現(xiàn)澆梁技術(shù)交底

施工技術(shù)交底編號：-07交底部門：工程項目經(jīng)理部一分部工程質(zhì)檢科交底人：職務(wù)：年月日被交底人：部門姓名交底內(nèi)容：K2+841.127主線橋現(xiàn)澆梁施工現(xiàn)澆箱梁技術(shù)交底一、技術(shù)標(biāo)準1、施工圖設(shè)計2、濰坊至日照高速公路濱海連接線施工組織設(shè)計3、濰坊至日照高速公路濱海連接線施工招標(biāo)文件4、《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ/F50-2011）5、《建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ166-2008）6、《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范》JGJ130-20117、《建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范》(JGJ80-1991)；8、《橋梁支架安全施工手冊》人民交通出版社；9、《建筑施工模板安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ162-2008）10、《路橋施工計算手冊》周水興、何兆益；11、《公路橋涵地基與基礎(chǔ)設(shè)計規(guī)范》（JTGD63-2007）；12、《建筑地基處理技術(shù)規(guī)范》(JGJ79-2002)；13、《鋼管滿堂支架預(yù)壓技術(shù)規(guī)程》（JGJ/T194-2009）；14、《建筑結(jié)構(gòu)荷載規(guī)范》(GB50009-2012)；15、《公路鋼筋混凝土及預(yù)應(yīng)力混凝土橋涵設(shè)計規(guī)范》（JTGD62—2004）16、《公路交通安全設(shè)施施工技術(shù)規(guī)范》（JTGF71—2006）；17、《公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準》（JTGF80/1—2004）。二、工程概況K2+841.127主線橋，起點樁號K2+388.887，終點樁號K3+293.366，全長452.239米。上部構(gòu)造為25米預(yù)應(yīng)力預(yù)制混凝土箱梁、現(xiàn)澆梁組成；橋墩下部構(gòu)造為柱式墩，肋板式臺，橋墩基礎(chǔ)為灌注樁基礎(chǔ)，橋臺基礎(chǔ)為灌注樁基礎(chǔ)。本橋現(xiàn)澆部分為左幅第二聯(lián)4×25m預(yù)應(yīng)力現(xiàn)澆箱梁、左幅第四聯(lián)分體箱梁、左幅第五聯(lián)2×1833.2現(xiàn)澆連續(xù)箱梁、第九聯(lián)1×30001×3200+1×3000預(yù)應(yīng)力砼現(xiàn)澆連續(xù)現(xiàn)澆箱梁、右幅第四聯(lián)分體箱梁、右幅第八聯(lián)1×2100+1×2300+1×2900+1×3200+1×2100預(yù)應(yīng)力砼現(xiàn)澆連續(xù)箱梁?，F(xiàn)澆箱梁施工流程:施工準備→地基處理→支架位置放線→支架搭設(shè)→支架校驗調(diào)整→鋪設(shè)縱橫方木→安裝支座→安裝底模板、側(cè)模板→底模板調(diào)平→支架預(yù)壓→支架及底模調(diào)整→綁扎底板、側(cè)板鋼筋→安裝波紋管→安裝內(nèi)模板→安裝端模板→綁扎頂板鋼筋→自檢、報檢→混凝土灌筑→混凝土養(yǎng)護→拆除邊模和內(nèi)模板→預(yù)應(yīng)力張拉→壓漿、封堵端頭→養(yǎng)護→拆除底模板和支架→橋面鋪裝防水層及保護層→橋面系安裝。三、施工準備1、測量放樣測量人員用全站儀對蓋梁支座中心和墩身中心進行精確放樣。用蓋梁支座中心和柱中心控制箱梁的平面位置。2、支座安裝(1)支座安裝的順序，宜先將下座板固定在墩身和蓋梁墊石上，而后根據(jù)下座板位置確定盆式橡膠支座上座板的位置，最后在箱梁底模安裝時予以固定。(2)盆式橡膠支座的頂板和底板用錨固螺栓栓接在梁體底面和墩臺頂面的預(yù)埋鋼板上；安裝錨固螺栓時，其外露桿的高度不得大于螺母的厚度。(3)活動支座安裝前應(yīng)用丙酮或酒精將支座各相對滑移面及有關(guān)部分擦試干凈。(4)安裝支座的標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計要求，支座頂板、底座表面應(yīng)水平，支座承壓能力小于或等于5000KN時，其四角高差不得大于1mm；支座承壓能力大于5000kN時，不得大于2mm。(5)支座中線應(yīng)盡可能與主梁中線重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm；安裝時，支座上下各個部件縱軸線必須對正，對活動支座，其上下部件的橫軸線應(yīng)根據(jù)安裝時的溫度與年平均的最高、最低溫差，由計算確定其錯位之距離；支座上下導(dǎo)向擋塊必須平行。最大偏差的交叉角不得大于5＇。四、基底處理1、地基整平本段土質(zhì)情況較為復(fù)雜,針對支架基礎(chǔ)不同的土質(zhì)情況采取不同的地基處理方式,最終使得地基承載力滿足做為支架基礎(chǔ)的要求?，F(xiàn)場對原地表做地基承載力檢測，并將檢測數(shù)據(jù)提供給技術(shù)人員，通過計算得出需要換填的深度（至少填筑碎石土或建筑材料40cm厚），并用振動壓路機碾壓密實，換填壓實后的地基承載力不得小于120KPa。=1\*GB3①對于土質(zhì)較好的地段，換填層以上澆筑15cm厚C20混凝土墊層；=2\*GB3②對于腐殖垃圾土，應(yīng)將表面的全部挖除，然后先用挖機進行原地面整平，根據(jù)計算厚度鋪筑碎石土，并用振動壓路機碾壓密實，然后澆筑15cm厚C20混凝土墊層。=3\*GB3③泥漿池淤泥位置（或類似情況），采用整體開挖，拋石擠淤的方式，將淤泥擠出。根據(jù)計算厚度鋪筑碎石土，并采用振動壓路機碾壓密實，直至無明顯輪跡。然后上面澆筑15cm厚C20混凝土墊層。若箱梁施工范圍之外部分緊靠泥漿池，則應(yīng)在箱梁支架范圍之外2m插打木樁進行隔擋，同時在木樁外側(cè)拋填塊石，形成隔離。同時在地質(zhì)情況較差的泥漿池地段，選擇一處換填并做地基預(yù)壓觀測，獲得該處地基處理后的預(yù)壓沉降數(shù)據(jù)，確定合理的處理方式，為下一道工序施工提供參考。=4\*GB3④基坑回填對于箱梁范圍內(nèi)的基坑采用透水性材料（如風(fēng)化砂）進行分層回填夯實，每層壓實度應(yīng)不小于90%。待墩柱拆模后繼續(xù)回填至支架換填的基礎(chǔ)底面標(biāo)高，并用振動壓路機碾壓密實，通過驗算地基承載力不得小于150KPa。=5\*GB3⑤為防止墊層頂產(chǎn)生積水，同時避免地基被上部混凝土結(jié)構(gòu)養(yǎng)護用水和雨水浸泡，匝道混凝土墊層頂面設(shè)0.5%的單向橫坡，主線設(shè)0.5%的雙向橫坡。在墊層外側(cè)50cm處開挖斷面為50×50cm的縱向排水溝，同時設(shè)置好場外排水、隔水系統(tǒng)。土質(zhì)較差時，可在混凝土墊層內(nèi)部加設(shè)￠10mm@20cm鋼筋網(wǎng)片，地質(zhì)情況、地下工程、管線有特殊情況的應(yīng)及時上報。=6\*GB3⑥對于在原瀝青路面上搭設(shè)支架的中跨部分，不必做地基處理在澆筑條基之前先從路面上鋪一層油氈紙隔離原路面，然后直接利用原瀝青路面搭設(shè)支架。⑦鋪設(shè)枕木：在混凝土墊層上鋪6×9cm的枕木，枕木間距為實腹段60cm，空腹段90cm，將應(yīng)力分散，減小應(yīng)力集中，或者可將墊層的平面高程差控制在5mm范圍之內(nèi)，保證墊層平面的平整性，直接將碗扣支架的底托壓實在墊層之上。五、碗扣支架的搭設(shè)1、材料選用和質(zhì)量要求（1）碗扣架所用鋼管規(guī)格為Φ48×3.5mm，鋼管壁厚不得小于3.5-0.025mm。（2）立桿連接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，內(nèi)徑不大于50mm，外套管長度不得小于160mm，外伸長度不小于110mm。（3）立桿上的上碗扣應(yīng)能上下串動和靈活轉(zhuǎn)動，不得有卡滯現(xiàn)象；桿件最上端應(yīng)有防止上碗扣脫落的措施。（4）構(gòu)配件外觀質(zhì)量要求：=1\*GB3①鋼管應(yīng)無裂紋、凹陷、銹蝕，不得采用接長鋼管；=2\*GB3②鑄造件表面應(yīng)光整，不得有砂眼、縮孔、裂紋、澆冒口殘余等缺陷，表面粘砂應(yīng)清除干凈。=3\*GB3③沖壓件不得有毛刺、裂紋、氧化皮等缺陷；=4\*GB3④各焊縫應(yīng)飽滿，焊藥清除干凈，不得有未焊透、夾砂、咬肉、裂紋等缺陷；2、測量放樣測量人員用全站儀放出箱梁中心及翼緣板邊在地基上的豎向投影點（取跨中、1/4跨及墩柱處），箱梁變寬時加密放樣點，并放出腹板所在位置，并用白灰撒上標(biāo)志線。根據(jù)支架設(shè)計圖紙及放樣點從中心向兩側(cè)（根據(jù)情況也可從一邊向另一邊）對稱布設(shè)碗扣支架。3、碗扣支架搭設(shè)碗扣支架底托下墊6cm×9cm的方木，橫橋向布置，并確保底托與方木緊貼，方木下墊實不懸空。滿堂支架立桿水平間距：在順橋向跨中采用0.9m，在聯(lián)端距離墩中心5.5m、在聯(lián)中距離墩中心的底腹板加厚段間距為0.6m。橫橋向梁底腹板部分為0.6m，底板及翼緣部分為0.9m，豎向步距為1.2m，在頂層根據(jù)情況進行加密。橫梁下墩柱周圍立桿縱向間距為0.6m,橫向間距為0.3m（也可采用90cm*90cm相互穿插，按45cm*45cm的方式布置）?？v、橫向每間隔不大于4.5m分別設(shè)置一道剪刀撐，剪刀撐與水平面的夾角在45°～60°之間，跨越立桿的根數(shù)5～7根，豎向每3.6m設(shè)置一層水平剪力撐。