華制國際公司精益生產與實際案例

精益生產與實際案例講師：鞏懌（windy）

2008年8月第一天內容上午：9：00---10：30精益生產的誕生背景和基本理念10：45—12：007大浪費和解決問題的方法、下午：1：00-2：00精益生產的2大支柱2：10—3：105S和目視化管理3：20—4：30設備的快速換產第二天內容上午：9：00---10：30設備布局和標準作業(yè)10：45—12：00全員設備維護下午：1：00---2：00價值流2：10---3：10企業(yè)的改善案例3：20---4：30合理化改善提案活動的開展第一模塊：TPS對于成本的認識和誕生背景通用豐田福特戴—克大眾銷量（萬輛）860678672430502銷售額（億美元）18551290164216001050純利潤（億美元）381015613全球五大汽車公司2003年經營實績：日前，韓國汽車工業(yè)協(xié)會按年銷量、銷售額、所獲利潤狀況列出了全球現(xiàn)居前五名的大型汽車生產企業(yè)。按2003年所獲利潤額排序，日本豐田公司排名第一，穩(wěn)坐“頭把交椅”。例：2004年7月20日中國汽車報：

1.企業(yè)目的Ⅰ．支持豐田生產方式経営的見解?想法?用文化來充實生活?通過會社使地域活性化?使従業(yè)員生活安定為基礎為此、首先提高利潤是 企業(yè)繼續(xù)存續(xù)基礎繼續(xù)謀求與國際社會的調和、（豐田將通過車輛供給實現(xiàn)）完成社會的使命2.如果成本不下降利潤不會増加(1)售價售價由客戶決定＝原價＋利潤＝售價－原價(2)利潤增加利潤的方法1.提高售價…需要＞供給2.降低原價…需要≦供給利潤售價原價售價原價利潤(1)原價主義(2)原價低減原價低減原價主義銷售價格與保本點銷售線產品數(shù)量總成本變動成本固定成本金額提高售價不一定獲得利潤3.原價低減＝提高生產性設計的好壞是決定的方法、但、即使用同樣的制作方法原價也會改変.生産性≠労動生産性生産性労動生産性

（人數(shù)更少）設備生産性

（設備投資更便宜）材料生産性

（更便宜的材料、更貴的歩留り）4.由由制作作方法法改變變原價價材料費費労務費費采購部品費費能源其他原價的的構成成各社同同樣費費用依據各社制制作方方法費用也也不同同３２１３２１３２１３２１物流的過程１234２１３４２１３４１234物流的的過程程即使同樣的的設計計、同同樣的的設備備、同同樣的的材料料也也用物物流的的方法法改變變原價價豐田生生產方方式的的由來來:背景：戰(zhàn)后的日本本，社會混混亂、經濟濟蕭條。豐豐田的經營營狀況很糟糟：49年底公司急需需2億日日元的過年年周轉資金金、到了如如果得不到到銀行融資資便會倒閉閉、被人收收購的境地地。豐田喜喜一郎出面面同銀行交交涉，銀行行答應提供供資金，但但有附加條條件：要從從根本上重重建豐田汽汽車公司并并在50年初提出了重重建方案，，其中直接接關系到豐豐田經營者者和全體員員工切身利利益的二條條是：“分分離銷售公公司”與““裁減過剩剩人員”。。豐田喜一郎郎對分離銷銷售公司可可以忍痛接接受；但他他以前宣布布過不裁員員，既不想想放棄對員員工的承諾諾，也不想想放棄重建建公司的機機會。而工工會方面認認為“公司司肯定裁員員”，在4月7日開始實行罷罷工。豐田田面臨進退退兩難的處處境，發(fā)表表了包括““募集1600名志志愿辭職員員工”內容容的重建方方案。在此此期間，豐豐田的汽車車產量直線線下降、公公司每天虧虧損慘重，，豐田喜一一郎主動承承擔領導責責任、6月5日毅然決定辭辭去總經理理職務，此此后1700名員工工自愿辭職職。6月10日日，歷時二個個月的罷工工終于結束束，豐田恢恢復正常生生產。留下的經營營者和全體體員工痛定定思痛，決決不想讓悲悲劇重演，，在大野耐一的的領導、推推進下產生生了準時化化生產方式式、加上自自働化，進進而產生了了TPS。TPS在一一定意義上上講是危機機的產物。。精益生產方方式的起源源——豐田生產方方式1949年年豐田銷售售受挫，由由于裁員引引起長時間間罷工，直直至社長豐田章章一郎引咎咎辭職才告告結束。豐田汽車經經歷了13年努力，，到1952年共生生產了2685輛汽車，而福福特的魯奇奇廠一天就就生產7000輛汽汽車。日本國土很很小，需求求復雜，包包括官員的的豪華轎車車，運貨的載重汽車車，以及農農村用的小小型客貨兩兩用車。日本勞動力力不愿意被被作為可變變成本被不不斷變換。。經歷了戰(zhàn)爭爭摧殘的日日本沒有大大量外匯去去購買國外外的新技術術。世界大型汽汽車制造公公司嚴格限限制日本向向他們的經經濟領域出口汽車。。必須使用非非常規(guī)的方方法才能生存??！“貧油時代”誕生了永不不虧損的神神話上個世紀七七十年代，，第四次阿阿拉伯戰(zhàn)爭爭爆發(fā)，石石油危機驟驟起。全球經濟的的大衰退，，百業(yè)蕭條條，在全球性的的能源危機機中，世界界各國制造業(yè)，，特別是汽汽車產業(yè)驚驚奇的發(fā)現(xiàn)唯有有日本豐田田汽車公司司能在逆流中穩(wěn)穩(wěn)健的挺進進，即使減減產仍然獲得高高額利潤。。