鋼結(jié)構(gòu)工程施工方案

鋼結(jié)構(gòu)工程施工方案鋼結(jié)構(gòu)加工、制作方案鋼結(jié)構(gòu)制作準(zhǔn)備工作1技術(shù)準(zhǔn)備工作技術(shù)部認(rèn)真研究業(yè)主提供的施工技術(shù)文件(設(shè)計施工圖、設(shè)計規(guī)范、技術(shù)要求等資料)，并邀請設(shè)計院對工廠進行設(shè)計技術(shù)交底，經(jīng)技術(shù)部門消化理解后，編制《制造工藝方案》、《制造驗收要求》、完成施工圖轉(zhuǎn)換、焊接工藝評定、火焰切割工藝評定、涂裝工藝評定、工藝文件編制、工裝設(shè)計和質(zhì)量計劃編制等技術(shù)準(zhǔn)備工作。技術(shù)準(zhǔn)備主要包括以下內(nèi)容，見圖7.9.2-1所示：深化設(shè)計焊接工藝評定試驗、焊接變形測試等其它工藝試驗編制工藝規(guī)則、制造方案的優(yōu)選技術(shù)準(zhǔn)備焊工及檢驗人員培訓(xùn)工裝器具設(shè)計及制造精度控制的標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)準(zhǔn)備圖2材料準(zhǔn)備1）、根據(jù)設(shè)計院施工圖對材料進行統(tǒng)計和采購,嚴(yán)格按材料表中所選的材料采購。2）、按節(jié)點計劃，要求廠家嚴(yán)格控制到貨時間。3）、派專人駐鋼廠進行聯(lián)絡(luò)，確保材料按時交付。3機械設(shè)備準(zhǔn)備確保機械設(shè)備的數(shù)量和完好率是保證工期的重要條件,我公司在本工程施工中,將最大程度地投入施工機械；嚴(yán)格遵守機械安全技術(shù)操作規(guī)程；嚴(yán)格做好交接班制度,做好機械保養(yǎng)工作；機械設(shè)備在使用中不得超載使用,或隨意擴大使用范圍,應(yīng)嚴(yán)格按照機械說明書的規(guī)定使用；加強對施工設(shè)備的管、用、養(yǎng)、修動態(tài)管理。確保機械完好率達(dá)到90%以上,重要的機械設(shè)備應(yīng)有整機或部分配件備用。4組建好項目管理班子，充分發(fā)揮企業(yè)的人才優(yōu)勢人才是施工管理的保證，是技術(shù)的保證，是質(zhì)量的保證，只有保證了工程的質(zhì)量、技術(shù)、管理才能使工程按計劃高質(zhì)量地完成。我們將充分發(fā)揮本公司的人才優(yōu)勢，在本項目配備具有同類型工程施工經(jīng)驗業(yè)務(wù)精、技術(shù)好、能力強的項目管理班子及滿足各工種工藝技能要求的足夠數(shù)量的技術(shù)工人。設(shè)置適合本工程特點的組織機構(gòu)及各種崗位，制定各種規(guī)章制度，以確保機構(gòu)正常運行，從而做到在人員數(shù)量、素質(zhì)、機構(gòu)設(shè)置、制度建設(shè)等方面加以保證。5選用高素質(zhì)勞務(wù)隊伍本工程施工量大，質(zhì)量要求高，現(xiàn)場施工周期短，施工中必須有效地組織好各專業(yè)施工隊伍，選擇素質(zhì)好、技術(shù)水平高、有類似工程施工經(jīng)驗的施工隊伍上崗操作。為保證本工程的質(zhì)量和施工進度，本公司抽調(diào)具有豐富高層鋼結(jié)構(gòu)施工經(jīng)驗的技術(shù)人員、工人，組建好一個善于管理能打硬仗的施工隊伍。加工制造工藝流程設(shè)計圖轉(zhuǎn)換成制造圖焊接工藝評定試驗，焊接變形測試等編制工藝規(guī)范及制造方案的優(yōu)選技術(shù)準(zhǔn)備焊工及檢驗人員培訓(xùn)施工組織設(shè)計工裝器具設(shè)計及制造驗收標(biāo)準(zhǔn)的制訂材料采購及復(fù)驗預(yù)處理及車間底漆鋼板(管)下料切割、校平鋼材前期加工NC切割，焊接坡口加工胎架組裝焊接及焊接變形控制桿件加工校形檢驗組裝方法，胎架及機具節(jié)點整體組裝整體檢驗拆卸二次處理涂裝涂裝運輸加工制造工藝流程鋼結(jié)構(gòu)制作工序1原材的校平型鋼、鋼板等鋼材經(jīng)鋼板鋼板整平機和其它機械設(shè)備調(diào)平后，進行噴砂除銹處理，除銹等級Sa2（1/2）級，并噴涂車間底漆15μm。放樣及號料1）放樣構(gòu)件放樣采用計算機放樣技術(shù)，放樣時必須將工藝需要的各種補償余量加入整體尺寸中，為了保證切割質(zhì)量，厚板切割前先進行表面滲碳硬度試驗，本工程鋼結(jié)構(gòu)加工吸收國外先進工藝，切割優(yōu)先采用數(shù)控精密切割設(shè)備進行設(shè)割，選用高純度98.0%以上的丙稀氣加99.99%的液氧氣體，可保證切割端面光滑、平直、無缺口、掛渣，坡口采用專用進口切割機進行切割。