支架的寬度以滿足箱梁的寬度和方便施工來考慮，在橫橋向每側(cè)比橋面寬出1.0m左右，縱向搭設(shè)的支架長度超出梁端部2～3m作為工作平臺。4、碗扣支架搭設(shè)要求（1）支架搭設(shè)要嚴格按照設(shè)計驗算后的方案進行搭設(shè)，不得隨意更改設(shè)計方案。（2）搭設(shè)過程中應(yīng)核對箱梁中心線及腹板、翼緣板邊的位置，確保按照設(shè)計方案及設(shè)計意圖搭設(shè)。對于變寬段及道路中心線彎折較大處，應(yīng)注意斷縫及變寬位置的設(shè)置。（3）支架搭設(shè)應(yīng)按立桿、橫桿、加固桿、剪刀撐的順序逐層搭設(shè)，每次上升高度不大于3m。立桿底部設(shè)置可調(diào)底座，底層縱橫向水平桿作為掃地桿時，距地面的高度應(yīng)小于或等于350mm；頂層水平桿至底模板支撐點的長度應(yīng)不大于0.6m，立桿上端應(yīng)采用U形頂托，且該頂托應(yīng)支撐在模板主肋的底部。（4）支架全高的垂直度應(yīng)小于L/500；最大允許偏差應(yīng)小于100mm。地基高低差較大時，可利用立桿0.6m節(jié)點位差調(diào)節(jié)。（5）剪刀撐構(gòu)造要求：=1\*GB3①立桿間距小于或等于1.5m時，應(yīng)在支架的四周及中間的縱、橫向，應(yīng)由底至頂設(shè)置連續(xù)豎向剪刀撐，其間距應(yīng)不大于4.5m。剪刀撐底面要與地面接觸。=2\*GB3②剪刀撐斜桿應(yīng)采用搭接接長，搭接長度不宜小于1000mm，搭接處應(yīng)采用3個及以上旋轉(zhuǎn)扣件扣緊。=3\*GB3③每道剪刀撐寬度不應(yīng)小于4跨，且不應(yīng)小于6m，斜桿與地面的傾角宜在45°～60°之間；剪刀撐跨越立桿的最多根數(shù)表剪刀撐斜桿與地面的傾角45°50°60°剪刀撐跨越立桿的最多根數(shù)n765=4\*GB3④剪刀撐應(yīng)采用旋轉(zhuǎn)扣件固定在與之相連的立桿上，旋轉(zhuǎn)扣件中心線與主節(jié)點的距離不宜大于150mm，各桿件端頭伸出扣件邊緣的長度不應(yīng)小于100mm。=5\*GB3⑤支架高度大于4.8m時，其頂部和底部均應(yīng)設(shè)置水平剪刀撐，中間水平剪刀撐的設(shè)置間距應(yīng)不大于3.6m。（6）上下橫桿的接長位置應(yīng)錯開布置在不同的立桿縱距中，與相連立桿的距離不大于縱距的1/3。對于分塊搭設(shè)，錯縫布置的腳手架，錯縫位置應(yīng)加強連接。每層搭設(shè)處均應(yīng)采用橫桿相互連接。（7）可調(diào)底座及可調(diào)托撐絲桿與螺母捏合長度不得少于4-5扣，插入立桿內(nèi)的長度不得小于150mm。可調(diào)底座、頂托應(yīng)采取防止砂漿、水泥漿等污物填塞螺紋的措施。（8）搭拆支架應(yīng)由專業(yè)架子工擔(dān)任，并經(jīng)考核合格后持證上崗。（9）搭拆架體時，施工作業(yè)層應(yīng)鋪設(shè)腳手板，操作人員應(yīng)站在臨時設(shè)置的腳手板上進行作業(yè)，并應(yīng)按規(guī)定使用安全防護用品，穿防滑鞋。水平架或腳手板應(yīng)在同一步內(nèi)連續(xù)設(shè)置，腳手板應(yīng)鋪滿；腳手板可采用鋼、木、竹材料制作，單塊腳手板的質(zhì)量不宜大于30kg，木質(zhì)腳手板厚度不應(yīng)小于50mm，作業(yè)層腳手板應(yīng)鋪滿、綁牢，無探頭板。（10）防護欄桿整體構(gòu)造應(yīng)使防護欄桿任何處都能經(jīng)受任何方向的1KN的外力而不發(fā)生明顯變形或斷裂。當(dāng)欄桿所處位置有發(fā)生人群擁擠或物體撞擊等可能時，應(yīng)加大橫桿截面，加密柱距。防護欄桿由上下兩道橫桿及欄桿立柱組成，上桿離防護面高度不低于1.2m，下桿離防護面高度不低于0.6m，橫桿長度大于2m時，必須加設(shè)欄桿柱。下方有人員通行或交叉施工的場所的防護欄桿，必須滿掛密目安全網(wǎng)封閉，或在欄桿下邊設(shè)置嚴密牢固的高度不低于180mm

的擋腳板。防護欄桿及防護用擋腳板應(yīng)涂刷醒目的黃黑相間油漆。（11）防護欄桿的連接和固定1）防護欄桿必須采用扣件連接、絲扣連接、螺栓連接、焊接或其它可靠連接方式連接。2）防護欄桿必須采取埋設(shè)、扣件連接、螺栓連接焊接或其它有效固定方式固定。防護欄桿采用其它方式固定時，必須由單位工程技術(shù)負責(zé)人核算后使用。5、支架檢查與驗收支架驗收應(yīng)隨施工進度進行，實行工序驗收制度。支架搭設(shè)分單元進行，單元中每道工序完工后，必須經(jīng)過現(xiàn)場施工技術(shù)人員檢查驗收，合格后方可進入下道工序和下一單元。主要驗收內(nèi)容如下：（1）搭設(shè)前，對支架的地基與基礎(chǔ)應(yīng)進行檢查，經(jīng)驗收合格后方可搭設(shè)?；A(chǔ)應(yīng)符合設(shè)計要求，應(yīng)平整堅實，底座、支墊應(yīng)符合規(guī)定。（2）構(gòu)配件進場時，應(yīng)對以下重點檢查：鋼管管壁厚度；焊接質(zhì)量；外觀質(zhì)量；可調(diào)底座和可調(diào)托撐絲桿直徑、與螺母配合間隙及材質(zhì)，符合設(shè)計要求的方可使用。（3）鋼管應(yīng)無裂紋、凹陷、銹蝕；沖壓件不得有毛刺、裂紋、氧化皮等缺陷；各焊縫應(yīng)飽滿，焊藥清除干凈，不得有未焊透、夾砂、咬肉、裂紋等缺陷。（4）立桿底座與基礎(chǔ)面的接觸有無松動或懸空情況；（5）碗扣支架桿件間距應(yīng)符合設(shè)計要求，搭設(shè)方法及加固桿的設(shè)置應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。（6）架體垂直度應(yīng)合格，支架搭設(shè)的技術(shù)要求、允許偏差及檢驗方法應(yīng)符合《建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范》的規(guī)定。（7）立桿上碗扣應(yīng)可靠鎖緊。（8）安全網(wǎng)的張掛及防護欄桿的設(shè)置應(yīng)齊全、牢固。（9）支架搭設(shè)質(zhì)量應(yīng)按階段進行檢驗：=1\*GB3①首段以高度6m進行第一階段的檢查與驗收。=2\*GB3②架體應(yīng)隨施工進度定期進行檢查；達到設(shè)計高度后進行全面的檢查與驗收；=3\*GB3③遇6級以上大風(fēng)、大雨、大雪后特殊情況的檢查；=4\*GB3④長時間停用后恢復(fù)使用前。6、支架防失穩(wěn)安全措施（1）按照設(shè)計要求進行搭設(shè)，構(gòu)架單元不缺少基本的穩(wěn)定構(gòu)造桿部件，按設(shè)計要求搭設(shè)剪刀撐，在通道及其他需要加大尺寸（高度、跨度）或承受超規(guī)定荷載的部位，根據(jù)需要設(shè)置加強桿件或構(gòu)造。禁止任意改變原構(gòu)架結(jié)構(gòu)及其尺寸，需要時報批后再執(zhí)行，底部橫桿（掃地桿）嚴禁拆除。（2）作業(yè)層上的施工荷載應(yīng)符合設(shè)計要求，不得超載，不得在支架上集中堆放模板、鋼筋等物料。（3）架面荷載應(yīng)力求均勻分布，避免荷載集中于一側(cè)。不得采用使支架產(chǎn)生偏心荷載的混凝土澆筑順序，采用泵送混凝土?xí)r，應(yīng)隨澆隨搗隨整平，混凝土不得堆積在泵送管路出口處；（4）不得將人行坡道的模板支架、纜風(fēng)繩、泵送混凝土輸送管等固定在支架上，嚴禁懸掛起重設(shè)備。（5）施工期間，不得隨意拆除構(gòu)件。作業(yè)需要時，臨時拆除交叉支撐應(yīng)經(jīng)過批準，并符合：作業(yè)完成后，應(yīng)立即恢復(fù)拆除的交叉支撐。（6）吊裝作業(yè)前必須檢查起重設(shè)備各部件的可靠性和安全性，并進行試吊。吊裝作業(yè)要有專人指揮，信號明確。在架面上運送材料經(jīng)過正在作業(yè)的人員時，要及時發(fā)出信號提醒他人注意，材料一定要輕擱穩(wěn)放、不許采用傾倒、猛磕或其他匆忙卸料方式。（7）滿堂支架的搭設(shè)可采用逐列逐排和逐層搭設(shè)的方法，并應(yīng)隨搭隨設(shè)剪刀撐、水平縱橫加固桿和通道板等安全防護構(gòu)件。（8）加強施工過程中支架的變形和位移觀測。對支架應(yīng)設(shè)專人負責(zé)進行經(jīng)常檢查和保修工作，對支架應(yīng)定期進行基礎(chǔ)沉降檢查，若發(fā)現(xiàn)某處支腿有明顯下沉現(xiàn)象，應(yīng)及時反饋信息，以查明原因并采取措施。（9）搭設(shè)支架時，接頭扣件一定要扣牢，立桿上碗扣應(yīng)可靠鎖緊，以約束立桿的垂直，并減小立桿自由度，充分發(fā)揮立桿的承載能力。（10）支架應(yīng)與架空輸電線路保持安全距離，工地臨時用電線路架設(shè)及支架接地防雷措施等應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ461）的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。7、頂托安裝為便于在支架上高空作業(yè)，安全省時，可在地面上大致調(diào)好頂托伸出量，再運至支架頂安裝。根據(jù)梁底高程變化決定順橋向控制斷面間距，橫橋向設(shè)左、中、右三個控制點，精確調(diào)出頂托標(biāo)高。然后用明顯的標(biāo)記標(biāo)明頂托伸出量，以便校驗。最后再用拉線內(nèi)插方法，依次調(diào)出每個頂托的標(biāo)高，頂托伸出量一般控制在30cm以內(nèi)為宜。8、縱橫梁及外模安裝頂托標(biāo)高調(diào)整完畢后，在其上安放10cm×15cm方木縱梁，采用10cm×10cm、間距30cm的橫向方木置于底層縱向方木上，面鋪1.5cm厚竹膠板作為模板。