一個人，和和他的一個個團隊，運運用了與眾不同同的一個方方法------第二模塊：：存在于企業(yè)業(yè)活動中的的7大浪費費和解決問問題的方法法獲得利潤的的方法由于產品的的價格由市市場決定，，因此成本本的高低將將直接影響響企業(yè)利潤潤的多少，，只有不斷斷的降低成成本，企業(yè)業(yè)才可能獲獲得好的經經濟效益。。在生產的過過程中存在在著各種浪浪費，這些些浪費嚴重重的影響著著公司的成本本和勞動效效率，為了使公公司得到效效益，我們們必須不斷斷消除浪費費，因此我我們說：徹底的消除除浪費，降降低成本，，獲得企業(yè)業(yè)整體利潤潤的增加。。精益生產的的思想基礎礎：到處都有的的浪費（MUDA））現(xiàn)象浪費（MUDA）的概念動作作業(yè)A浪費CBC純作業(yè)業(yè)：通過作作業(yè)，增加加附加價值值的作業(yè)例：A裝裝件緊固螺螺絲W點焊點點P沖沖壓制件件等B不增加加附加價值值的作業(yè)：：現(xiàn)在的作作業(yè)條件下下不增加附附加價值，，但不得不不作業(yè)例：拿放工工件，檢驗驗，物流等等A浪費：：作業(yè)中不不必要的動動作例：工序中中的多余行行走、多余余的轉身、、空余等待待、多多余的搬運運等浪費：用「「只會增加加成本的各各生產要素素」來表示示可以說浪浪費是不增加附加加價值的生生產要素的的總和造成成本上上升的最大大原因———浪費過剩生產的的浪費。過多在庫的的浪費。等待的浪費費。搬運的浪費費。加工本身的的浪費。組裝不良品品的浪費。。動作的浪費費。用精益的眼眼光去看待待浪費（一一）過剩生產是是最大的浪浪費。然而，很多多時候這種種浪費往往往不被現(xiàn)場場監(jiān)督者所所重視，有有時甚至受到贊贊揚。整體比個體體的生產效效率更為重重要生產過剩的的危害1.問題即即待改善點點被掩蓋起起來2.還會發(fā)發(fā)生新的浪浪費材料、零件件的過早消消耗電、氣等能能源的浪費費載貨托盤、、空箱等的的增加搬運車、叉叉車等的增增加人員的增加加在庫品存放放場地的增增加，庫存存的增加對機器設備備發(fā)生故障障、出現(xiàn)異異常及對員員工缺勤的的擔心為了適應后后工序的不不均衡由于錯誤的的認識提高高運轉率或或追求表面的生產產效率（前前述）害怕生產線線停止作業(yè)人員過過多生產系統(tǒng)有有問題生產過剩的的產生原因因用精益的眼眼光去看待待浪費（二二）生產現(xiàn)場最最常見的浪浪費——等等待。所謂等待的的浪費是指指不直接參參與加工生生產的人的的動作。在在精益里被稱為為“手在等等待的浪費費”。用精益的眼眼光去看待待浪費（三三）加工本身的的浪費為了想出一一個好的辦辦法，最好好先看一下下這個加工工工程這樣樣的加工辦法是是不是最好好的？改善善完畢的還還有沒有浪浪費？方法法不會只有一種種。發(fā)現(xiàn)加工浪浪費的提示示，好的加加工辦法是是什么？老板發(fā)傳真真的啟發(fā)用精益的眼眼光去看待待浪費（四四）搬運真的是是浪費嗎？？很多現(xiàn)場監(jiān)監(jiān)督者似乎乎都在問這這個問題，，現(xiàn)在我們們應該斷言言：搬運肯定是是浪費。前前工程與后后工程能否否減少搬運運，沒有搬搬運比減少搬運運更好，這這是我們考考慮的問題題。用精益的眼眼光去看待待浪費（五五）最惡的浪費費是過多庫庫存的浪費費大量的在庫既既掩蓋著各種種問題點，同同時也使?jié)撛谠诶速M不易發(fā)發(fā)現(xiàn)。浪費現(xiàn)顯顯化---讓讓問題一一暴暴露出來沒有有危險減少在在庫。在庫數(shù)量是衡衡量企業(yè)經營營力的尺子。。高水位的庫存存掩蓋了過程程中的所有問問題，更可怕怕的是使企業(yè)業(yè)喪失了改進進問題的機會會。用精益的眼光光去看待浪費費（六）最沒有價值的的工作——動動作的浪費你能分辨出動動作和工作的的差異嗎？如如果能的話，，那就可以看看到到處存在的的浪費動作。。.時間是動作作的結果------快快與慢的分析析。用精益的眼光光去看待浪費費（七）最無效的工作作——制造不不良的浪費制造不良品是是品質成本意意識的問題，，返工就是浪浪費。又出現(xiàn)了一個個不良品！各種浪費中兩兩種浪費最為為嚴重第一是過量生生產第二是庫存太太大為了發(fā)現(xiàn)浪費費我們必須使使用目視管管理的的方法和目視視管理的工具具識別浪費。。用兩大支柱消消除浪費。解決問題與管管理的循環(huán)系系統(tǒng)日常工作的本本質就是在解解決問題，也也就是根據管管理循環(huán)系統(tǒng)統(tǒng)的步驟仔細細的運用，以以下圖示解決決問題的順序序1.發(fā)現(xiàn)問題題2.設定目標標3.解析要因因（5W1H）4.決定對策策5.實施對策策6.確認效果果7.