放樣按施工圖及工藝要求進行1:1的放樣,以確定各構(gòu)件的精確尺寸。畫出每個零件的草圖,并進行合理的套料,必要時尚需制作1:1樣板供制作及驗收使用,異形板件可數(shù)控放樣。鋼梁、鋼柱長度方向增放焊接收縮余量。2）號料根據(jù)排板圖或數(shù)放圖，確認(rèn)材質(zhì)規(guī)格，劃線、號料，并注明焊接坡口形式；鋼板爐批號(或板號)與構(gòu)件零件的使用區(qū)域?qū)?yīng)登記。下料及加工1）根據(jù)號料板圖要求，分別進行的數(shù)控自動切割、門式自動切割、光電跟蹤切割及部分手工切割下料，并補充號料.2）焊接坡口，一般采用自動切割或半自動切割.3）鋼板、型鋼切割邊按質(zhì)量要求打磨光潔.4）、對節(jié)點板進行套模鉆孔。焊接1）焊材的管理及使用按有關(guān)要求執(zhí)行，內(nèi)容包括焊材、焊劑的烘干，使用時保溫等。2）焊接材料埋弧焊H10Mn2和H08A，CO2焊絲DW-100或H08Mn2SiA焊劑HJ431， 手工焊條E50XX系列3）焊接人員、無損檢測人員持證上崗。4）栓釘焊將按照國標(biāo)規(guī)定執(zhí)行，內(nèi)容包括陶瓷圈烘干、焊接區(qū)清潔、栓釘?shù)臋z驗和試驗等。5）結(jié)構(gòu)件焊前準(zhǔn)備（1）焊接坡口打磨光潔，清除雜物等；（2）對接及組合焊縫兩端按標(biāo)準(zhǔn)要求設(shè)引熄弧板；6）焊接工藝（1）一般采用埋弧自動焊和CO2氣體保護焊，小區(qū)域采用手工焊；（2）焊接方法一般為向下橫焊和立焊，保證焊接的質(zhì)量特殊區(qū)域也可采用仰焊；A全熔透雙面焊采用X型坡口焊，平焊和立焊;當(dāng)板厚大于18毫米時，坡口如下圖所示單面焊后，背部碳刨清根再焊;當(dāng)板厚小于或等于18毫米時，單面焊后，背部清根再焊。B全熔透單面焊如下圖所示采用背部襯墊板的V型坡口焊，平焊、立焊和仰焊。焊接口示意圖C為了防止或減少焊接對鋼板產(chǎn)生的彎曲變形，裝配時，可將先焊面適當(dāng)凸高一些，或者在焊縫兩側(cè)板上裝焊加固板后再焊接如下圖所示。3）角接組合焊縫的焊接工藝全熔透雙面焊(平焊、立焊和仰焊)采用K型坡口焊,根據(jù)板厚的大小,在下圖兩種形式中選擇坡口形式,先單面焊,背部清根后再焊。全熔透單面焊(平焊、立焊和仰焊)采用背部襯墊的V型坡口焊。部分熔透的焊縫(平焊、立焊和仰焊)采用K型坡口焊,，以保證熔焊深度。5涂裝1）對于焊接區(qū)域較少且無摩擦面處理要求的鋼梁板件和型鋼，可經(jīng)預(yù)處理流水線沖砂除銹，達(dá)Sa2（1/2）級，并噴鐵紅C53-31紅丹醇酸防銹漆，厚度25μm-30μm。構(gòu)件制作后，再噴涂云鐵醇酸防銹漆兩道50μm-60μm、面漆灰色C04-42淳酸調(diào)和漆，漆膜總厚度需達(dá)到115μm以上。2）高強螺栓摩擦面及現(xiàn)場焊接區(qū)域50毫米內(nèi)不涂漆。6摩擦面的處理1）根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82-91的要求進行摩擦面的試驗，達(dá)到設(shè)計規(guī)程的要求并經(jīng)監(jiān)理認(rèn)可，方可施工。2）高強度螺栓摩擦面的處理擬用沖砂除銹，達(dá)Sa2（1/2）級，表面粗糙度為60～80μm。允許自然生銹。焊接H型鋼的加工制作焊接H型鋼桿件制作流程示意圖見下圖所示。零件下料(坡口) 型鋼機自動組裝 自動埋弧焊接加勁肋型鋼美國流型桿件加強結(jié)構(gòu)裝焊型鋼校正機矯正水線(鋸頭、鉆孔、鎖口)(主、次橫梁型桿件）焊接H型鋼桿件制作流程示意圖焊接H型鋼桿件制作程序1）放樣、下料:鋼板放樣采用計算機進行放樣，放樣時根據(jù)零件加工、焊接等要求加放一定機加工余量及焊接收縮補償量；鋼板下料切割前用矯平機進行矯平及表面清理，切割設(shè)備主要采用數(shù)控等離子、火焰多頭直條切割機等。2）零件加工:腹板兩側(cè)焊接邊緣采用刨邊機進行加工，桿件組裝焊接完后采用矯正機或火工進行矯正，以確保桿件外形尺寸及孔群鉆孔精度要求。3）H型桿件的組裝:H型桿件的翼板和腹板下料后應(yīng)標(biāo)出翼緣板寬度中心線和與腹板組裝的定位線，并以此為基準(zhǔn)進行H型桿件的拼裝。H型桿件拼裝在H型鋼拼裝機上進行自動拼裝。為防止在焊接時產(chǎn)生過大的角變形,拼裝可適當(dāng)用斜撐進行加強處理,斜撐間隔視H型桿件的腹板厚度進行設(shè)置。