六、支架預(yù)壓施工工藝1、預(yù)壓目的為同時為獲得支架在荷載作用下的彈性變形數(shù)據(jù)，確定合理的施工預(yù)拱度，使箱梁在卸落支架后獲得符合設(shè)計要求的標(biāo)高和線形，應(yīng)進行沉降觀測。(1)消除碗扣支架立桿接頭的非彈性變形和地基的非彈性沉陷而獲得穩(wěn)定的支架。(2)測得支架在荷載作用下的彈性變形數(shù)據(jù)，確定合理的施工預(yù)拱度，使箱梁在拆除模板后獲得符合規(guī)范要求的標(biāo)高和外形，保證工程質(zhì)量。(3)檢驗支架在模擬實際受力工況條件下的強度、剛度和穩(wěn)定性等受力狀況，從而獲得穩(wěn)定、安全的模架。2、預(yù)壓加載方法在支架搭設(shè)完成后，在現(xiàn)澆混凝土前進行充分的預(yù)壓，預(yù)壓荷載采用編制袋或麻袋裝上砂、石、土扎好封口，用汽車吊吊運到指定部位，人工輔助堆碼。預(yù)壓前應(yīng)對支架進行一次大檢查，有問題及時加固，要保證支架萬無一失。預(yù)壓時嚴格按照現(xiàn)澆箱梁預(yù)壓配重平面布置圖進行配重，在預(yù)壓平臺上事先畫好配重平面圖，標(biāo)記要明顯。首孔支架預(yù)壓荷載取支架需承受荷載的1.2倍，即方木以上模板、梁體及活載重量的1.2倍（除去翼緣板部分）。預(yù)壓加載順序為從跨中心橫橋向、縱橋向向四周均勻分級布置。預(yù)壓共分為三級，依次施加的荷載應(yīng)為預(yù)壓總重量的60%、80%、100%。第一級縱向加載時，應(yīng)從跨中開始向墩柱位置進行對稱布載；橫向加載時，應(yīng)從結(jié)構(gòu)中心線向箱梁兩側(cè)進行對稱布載。第二、第三級加載按照混凝土澆筑順序從低到高進行加載，堆載形式與箱梁重量分布一致。在預(yù)壓及卸載全過程觀測支架在各級荷載作用下的變形情況，根據(jù)觀測數(shù)據(jù)的結(jié)果，在安裝模板的時候合理預(yù)設(shè)預(yù)拱度。聯(lián)現(xiàn)澆支架預(yù)壓加載示意圖3、預(yù)壓觀測點布置對整個預(yù)壓重加載過程跟蹤觀測，觀測點設(shè)置位置：每跨的橫梁兩側(cè)、跨徑的1/4、1/2、3/4處的腹板倒角對應(yīng)位置，每個橫斷面在底板兩側(cè)各設(shè)1個點。在上方支架觀測點對應(yīng)的正下方對應(yīng)的混凝土墊層頂面上，設(shè)置對應(yīng)的沉降觀測點。4、觀測方法若從支架頂面觀測點觀測不便時，可采用懸吊法進行觀測。即預(yù)壓前，從觀測點處的方木位置懸墜鉛錘，在地面對應(yīng)位置打入鋼釘，預(yù)壓前、加載過程中觀測其二者差值，及地面觀測點的沉降值。支架變形監(jiān)測記錄工作應(yīng)按以下順序進行：（1）所有儀器必須檢定合格后方可開始觀測工作；（2）在支架搭設(shè)完成之后，預(yù)壓荷載施加之前，測量記錄底模頂部測點的原始標(biāo)高；（3）每級荷載施加完成后，應(yīng)每隔12h對支架沉降量進行監(jiān)測。當(dāng)支架測點連續(xù)2次沉降差平均值均小于2mm時，方可繼續(xù)加載。（4）全部荷載施加完畢后，每隔24h觀測一次，記錄各測點標(biāo)高；當(dāng)支架預(yù)壓符合以下驗收要求之一時，方可進行支架卸載：=1\*GB3①各測點沉降量平均值小于1mm；=2\*GB3②連續(xù)三次各測點沉降量平均值累計小于5mm；（5）卸載6h后觀測各測點標(biāo)高，計算前后兩次沉降差，求得彈性變形量。（等于卸壓后標(biāo)高減去持荷后所測標(biāo)高），用總沉降量（即支架持荷后穩(wěn)定沉降量）減去彈性變形量即為支架和地基的非彈性變形（即塑性變形）量。預(yù)壓完成后要根據(jù)預(yù)壓成果通過可調(diào)頂托調(diào)整支架頂標(biāo)高。（6）觀測過程中，應(yīng)做好以下資料：=1\*GB3①繪制觀測點平面布置圖，并編號；=2\*GB3②支架及基礎(chǔ)預(yù)壓沉降觀測表；=3\*GB3③預(yù)壓過程描述，特殊情況處理；當(dāng)全部重量壓完后至少要觀測48小時，根據(jù)觀測數(shù)據(jù)繪制出沉降—時間曲線，至沉降速率明顯變小時即可方可卸載。（如下：沉降觀測曲線）預(yù)壓前底模高程為H1，預(yù)壓穩(wěn)定后高程為H2，卸載后高程為H3，則彈性變形δ1=H3-H2。5、預(yù)拱度的設(shè)置預(yù)壓完成后，重新調(diào)整底模高程，底模除順直外，還應(yīng)先行考慮設(shè)置預(yù)拱度，預(yù)拱度的設(shè)置考慮以下因素：1）支架受施工荷載后引起的彈性變形。2）結(jié)構(gòu)重力及1/2的汽車荷載引起的彈性撓度。3）由于桿件接頭的擠壓和卸落設(shè)備的壓縮產(chǎn)生的變形。4）方木受壓產(chǎn)生的變形。在箱梁澆筑過程中同樣進行沉降觀測，若澆注時，支架沉降超過預(yù)壓沉降觀測時的沉降量，應(yīng)停止繼續(xù)澆注，并檢查原因并采取合理措施，以防事故的發(fā)生。6、試驗數(shù)據(jù)分析處理1）根據(jù)支架及基礎(chǔ)的沉降量，經(jīng)過分析計算重新調(diào)整模板頂面標(biāo)高；2）根據(jù)對支架及基礎(chǔ)，預(yù)壓實測數(shù)據(jù)支架的偏移傾斜情況，掌握基礎(chǔ)是否存在不均勻沉降；7、預(yù)壓注意事項1）預(yù)壓施工之前，項目部組織相關(guān)部門、人員對支架基礎(chǔ)、門式支架進行全面、細致的檢查，驗收合格并經(jīng)簽認后方可進行預(yù)壓施工。2）預(yù)壓施工之前，項目部要對預(yù)壓施工作業(yè)進行專項技術(shù)交底，落實所有安全技術(shù)措施和人身防護用品。統(tǒng)籌組織人力、機械、壓重材料，做到統(tǒng)一指揮，協(xié)調(diào)施工，防止出現(xiàn)蠻干、亂干現(xiàn)象。3）預(yù)壓施工時，支架范圍四周封閉，樹立、張貼相關(guān)安全標(biāo)語、標(biāo)牌，嚴禁非施工人員進入現(xiàn)場。4）吊裝作業(yè)前必須檢查起重設(shè)備各部件的可靠性和安全性，并進行試吊。吊裝作業(yè)要有專人指揮，信號明確。吊裝時要輕放，防止過大的沖擊力，且防止吊裝物撞擊支架造成支架破壞。5）加載程序、方法及重量，嚴格按方案中的規(guī)定執(zhí)行，壓重范圍按劃定的范圍進行控制，嚴防過載、偏載。加載材料應(yīng)做好防水措施，防止被水浸泡后加載重量變化。6）發(fā)現(xiàn)變形、下沉速度明顯加快時，應(yīng)立即通知停止施工，撤除作業(yè)人員。7）預(yù)壓時，要派專人日夜值班，對支架進行全程監(jiān)控，對基礎(chǔ)混凝土墊層完整性進行觀測，這樣比較直觀。如發(fā)現(xiàn)安全隱患，應(yīng)及時匯報領(lǐng)導(dǎo)，馬上停止加載，待查明原因后再作業(yè)，確保施工安全。8）預(yù)壓重量到位以后，要派專人24h跟班巡視，嚴禁一切人員進入預(yù)壓施工作業(yè)區(qū)域活動。9）卸載過程中，要統(tǒng)一指揮，卸載要分級、對稱進行。七、模板制作和安裝現(xiàn)澆箱梁的側(cè)模和內(nèi)模用15mm竹膠板制作。箱梁分兩次進行澆筑，第一次澆筑至腹板頂部，第二次澆筑箱梁頂板。1、按圖紙設(shè)計計算出箱梁底面高程，鋪設(shè)底模時，同一斷面按左、中、右三點進行控制，每4米作為一個斷面，以保證底模高程的準確性；鋪設(shè)底模前考慮到非彈性形變、預(yù)拱度及支架回縮量等因素，以減少預(yù)壓后調(diào)整支架的工作量。2、首先在的頂托上縱向鋪設(shè)10×15cm的方木作為縱梁，然后在縱梁上橫向鋪設(shè)10×10cm的方木，間距30cm。方木橫向長度隨箱梁頂部寬而定，要比頂部一邊寬出100cm，以便支撐外模支架及工人行走。方木鋪設(shè)完畢并經(jīng)過檢查合格后順橋向鋪設(shè)15mm竹膠板底模，底模鋪設(shè)時由一邊向另一邊推進。為增加底模表面光潔度和提高混凝土的外觀質(zhì)量，竹膠板要求一面為光滑面。為了保證整體混凝土成型效果，將整個底模的模板按同一順序、同一方向?qū)p拼接，同時將接縫設(shè)置在方木上，用鋼釘釘牢防止混凝土澆筑過程中翹曲，且拼縫嚴密，表面無錯臺。用三米直尺檢查模板平整度，凡超出±3mm的都要進行調(diào)整。底模端部間和底模與側(cè)模接觸部位粘橡膠條，以防出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象。

3、側(cè)模用15mm竹膠板和方木框架分段制作拼裝成整體。每段模板采用10×10cm的方木制作成符合設(shè)計的幾何框架。順橋方向拼裝模板，用10×10cm的方木左橫向背帶，形成整體，確保不變形。4、箱梁內(nèi)模采用15mm竹膠板進行制作，橫豎背帶采用10×10cm的方木。因混凝土采取兩次澆筑，所以內(nèi)模也分兩次制作。箱室端頭位置模板、底模模板和腹板模板在第一次混凝土澆筑時進行支立，箱室的頂模在第二次混凝土澆筑時進行支立。1）第一次制作箱內(nèi)腹板模板，端模位置根據(jù)設(shè)計進行模板制作。腹板頂部和中部用φ16鋼筋做內(nèi)撐和用φ16對拉螺絲拉緊，以便腹板兩側(cè)模板的連接。為確保箱內(nèi)腹板位置準確，用10×10cm的方木進行橫行支撐，支撐點為腹板豎向背帶。內(nèi)模底板與箱梁鋼筋進行連接，防止底板上浮。2）第二次制作箱內(nèi)頂板模板，用方木支撐在已澆筑的底板混凝土上。為便于箱內(nèi)頂板的拆除，模板最大尺寸不得大于1.2×0.8m。為加大內(nèi)模模板的周轉(zhuǎn)次數(shù)，在進行箱內(nèi)頂模施工時在跨中位置鋼筋非加密區(qū)處在內(nèi)模頂板上開設(shè)橫向1.0m，縱向1.4m的方形預(yù)留口，以便箱梁頂板澆筑完畢后將箱內(nèi)頂板模板拆除。5、翼緣板邊模的處理，邊模底部外幫5cm×10cm方木水平做肋，5cm面垂直于邊模板，每間隔0.9m用5cm×10cm方木支撐在邊模水平肋與翼緣板底模多余出來的橫肋上，用鋼釘固定，保證翼緣板邊緣順直美觀。6、端模采用竹膠板，要求其剛度大，拆裝方便。