防止再發(fā)發(fā)生再發(fā)現(xiàn)問題設定目標解析要因Check檢檢查確確認Action總結反反思Plan計計劃Do實實施Check檢檢查確確認第三部分具具體的推進進步驟〈第一步〉現(xiàn)現(xiàn)場管理進入入良性循環(huán)的的基礎和前提提5S保持正常的狀狀態(tài)；標準化化現(xiàn)場管理的的規(guī)定的明確確化以及遵守守P-D-C-A-P要因解析.真真正原因的的追究5W→問目標標物研究解決方案案.處置改善小組成立立問問題現(xiàn)象處置置再發(fā)生防止現(xiàn)現(xiàn)場場信息共有化化管理指標———管理監(jiān)督者者的一天★5S；標準準化作業(yè)品質的保證改改善的基礎礎→入管理軌軌道的基點，，管理積累循循環(huán)的新起點點問題現(xiàn)象（品品質不良.浪浪費）改善的著眼點點現(xiàn)地現(xiàn)現(xiàn)物目視管理理管理者者監(jiān)督看每天天現(xiàn)場點檢〈第二步〉現(xiàn)現(xiàn)地現(xiàn)物問問題點調查，，信息目視化化共有化，，把握現(xiàn)場現(xiàn)現(xiàn)狀問題現(xiàn)象異異常狀態(tài)的的發(fā)現(xiàn)：改善善的出發(fā)著眼眼點現(xiàn)地現(xiàn)物物／目視視管理（EX）ANDON（（安東）管管理人員技技術人員現(xiàn)現(xiàn)場集中辦公公人員品質安安全生產產管理板由管理者監(jiān)督督者每天連續(xù)續(xù)地進行現(xiàn)場場視察（EX）有無作業(yè)困難難較大容易易引起操作者者疲勞的時候候有無現(xiàn)場存在在多余的動作作（搬運多多余的行走））有無物品放在在固定地點以以外等數(shù)量是否過多多，每天有無無變化數(shù)量穩(wěn)定情況況下，是否可可以減少數(shù)量量要因解析對對真正原因因的探究（5W1H）問為什什么？為什么么？……「五五個為什么」」不是問人而而是問目標標物，現(xiàn)地現(xiàn)現(xiàn)物的調查解解析。每天工作的人人最了解現(xiàn)狀狀事實，應發(fā)發(fā)揮他們的作作用。追究發(fā)現(xiàn)問題題的真因，是是解決問題的的前提，占解解決問題管理理循環(huán)的60%。〈第三步〉自自主改善，永永無止境，進進入管理良性性循環(huán)改善課題及目目標的設定企業(yè)的必要性性（NEED）標準化作業(yè)（3）問題現(xiàn)象要因解析真因追究標準化作業(yè)（1）標準化作業(yè)（2）對策處置問題現(xiàn)象要因解析對策處置時代的進步企業(yè)實力進步發(fā)展（EX）（a）問題現(xiàn)象象處置☆對異?，F(xiàn)象象的范圍特定定☆☆修理方方法的研討→→選擇確定→→實施修理→→確認良壞（EX）（b）再發(fā)生防防止☆通過檢查防防止流到下序序→防誤操作作裝置→標準準化☆情報流流動制度的迅迅速運行（使使不良數(shù)量減減少）☆☆各工序內內品質保證信信賴性的提高高QA矩陣完結結工程變化化點管理等等等第三模塊：TPS的2大大支柱5S、作業(yè)標標準豐田生產方式式的二大支柱柱:自働化準時化（核心競爭力）豐田生產方式準時化（JustInTime）在必要的時候候生產及運送必必要數(shù)量的必要的產品自働化（≠自自動化）后工序是前工工序的上帝，，有問題的產產品不能流入入下工序—產品質量是是由各個工序序創(chuàng)造的.豐田生產方式式的二大支柱柱（一）JIT1.工序流程程順暢化2.按照需要要的數(shù)量確定定節(jié)拍（平準準化生產）3.后工序領領取方式1.標準化作作業(yè)2.適量的在在制品、庫存存必要的最大-最小量確定的工藝定定置區(qū)3.看板（KANBAN）自働化1.加工完了了馬上停止（（不過量生產產）2.在各工序序內實現(xiàn)產品品質量的創(chuàng)造造1.出現(xiàn)異常常時，停機停停止作業(yè)2.顯示異常常（（ANDON，顯示示屏）3.臨時對策策和再發(fā)生防防止對策的制制定和實施準則方法豐田生產方式式的二大支柱柱（二）自動化準時化5S\標準作作業(yè)豐田生產方式式準時化（JustInTime）必要的物品必要的時候必要的數(shù)量（（進行生產及及運送）自働化（≠自自動化）后工序是前工工序的上帝，，有問題的產產品不能流入入下工序—產品質量是是由各個工序序創(chuàng)造的1955年盛盛行“安全始始于整理整頓頓，終于整理理整頓”，提提出“2S””200年前流流行于日本的的家庭管理方方式，針對物物的整理整頓頓。1986年，，首本5S改改善專著問世世，日本全國國掀起5S熱熱潮以豐田公司為為核心力量的的一大批倡導導企業(yè)的推進進使之活性化化。巨大的改善促促進作用逐漸漸為各國管理理界所青睞。。5S演變歷程S—SEIRIS—SEITONS—SEISOS—SEIKETSUS--SHITSUKE整理：區(qū)分必必要品與不用用品，清除不不必要品整頓：給必要要品明確定位位與標識，減減少尋找時間間清掃：將現(xiàn)場場保持清潔、、明亮、無垃垃圾干凈清潔潔狀態(tài)。