見下圖所示。先焊焊縫H型桿件的組裝ZLJ20型H型鋼重型拼裝機4）H型桿件的焊接:H型鋼拼裝定位焊所采用的焊接材料須與正式焊縫的要求相同。H型桿件拼裝好后吊入龍門式埋弧自動焊機上進行焊接，焊接時按規(guī)定的焊接順序及焊接規(guī)范參數(shù)進行施焊。對于鋼板較厚的桿件焊前要求預(yù)熱，采用陶瓷電加熱器進行，預(yù)熱溫度按對應(yīng)的要求確定。5）H型桿件的校正:H型桿件組裝焊接完后進行校正，校正分機械矯正和火焰矯正兩種形式，H型桿件的焊接角變形采用H型鋼矯正機進行機械矯正；彎曲、扭曲變形采用火焰矯正，矯正溫度控制在650℃以下。6）H型桿件的鉆孔:為了保證鉆孔的精度，所有需要鉆孔H型桿件全部采用維數(shù)控鋸鉆流水線進行鉆孔、鎖口,以保證桿件長度和孔距的制度精度。7）為保證H型桿件的沖砂涂裝質(zhì)量，由于本工程桿件數(shù)量非常之多，為保證涂裝施工進度。必須采用專用涂裝設(shè)備以流水作業(yè)方式進行涂裝施工，本工程擬采用H型鋼拋丸除銹機進行桿件的沖砂涂裝，以保證涂裝質(zhì)量和涂裝施工進度。8）、標(biāo)識:桿件制作完后采用掛標(biāo)識牌的方法注明桿件編號、名稱、桿件連接方向等，以方便現(xiàn)場安裝。車間制作焊接焊縫等級的劃分在鋼結(jié)構(gòu)制作的鋼構(gòu)件焊接的工程質(zhì)量驗收中，鋼結(jié)構(gòu)焊接工程可按相應(yīng)的鋼結(jié)構(gòu)制作檢驗批的劃分原則劃分為一個或若干個檢驗批。碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度、低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在完成焊接24h以后，進行焊縫探傷檢驗。焊縫施焊后應(yīng)在工藝規(guī)定的焊縫及部位打上焊工的鋼印。焊接的質(zhì)量等級與檢測方法參見下表所示，所有焊縫均須進行外觀檢查。焊縫質(zhì)量性能要求一覽表焊焊探接縫傷比例序焊縫類型檢測方法號要等（%求級）1全超聲波/射線照鋼板拼接一100熔透相2構(gòu)件拼接（接長）工廠全超聲波/射線照一100焊縫熔透相3角10一般構(gòu)造焊縫三磁粉焊縫一級焊縫的合格等級應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分類》（GB11345）B級檢測的Ⅱ級或Ⅱ級以上；二級焊縫的合格等級應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分類》（GB11345）B級檢測的Ⅲ級或Ⅲ級以上。熔透焊縫均應(yīng)為符合與母材等強的要求。全熔透焊縫的端部應(yīng)設(shè)置引弧板、引出板或鋼襯管，引弧板的材質(zhì)應(yīng)與焊件相同。手工焊引弧板厚度5mm，焊縫引出長度大于或等于25mm。自動焊接引弧板寬度50mm，焊接引出長度大于或等于50mm。焊縫完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧板，并沿受力方向修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落。焊縫應(yīng)具有良好的外觀質(zhì)量。根據(jù)建筑師的要求，對于觀眾視線可見的焊縫，當(dāng)視距不超過10m時，應(yīng)作磨平處理；當(dāng)視距超過10m時，應(yīng)作磨光處理。鋼結(jié)構(gòu)焊接變形控制1各種接頭焊腳外形尺寸的驗收標(biāo)準(zhǔn)對接接頭、T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸應(yīng)符合下列要求。鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸要求:焊縫寬度B：焊縫外形尺寸寬度B符合下表中的規(guī)定焊縫外形尺寸寬度B要求表焊接方法Ⅰ型坡口非Ⅰ型坡口號埋弧焊b+(2～24)b+(2～12)手工焊及氣保焊b+(4～8)b+(4～8)BBabaagah hⅠ型坡口對接焊縫尺寸 非Ⅰ型坡口對接焊縫尺寸Ⅰ型坡口對接焊縫（包括Ⅰ型帶襯墊對接焊縫）見下圖。其焊縫寬度B=b+2a。非Ⅰ型坡口寬度B=g+2a見下圖，g值計算見下圖所示。ββggbRppba非Ⅰ型坡口對接焊縫尺寸b圖中g(shù)值計算示意圖圖a中：g=2(δ-p)tanβ+b………………….（1）圖b中：g=2(δ-R-p)tanβ+2R+b…………..