加工及安裝時注意端模位置角度要準確，保證與鋼絞線垂直。八、鋼筋施工1、鋼筋加工（1）鋼材進場前應(yīng)取樣進行試驗，不合格的材料不得使用，并不得進入施工現(xiàn)場。每批鋼筋進場后，應(yīng)檢查有無廠家的試驗證明和產(chǎn)品合格證書，若無資料則不許使用。并按進場數(shù)量、規(guī)定的抽檢頻率或監(jiān)理工程師指示的頻率取樣進行規(guī)定項目的檢驗,均合格后方準用于工程，不合格者不得使用并及時清理出場。（2）鋼筋的存放，鋼筋進場后在場內(nèi)必須按不同鋼種、等級、牌號、生產(chǎn)廠家分別持牌堆放。存放臺應(yīng)高于地面30～50cm，上蓋蓬布或砼布（即上覆下墊）,以免銹蝕，并插掛施工銘牌標(biāo)示。（3）鋼筋由加工場統(tǒng)一下料、制作，加工前應(yīng)進行除銹、去污，實際下料長度應(yīng)根據(jù)計算的彎曲伸長量確定，以防實際綁扎操作時鋼筋骨架尺寸偏大造成鋼筋保護層變小?，F(xiàn)場綁扎人員，尤其是現(xiàn)場技術(shù)員，必須對工人們從后場（鋼筋加工場）領(lǐng)來的下好料的鋼筋進行尺寸、直徑、規(guī)格、形狀、防腐質(zhì)量等情況的驗收，不合格不用，并及時退回予以調(diào)整或重新下料。（4）鋼筋搭接焊時，焊機的功率應(yīng)滿足鋼筋直徑的要求，電焊條應(yīng)分別滿足Ⅰ或Ⅱ級焊接的規(guī)格要求，電壓應(yīng)能滿足工作要求。操作手均應(yīng)有操作證，并經(jīng)考核和試焊，合格后上崗。焊接鋼筋接頭的機械性能、焊縫長度、寬度、厚度和外觀，應(yīng)取樣（焊接試件）檢驗，強度、斷裂面等必須滿足規(guī)范要求方為合格，否則，不得使用。并切掉焊接接頭，重新焊接，直至合格。（5）在鋼筋加工、連接過程中應(yīng)由試驗室按不同的規(guī)格、等級、型式、批次及數(shù)量，按規(guī)定的抽檢頻率抽取鋼筋的各種焊接方式的焊接接頭，進行跟蹤檢驗，控制鋼筋的焊接質(zhì)量。（6）鋼筋的加工、制作,滿足設(shè)計和規(guī)范的要求。加工制作時鋼筋應(yīng)順直，無彎折損傷，無銹蝕，線材應(yīng)進行冷拉，保證每根鋼筋的直順。每斷面鋼筋接頭數(shù)不大于50%的鋼筋數(shù)量。并盡可能地在加工場內(nèi)加工成成品或半成品，到現(xiàn)場成型。鋼筋的下料應(yīng)搭配使用，減少下腳料，確保節(jié)約。（7）鋼筋骨架的綁扎成型在底模上進行，成型時要采取臨時支撐予以穩(wěn)固，防止變形，并與臨時支撐連成一體，起聯(lián)接、固定鋼筋骨架之用。骨架成型后要嚴格檢查其各部分尺寸，不得超過規(guī)范允許誤差，否則應(yīng)立即返工。（8）鋼筋的連接，在加工場對焊或搭接焊后，在現(xiàn)場采用綁扎搭接的方式連接。（9）加工好的成品或半成品分類堆放，掛牌標(biāo)示，上覆下墊待用。（10）其它注意事項：=1\*GB3①鋼束、波紋管入模后嚴禁電焊操作，防止火花燒灼管壁，以免將波紋管擊穿或損傷鋼絞線。同時嚴禁在鋼絞線上打火、焊接。=2\*GB3②嚴格控制底板、腹板、頂板兩層鋼筋的間距，設(shè)足夠的架立鋼筋，以保證鋼筋骨架的剛度，不使頂層鋼筋出現(xiàn)塌陷或隆起。縱、橫向鋼筋的間距應(yīng)符合設(shè)計要求。相鄰主筋的接頭間距不小于35d(d為鋼筋直徑)長度，且不小于50厘米。墊塊統(tǒng)一使用定型的砼墊塊，并綁扎牢固防止脫落，保證鋼筋的保護層厚度，避免出現(xiàn)露筋或保護層厚度厚薄不均的現(xiàn)象。2、滾軋直螺紋鋼筋連接技術(shù)：2.1、連接套筒（1）連接套筒選用45號優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼或其他經(jīng)型式檢驗確認符合要求的鋼材。供貨單位應(yīng)提供合格證和質(zhì)量保證書。（2）連接套筒應(yīng)按照產(chǎn)品設(shè)計圖紙要求制造，重要尺寸（外徑、長度）及螺紋牙型、精度應(yīng)經(jīng)檢驗。連接套筒選用市場定型產(chǎn)品，由于套筒生產(chǎn)廠家不同，外形尺寸有所不同，但套筒必須達到Ⅰ級接頭標(biāo)準，外形尺寸可參考如下表：連接套外形尺寸規(guī)格(d)螺距(p)長度(mm)外徑(mm)螺紋小徑(mm)f162.545f25f14.8f182.550f29f16.7f202.554f31f18.1f222.560f33f20.4f25364f39f23.0f28370f44f26.1f32382f49f29.8（3）螺紋牙型應(yīng)飽滿，連接套筒表面不得有裂紋，表面及內(nèi)螺紋不得有嚴重的銹蝕及其他肉眼可見的缺陷。（4）連接套筒應(yīng)與現(xiàn)場抽樣試驗提供的樣品一致。2.2、絲頭加工（1）鋼筋接頭處端頭應(yīng)用砂輪切割機整平，鋼筋端面應(yīng)與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或扭曲，鋼筋端部不得有彎曲，出現(xiàn)彎曲時應(yīng)調(diào)直。（2）絲頭表面不得有影響接頭性能的損壞及銹蝕；（3）絲頭加工時應(yīng)使用水性潤滑液，不得使用油性潤滑液。（4）絲頭有效螺紋中徑的圓柱度（每個螺紋的中徑）誤差不得超過0.20mm。（5）標(biāo)準型直螺紋絲頭長度不應(yīng)小于連接套筒長度的1/2，允許加工誤差（0,+2p）（p為螺距）；牙頂寬度大于0.3P的不完整螺紋累計長度不得超過兩個螺紋周長。（6）絲頭加工完畢經(jīng)檢驗合格后，應(yīng)立即帶上絲頭保護帽或擰上連接套筒，防止裝御鋼筋時損壞絲頭。（7）絲頭制作必須專人負責(zé)，不得隨意更換。2.3、連接接頭質(zhì)量要求（1）旋緊后的兩鋼筋應(yīng)保證對頂狀態(tài)；（2）旋緊后絲頭及套筒螺紋無損壞；（3）同一施工條件下采用同一材料的同等級同型式同規(guī)格接頭，以連續(xù)生產(chǎn)的500個為一個檢驗批進行檢驗和驗收，不足500個的也按一個檢驗批計算，鋼筋連接接頭單向拉伸試驗的結(jié)果必須合格。（4）采用滾軋直螺紋鋼筋連接須經(jīng)施工處技術(shù)員自檢并報項目部專檢組檢查合格后方準立模。（5）專檢組由項目部工程質(zhì)檢科、施工處負責(zé)人組成。2.4、鋼筋連接施工（1）在進行鋼筋連接時，鋼筋規(guī)格應(yīng)與連接套筒配套，并保證絲頭和連接套筒內(nèi)螺紋干凈、完好無損。（2）鋼筋連接時應(yīng)用工作扳手將絲頭在套筒中央位置頂緊。（3）鋼筋連接完畢后，標(biāo)準型接頭連接套筒外應(yīng)有外露有效螺紋，且連接套筒簡單邊外露有效螺紋不得超過2P。（4）鋼筋接頭擰緊后應(yīng)用力矩扳手按不小于表1中的擰緊力矩值檢查，并加以標(biāo)記。表1：滾軋直螺紋鋼筋接頭擰緊力矩值鋼筋直徑（mm）18～2022～2528～32擰緊力矩（N·m）160230300注：當(dāng)不同直徑的鋼筋連接時，擰緊力矩值按較小直徑鋼筋的相應(yīng)值取用。2.5鋼筋滾壓直螺紋接頭檢驗2.5.1現(xiàn)場檢驗類別（1）絲頭：檢驗被連接絲頭的質(zhì)量。（2）連接接頭：檢驗鋼筋連接接頭的外觀質(zhì)量。（3）擰緊力矩：檢驗鋼筋連接施工的擰緊力矩值。（4）單向拉伸：檢驗鋼筋連接接頭的力學(xué)性能。2.5.2、絲頭現(xiàn)場檢驗（1）加工的絲頭應(yīng)逐個進行自檢，不合格的絲頭應(yīng)切去重新加工。（2）自檢合格的絲頭，應(yīng)由現(xiàn)場質(zhì)檢員隨機抽樣進行檢驗。以一個工作班加工的絲頭為一個檢驗批，隨機抽檢10％，且不少于10個。（3）現(xiàn)場絲頭的抽檢合格率不應(yīng)小于95％。當(dāng)抽檢合格率小于95％時，應(yīng)另抽取同樣數(shù)量的絲頭重新檢驗。當(dāng)兩次檢驗的總合格率不小于95％時，該批產(chǎn)品合格。若合格率仍小于95％時，則應(yīng)對全部絲頭進行逐個檢驗，合格者方可使用。2.5.3、鋼筋連接接頭外觀質(zhì)量及擰緊力矩檢驗（1）鋼筋連接接頭的外觀質(zhì)量在施工時逐個自檢，不符合要求的鋼筋連接接頭應(yīng)及時調(diào)整或采取其他有效的連接措施。（2）外觀質(zhì)量自檢合格的鋼筋連接接頭，應(yīng)由現(xiàn)場質(zhì)檢員隨機抽樣進行檢驗。同一施工條件下采用同一材料的同等級同型式同規(guī)格接頭，以連續(xù)生產(chǎn)的500個為一個檢驗批進行檢驗和驗收，不足500個的也按一個檢驗批計算。（3）對每一檢驗批的鋼筋連接接頭，于正在施工的工程結(jié)構(gòu)中隨機抽取15％，且不少于75個接頭，檢驗其外觀質(zhì)量及擰緊力矩。（4）現(xiàn)場鋼筋連接接頭的抽檢合格率不應(yīng)小于95％。當(dāng)抽取合格率小于95％時，應(yīng)抽取同樣數(shù)量的接頭重新檢驗。當(dāng)兩次檢驗的總合格率不小于95％時，該批接頭合格。若合格率仍小于95％時，則應(yīng)對全部接頭進行逐個檢驗。在檢驗出的的不合格接頭中，抽取3根接頭抗拉強度檢驗，3根接頭抗拉強度試驗的結(jié)果全部合格時，該批接頭外觀質(zhì)量可以驗收。2.5.4、鋼筋連接接頭力學(xué)性能檢驗（1）現(xiàn)場施工前，應(yīng)進行接頭工藝檢驗。（2）鋼筋連接接頭的現(xiàn)場檢驗按檢驗批進行。同一施工條件下采用同一材料的同等級同型式同規(guī)格接頭，以連續(xù)生產(chǎn)的500個為一個檢驗批進行檢驗和驗收，不足500個的也按一個檢驗批計算。（3）對每一個檢驗批接頭，應(yīng)于正在施工的工程結(jié)構(gòu)中隨機截取試件，并按有關(guān)規(guī)定檢驗。（4）鋼筋連接接頭單向拉伸試驗的結(jié)果應(yīng)合格。2.6、施工中常見問題及處理方法2.6.1、連接技術(shù)的配套問題滾軋直螺紋鋼筋連接技術(shù)必須滿足配套使用原則，即：鋼筋加工設(shè)備和連接套筒必須配套，盡量使用同一廠家生產(chǎn)。