清潔：維持以以上3S，保保持現(xiàn)場能一一眼發(fā)現(xiàn)問題題的狀態(tài)。素養(yǎng)：遵守以以規(guī)定的事，，養(yǎng)成良好習習慣。5S關系口訣訣只有整理沒整整頓，物品亂亂放很難尋。。只有整頓沒整整理，有用無無用混一起。。整理整頓沒清清掃，到時物物品用不了。。三項都有沒清清潔，效果沒沒有路走斜。。維持以上練素素養(yǎng)，員工團團結精神爽。。長期實施定目目標，公司管管理水平高。。他可能發(fā)生什什么危險？自働化與自動化的的區(qū)別：l;自働化是在有有異常發(fā)生時時，機械本身身可自行判斷斷而停止其運運轉。相反的的所謂「自動動化」除非經經人去關上開開關，否則會會繼續(xù)運轉。。因此「自働働化」是不易易發(fā)生不良品品的機械、模模具、制具的的生產線。自働化的工具----目視管管理定位停止精益生產方式式的兩大支柱柱-自働化停線生產線的再啟啟動找出不良原因因，進行對策策再發(fā)生防止，，事后管理。常見的目視管管理應用線條表示區(qū)域域線、最高、、最低點綠色、紅色指指示燈作業(yè)指導書、、標準作業(yè)表表工具的行跡管管理人員去向看板板標明位置、步步驟、檢查點點的指示燈假設機器不動動了，我們如如何對待換上保險絲，，繼續(xù)工作連續(xù)問5個為為什么“為什么機器器停了？”---“因為為負荷大，保保險絲斷了。?！薄盀槭裁椿刎撠摵纱螅俊?--“因為為軸承部分不不夠潤滑?！薄薄盀槭裁床粔驂驖櫥?？---“因為潤潤滑油泵吸不不上來。”“為為什什么么吸吸不不上上來來？？””---““因因為為油油泵泵軸軸磨磨損損了了，，松松動動了了。?！薄薄盀闉槭彩裁疵茨ツp損了了？？””---““因因為為沒沒有有安安裝裝過過濾濾器器，，粉粉屑屑進進去去了了。?！薄本嬉嫔a產方方式式的的兩兩大大支支柱柱-自働化按售售出出情情況況進進行行生生產產庫存存abcdefghijklmnop工序序中中的的多多方方匯匯合合會會導導致致眾眾多多的的產產品品到到處處滯滯留留無法法把把握握需需交交貨貨的的產產品品什什么么時時候候才才能能加加工工好好--傳傳統(tǒng)統(tǒng)的的生生產產，，按按照照功功能能區(qū)區(qū)分分加加工工單單元元--改善善后后的的生生產產按按照照產產品品別別劃劃分分單單元元，，使使產產品品實實現(xiàn)現(xiàn)在在加加工工工工序序的的快快速速流流動動abcdefghijklmnop庫存存平準準化化準時時化化生生產產工作作負負荷荷量量日期期裝配配線線每每天天按按T.T將將與與銷銷售售量量對對應應的的產產品品數(shù)量量與品種種進行行平平均均化化后后的的生生產產:數(shù)量量最小小値値偏差差大大偏差差小小A、、數(shù)數(shù)量量的的平平均均化化:最大大値値tt平準準化化生生產產不不論論是是用看看板板的的生生產產，還還是是把勞勞動動力力、、設設備備的的閑閑置置時時間間和在制制品品庫庫存存減減少少到到最最小小限限度度方面面，，質量量過過程程保保證證方面面都都是是最最重重要要的的前前提提條條件件。。一、、平平準準化化生生產產的的作作用用：：B、、品品種種的的平平均均化化:AＢＣAＢＣAＢＣＣＢA將多樣樣化化的的市市場場需需求求進行行有有機機的的組組織織并并能能夠夠實實現(xiàn)現(xiàn)數(shù)量量與品種種均均衡衡化化的生生產產。。C、沒有進行平準化生產的問題點:秒ＣAＢＣAＢＣAＢ①只作A產品，只是A的部品成為必要，在此期間，BC的部品擱置。②因制作產品的不同與作業(yè)時間的不同會產生人員的增減。問題點歸納:每個部品進行流動秒AAＣＣAAＣＣＢＢＢＢ140″140″140″140″100″100″100″120″120″120″120″100″ＣAＢ140″100″120″140″100″120″140″100″120″140″100″120″平準化流程一、、平平準準化化生生產產的的作作用用：：第四四模模塊塊：：設備備的的快快速速換換產產縮短短換換產產時時間間沖壓壓工工序序組裝裝工工序序AB換產產1次次/1日日組裝裝工工序序2日日份份組裝裝工工序序2日日份份AB沖壓壓工工序序組裝裝工工序序換產產1次次/1小小時時組裝裝工工序序2小小時時份份組裝裝工工序序2小小時時份份均衡衡生生產產要要求求生生產產線線頻頻繁繁換換型型，，以以對對應應小小批批量量多多品品種種的的生生產產。。豐田田公公司司的的沖沖壓壓換換型型時時間間在在50年年代代為為3小小時時，，在在60年年代代為為15分分鐘，，到到了了70年年代代以以后后縮縮短短為為3分分鐘鐘。。