（2）焊縫邊緣直線度，在任意300mm連續(xù)焊縫長度內(nèi)，焊縫邊緣沿焊縫軸向的直線度f如下圖所示，其值應(yīng)符合下表的規(guī)定。f300焊縫邊緣直線度示意圖焊縫邊緣直線度f序焊接方法焊縫邊緣直線度（mm）號1埋弧焊≤42手工焊及氣保焊≤3焊縫表面凹凸，在焊縫任意25mm長度范圍內(nèi)，焊縫余高ehmaxhmin的值差不得大于2mm,見下圖所示。xnaihmhme125 25mm焊縫表面凹凸焊縫及焊縫余高角焊縫焊腳尺寸（1）角焊縫的焊腳尺寸K值由設(shè)計或有關(guān)技術(shù)文件注明，其焊腳尺寸K值的偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。焊腳尺寸允許偏差序焊接方法尺寸偏差（mm）號K<12K≥121埋弧焊0～40～42手工電弧焊及CO20～30～4（2）焊透角焊縫焊腳尺寸hf允許值為t/4～10mm，且允許偏差為0～4mm，見下圖所示。t hf t hf hf t hf hf t hf圖6a圖6b圖6c圖6d焊透角焊縫焊腳示5)焊縫余高C允許值意圖對接焊縫余高允許偏差值見下表和下圖所示。對接焊縫余高允許偏差mm序焊接方法平焊橫、立和仰號焊1埋弧焊0.5～42手工焊及氣保焊0.5～30.5～4BBcc對接焊縫余高示意圖（2）角接焊縫余高允許偏差值為0.5～3mm，見下圖所示。ChfhfaCCthfhfhfa=t/4(t≤40mm)Ca=10mm(t＞40mm)hfT型對接焊縫余高示意圖角接焊縫余高示意圖6)錯邊允許值對接焊縫錯邊允許偏差值d≤2mm，錯邊示意圖見下圖所示。Bdt對接焊縫錯邊示意圖焊縫表面不平整焊縫表面寬度不齊e，在任意焊縫150mm長度范圍內(nèi)e≤4mm，不齊度e見下圖所示。1B2B1B150mme=B1-B2焊縫表面寬度不齊示意圖栓釘焊縫外形尺寸要求栓釘焊后周圍焊縫高度不小于1mm，寬度不小于0.5mm.咬邊深度小于0.5mm，見下圖所示。ch栓釘焊縫外形示意圖焊縫外形尺寸經(jīng)檢驗超出上述規(guī)定時，應(yīng)進行修磨或按一定工藝進行局部補焊，返修后應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。且補焊的焊縫應(yīng)與原焊縫間保持圓滑過渡。特殊要求的焊縫外形尺寸，可參照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)條件進行。檢查數(shù)量：資料全數(shù)檢查；同類焊縫抽查10%，且不應(yīng)少于3條。檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規(guī)抽查測量。2焊縫表面質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查10%，且不應(yīng)少于3件；被抽查構(gòu)件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，且不應(yīng)少于1條；每條檢查1處，總抽查數(shù)不應(yīng)少于10處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，當(dāng)存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。具體質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)如下要求:焊接裂紋焊接時由于使用材料或工藝不當(dāng)，而產(chǎn)生裂紋。裂紋主要表現(xiàn)有縱向和橫向裂紋。裂紋的產(chǎn)生部位可能在焊縫金屬中或在熔合線上，或在熱影響區(qū)，也有可能產(chǎn)生在母材金屬中。裂紋無論在什么部位，均不允許存在。裂紋的存在形式見下圖所示。熱影響區(qū)橫向裂紋 縱向裂紋焊接裂紋示意圖焊瘤焊瘤是由于焊接時選用規(guī)范參數(shù)以及操作不當(dāng)產(chǎn)生的。焊瘤示意見下圖所示，焊瘤不允許存在。焊瘤示意圖飛濺不允許存在，要求清除干凈。4）電弧擦傷對Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許存在。Ⅲ級焊縫允許個別存在。5）弧坑裂紋和弧坑由于在收弧時，斷弧太快而產(chǎn)生的。（1）弧坑裂紋見下圖所示，不允許存在。弧坑裂紋示意圖（2）弧坑缺陷見下圖，不允許存在?；】尤毕菔疽鈭D6）焊縫表面夾渣由于選擇規(guī)范過大或過小，操作不當(dāng)。另方面道與道之間焊接時渣清除不干凈而產(chǎn)生。