如果不配套現(xiàn)場制作和連接施工時可能會帶來以下幾個方面的問題：（1）兩個單位的工藝參數(shù)有所不同，鋼筋絲頭加工與鋼筋現(xiàn)場連接的操作規(guī)定不同，質(zhì)量控制要點不同。（2）鋼筋連接接頭的型式檢驗，是對某一配套連接技術(shù)進行參數(shù)確定和分等定級的檢驗。上述這種做法，用兩種工藝參數(shù)制作的鋼筋接頭無法分等定級。2.6.2、鋼筋下料的影響鋼筋下料不平直或用普通鋼筋切斷機下料而形成馬蹄面，將會造成鋼筋絲頭在連接套筒中無法對頂，使接頭的剛度降低。當(dāng)端面出現(xiàn)嚴重的馬蹄形時，還有可能造成鋼筋絲頭螺紋長度不足，影響接頭的旋合長度，使接頭的承載力受到一定的消弱。因此現(xiàn)場鋼筋下料，應(yīng)采用無齒鋸切斷鋼筋，或采用鋼筋機械連接專用的鋼筋切斷機下料。在鋼筋下料時除應(yīng)注意下料方法外，還應(yīng)注意當(dāng)鋼筋待加工絲頭螺紋處出現(xiàn)彎曲時應(yīng)及調(diào)直。鋼筋彎曲會造成鋼筋絲頭出現(xiàn)不完整的螺紋超差。不僅影響鋼筋絲頭的外觀質(zhì)量，嚴重時還對接頭的承載能力也會有影響。2.6.3、套筒的常見問題（1）連接套筒外徑或長度不合格。（2）連接套筒毛坯內(nèi)孔與外圓不同軸、連接套筒毛坯內(nèi)孔與外圓同軸度有偏差，感官目測連接套壁不均勻，壁厚差較大。（3）連接套內(nèi)螺紋中徑、大徑、小徑尺寸超差，通規(guī)通過且止規(guī)也通過。（4）連接套筒內(nèi)螺紋的牙頂平面寬度誤差較大。（5）連接套筒出現(xiàn)嚴重的銹蝕、有油污和污物。（6）產(chǎn)品包裝標(biāo)注及產(chǎn)品合格證內(nèi)容不全。2.6.4、絲頭加工中的常見問題（1）同批絲頭螺紋長短偏差較大。缺陷產(chǎn)生原因：=1\*GB3①鋼筋裝卡定位不準確或不能保證重復(fù)定位精度。=2\*GB3②行程限位調(diào)整不合適或行程限位重復(fù)精度過低（行程限位經(jīng)長期使用不能保證重復(fù)精度）。=3\*GB3③鋼筋卡緊鉗磨損未能卡住鋼筋或操作工人沒有卡緊鋼筋。=4\*GB3④設(shè)備穩(wěn)定性差，滾絲機構(gòu)徑向擺動大造成行程限位失靈或遲緩。糾正措施：=1\*GB3①鋼筋裝卡到位或保證重復(fù)定位精度。=2\*GB3②調(diào)整行程限位或更換重復(fù)精度高的行程限位。=3\*GB3③更換磨損的鋼筋卡緊鉗，并保證鋼筋卡緊后再加工。=4\*GB3④調(diào)整設(shè)備及更換相關(guān)的零配件，保證設(shè)備加工時的穩(wěn)定性。（2）絲頭牙形不飽滿，表面不光滑。缺陷產(chǎn)生原因：=1\*GB3①鋼筋母材基圓直徑偏小，鋼筋因軋制不妥而引起的錯位或不圓。=2\*GB3②在滾軋過程中由于金屬的流動性不足而造成表面不光滑。=3\*GB3③滾絲機內(nèi)的滾絲輪環(huán)槽崩損。=4\*GB3④設(shè)備在無潤滑液或潤滑液長期使用變質(zhì)失效狀態(tài)下工作。糾正措施：=1\*GB3①由于鋼筋制造偏差本身造成的螺紋外觀缺陷，應(yīng)具體情況具體分析。施工現(xiàn)場應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場的具體情況，在保證鋼筋連接質(zhì)量的前提下，各方共同協(xié)商一個鋼筋絲頭外觀質(zhì)量讓步驗收的具體方法和指標(biāo)。=2\*GB3②鋼筋絲頭參數(shù)設(shè)計時應(yīng)根據(jù)鋼筋的公稱直徑合理確定，在鋼筋絲頭螺紋公差帶范圍內(nèi)，將鋼筋絲頭螺紋中徑適當(dāng)調(diào)小。=3\*GB3③對于剝肋滾軋工藝，可適當(dāng)將剝肋后的直徑尺寸稍微調(diào)大一些。=4\*GB3④及時更換滾絲輪及相關(guān)零配件。=5\*GB3⑤使用潤滑液或更換變質(zhì)失效潤滑液。（3）鋼筋絲頭螺紋出現(xiàn)機械損傷。缺陷產(chǎn)生原因：鋼筋絲頭加工完畢經(jīng)檢驗合格后，未能立即戴上絲頭保護帽或立即擰上連接套，致使裝卸和運輸鋼筋時損壞鋼筋絲頭。糾正措施：鋼筋絲頭加工完畢經(jīng)檢驗合格后，立即戴上絲頭保護帽或立即擰上連接套。（4）鋼筋絲頭在使用時出現(xiàn)銹蝕和沾污。缺陷產(chǎn)生原因：=1\*GB3①鋼筋絲頭加工完畢后，沒有及時使用，放置時間過長。=2\*GB3②存放期間沒有必要的防潮措施。糾正措施：=1\*GB3①施工現(xiàn)場應(yīng)合理地安排鋼筋加工時間，鋼筋絲頭加工完畢后，應(yīng)盡早使用。=2\*GB3②如短期內(nèi)不使用時應(yīng)有必要的防潮措施。2.6.5、鋼筋連接中的常見問題（1）標(biāo)準型鋼筋連接接頭連接完畢，連接套筒兩端外露有效螺紋數(shù)量差較大。缺陷產(chǎn)生原因：=1\*GB3①鋼筋絲頭螺紋長度超差。=2\*GB3②鋼筋連接缺少調(diào)整工序。糾正措施：=1\*GB3①對這種鋼筋接頭應(yīng)保證兩根鋼筋絲頭在連接套筒內(nèi)的旋合長度相等，在保證接頭力學(xué)性能的前提下，可根據(jù)《滾軋直螺紋鋼筋連接接頭》（JG163-2004）中的相關(guān)規(guī)定，進行讓步驗收。=2\*GB3②加強鋼筋連接工人的操作培訓(xùn)。（2）標(biāo)準型鋼筋連接接頭連接完畢，連接套筒兩端均無外露有效螺紋。缺陷產(chǎn)生原因：鋼筋絲頭螺紋加工長度不夠。糾正措施：應(yīng)加強鋼筋絲頭螺紋加工的檢查，堅決杜絕超短絲頭的出現(xiàn)。（3）鋼筋連接施工時，連接套筒與鋼筋絲頭旋合困難。連接套筒與鋼筋絲頭旋合困難時，嚴禁強行旋入。缺陷產(chǎn)生原因：=1\*GB3①鋼筋絲頭螺紋中徑偏大或連接套筒螺紋中徑偏小。=2\*GB3②鋼筋絲頭螺紋或連接套筒內(nèi)螺紋有雜物，鋼筋絲頭有機械損傷。糾正措施：=1\*GB3①重新加工鋼筋絲頭，加強鋼筋絲頭加工的質(zhì)量管理。=2\*GB3②鋼筋連接施工前應(yīng)檢查鋼筋絲頭是否有雜物和機械損傷。九、預(yù)應(yīng)力筋及波紋管定位1、鋼絞線（1）鋼絞線進場時應(yīng)分批驗收，驗收時除應(yīng)對其質(zhì)量證明書、包裝、標(biāo)志和規(guī)格等進行檢查外，尚需檢查其表面質(zhì)量，即鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與混凝土粘結(jié)力的潤滑劑、油漬、浮銹等物質(zhì)，允許有輕微的浮銹，但不得銹蝕成肉眼可見的麻坑。（2）鋼絞線應(yīng)符合圖紙要求，其性能應(yīng)符合《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絲》（GB/T5223-2002）和《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線》（GB/T5224-1995）。（3）鋼絞線的實際強度不得低于現(xiàn)行國家標(biāo)準的規(guī)定。（4）理論張拉伸長量的計算，根據(jù)測得的鋼絞線實際彈性模量值，按以下式計算:△L=PpL/ApEp式中：Pp---為預(yù)應(yīng)力筋的平均張拉力（N）,直線筋取張拉端的拉力，兩端張拉的曲線筋；L----為預(yù)應(yīng)力筋的長度（㎜）；Ap---為預(yù)應(yīng)力筋的截面面積（㎜2）；Ep---為預(yù)應(yīng)力筋的彈性模量（N/㎜2）。（5）下料鋼絞線開盤，將成捆鋼絞線豎向放入開盤器中并予以固定，然后將鋼絞線一端頭自盤的中心抽出，鋼絞線下料臺面須光潔衛(wèi)生，不得使鋼絞線受到磨損。=1\*GB3①下料長度：鋼絞線的實際下料長度由梁體內(nèi)長度和張拉工作長度組成，其中梁體內(nèi)長度是指兩張拉端錨板夾片的外端之間的距離。該長度設(shè)計圖紙中已經(jīng)給出，實際使用時應(yīng)經(jīng)計算、復(fù)核無誤后采用。張拉工作長度是指從張拉端錨板外側(cè)開始由張拉限位板的厚度、千斤頂?shù)拈L度、工具錨板的厚度、頂后錨固長度組成，應(yīng)據(jù)實計算后留設(shè)。=2\*GB3②下料：下料前應(yīng)選擇平坦的、足夠長的混凝土場地標(biāo)注出砂輪切割機位置和對應(yīng)的鋼絞線長度位置。然后將成捆的鋼絞線放進破捆固定架中，再拆除外包裝進行下料。下料時用切斷機或砂輪切割機割斷，不得使用電弧切割。切割鋼束時，將切割口兩邊用鐵絲綁緊，以免切割過程中鋼絞線松散，傷及操作人員。=3\*GB3③編束：斷料后，將一束鋼絞線由一端開始向另一端梳理順直，然后將同一束鋼絞線用18～20號鐵絲每隔1～1.5米綁扎一道形成束狀（其扣應(yīng)插入鋼束內(nèi)不準外露），防止互相纏繞。并在端部用膠布包裹并標(biāo)注編號。下料完畢后存放在離地30～50厘米高的方木上，然后覆蓋蓬布待用。2、工作錨具、夾片（1）錨具、夾片應(yīng)具有可靠的錨固性能、足夠的承載能力和良好的適用性。應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《預(yù)應(yīng)力筋錨具、夾具和連接器》（GB/T14370）的要求。（2）錨具、夾片進場時應(yīng)按出廠合格證和質(zhì)量證明書核查其錨固性能、型號、規(guī)格及數(shù)量。同時對外觀應(yīng)逐套檢查，按照批次及規(guī)范規(guī)定的要求抽取樣品進行硬度檢測，合格者方可使用。3、預(yù)應(yīng)力管道（1）管道要求澆筑在混凝土中的管道應(yīng)密封、對接要嚴密，不允許漏漿。管道應(yīng)具有足夠的強度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形狀，且能按要求傳遞粘結(jié)應(yīng)力。（2）材料預(yù)應(yīng)力管道及接頭用管均采用塑料波紋管，以HDPE為原材料的塑料波紋管，材料應(yīng)符合《預(yù)應(yīng)力混凝土橋梁用塑料波紋管》JT/T529-2004的要求，并附有合格證書或質(zhì)保書。