改善善原原則則內部部切切換換和和外外部部切切換換分分開開內部部切切換換轉轉為為外外部部切切換換,并并將將外外部部工工作作標標準準化化內部部切切換換時時間間縮縮短短，，減減少少調調試試時時間間消除除浪浪費費,減減少少無無效效作作業(yè)業(yè)A品品種種生生產產B品品種種生生產產設備備停停止止切換換時時間間外部部切切換換內部部切切換換時間間快速速換換產產的的7個個步步驟驟換產產前前的的充充分分準準備備換產產時時的的手手動動腳腳不不動動不要要使使用用螺螺栓栓開發(fā)發(fā)專專用用的的換換產產工工具具換產產訓訓練練的的實實施施不要要移移動動調調整整標標準準并行行工工具具的的開開發(fā)發(fā)第五五模模塊塊：：設備備布布局局和和標標準準作作業(yè)業(yè)采用用““一一個個流流””的的生生產產方方式式，，把把不不同同種種類類的的產產品品一一個個一一個個地地、、或或以以一一箱箱為為單單位位傳傳送送下下去去好處處：：推行行各各工工序序的的同同期期化化生生產產消滅滅了了中中間間在在制制品品的的停停滯滯縮短短了了制制造造周周期期標準準作作業(yè)業(yè)的的定定義義是指指以以人人的的動動作作為為中中心心,按按照照沒沒有有浪浪費費的的程程序序,有有效效地地進進行行生生產產的的作作業(yè)業(yè)方方法法,是是人人、、機機、、物物的的最最佳佳配配合合方方式式的的描描述述。。前提提條條件件：：生產產以以人人的的動動作作為為中中心心生產產作作業(yè)業(yè)應應是是反反復復作作業(yè)業(yè)標準準作作業(yè)業(yè)的的三三要要素素標準準作作業(yè)業(yè)節(jié)節(jié)拍拍標準準作作業(yè)業(yè)順順序序標準準手手持持何謂謂““標標準準作作業(yè)業(yè)””？？定義義：：指指以以人人的的動動作作為為中中心心，，用用沒沒有有MUDA（（不不必必要要））的的程程序序有有效效的的生生產產的的做做法法。。標準準作作業(yè)業(yè)由由T.T(標標準準工工時時)、、作作業(yè)業(yè)順順序序、、標標準準中中間間在在庫庫三三要要素素組組成成。。T.T（（標標準準工工時時））T.T：：指指用用多多長長時時間間，，即即幾幾分分幾幾秒秒生生產產一一個個產產品品的的時時間間值值。。C.T：：指指作作業(yè)業(yè)者者進進行行標標準準作作業(yè)業(yè)時時，，毫毫不不困困難難的的、、最最快快的的、、一一個個循循環(huán)環(huán)的的實實際際作作業(yè)業(yè)時時間間（（包包括括步步行行時時間間））。。但但不不包包括括空空手手等等待待時時間間。。T.T=———————————————1日的運轉時間（定時）1日的必需生產量作業(yè)順序序作業(yè)順序序：指作業(yè)者者能夠效效率最好好地生產產合格品品的生產產操作順順序。好好的作業(yè)業(yè)順序是是作業(yè)者者沒有返返回步行行且空步步行最短短的循環(huán)環(huán)作業(yè)。。標準中間間在庫---標標準手持持定義：指按照作作業(yè)順序序進行操操作時，，為了能能夠反復復以相同同的順序序操作生生產而在在工序內內持有的的最少限限度的待待加工品品。從作業(yè)順序來考慮順方向操作0個逆方向操作1個從有無機械的自動傳送來考慮有自動傳送時0個無自動傳送時1個標準中間間在庫的的基本原原則ＡＢ材料１工序●●３工序●２工序●１工序●ＡＢ成品①②③④⑤⑥⑦標準中間間在庫●２工序●●標準作業(yè)業(yè)的制定定Step1觀測時間Step2制作工序能力表Step3制作標準作業(yè)組合票Step4制作標準作業(yè)票標準作業(yè)業(yè)的組合合①取原材材料②卸下工工件，開開動機器器③卸下工工件，開開動機器器④卸下工工件，開開動機器器⑤卸下工工件，開開動機器器⑥測量⑦放置成成品102030405060自動加工工時間手工加工工時間步行時間間將人和機機器的作作業(yè)內容容加以組組合，確確定作業(yè)業(yè)的范圍圍及順序序T.T生生產節(jié)拍拍練習---制作作標準作作業(yè)票節(jié)拍為30S動作名稱手作業(yè)(S)機器作業(yè)(S)走動時間(S)取原材料1磨面525打孔1121攻絲711檢測螺紋徑5放置完成品122222第六模塊塊：設備的OEE和和自主保保全活動動的開展展設備的主主要衡量量指標設備綜合合效率（（OEE）=設備的利利用率××設備的的使用效效率×設設備的質質量合格格率OEE中中的時間間是指設設備在額額定速度度下生產產合格產產品的時時間OEE的的六大損損失設備概況況：一臺設備備日志上上記錄了了一臺機機器的有有關數(shù)據據，此機機器計劃劃運行7小時。。其間操操作者吃吃午飯用用了30分鐘；；在7小小時中，，換模具具花費了了30分分鐘；其其中發(fā)生生了一次次停機事事故，需需要90分鐘修修復；另另外操作作者等待待要運到到本工作作區(qū)的某某部件用用了60分鐘。。共生產產了63個部件件，其中中3件是是不合格格件。試計算：：設備的利利用率是是多少？？設備的使使用效率率是多少少？設備的質質量合格格率？