見下圖所示，表面夾渣不允許存在。焊縫表面夾渣示意圖7）焊縫表面氣孔由于焊接時，坡口周圍有油、銹和水；焊條、焊劑未烘干，另方面焊接時操作不當(dāng)、電弧過長，破壞了保護氣氛使空氣進入熔池等等原因造成焊縫出現(xiàn)氣孔。見下圖所示。對于Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許表面氣孔存在。Ⅲ級焊縫允許任50mm長度焊縫范圍內(nèi)氣孔直徑Φ≤2mm不超過二個。焊縫表面氣孔示意圖8）咬邊由于選用范圍過大，且操作不當(dāng)而引起的。對Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許存在咬邊。對Ⅲ級焊縫允許深度≤0.05t且≤0.5mm，連續(xù)長度≤100mm且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫總長。咬邊示意圖見下圖所示。焊縫咬邊示意圖9）焊縫未焊滿焊縫未焊滿產(chǎn)生原因主要是由于操作不當(dāng)而產(chǎn)生的。對Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許存在。Ⅲ級焊縫允許深度≤0.2+0.02t且≤1mm，任100mm焊縫長度范圍內(nèi)總長≤25mm。見下圖所示。焊縫未焊滿示意圖10）焊縫接頭不良由于操作不當(dāng)，接頭未接好。對Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許存在。Ⅲ級焊縫允許深度≤0.1t且≤0.5mm，任100mm焊縫長度范圍內(nèi)允許一處。見下圖所示。接頭不良示意圖10.6.1.7鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量保證措施1焊接準(zhǔn)備焊工本公司擁有各種熟練的焊接工人隊伍，成熟的20年積累的厚板加工制作的生產(chǎn)工藝及經(jīng)驗，為保證本工程的焊接質(zhì)量，本公司承諾一旦我們有幸中標(biāo)將抽調(diào)施工過同類工程有著豐富焊接經(jīng)驗的技術(shù)尖子作為本工程焊接的生力軍，為保證良好的焊接質(zhì)量提供有力的保障。焊接技術(shù)人員焊接技術(shù)人員由曾擔(dān)任過同類工程且有著豐富焊接經(jīng)驗的人員擔(dān)任。由一人擔(dān)任焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人。焊接技術(shù)人員必須熟悉企業(yè)產(chǎn)品相關(guān)的焊接標(biāo)準(zhǔn)法規(guī)，焊接技術(shù)人員主要負(fù)責(zé)下列任務(wù)：（1）負(fù)責(zé)產(chǎn)品設(shè)計的焊接工藝性審查,制訂工藝規(guī)程(必要時通過工藝評定試驗),指導(dǎo)生產(chǎn)實踐。（2）熟悉本公司所涉及的各類鋼材標(biāo)準(zhǔn)和常用鋼材的焊接工藝要求。（3）選擇合乎要求的焊接設(shè)備及夾具。（4）選擇適用的焊接材料以及焊接方法并使之與母材相互匹配。（5）監(jiān)督和提出焊接材料的儲存條件和方法。（6）提出焊前準(zhǔn)備及焊后處理要求。（7）廠內(nèi)培訓(xùn)及考核焊工。（8）按設(shè)計要求規(guī)定有關(guān)的檢驗范圍、檢驗方法。（9）對焊接產(chǎn)品的缺陷進行判斷分析其性質(zhì)和產(chǎn)生的原因并作出技術(shù)處理意見。（10）監(jiān)督焊工操作質(zhì)量，對一切違反焊接工藝規(guī)程要求的操作有權(quán)提出一切必要的處理措施。（11）鋼結(jié)構(gòu)焊接的全過程，均應(yīng)在焊接責(zé)任工程師的指導(dǎo)下進行。檢查人員檢查包括無損檢驗人員及焊接質(zhì)量檢查人員、力學(xué)性能檢驗人員、化學(xué)分析人員、焊縫專職檢查人員等。無損檢驗人員應(yīng)持有與產(chǎn)品類別相適應(yīng)的探傷方法的等級合格證。4）焊接坡口焊接坡口應(yīng)根據(jù)圖紙要求或工藝條件選用標(biāo)準(zhǔn)坡口或自行設(shè)計。選擇坡口形式和尺寸應(yīng)考慮下列因素：（1）焊接方法（2） 焊縫填充金屬盡量少（3）避免產(chǎn)生缺陷（4）減少殘余焊接變形與應(yīng)力（5）有利于焊接防護（6）焊工操作方便（7）復(fù)合鋼板的坡口應(yīng)有利于減少過渡焊縫金屬的稀釋率焊接坡口應(yīng)保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，形式和尺寸應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)定。