作業(yè)測定技術(shù)中的一種常用方法,是在一段時間內(nèi)運(yùn)用秒表或電子計(jì)時器對操作者的作業(yè)執(zhí)行情況進(jìn)行直接、連續(xù)地觀測,把工作時間和有關(guān)工作的其他參數(shù),以及與標(biāo)準(zhǔn)概念相比較的對執(zhí)行情況的估價的數(shù)據(jù),一起記錄下來,并結(jié)合組織所制定的寬放政策,來確定操作者完成某項(xiàng)工作所需要的標(biāo)準(zhǔn)時間的方法。

特點(diǎn)：采用抽樣技術(shù)進(jìn)行研究。

測定時間的選擇完全是隨機(jī)的，無任何主觀意圖的影響，觀測結(jié)果具有充分的代表性和可靠性。2.預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法(PTS,PredeterminedTimeStandard)定義:預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)是一種工作衡量技術(shù)，借助它根據(jù)人的基本動作的時間（按動作的性質(zhì)和進(jìn)行動作時的工作條件分類）來規(guī)定達(dá)到一定效能水平的作業(yè)時間。特點(diǎn):是國際公認(rèn)的制定時間標(biāo)準(zhǔn)的先進(jìn)技術(shù)。利用預(yù)先為各種操作所制定的時間標(biāo)準(zhǔn)來確定進(jìn)行各種操作所需要的時間，而不是通過直接觀察和測定來確定。2.2測量標(biāo)準(zhǔn)工時的基本方法1.秒表時間研究(秒表法)2.標(biāo)準(zhǔn)時間測量的理論依據(jù)1.標(biāo)準(zhǔn)時間測量的理論依據(jù):概率論與數(shù)理統(tǒng)計(jì)正態(tài)分布示意圖在進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)工時評估時所采集的數(shù)據(jù)樣本，都服從正態(tài)分布。采取的數(shù)據(jù)越多，標(biāo)準(zhǔn)工時就越接近客觀值。如取2б的范圍，即確定96%的可靠度，就是所實(shí)現(xiàn)預(yù)定的抽樣資料中96%以上落入2б的范圍，僅有4%的誤差。標(biāo)準(zhǔn)時間測量的理論依據(jù)1.標(biāo)準(zhǔn)時間測量的理論依據(jù):概率論與時間測量方法-秒表法介紹1.標(biāo)準(zhǔn)工時的計(jì)算方法：

標(biāo)準(zhǔn)工時=觀測時間x評比因數(shù)x(1+寬放標(biāo)準(zhǔn)(%))2.使用秒表法測量得出的標(biāo)準(zhǔn)工時包含以下幾個要素：觀測時間評比因數(shù)寬放標(biāo)準(zhǔn)時間測量方法-秒表法介紹1.標(biāo)準(zhǔn)工時的計(jì)算方法：2.使用秒表觀測時間采集方法：1.采取適當(dāng)?shù)姆轿?，方式及態(tài)度進(jìn)行觀測(斜前方2m)事先在紀(jì)錄表格上記錄下要觀測的作業(yè)要素及其他必要事項(xiàng)。2.多次觀測，減少偶然因素的發(fā)生。即當(dāng)所測的數(shù)據(jù)穩(wěn)定時紀(jì)錄的數(shù)據(jù)。(10times)3.不允許隨便修改記錄的時間值。4.去除異常值。