設備綜合合效率OEE(OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVENESS)你認為此此OEE比例可可接受嗎嗎？設備負荷荷時間為為：設備的利利用率為為：設備的使使用效率率為：===設備的質質量合格格率為：：OEE設備綜合合效率=TPM的的定義:由TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE的第第一個字字母組成成。譯為為全員生生產性保保全活動動。是一一種經經營戰(zhàn)略略，制定定此戰(zhàn)略略的目的的是通過過員工的的充分參參與使設設備達到到最大的的效率。。把設備當當成自己己的東西西TPM的的發(fā)展1950年以前前,半半自動、、手動操操作設備備多，結結構也簡簡單，常常采用的方法。。在設備備出現(xiàn)故故障后再再維修。。BM（（BreakdownMaintenance）1.事后保保全2.預防防保全3.改良良保全4.保全全預防5.生產產保全1950年以后后，人們們發(fā)現(xiàn)設設備的許許多故障障是周期期性出現(xiàn)現(xiàn)的，于于是對這類類故障提提出了維維護方法法。PM（PreventiveMaintenance）1955年前后后，人們們發(fā)現(xiàn)設設備故障障總在某某個部位位出現(xiàn)，，因此在在維護時時主要去查找找薄弱部位位并對其進進行改良良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后后，工業(yè)業(yè)技術不不斷進步步，人們們開始需需要不發(fā)發(fā)生故障障的設備備。維護從設計、制制作、安安裝開始。MP（（MaintenancePrevention））1960年前后后，美國國GE公公司綜合合上述維維護方法法，提出出了一套套系統(tǒng)的維護護方案。。即TPM的前前身PM（ProductiveMaintenance）。杜絕此六六大損失失提高效率率=努力力消除六六大損失失故障的損損失換模調整整損失開機的損損失質量缺陷陷損失速度減慢慢損失瞬時中斷斷損失設備的生生命過程程調查研究設計制作設置運轉保全廢棄時間故障次數(shù)數(shù)試運轉設設置正常運轉轉廢棄TPM可可提高高設備可可靠性，，延長使使用壽命命。實施TPM沒有實施施TPM開始階段段正常運行行階段磨損階段段可靠性年蘭色和黑黑色之間間的區(qū)域域是增長長的生產產能力通常引起起設備故故障的原原因旋轉部位位有沙礫礫或灰塵塵移動部位位缺少潤潤滑油傳感器里里有油或或水冷卻風扇扇有灰塵塵和油污污故障的75%的的原因清掃不徹徹底缺少潤滑滑油自主保全全的定義義通過操作作人員自己己維持和和改善（（自己的的設備和和工程）），從而而實現(xiàn)和和維持設備的的最佳狀狀態(tài)。由于操作作者與自自己使用用的設備備朝夕相相伴，在在對設備備性能及及運行狀狀況的了了解、故故障的早早期發(fā)現(xiàn)現(xiàn)、維護護工作的的及時進進行等方方面發(fā)揮揮別人不不可替代代的作用用。開展的理理由故障下的的缺陷機會隱藏藏在外表表之下磨損、松松動、松松散、泄泄漏、灰灰塵、腐腐蝕、變變形、原原材料的的粘連、、表面損損壞、裂裂縫、過過熱、振振動、噪噪音和其其他異常?，F(xiàn)象缺陷與故故障的關關系129300TPM災害、故故障、不不良碰撞、泄泄露、生生銹、腐腐蝕松動、振振動事后維修修自主保全全7StepCore-Skill(保全Infra)學學習Skill-生活化化kickOff5S1Step初期清掃2Step發(fā)生源·困難部位對策3Step淸掃·點檢·注油基準制訂4Step技能教育和設備檢查5Step自主點檢6Step樹立品質標準系統(tǒng)7Step自主管理想做的心心態(tài)是企業(yè)成長長的最大大原動力力教人育人讓人睜眼變化發(fā)展公司司徹底第七模塊塊：價值流分分析２）生産産活動的周期生產計劃生産物流銷售

豐田生產方式資金回収３）生産産現(xiàn)場的制造周周期=+生産的制造周期加工時間停滯時間入口出口生産のＬ／Ｔ加工Ｌ／Ｔ入口出口コイルブランキキング運搬スタンピピング１分/個個使用用組立300個個運搬300個個300個個ロッット300個個ロッット５秒／枚10秒秒600分分600分分とと10秒生産のリリードタタイム=加工時間間+停滯時間間加工時間間:５秒／枚停滯時間間=1:3600Lean=speed精益＝速速度快速響應應與敏捷捷是制造造業(yè)成功功的關鍵鍵因素，，而精益益的工具具和技藝藝是加速速企業(yè)任任何部分分運行的的最有效效方式時間：制制造業(yè)流流程上最最重要、、最寶貴貴的資源源，所有有的利益益都與材材料流和和信息流流的速度度成正比比。Lean意味著著速度慢的Process=昂貴的的Process流程的效效率=當今大多多數(shù)產品品的加工工時間只只占總時時間的5％，儲儲存、搬搬運、運運輸、銷銷售、包包裝等作作業(yè)占了了95％％的時間間。