工藝評定試驗焊接工藝評定試驗的結(jié)果應(yīng)作為焊接工藝編制的依據(jù)。焊接工藝評定應(yīng)按國家規(guī)定的WPS的規(guī)定進行。6）焊接材料（1）焊接材料的選擇應(yīng)與母材的機械性能相匹配。對低碳鋼一般按焊縫金屬與母材等強度的原則選擇焊接材料；對低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼一般應(yīng)使焊縫金屬與母材等強或略高于母材，但不應(yīng)高出50MPa，同時焊縫金屬必須具有優(yōu)良的塑性、韌性和抗裂性；當(dāng)不同強度等級的鋼材焊接時，宜采用與低強度鋼材相適應(yīng)的焊接材料。（2）輔助材料如保護氣體的選擇，其統(tǒng)一計劃必須符合設(shè)計指定的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。（3）制造廠應(yīng)按有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定對采購的焊接材料進行驗收。（4）焊接材料應(yīng)存放在通風(fēng)干燥、適溫的倉庫內(nèi)，不同類別焊材應(yīng)分別堆放。存放時間超過一年者，其工藝及機械性能原則上應(yīng)進行復(fù)驗。（5）焊接材料使用前應(yīng)仔細(xì)檢查，凡發(fā)現(xiàn)有藥皮脫落、污損、變質(zhì)、吸濕、結(jié)塊和生銹的焊條、焊絲、焊劑等焊接材料不得使用。（6）焊條、焊劑和栓釘焊保護瓷圈，使用前應(yīng)按技術(shù)說明書規(guī)定的烘焙時間進行烘焙，然后轉(zhuǎn)入保溫。低氫型焊條經(jīng)烘焙后使用時放入保溫桶內(nèi)隨用隨取。（7）母材的清理母材的焊接坡口及兩側(cè)30～50mm范圍內(nèi)，在焊前必須徹底清除氣割氧化皮、熔渣、銹、油、涂料、灰塵、水份等影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)。（8）定位焊①構(gòu)件的定位焊是正式焊縫的一部分，因此定位焊縫不允許存在裂紋等不能夠最終熔入正式焊縫的缺陷。定位焊必須由持證合格焊工施焊。②定位焊縫必須避免在產(chǎn)品的棱角和端部等在強度和工藝上容易出問題的部位進行；T形接頭定位焊，應(yīng)在兩側(cè)對稱進行；坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊。③定位焊采用的焊接材料型號，應(yīng)與焊接材質(zhì)相匹配；焊縫厚度不宜大于設(shè)計的2/3，且不應(yīng)大于8mm。④定位焊的長度和間距，應(yīng)視母材的厚度、結(jié)構(gòu)形式和拘束度來確定，無特別指定時按一般規(guī)定進行。6）夾具鋼結(jié)構(gòu)的焊接應(yīng)盡可能用胎夾具，以有效地控制焊接變形和使主要焊接工作處于平焊位置進行。7）預(yù)熱（1）鋼結(jié)構(gòu)的焊接，應(yīng)視（鋼種、板厚、接頭的拘束度和焊接縫金屬中的含氫量等因素）鋼材的強度及所用的焊接方法來確定合適的預(yù)熱度和方法。碳素結(jié)構(gòu)鋼厚度大于50mm，低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼厚度大于36mm,其焊接前預(yù)熱溫度宜在100～150℃。預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，其寬度各為焊件厚度的2倍以上，且不應(yīng)小于100mm。（2）定位焊及焊接返修處的預(yù)熱溫度應(yīng)高于正常預(yù)熱溫度50℃左右，預(yù)熱區(qū)域應(yīng)適當(dāng)加寬，以防止發(fā)生焊接裂紋。（3）合同、圖紙或技術(shù)條件有要求時,焊件應(yīng)作焊前處理。8）焊前檢查施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查工件的坡口尺寸和接頭的組裝質(zhì)量及焊接區(qū)域的清理情況，如不符合要求，應(yīng)修整合格后方允許施焊。正式焊接開始前或正式焊接中，發(fā)現(xiàn)定位焊有裂紋，應(yīng)徹底清除定位焊后，再進行正式焊接。