（3）鋼束定位按照圖紙預(yù)應(yīng)力鋼束用鋼筋焊接定位框控制鋼束的坐標(biāo)（可事先焊接在箍筋圈上定位），加密定位鋼筋，定位筋的間距直線段內(nèi)為80cm，曲線段內(nèi)間距50cm，依據(jù)其在相應(yīng)的鋼束坐標(biāo)圖上的位置確定其坐標(biāo)值，與底板、腹板、頂板鋼筋焊在一起。波紋管接長采用大一號的管節(jié)進行套接，接口處用膠布纏裹后再加纏一層透明膠帶。錨墊板與波紋管連接采用內(nèi)穿式，即直接將波紋管穿入錨墊板內(nèi)部，接口處用膠布纏繞，以防止水泥漿進入預(yù)應(yīng)力管道內(nèi)。定位鋼筋就位后，穿入波紋管。用專用接頭管進行波紋管接長，并用膠帶纏牢，以防漏漿。鋼束位置如未按設(shè)計要求施工，鋼束軸線出現(xiàn)較大偏差時則會在預(yù)應(yīng)力張拉中引起砼產(chǎn)生裂紋。（4）穿束=1\*GB3①混凝土澆筑前穿入鋼絞線。穿束前在整束鋼絞線前端套上子彈頭型穿引器，并用膠帶紙包裹、粘貼牢靠，防止穿束過程中脫落。穿束過程中隨時解開綁扎鋼束的鐵絲。=2\*GB3②固定錨具位置時必須準確，螺旋筋以約束環(huán)為中心，前、后、上、下必須居中。=3\*GB3③長鋼束由卷揚機配合人工穿入波紋管內(nèi)，短鋼束由人工穿入波紋管內(nèi)。在穿鋼束時設(shè)專人統(tǒng)一指揮，每2米為一抬放點，以免波紋管變形或折斷，鋼束在已搭好的腳手架上行走（腳手架高于鋼筋骨架），將鋼束緩緩的自肋（腹）板頂面進入放在定位架上，須使每條鋼束上的中心（油漆做記號）與預(yù)先標(biāo)在模板上的鋼束中心點相吻合，以使鋼束兩張拉端外露長度相等，最后核對束號，調(diào)整曲線線型，使之順適后，用20#鐵絲綁扎定位。=4\*GB3④單端張拉時，要確保錨固端鋼束錨固牢固（錨固前對擠壓套及錨固效果進行試驗，滿足張拉要求后方可進行鋼束錨固），確保張拉時不抽絲。=5\*GB3⑤穿束時若需使用電焊操作，必須保證電焊條打火、焊接時不得碰撞鋼絞線、錨板等預(yù)應(yīng)力材料，以免遭受損傷，帶來隱患。=6\*GB3⑥將鋼束與匹配的錨墊板、螺旋筋固裝在端模板上，使鋼束穿過錨墊板伸在端模板外，將錨墊板與波紋管套接在一起，其縫先用膠布纏牢，再用鐵絲綁扎，以防施工中脫開及管道漏漿。（5）排氣孔及壓漿孔壓漿孔、排氣孔的設(shè)置：在波紋管曲線的最高、最低處分別設(shè)排氣和壓漿孔道，各束的壓漿、排氣孔道要相互錯開布置，孔道不得彎曲、扭轉(zhuǎn)，其出口伸出混凝土面以外，并編號記錄，封好外露口，以防落物堵孔。施工中要加強檢查保護不得損壞。（6）鋼束設(shè)好后注意事項：①施工過程中對鋼束應(yīng)有專人保護、檢查、維修，確保波紋管不變形、不漏漿、不被踩、撞、擠、壓。②保護兩端的外露鋼束不銹蝕、不油污、不破損。③保證鋼束錨固端位置正確、牢固，發(fā)現(xiàn)不符合要求要及時處理。④鋼束施工過程中及在封錨前禁止電弧焊以免損傷管道及鋼束，影響工程質(zhì)量。4、預(yù)應(yīng)力材料、設(shè)備的存放（1）所有預(yù)應(yīng)力材料和設(shè)備必須由張拉班組專人使用和保管，設(shè)立專門的存放區(qū)。（2）預(yù)應(yīng)力材料必須保持清潔，在存放、搬運過程中應(yīng)避免機械損傷和有害的銹蝕。鋼絞線、波紋管在室外存放時應(yīng)下墊30～50厘米的枕木，并用蓬布覆蓋，以防受到侵蝕、污染。錨具、夾具要入庫存放，按照不同的規(guī)格分類存放。（3）千斤頂、油泵、壓力表、工具錨、工具夾片等在不使用時應(yīng)及時維護、保養(yǎng)和入庫。十、混凝土施工1、上部現(xiàn)澆混凝土的質(zhì)量目標(biāo)對上部現(xiàn)澆混凝土的成果要求是，應(yīng)達到“內(nèi)實、外光、均質(zhì)”的質(zhì)量目標(biāo)。具體質(zhì)量目標(biāo)要求為：（1）強度完全符合設(shè)計要求，并有一定的富余系數(shù)。（2）全部梁體均質(zhì)等強，無缺陷，特別是梁體關(guān)鍵部位（預(yù)應(yīng)力張拉端，支座處等）。（3）梁體混凝土外露面保證光潔、平整、美觀，無較大氣、水泡和露砂等疵點。（4）垂直和水平工作縫要處理得完美得當(dāng)。（5）頂板、底板、腹板、橫梁均無裂紋出現(xiàn)。（6）上部現(xiàn)澆混凝土施工時，采取有效措施（如在支座及柱頂粘貼或箍緊塑料布或其它材料并使其下部張開等）避免水泥漿沿立柱流下污染立柱。2、混凝土拌和與運輸（1）混凝土拌和：采用自有兩臺拌和站拌和，混凝土拌和站的型號分別為HZS75E和HZS90Q,混凝土拌和機的生產(chǎn)能力完全可以滿足混凝土澆筑速度，由于摻入了外加劑，每一盤的拌和時間不少于180s。（2）混凝土運輸：使用混凝土攪拌車運輸混凝土，罐車的轉(zhuǎn)動速度控制在2～4周/分鐘。（3）混凝土入模：采用兩輛汽車泵從兩端同時輸送混凝土入模。先用混凝土攪拌車將混凝土放入汽車泵內(nèi)，再通過汽車泵將混凝土送入模板內(nèi)。3、混凝土澆筑前的準備工作（1）混凝土澆筑前，首先進行泵送試驗，測得施工參數(shù)后，才能進行箱梁混凝土施工。檢查維修施工機械，保持良好的運行狀態(tài)，避免中途出現(xiàn)機械故障。（2）澆筑混凝土前，用空壓機吹凈模板內(nèi)雜物，而且底板表面不得積水。（3）現(xiàn)場施工人員分工合理、細致，各負其責(zé)，并做好人員組織協(xié)調(diào)和設(shè)備材料的及時調(diào)度?；炷恋脑牧霞鞍韬陀稍囼炇邑撠?zé)。（4）按規(guī)范要求控制混凝土的上料程序和拌和時間拌制混凝土。（5）要經(jīng)常測試混凝土的坍落度，不符合要求的混凝土不得入倉。（6）澆筑前注意收聽天氣預(yù)報，惡劣天氣不得進行澆筑。夏季等氣溫較高時，宜選擇在無雨、氣溫低、無光照或弱光的時間段澆筑。冬期氣溫較低，應(yīng)選擇氣溫較高、陽光充足的時段澆筑，并注意保暖養(yǎng)生。（7）混凝土澆筑前，檢查支架系統(tǒng)、鋼絞線定位、預(yù)埋件及各部位尺寸。波紋管是否仍有砂眼、孔洞等容易漏漿的地方，若有應(yīng)進行封堵。（8）澆筑前現(xiàn)場有專人指揮，施工機具、設(shè)備有保障，水、電供應(yīng)必須正常。4、箱梁混凝土澆筑（1）箱梁采用“縱向分段、水平分層、斜向推進”法，澆筑方向宜選擇由低處向高處進行，但也應(yīng)根據(jù)實際情況適當(dāng)調(diào)整。（2）采用2臺汽車泵進行澆筑?；炷劣蛇\輸車運至橋位處的泵車前，由泵車輸送至澆筑部位。澆筑時應(yīng)掌握對稱、平衡，避免偏載。（3）澆筑前和澆筑過程中拌出的混凝土應(yīng)在攪拌和澆筑地點分別檢測其塌落度（泵送18cm）、擴展度、溫度等指標(biāo)，并對其和易性、流動性、離析和泌水情況進行檢查、控制，不合格混凝土絕不入模。制備足夠的混凝土試件以備檢驗，前期制作應(yīng)現(xiàn)場5組與箱梁同期、同條件養(yǎng)護，標(biāo)養(yǎng)室8組，箱梁施工正常后可適當(dāng)減少。（4）輸送采用汽車泵泵送入模。在泵送混凝土之前，應(yīng)先泵送一部分水、水泥砂漿，以潤滑泵車管道，然后泵送混凝土。最先泵出的混合物不得入模（泵車展開泵管時應(yīng)遠離箱梁模板，防止泵管內(nèi)殘留物污染模板），且不得造成現(xiàn)場污染。直到排出質(zhì)量一致、和易性好的混凝土后方可將泵管口伸展至箱梁頂部澆筑部位的鋼筋圈開口內(nèi)入模。（5）為防止泵送混凝土?xí)r，混凝土對懸臂底模和腹板外模造成污染，影響混凝土的外觀質(zhì)量，泵管口在轉(zhuǎn)移布料位置時應(yīng)用帆布口袋及時兜住。從腹板箍筋圈和橫梁左右兩側(cè)的鋼筋開口，以利混凝土下放、入模。腹板鋼筋圈每2m打開一個下料口（橫向距內(nèi)模20—30cm的腹板箍筋圈上開口，在澆筑完底、腹板以后及時派人綁扎、調(diào)整恢復(fù)到原位）、橫梁左右兩側(cè)、兩端各開1個開口。泵管深入進開口的鋼筋內(nèi)部，下料時彎向內(nèi)模方向，從而盡可能少的污染腹板外模（及時往腹板外側(cè)模上噴霧以盡可能避免干灰出現(xiàn)，防止混凝土干硬后造成白斑）和堆積在箍筋圈上。另澆筑底、腹板時對布料口兩側(cè)的頂翼板鋼筋多鋪竹膠板跟隨布料泵管適時進行覆蓋，或澆筑前全部覆蓋好。并派專人及時清理、擦洗干凈撒落的混凝土，大大防止前期污染和干料現(xiàn)象。（6）澆筑程序：第一次澆筑先從腹板下料和從內(nèi)模頂部下料來澆筑腹板底部下倒角、底板下部和腹板根部，不翻砼后澆筑腹板中部、上部；第一次澆筑完成后，進行外接面的徹底鑿毛后，進行第二次澆筑，澆筑頂板（先澆橫向中間部位、后澆兩側(cè)翼緣板），頂板豎向分兩層進行?？v向先澆跨中，后向兩端推進。箱室內(nèi)部、尤其是腹板內(nèi)倒角部位往往會因振搗不到位等原因造成局部有氣泡、麻面，因此內(nèi)倒角處模板的振搗孔在澆筑之前就派人打開，防止?jié)仓_始后無人安排、無人振搗現(xiàn)象的出現(xiàn)。①澆筑腹板下倒角、底板下部和腹板根部混凝土（此時坍落度控在18cm左右，擴展度應(yīng)相對較小，流動性應(yīng)適度?；炷馏w積應(yīng)初步計算，以檢驗澆筑量），混凝土先從腹板處下注到底模上，通過振搗腹板內(nèi)混凝土使其流動到底板一定范圍內(nèi)，然后再下注、振搗，直至腹板根部、底板和下倒角完全被充滿且不再翻砼。②待底板及下倒角砼充分振實并不再翻漿至底板上時，開始澆筑腹板中部、上部等腹板剩余高度內(nèi)的混凝土（坍落度可適當(dāng)放大）。此時若底板混凝土不滿，應(yīng)再從內(nèi)模的開口處下注混凝土直至底板完全充滿且振搗密實。澆筑腹板中、上部時，應(yīng)一次性布料至腋窩頂部以上10cm處，相鄰兩層砼之間澆筑時間間隔盡可能地縮短，以解決和避免分層線的出現(xiàn)。③最后將內(nèi)模中間頂部的下料口封蓋后，澆筑頂板和翼緣板混凝土至施工標(biāo)高。澆筑頂板時先澆橫向中間部位、后澆兩側(cè)翼緣板，頂板在豎向上分兩層進行，以縮短頂板與腹板分層的時間間隔。=4\*GB3④施工中由于箱室內(nèi)溫度高，工作環(huán)境差，同時為了降低混凝土溫差，使用鼓風(fēng)機往箱室內(nèi)送風(fēng)。