5.計(jì)算平均值，得出觀測時間。觀測時間采集方法：1.采取適當(dāng)?shù)姆轿?，方式及態(tài)度進(jìn)行觀測(時間測量記錄表時間測量記錄表評比因數(shù)西屋評價法(Westinghousesystem)評比因數(shù)=1+(熟練度+努力程度)*在本工位工作六周以上的評比因數(shù)為100%評比因數(shù)西屋評價法(Westinghousesystem評價表評價表評價表（續(xù)）評價表（續(xù)）寬放標(biāo)準(zhǔn)2.寬放的范籌:作業(yè),生理和疲勞。1.制定寬放的原因:材料,零件,工具,作業(yè)外因造成，作業(yè)者也需要休息，喝水,上廁所等生理要求。一般電子制造企業(yè)的寬放范圍:約為7%--15%。愛普科斯紅旗工廠的寬放標(biāo)準(zhǔn)為：10%。寬放標(biāo)準(zhǔn)2.寬放的范籌:作業(yè),生理和疲勞。1.學(xué)習(xí)曲線對標(biāo)準(zhǔn)工時的影響學(xué)習(xí)曲線：是表示單位產(chǎn)品生產(chǎn)時間與所生產(chǎn)的產(chǎn)品總數(shù)量之間的關(guān)系。在標(biāo)準(zhǔn)工時的計(jì)算公式中，學(xué)習(xí)曲線的存在會對觀測時間和評比因數(shù)都會有影響。標(biāo)準(zhǔn)工時=觀測時間x評比因數(shù)x(1+寬放標(biāo)準(zhǔn)(%))學(xué)習(xí)曲線的存在：Y=KX-AK是第一次操作的時間;X是操作的次數(shù)序號;Y是第X次操作的時間;A是學(xué)習(xí)率。制定新工時以后，要求我們定期地檢討我們的工時。學(xué)習(xí)曲線對標(biāo)準(zhǔn)工時的影響學(xué)習(xí)曲線：學(xué)習(xí)曲線的存在：Y=KX-3線平衡分析與瓶頸改善3.1線平衡的定義和意義:定義:對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率的方法。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的和意義：

☆提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率

☆減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實(shí)現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性☆綜合應(yīng)用程序分析,動作分析,規(guī)劃分析,搬運(yùn)分析,時間分析等IE手法,提高全員綜合素質(zhì)3線平衡分析與瓶頸改善3.1線平衡的定義和意義:3.2生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念生產(chǎn)線平衡:如果生產(chǎn)線上的各個工序都能互相配合無間,工序間無等待時間,我們稱之為生產(chǎn)線平衡.生產(chǎn)線不平衡:如果工序間不能互相配合,擁有不少等待的時間,這種情況我們稱之為生產(chǎn)線不平衡.10S10S10S10S10S15S16S11S3.2生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念生產(chǎn)線平衡:如果生產(chǎn)線上的節(jié)拍時間Takttime:是按照客戶的需求,生產(chǎn)線上生產(chǎn)出兩件相同制品的時間間隔.

它決定了生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力,生產(chǎn)速度和效率.計(jì)算公式:節(jié)拍時間=有效工作時間/需求數(shù)量例如:每小時需求400Pcs,則節(jié)拍為:1小時*3600秒/小時/400=9秒/Pcs如何確定節(jié)拍時間:1.依據(jù)客戶的需求2.依據(jù)產(chǎn)能的需要3.依據(jù)產(chǎn)線的作業(yè)模式

節(jié)拍時間Takttime:是按照客戶的需求,生產(chǎn)線上瓶頸:生產(chǎn)線上作業(yè)時間最長的工站.

生產(chǎn)線整體產(chǎn)出的速度取決于瓶頸.

一條生產(chǎn)線上可能存在多個瓶頸.瓶頸是永遠(yuǎn)存在的,克服了其中一個,又會有另一個工序成為新的瓶頸.我們無法永遠(yuǎn)地消除瓶頸,但我們可以盡可能地使各工序處于最接近均衡的狀態(tài),從而達(dá)到產(chǎn)能和生產(chǎn)力的最大化.瓶頸:生產(chǎn)線上作業(yè)時間最長的工站.瓶頸是永遠(yuǎn)存可供工時:可供工時=可供時間*人數(shù)-借出工時可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間.例:某生產(chǎn)線有20個直接作業(yè)人員,某天14:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那么,投入到B產(chǎn)品的可供時間為:20人*3小時=60小時投入工時=可供工時-計(jì)劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計(jì)劃停線工時=(無計(jì)劃時間+換線時間+判停時間)*人數(shù)例如,上例中,若換線時間為15分中,無計(jì)劃時間和判停時間都為0,則計(jì)劃停線工時為20人*15分=300分=5小時,則投入工時和稼動率為:

投入工時=60小時-5小時=55小時稼動率=55小時/60小時=92%

投入工時:可供工時:可供工時=可供時間*人數(shù)設(shè)定產(chǎn)能:設(shè)定產(chǎn)能(Pcs/班)=投入時間/瓶頸時間實(shí)際產(chǎn)量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù).人均產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù)單機(jī)臺產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時間/機(jī)臺數(shù)實(shí)際產(chǎn)量:產(chǎn)能損失=設(shè)定產(chǎn)能-實(shí)際產(chǎn)量產(chǎn)能損失:生產(chǎn)效率=實(shí)際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%