9）氣溫、天氣及其他（1）因降雨、雪等使母材表面潮濕（相對濕度）80％或大風(fēng)天氣，不得進行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保護且對母材采取適當(dāng)處置（如加熱、去潮）時，可進行焊接。（2）氣溫在0℃以下時，原則上不得進行焊接，若把自焊接部分算起，距離焊縫100mm以內(nèi)的母材部分加熱至36℃以上時，仍允許進行焊接。（3）、當(dāng)采用CO2半自動氣體保護焊時，環(huán)境風(fēng)速大于2米/秒時原則上應(yīng)停止焊接，但若采用適當(dāng)?shù)膿躏L(fēng)措施或采用抗風(fēng)式焊機時，仍允許焊接（藥芯焊絲電弧焊可不受此限制）。2焊接施工1）引弧和熄弧引弧時由于電弧對母材的加熱不足，應(yīng)在操作上注意防止產(chǎn)生溶合不良、弧坑裂縫、氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生，另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧和防止電弧擊痕。當(dāng)電弧因故中斷或焊縫終端收弧時，應(yīng)防止發(fā)生弧坑裂紋，特別是采用CO2半自動氣體保護時，更應(yīng)避免發(fā)生弧坑裂紋，一旦出現(xiàn)裂紋，必須徹底清除后方可繼續(xù)焊劑。無論采用何種焊劑方法，焊縫終端的弧坑必須填滿。2）要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結(jié)束，另一面焊接前應(yīng)徹底清除焊根缺陷至正面金屬后，方可進行反面焊接。但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。（1）采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應(yīng)使焊接金屬與墊板完全熔合。（2）不同厚度的工件對接，其厚板一側(cè)應(yīng)加工成平緩過渡形狀，當(dāng)板厚差超過4mm時，厚板一側(cè)應(yīng)加工成1:2.5～1:5的斜度，對接處與薄板等厚。3）完工焊縫的清理焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后在工藝規(guī)定的部位打上焊工鋼印。4）現(xiàn)場焊接接頭的保護對現(xiàn)場焊接接頭區(qū)域，應(yīng)適當(dāng)作除銹處理。5）不良焊接的修補（1）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次，超過兩次時，必須經(jīng)過焊接責(zé)任工程師及經(jīng)理工程師核準(zhǔn)后,方可按返修工藝進行。（2）焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時報告焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人查清原因,訂出修補措施,方可修理。（3）對焊縫金屬中的裂紋，在修補前用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍，在去除時，應(yīng)自裂紋的端頭算起，兩端至少各加50mm的焊縫一同去除后再進行修補。（4）對焊接母材的裂紋，原則上應(yīng)更換母材，但是在得到技術(shù)負(fù)責(zé)人認(rèn)可后，可以采用局部修補措施進行處理。主要受力構(gòu)件必須得到原設(shè)計單位確認(rèn)。6）、焊接變形的修正焊接變形的矯正,以不損壞材質(zhì)為原則,低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼在火工矯正過程中嚴(yán)禁澆水激冷,其加熱溫度嚴(yán)禁超過正火度。3焊接防層狀撕裂措施1）分層結(jié)構(gòu)（原先存在的薄弱平面）或?qū)訝钏毫眩ㄆ叫杏诎宓牧鸭y）會削弱結(jié)構(gòu)的這一功能，引了這種缺陷原因是在拘束度大的角接和T形接頭焊縫中存在著厚度方向上局部高度熱變形。2）要解決層狀撕裂的麻煩必須考慮設(shè)計方式和焊接工藝與連接的材料性能一致。在可能出現(xiàn)層狀撕裂的連接中，應(yīng)通過設(shè)計保證構(gòu)件最大限度的柔性和最小焊縫收縮變形。3）遵守下述預(yù)防措施，這些措施已被證明在高約束的焊接結(jié)構(gòu)中最大限度的解決了層狀撕裂的難題，它設(shè)定在任何情況下采用產(chǎn)生低氫焊縫金屬的工藝。