精益生產產的著眼眼點JIT將將產品的的生產總總時間表表示為:產品生產產總時間間=加加工時間間+整整理，，運送時時間+等等待時間間+檢驗驗時間增值時間間非增值時時間增值時間間總提前時時間（產產品的總總生產時時間）制造周期期=在制制品/日日產能何為精益益的企業(yè)業(yè)？生產周期期為同行行業(yè)的１１／４到到１／２２．存貨每年年周轉超超過２４４次產能每月月至少增增長１％％以上成長率為為同行業(yè)業(yè)平均水水平的３３到５倍倍一個精益益的企業(yè)業(yè)至少能能夠達到到的水平平精益的制制造商能能夠無限限地達到到并保持持這些成成果，這這使他們們能夠持持續(xù)具有有新的競競爭優(yōu)勢勢評價企業(yè)業(yè)經營能能力的核核心指標標情況項目計算公式2002年2003年2004年流動比率流動資產/流動負債速動比率(流動資產-存貨)/流動負債負債比率總負債/總資產平均收帳期應收帳款/日均銷售收入平均存貨周期平均存貨/日均銷售收入存貨周轉率年銷售收入/平均存貨資產周轉率年銷售收入/總資產凈資產周轉率年銷售收入/凈資產凈利潤率凈利潤/年銷售收入凈資產回報率凈利潤/凈資產總資產回報率凈利潤/總資產企業(yè)盈利利能力指指標企業(yè)運營營能力指指標企業(yè)償債債能力指指標第八模塊塊：全員參與與的改善善提案活活動改善提案案知識改善提案案用語的的定義：：改善：就就是改的的更好的的意思.就是一一個公司司，為了了明天的的工作更更方便、、更容易易而改變變。提案：是是指公司司內的個個人或團團體在生生產、技技術、QC、資資材、財財務、管管理等公公司的全全部活動動中，把把自己認認為對公公司有益益的研究究、發(fā)明明、創(chuàng)造造、改進進、構思思等都提提出來，，參與實實施，寫寫在改善善提案用用紙上。。改善提案案知識改善善提提案案的的重重要要性性改善善是是精精益益生生產產方方式式的的一一個個基基本本思思想想，，日日本本的的豐豐田田公公司司能能夠夠取取得得現(xiàn)現(xiàn)在在這這樣樣輝輝煌煌的的成成就就，，靠靠的的就就是是不不斷斷的的改改善善。。所所以以大大家家一一定定要要轉轉變變觀觀念念，，充充分分認認識識到到合合理理化化提提案案的的重重要要性性，，積積極極主主動動的的投投身身到到改改善善活活動動中中來來。。這這里里的的改改善善是是指指從從局局部部到到整整體體永永遠遠存存在在著著改改進進與與提提高高的的余余地地。。在在工工作作、、操操作作方方法法、、質質量量、、生生產產結結構構和和管管理理方方式式上上要要不不斷斷地地改改進進與與提提高高，，消消除除一一切切浪浪費費。。TPS哲哲理理認認為為，，不不能能提提高高附附加加價價值值的的一一切切工工作作(包包括括生生產產過過盛盛庫庫存存、、等等待待、、搬搬運運、、加加工工中中的的某某些些活活動動、、多多余余的的動動作作、、不不良良品品的的返返工工等等)都都是是浪浪費費。。這這些些浪浪費費必必須須經經過過全全員員努努力力不不斷斷消消除除。。三、、改改善善提提案案的的目目的的（（達達到到的的目目標標））創(chuàng)造造一一個個清清潔潔、、明明亮亮、、愉愉快快的的工工作作環(huán)環(huán)境境；；把自自己己復復雜雜的的工工作作變變得得簡簡單單化化，，工工作作起起來來簡簡便便、、輕輕松松、、愉愉快快；；員工工的的創(chuàng)創(chuàng)意意，，想想法法引引起起公公司司的的重重視視，，使使員員工工滿滿足足于于工工作作的的成成果果，，增增加加員員工工的的成成就就感感、、歸歸屬屬感感。。全體體員員工工自自發(fā)發(fā)參參與與，，提提高高創(chuàng)創(chuàng)業(yè)業(yè)心心、、研研究究心心、、從從而而使使個個體體和和集集體體的的員員工工的的素素質質得得以以提提高高。。通過過工工作作來來充充實實自自己己，，從從而而實實現(xiàn)現(xiàn)自自己己的的理理想想讓每每個個員員工工重重視視提提案案并并投投入入到到提提案案中中，，拿拿出出好好的的提提案案并并付付諸諸于于實實踐踐。。1、、全員員參參與與的的原原則則2、、經經常常性性（（自自主主性性））活活動動的的原原則則3、、創(chuàng)創(chuàng)意意力力發(fā)發(fā)揮揮的的原原則則（（創(chuàng)創(chuàng)意意力力就就是是突突破破固固定定觀觀念念、、打打破破常常規(guī)規(guī)做做法法））4、、人人們們之之間間互互相相尊尊重重的的原原則則1、、不不要要把把現(xiàn)現(xiàn)在在的的狀狀態(tài)態(tài)想想做做是是理理所所當當然然的的，，要要經經常常抱抱著著不不滿滿的的狀狀態(tài)態(tài)來來看看2、、對對于于別別人人不不知知道道或或沒沒行行動動的的方方面面集集中中考考慮慮3、、要要總總想想著著比比目目前前更更好好的的是是什什么么，，并并且且設設法法應應用用、、思思考考4、、要要習習慣慣性性的的從從白白紙紙的的狀狀態(tài)態(tài)出出發(fā)發(fā)考考慮慮。。