（7）澆筑應(yīng)連續(xù)、快速、緊湊，澆筑底板、腹板時在保證腹板不翻漿的情況下盡可能地加快澆筑速度，以有效防止施工分層線和冷縫的出現(xiàn)?；炷恋谋盟妥鳂I(yè)，應(yīng)使混凝土連續(xù)不斷地輸出，且不產(chǎn)生氣泡。泵送時泵車動力充足，收料斗內(nèi)混凝土應(yīng)一直保持滿槽，以保證泵料完全充滿泵管。泵送作業(yè)后，應(yīng)將管內(nèi)殘留物及時排出，并將設(shè)備進行徹底清洗?；炷恋乃涠葢?yīng)能滿足泵送要求，否則應(yīng)及時調(diào)整。泵送過程中如出現(xiàn)異常情況非停機不可，停機時間一般不應(yīng)超過30分鐘，且停機期間應(yīng)每隔一定時間泵動幾次，以防止混凝土凝結(jié)堵塞管道。(8)泵車出料口固定專人指揮和挪動泵管使混凝土準確入模，每層入模厚度小于30cm，做到薄厚、下料間隔均勻一致，準確判斷和控制下料厚度。兩側(cè)底板、腹板下料應(yīng)對稱、平衡，以防模架偏心受壓引起傾斜。(9)混凝土采用Φ50mm插入式振搗棒振搗，振搗該層時，棒頭要插入下層混凝土中5-10cm，使上下兩層密切結(jié)合，減少施工分層線。下層混凝土未振搗密實時嚴禁下注上層混凝土，指揮人員或跟班技術(shù)人員盯緊振搗，做到不漏振、不過振、且振搗及時、到位，不亂振?；炷撩軐嵉臉?biāo)志是混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、表面平坦、泛漿為止。由于箱梁腹板高2m，人員站在頂板鋼筋上根本看不到底板和腹板底部混凝土，故應(yīng)在振搗棒上標(biāo)記長度以便識別和掌握插入深度。同時由輔助人員用輔助桿將振搗棒輔送到位。不同部位、不同坍落度、不同氣溫情況應(yīng)分別按照不同的時間和方法進行振搗，以達到振搗結(jié)果的一致。錨墊板、鋼束錨固端、螺旋筋、鋼筋網(wǎng)片和齒板端部等鋼筋密集處，混凝土下注、振搗都很困難，要隨下料隨振搗，并使用Φ30mm棒振搗（若仍插棒困難，則應(yīng)在綁扎鋼筋時適當(dāng)調(diào)整鋼筋間距以便振搗）。錨墊板、鋼束錨固端下料時應(yīng)集中多下料，不得分多次注滿。鋼筋密集處，布料口混凝土堆積較高，應(yīng)振搗混凝土來拉動使其流動、下落，不得振動鋼筋使其流動和下落。振搗棒嚴禁觸動鋼束、錨墊板、保護罩等部位，以防波紋管內(nèi)進漿。（10）箱梁頂面高程及平整度控制：①高程控制：在頂板鋼筋上焊接鋼筋頭，鋼筋頭的高程即為梁板頂高程，橫橋向焊接8排鋼筋控制筋，間距不超過3米，縱向每間隔5米焊接一個鋼筋頭來控制梁板頂高程；②平整度的控制：用長度不小于4米的直尺沿橋的縱向鋼筋刮平。(11)混凝土澆筑過程中，尤其是澆筑到頂板時，箱室內(nèi)的底板混凝土已經(jīng)收漿，應(yīng)及時進行對底板混凝土頂面和內(nèi)模板灑水、噴水養(yǎng)生。混凝土頂面的施工，頂板混凝土振搗完畢后人工對砼頂面進行修整、抹平，平整度滿足±5mm，高程滿足±10mm，軸心偏位小于10mm。收漿前用木泥板至少揉搓、抹壓3遍，氣溫高時尤應(yīng)注意，收漿后再抹一遍。最后及時用修剪整齊的掃帚對砼頂面進行橫向拉毛處理。但不壓光，以防開裂。澆筑完成的箱梁混凝土頂面嚴禁被油、浮漿等污染，并防止人員在上行走出現(xiàn)腳?。ɑ虼钤O(shè)竹膠板、木板行走）。提漿整平后，覆蓋濕土工布并再灑水養(yǎng)生（備有高壓噴霧機對梁體進行噴霧養(yǎng)生，人工24小時值班）達7天，防止混凝土產(chǎn)生收縮和溫度裂紋。由于箱梁混凝土是現(xiàn)場一次澆筑成型，頂面面積較大，所以控制好箱梁頂面混凝土的標(biāo)高是一個比較困難的問題。故在澆筑頂板混凝土?xí)r應(yīng)及時測量標(biāo)高控制點（橫向中點和兩側(cè)翼緣邊緣點，縱向為每道橫梁處）的標(biāo)高是否滿足施工要求并及時調(diào)整。(12)砼澆筑施工應(yīng)始終掌握以下幾點:①要保持模板、支架的穩(wěn)定安全，應(yīng)始終掌握內(nèi)外側(cè)相對對稱、平衡的澆筑原則。②施工中要專人觀測支架沉降、模板的變形移動或錯位、波紋管移位或是否進漿，內(nèi)模是否上浮或隆起等，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。為防止內(nèi)模上浮，可采用縮短腹板坡腳模板長度和放慢混凝土澆筑速度等辦法來解決芯模上浮問題，并且在模板安裝時對模板進行加固。③混凝土的澆筑均應(yīng)連續(xù)進行、不得隨意中斷?？焖贊仓墙鉀Q混凝土分層線和冷縫的最行之有效的方法，故在解決腹板混凝土翻砼問題的同時盡可能加快澆筑速度。十一、預(yù)應(yīng)力張拉梁體混凝土強度應(yīng)由試驗室對現(xiàn)場同條件養(yǎng)護的試塊進行抗壓強度檢測后確定，并給出試驗報告，當(dāng)混凝土強度和彈性模量達到設(shè)計值的100%，且齡期不小于7天時，即可進行預(yù)應(yīng)力束后張法張拉。1、準備工作1）安排熟悉張拉操作的技術(shù)工人進行張拉操作。在張拉前對張拉人員進行培訓(xùn)，并對參與張拉的操作人員進行書面技術(shù)交底和安全交底，做好書面交底記錄。2）張拉前需要對張拉設(shè)備進行校核，千斤頂和油表應(yīng)配套校核使用。油泵不漏油，無油壓時油表指針歸零。3）通過試驗測出鋼絞線的實際彈性模量值Ep，并以此計算鋼絞線的延伸量。根據(jù)千斤頂校驗結(jié)果得出的張拉力與油表讀數(shù)之間的回歸方程，計算出實際張拉時各級張拉力所對應(yīng)的油表讀數(shù)。并將各級張拉力值和油表讀數(shù)值標(biāo)記于油泵上，便于操作時使用。4）檢查梁體混凝土的外觀質(zhì)量，如有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露波紋管，錨墊板處有無空洞，如有須進行修補。5）檢查孔道內(nèi)是否有砂漿?？諌簷C向鋼束孔道內(nèi)送無油空氣清除污物。拆除支座周圍的模板及其它約束，使支座呈自由狀態(tài)。使構(gòu)件可以自由地適應(yīng)施加預(yù)應(yīng)力時產(chǎn)生的水平和垂直移動。6）清除錨墊板表面和鋼絞線上的污物、銹蝕和油脂。將鋼絞線理順，嚴禁交叉。擦洗錨具上面的油污，清除夾片上的毛刺。7）安裝工作錨板、夾片，并將夾片用鋼管預(yù)頂緊。8）張拉順序號寫在錨墊板上。9）裝限位板，限位板上的每一個孔對準相應(yīng)的鋼鉸線和錨卡環(huán)小孔后，使限位板緊貼錨環(huán)，無縫。10）千斤頂、油泵等張拉機具、設(shè)備的準備、裝頂。裝千斤頂時，鋼束穿過穿心千斤頂?shù)目椎乐行?，千斤頂緊貼限位板，使錨墊板、錨環(huán)、限位板、千斤頂和工具錨板都在同一中心線上。11）張拉前應(yīng)進行一次箱梁頂面混凝土標(biāo)高的測量，依此作為初始數(shù)據(jù)與張拉后的箱梁頂面混凝土標(biāo)高進行比較，看箱梁的起拱度，已積累經(jīng)驗數(shù)值。12）將每束要張拉的鋼絞線理順，嚴禁相互交叉、擠壓。讓所有的預(yù)應(yīng)力鋼材在張拉點之間能自由滑動。張拉時的環(huán)境溫度不宜低于-15℃。千斤頂?shù)钠鸬醪捎米灾频娜俗职菞U。并準備好各種工具：測量延伸量采用鋼板尺進行、記錄表格、安全措施和充足的人員。13）張拉應(yīng)對稱、平衡、分級進行。張拉分級以及應(yīng)力、荷載等情況寫在紙上貼在操作手方便看到的部位。預(yù)應(yīng)力施加程序為：0→15%σcom→30%σcom→σcom（持荷5min錨固）14）符合質(zhì)量要求并經(jīng)監(jiān)理工程師同意后方可張拉。除非另有書面允許，張拉工作應(yīng)在監(jiān)理工程師在場時進行。2、鋼束張拉順序嚴格按照設(shè)計圖紙的要求進行張拉施工，分批張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋。張拉的工序流程為制孔→清孔→鋼絞線下料→串束→安裝錨具→預(yù)張拉→初張拉→終張拉→切割鋼絞線（24h后）。3、張拉程序1）初應(yīng)力停拉，測量張拉缸行程，作為測算實際伸長值的起始數(shù)值。2）張拉缸繼續(xù)進油分級張拉、測延伸量（使用鋼板尺）、記錄。鋼絞線張拉采用雙控，核對實測伸長值與理論伸長值對照在±6%范圍內(nèi)即符合規(guī)范要求，否則應(yīng)停止張拉，分析原因，采取措施后再張拉。3）千斤頂回油即錨固，油壓表全部回零，卸工具錨、千斤頂、限位板。4）卸除后，檢查鋼絞線回縮值，以檢查滑絲現(xiàn)象及其程度。5）當(dāng)鋼束伸長值大于千斤頂行程時應(yīng)分次錨固，千斤頂回油倒頂后再張拉至上次錨固時的應(yīng)力值，最后達到實際張拉控制應(yīng)力后錨固。并及時填寫張拉原始記錄。6）張拉完后切斷外露鋼絞線，封錨、等待壓漿。7）橋面板預(yù)應(yīng)力鋼束張拉槽口所碰鋼筋可按槽口尺寸切斷，待張拉完畢后需用相同直徑的鋼筋一一對應(yīng)焊接，應(yīng)嚴格保證雙面焊5d，單面焊10d的焊縫長度。張拉槽口鋼筋如與預(yù)應(yīng)力錨頭相碰時，可適當(dāng)調(diào)整鋼筋位置，處理完后用C50小石子混凝土封填。8）未利用的備用束在張拉完成后均應(yīng)灌漿封錨，灌漿封錨的要求同其他鋼束。9）張拉完成后應(yīng)及時記錄箱梁的起拱情況，分析原因后根據(jù)實際情況調(diào)整下一幅箱梁底模的預(yù)拱度。4、鋼束滑絲，夾片破碎的處理1）清理鋼絞線上有油污、浮銹。2）夾片硬度低，卡不住鋼絞線或夾片加工精度不符合要求影響錨固力而產(chǎn)生滑絲。應(yīng)更換夾片，重新張拉。3）錨固后受外力撞、沖擊而發(fā)生滑絲。因此應(yīng)避免外力撞、沖擊梁體或錨板等，發(fā)生滑絲后應(yīng)更換夾片，重新張拉。4）夾片破碎后滑絲。處理滑絲的方法，用YZW27型千斤頂進行單根鋼絞線張拉取下碎夾片，換用新夾片重新張拉錨固。5）鋼絞線滑絲、斷絲的數(shù)量不得超過1絲。