整體工廠效率=平衡率*稼動率*生產(chǎn)效率效率:生產(chǎn)效率=產(chǎn)出/投入=(1350/21.75/8/60*實(shí)際產(chǎn)量*標(biāo)準(zhǔn)工時)/(1350/21.75/8/60*出勤工時)設(shè)定產(chǎn)能=出勤工時/標(biāo)準(zhǔn)工時設(shè)定產(chǎn)能:設(shè)定產(chǎn)能(Pcs/班)=3.3生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算:1.生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算公式:

平衡率=各工序時間總和/(瓶頸工序時間*工位數(shù))2.生產(chǎn)線平衡損失率的計(jì)算公式:

平衡損失率=1-平衡率例:一項(xiàng)工作由五個工序組成,工序時間和人員配置如下,請計(jì)算生產(chǎn)線平衡率:工序ABCDETOTAL工序時間(S)851821658工位數(shù)112318節(jié)拍時間(S)85976平衡率=58/(9*8)=80.6%平衡損失率=1-80.6%=19.4%

瓶頸工序3.3生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算:1.生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算公式:2.某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人數(shù)正常作業(yè)時間正常作業(yè)時間人數(shù)112020211818312929412525511919合計(jì)5111瓶頸工序252029損失時間作業(yè)時間某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=29s線平衡率=————————×100%=111/(5*29)=76.55%各工序時間總和人數(shù)×循環(huán)時間平衡損失率=1-線平衡率=23.45%【一般來說，平衡損失率在5%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進(jìn)行改善】某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=29s線平線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工3.4生產(chǎn)線平衡的改善原則通過改善&調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差.平衡生產(chǎn)線的核心就是克服瓶頸.3.4生產(chǎn)線平衡的改善原則通過改善&調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來3.5生產(chǎn)線平衡的改善方法作業(yè)方法改善作業(yè)拆解分割改進(jìn)工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動作取消(刪除)不必要動作重排作業(yè)工序簡化復(fù)雜動作IE七大手法…動作經(jīng)濟(jì)原則…3.5生產(chǎn)線平衡的改善方法作業(yè)方作業(yè)改進(jìn)提高提高調(diào)整增加瓶線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重新分配改善合并線平衡與瓶頸改善同樣應(yīng)在各工段之間進(jìn)行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重3.6生產(chǎn)線平衡的改善步驟改善步驟:1.工時測量2.建立山積圖3.流程分析4.損失分析5.作業(yè)改善6.重新平衡3.6生產(chǎn)線平衡的改善步驟改善步驟:1.工時測量3.7生產(chǎn)線平衡的案例分析1.請計(jì)算線平衡率和平衡損失率.2.請計(jì)算每小時的人均產(chǎn)能.3.請討論改善方案.a.改善前的工序3.7生產(chǎn)線平衡的案例分析1.請計(jì)算線平衡率和平衡損失率.生產(chǎn)線平衡的案例分析b.改善后的工序1.通過動作分析,提升繞線1的生產(chǎn)速度至4.32秒完成.2.通過取消共面性檢查工序(自動線已有此功能).3.合并錫珠檢查和外觀檢查.4.將烘烤工序的動作由裝配完成.5.浸錫,清洗,點(diǎn)膠,過寬工序可實(shí)行多線共用,提升平衡率.生產(chǎn)線平衡的案例分析b.改善后的工序1.通過動作分析,提升繞生產(chǎn)線平衡的案例分析取消共面性工序合并有重復(fù)操作的檢查工序生產(chǎn)線平衡的案例分析取消共面性工序合并有重復(fù)操作的檢查工序3.8生產(chǎn)線平衡的其它約束在實(shí)際的生產(chǎn)線平衡中,并不是所有的作業(yè)都可以任意混配,經(jīng)常會遇到生產(chǎn)線平衡中的約束問題,主要的常見約束有:位置約束(主要針對重量較大的產(chǎn)品)固定設(shè)備和工具約束清潔約束疲勞約束3.8生產(chǎn)線平衡的其它約束在實(shí)際的生產(chǎn)線平衡中,并生產(chǎn)線平衡的其它約束位置約束(主要針對重量較大的產(chǎn)品):作業(yè)制品的位置主要包括:前部,后部,底部,頂部,左部,右部和內(nèi)部.為了減少不必要的位置更換次數(shù)