如何何打打破破固固定定觀觀念念？？改善善提提案案活活動動的的4大大基基本本原原則則五、、改改善善提提案案的的內內容容（一一））可可提提案案項項目目1、、自自己己業(yè)業(yè)務務改改善善方方面面的的提提案案；；2、辦辦事事能能力力和和管管理理方方式式的的提提高高；；3、節(jié)省省材材料料、、能能源源、、經經費費的的提提案案；；4、、原料料、、設設備備國國產產化化的的提提案案；；5、、現(xiàn)場場工工作作方方法法改改善善的的提提案案；；6、、安全全技技術術、、環(huán)環(huán)境境保保護護的的提提案案；；7、、提高高產產品品質質量量、、降降低低生生產產成成本本的的提提案案；；8、、開開拓拓市市場場及及促促進進銷銷售售的的提提案案；；9、、生生產產工工程程改改善善和和售售后后服服務務的的提提案案；；10、、生生產產設設備備、、工工藝藝革革新新的的提提案案；；11、、關關于于公公司司和和個個人人發(fā)發(fā)展展的的其其他他提提案案。。（二二））非非提提案案項項目目1、、人人事事等等有有關關基基本本廠廠規(guī)規(guī)的的事事項項；；2、、突突發(fā)發(fā)性性想想法法；；3、、個個人人不不滿滿的的事事項項；；4、、重重復復的的提提案案；；5、、上上司司的的指指示示、、部部門門的的課課題題；；6、、會會議議上上已已公公開開的的對對策策內內容容及及經經營營計計劃劃上上已已反反映映的的內內容容。。六、、改改善善提提案案過過程程中中應應注注意意的的幾幾點點問問題題1、、進進行行改改善善活活動動對對于于我我們們個個人人來來講講是是一一種種能能力力的的開開發(fā)發(fā)“人人是是一一種種會會思思考考的的動動物物””：：人人和和機機器器做做同同樣樣的的工工作作時時，，機機器器是是只只會會一一味味的的工工作作，，人人則則是是工工作作加加思思考考。。反反過過來來說說就就是是““不不思思考考的的人人和和機機器器一一樣樣””2、提出出提案時時的心理理A、不要要害怕：：別人看看了我的的提案會會不會說說：“這這么簡單單、連這這個都不不知道、、會不會會嘲笑我我”。把把這些想想法拋掉掉。B、不不要苛苛求太太大的的效果果：不不管采采納與與否，，不管管是多多么小小的提提案不不要猶猶豫C、意意識到到問題題點是是非常常重要要的D、一一有靈靈感立立刻思思考一一下并并且提提出來來F、提提案是是以實實踐可可能性性為優(yōu)優(yōu)先，，要抱抱著提提出的的提案案一定定要實實踐的的想法法才可可以3、提提案活活動的的三個個階段段：1）著著案（（認識識到問問題））我們們在工工作的的時候候考慮慮一下下以下下幾個個問題題：A、這這件事事可不不可以以不做做B、能能不能能做的的更簡簡單一一些C、能能不能能省略略點什什么D、有有沒有有更好好一點點的方方法E、這這個工工作的的順序序能否否換一一下F、可可不可可以用用什么么代替替2）著著想（（解決決問題題的方方法，，手段段及提提案想想出其其對策策的事事情））3）著著手（（實施施）解決問問題（持續(xù)續(xù)改進進與學學習））員工與與事業(yè)業(yè)伙伴伴（尊重重他們們、激激勵他他們、、使他他們成成長））流程（杜絕絕浪費費）理念（著眼眼于長長期的的思維維）挑戰(zhàn)持續(xù)改改進現(xiàn)地現(xiàn)現(xiàn)物尊重與與團隊隊合作作豐田人人的變變革革文化化精髓髓管理決決策以以長期期理念念為基基礎，即即使因因此犧犧牲短短期財財務目標標也再再所不不惜建立連連續(xù)流流的操操作，，式問問題浮浮現(xiàn)實施拉拉動生生產，，避免免生產產過剩剩均衡生生產出現(xiàn)品品質問問題，，立即即停線線工作標標準化化，以以達到到持續(xù)續(xù)改善善目視化化管理理，暴暴露問問題使用可可靠的的，經經過測測試的的技術術培養(yǎng)和和擁護護能實實現(xiàn)公公司理理念的的領導導者尊重、、發(fā)展展及激激勵公公司員員工與與團隊隊尊重、、激勵勵與幫幫助失失業(yè)伙伙伴（（供應應商））通過改改進使使企業(yè)業(yè)能持持續(xù)不不斷地地學習習親臨現(xiàn)現(xiàn)場，，徹底底了解解情況況不急于于做決決策，，以共共識為為基礎礎，徹徹底考考慮所有可可能的的選擇擇，并并快速速執(zhí)行行決策策多數(shù)試試圖推推行精精益的的企業(yè)業(yè)所關關注的的層級級構筑精精益變變革之之魂、、傳承承精益益DNA“當豐田田公司司與20世世紀80年年代致致力于于進軍軍全球球市場場時，，文化化變革革也成成為其其最重重要的的議題題之一一。在在豐田田看來來，全全球化化并非非只是是在其其他國國家購購買生生產設設備而而已，，而是是要輸輸出豐豐田文文化------復復制豐豐田的的DNA”——選自TOYOTAWAY2001使變革革成為為精益