當(dāng)超過1絲時原則上應(yīng)更換，當(dāng)不能更換時，可采取提高其它鋼絞線預(yù)應(yīng)力值的做法，但應(yīng)滿足鋼絞線極限狀態(tài)的要求。5、張拉施工安全1）張拉現(xiàn)場應(yīng)設(shè)明顯的警告標(biāo)志或繩索阻擋，非工作人員不得進入。千斤頂對面嚴禁站人。操作人員戴防護面罩。2）張拉操作人員應(yīng)經(jīng)培訓(xùn)，合格后方可上崗，有專業(yè)人員負責(zé)指揮。3）鋼束錨固后，嚴禁踏、踩、撞擊錨具或鋼束。4）卸油管時，先放松油管內(nèi)油壓，以防油壓大噴出傷人。5）預(yù)應(yīng)力筋張拉過程中所有設(shè)備應(yīng)檢查和保養(yǎng)。如果發(fā)生下列任何一種情況，張拉設(shè)備應(yīng)重新進行校驗:6個月或200次。=1\*GB3①張拉過程中，預(yù)應(yīng)力鋼絲經(jīng)常出現(xiàn)斷絲時。②千斤頂漏油嚴重時；油壓表指針不回零時；調(diào)換千斤頂油壓表時。6、鋼絞線的切除張拉完畢錨固穩(wěn)定后即可切除夾片外側(cè)3～5cm以外多余的鋼絞線，切除采用砂輪機切割。十二、孔道壓漿鋼束張拉完畢后孔道應(yīng)在24--48小時之內(nèi)（含封錨）盡早壓漿。采用真空輔助壓漿工藝，漿體材料采用市場上預(yù)應(yīng)力管道壓漿料，摻量通過試驗確定。箱梁孔道真空輔助壓漿原則：根據(jù)真空輔助壓漿的施工經(jīng)驗，堅持真空吸漿、動力壓漿和人工灌漿（補漿，漿體初凝、泌水后從出氣孔端用鐵絲通氣，人工補灌）相結(jié)合的原則，確保管道密實。1、預(yù)應(yīng)力管道壓漿料漿的要求（1）漿體的強度等級為50MPa。顆粒要細，有塊的嚴禁使用，以保證能順利的壓入孔道。（2）灌漿材料宜摻入適當(dāng)用量、且與水泥相容性良好的阻銹劑，并應(yīng)具有降低用水量、保證漿體流動性、補償收縮以及降低泌水的效果。（3）灌漿材料應(yīng)對預(yù)應(yīng)力鋼筋無腐蝕作用，且其氯離子含量不大于0.06%。（4）漿體最大泌水率不得大于3%，拌和后3h的最大泌水率不宜大于2%,且泌水應(yīng)在24h內(nèi)全部被漿體吸收。⑸漿體的水膠比不小于本體混凝土，且不大于0.40⑹漿體可灌性以流動度控制：采用流淌發(fā)測定時應(yīng)為230～250，采用流錐法測定時應(yīng)為12～18s。⑺灌漿材料和漿體其它性能和要求應(yīng)滿足CECS180：2005《建筑工程預(yù)應(yīng)力施工規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定。2、壓漿設(shè)備（1）攪拌機的轉(zhuǎn)速應(yīng)不低于1000r/min，攪拌葉的形狀應(yīng)與轉(zhuǎn)速相匹配，其葉片的線速度不宜小于10m/s，最高線速度宜限制在20m/s以內(nèi)。且應(yīng)能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求。（2）用于臨時存儲漿液的儲料罐亦應(yīng)具有攪拌功能，且應(yīng)設(shè)置網(wǎng)格尺寸不大于3mm的過濾網(wǎng)。（3）壓漿機應(yīng)采用活塞式可連續(xù)作業(yè)的壓漿泵，其壓力表的最小分度值應(yīng)不大于0.1MPa，最大量程應(yīng)使實際工作壓力在其25%～75%的量程范圍內(nèi)。不得采用風(fēng)壓式壓漿泵進行孔道壓漿。（4）真空泵，采用水環(huán)式真空泵，循環(huán)水用自來水，在運轉(zhuǎn)過程中用水冷卻泵頭，冷卻水隨著抽出的空氣排出泵外。應(yīng)從水源處（附近水龍頭或水箱）通過塑料水管接進真空泵，排出的冷卻水和空氣可收集回水箱，水溫不得超過40℃。其抽真空能力應(yīng)能達到0.10MPa，抽真空效率應(yīng)不小于40m3/h。所有設(shè)備在壓漿操作使用結(jié)束時應(yīng)清洗干凈，覆蓋待用。3、工具及輔助材料每個孔道的抽真空端和灌漿端各有球閥一個、300mm左右長度的鐵質(zhì)水管（兩端扳有管螺紋）一根。每臺真空泵配扳有管螺紋的鐵水管一根與隨泵的透明管聯(lián)接；灌漿管配兩根鐵水管（兩端扳有管螺紋）和一付活接。4、連接鐵質(zhì)水管清除錨墊板、連接器上的雜物，檢查進漿口是否有堵塞及雜物，并及時清理，之后連接好鐵質(zhì)水管（兩端扳有管螺紋）。5、孔道檢查灌漿前應(yīng)清除孔道內(nèi)雜質(zhì)，保持孔道內(nèi)干凈。對孔道的封閉性、是否堵塞或漏漿進行檢查：孔道兩端密封，往孔道內(nèi)吹壓縮空氣，檢查是否漏氣、有無堵塞或漏漿。6、安裝密封罩裝上配套的O形密封圈，套上密封罩，對角交替擰緊其固定螺栓，使密封罩密貼于錨墊板或連接器端面上。7、真空壓漿設(shè)備檢查→密封孔道→試抽真空→攪拌→吸漿、壓漿→清洗設(shè)備→結(jié)束。為保證灌漿的連續(xù)性，每次應(yīng)拌好超過1道孔道容積的水泥漿體量后方可灌漿。（1）將灌注（壓漿）泵連接在壓漿端、真空泵連接在非壓漿端。以串聯(lián)的方式將負壓容器、三向閥門和錨墊板壓漿孔連接起來，其中錨墊板壓漿孔和閥門之間用透明塑料管連接。（2）灌漿管和閥門組件旋進灌漿孔內(nèi)，連接真空泵并關(guān)閉灌漿端的球閥、打開抽真空端的球閥，即可開始抽取真空。為進一步驗證孔道的密封和通暢情況，在抽取真空達到要求后，將進漿端球閥少許開啟，則可聽到氣流的尖銳嘯聲，同時真空表讀數(shù)下降。然后再抽真空至-0.07MPa，持續(xù)一段時間后真空度無下降。（3）漿體拌制：開啟拌漿機并加水，加入添加劑，再加入水泥。按配比充分攪拌灌漿料，通過1.2mm篩網(wǎng)過濾入集漿桶內(nèi)。漿體備料充足，保證了灌漿作業(yè)的連續(xù)性，否則，作業(yè)過程中因缺料而造成的停頓或泵入空氣均會影響灌漿效果。在集料過程中，啟動灌漿泵讓漿體在集漿桶和灌漿泵及灌漿管（與孔道暫不連接）之間流動，防止?jié){體沉淀分層，同時起排除灌漿管內(nèi)空氣的作用。水泥加入后攪拌時間不少于5min，總攪拌時間不少于6min。（4）漿體檢測，測量現(xiàn)場氣溫、漿體溫度、漿體流動度、初凝時間、終凝時間。制件6組。（5）漿體流動度經(jīng)測試合格后，開啟攪拌桶閥門讓漿體進入壓漿泵，同時開啟壓漿泵。壓漿前關(guān)閉所有的排氣閥門（連接真空泵的除外），啟動真空泵抽真空（觀察真空壓力表度數(shù)，管內(nèi)的真空度均維持在-0.06～-0.1Mpa之間即可）開始壓漿。當(dāng)在抽真空端的透明管中出現(xiàn)漿體并從三通管中的排廢管中出現(xiàn)達到規(guī)定稠度的漿體時立即關(guān)閉抽真空機，并關(guān)閉抽真空端閥門，同時打開排廢管的閥門，讓漿體從排廢管流出，當(dāng)流出的漿體稠度合適時，關(guān)閉排廢管閥門。繼續(xù)壓漿直至壓漿端壓力在0.7MPa（實際均在1～1.5MPa）以上，且保壓時間不少于2min，然后關(guān)閉進漿口閥門，壓漿完畢。水泥漿的水灰比在0.3～0.4之間，水泥漿的漿體流動度：30～50s。灌漿過程中，真空泵和灌漿泵均同時運轉(zhuǎn)、中途不得停頓。水泥漿自調(diào)制至壓入孔道的延續(xù)時間不宜超過40分鐘，在使用前和壓注過程中應(yīng)保持流動狀態(tài)。（6）出氣孔應(yīng)在水泥漿的流動方向上一個接一個地封閉，注入管在壓力下封閉直到水泥漿凝固。壓滿漿的管道應(yīng)進行保護，使在一天內(nèi)不受振動，管道內(nèi)水泥漿在注入后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土溫度不得低于5℃，否則應(yīng)采取保溫措施。當(dāng)白天氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。在壓漿后兩天，應(yīng)檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。（7）壓漿時，每一工作班應(yīng)制作留取不少于3組尺寸為40mm×40mm×160mm的試件，標(biāo)準養(yǎng)護28d，進行抗壓強度和抗折強度試驗，做為質(zhì)量評定的依據(jù)。試驗方法應(yīng)按照現(xiàn)行國家標(biāo)準《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）》（GB/T17671）的規(guī)定執(zhí)行。8、拆除密封罩灌漿后約12小時后即可拆除密封罩；球閥和與錨墊板連接的鐵水管應(yīng)在灌漿后5小時內(nèi)（漿體凝固后）拆除并清洗干凈。拆除真空泵與孔道的聯(lián)接，用清水沖洗透明網(wǎng)紋管及連接的鐵管——如果不慎致水泥漿進入真空泵內(nèi)，則通過透明真空管接入水源后，開啟真空泵抽水沖洗干凈，準備下一孔道的灌漿。9、整理壓降數(shù)據(jù)壓漿過程中及時記錄各種有關(guān)數(shù)據(jù)，如各儀表的讀數(shù)數(shù)據(jù)、每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節(jié)及需要補做的工作。填寫漿體性能指標(biāo)測試表、強度檢測表和壓漿記錄表，并在壓漿后3d內(nèi)送交監(jiān)理工程師。10、人工補漿為保證已灌孔道漿體的完全充滿，在漿體終凝、泌水完畢后會出現(xiàn)出氣孔處漿體液面下降，故需人工用泥漿壺再灌漿，灌漿時事先通入鐵絲，灌注時一邊來回抽拉鐵絲一邊灌漿，直至漿液高出梁體。11、封錨封錨混凝土在孔道壓漿后盡早澆筑。十三、施工注意事項（1）澆筑方向宜選擇由低處向高處進行，混凝土澆注按先底板腹板后頂板翼板的施工順序。（2）箱梁的模板應(yīng)堅固平整，保證梁體表面光滑平整，減少混凝土收縮應(yīng)力。（3）預(yù)應(yīng)力孔道采用塑料波紋管，用定位鋼筋固定在箍筋上，預(yù)應(yīng)力孔道的位置應(yīng)隨預(yù)拱度而變化，施工時應(yīng)