（1）角接接頭中，在可行的情況下，應(yīng)將坡口加工在通過厚度連接的部件上。（2）焊縫坡口應(yīng)與設(shè)計要求的最小尺寸一致，應(yīng)避免過量焊接。（3）在最后裝配連接之前，應(yīng)將局部部件裝配完成，最后的裝配最好是對接接頭。（4）在預(yù)定焊接順序時，應(yīng)作選擇以最大限度地減少高約束構(gòu)件的總體收縮。（5）采用符合設(shè)計要求的最低強度的焊縫，寧可促使在焊縫金屬上而不在母材較敏感的厚度方向上產(chǎn)生變形。（6）應(yīng)考慮使用底邊熔敷低強度焊縫金屬方法或者用“錘擊”法以及其他特殊的焊接工藝以最大限度地降低母材中透過厚度方向的收縮變形。（7）在要求嚴(yán)格的連接上應(yīng)規(guī)定使用厚度方向上延性改善的鋼材并不消除焊縫收縮，且在高約束的接頭中其自身也未必能防止層狀撕裂。因此，不應(yīng)在沒有對設(shè)計和制作全面考慮的情況下規(guī)定使用這種材料。4）在通過厚度方向承受荷載的要求嚴(yán)格的接頭區(qū)域，應(yīng)避免使用原已存在層關(guān)結(jié)構(gòu)和大的金屬性夾雜的材料，另外，應(yīng)采取下列預(yù)防措施：（1）設(shè)計有選擇地規(guī)定對那些對結(jié)構(gòu)的完整性非常重要而約束度很高且易產(chǎn)生層狀撕裂的接頭，在制作后或安裝后，或者在這兩者都完成后，進行起聲波檢測。（2）設(shè)計者必須考慮在不危及結(jié)構(gòu)完整性的前提下不重要的焊縫缺陷或母材缺陷是否不返修，因為碳刨清根和返修焊接將給接頭增加額外的焊縫收縮，并且由于層狀撕裂而使業(yè)已存在的缺陷擴展，或甚而產(chǎn)生新的缺陷。（3）當(dāng)層狀撕裂已確實發(fā)生并且認(rèn)為需要返修時，應(yīng)對適用的返修作合理的考慮。擬制特定的WPS或改變接頭細(xì)節(jié)也許是必要的。防腐涂裝施工方案1構(gòu)件除銹所有的鋼構(gòu)件在涂裝前應(yīng)進行除銹后方可進行涂裝。除銹主要采用拋丸除銹工藝方法，在全自動、全封閉的美國藩幫公司生產(chǎn)的拋丸除銹機中進行。拋丸除銹可以提高鋼材的疲勞強度和抗腐蝕應(yīng)力，并提高漆膜的附著力。拋丸除銹后鋼構(gòu)件表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)注《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923-88)。除銹等級達(dá)到Sa2.5。拋丸除銹技術(shù)要求（1）加工的構(gòu)件和制品，應(yīng)經(jīng)驗收合格后方可進行處理；（2）除銹前應(yīng)對鋼構(gòu)件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等；（3）、除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于85％，鋼材表面溫度應(yīng)高于空氣露點溫度3℃以上；（4）拋丸除銹使用的磨料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求；（5）經(jīng)除銹后的鋼結(jié)構(gòu)表面，應(yīng)用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序；（6）鋼構(gòu)件除銹經(jīng)驗收合格后，應(yīng)在3h內(nèi)（車間）涂完第一道底漆；（7）除銹合格后的鋼構(gòu)件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，如果返銹不嚴(yán)重，可只進行清度拋丸處理即可，同樣也需經(jīng)清理后，才可涂底漆；2）拋丸除銹工藝（1）拋丸除銹工藝見下表所示。拋丸除銹工藝表磨料名磨料粒壓縮空噴嘴直噴射角噴距稱徑（mm）氣壓力（Mpa）徑（mm）（°）（mm）鋼丸1.6～0.5～4～535～75100～0.630.6200操作過程（1）開啟空壓機，達(dá)到工作壓力0.5～0.6Mpa；（2）操作工穿戴好特制的工作服和頭盔進入操作室（3）將干凈的磨料裝入拋丸除銹機內(nèi)，拋丸機上的油水分離器必須良好；（4）將鋼材擺放整齊，開啟拋丸除銹機開始拋丸作業(yè)；如下圖所示。加工好拋進料方向待加工工件丸工件機送料平臺拋丸除銹機（5）拋丸除銹作業(yè)完成后，對鋼材表面進行除塵、除油清潔，對照標(biāo)準(zhǔn)照片檢查質(zhì)量是否符合要求，對不足之處進行整改，直至達(dá)到質(zhì)量要求，并做好檢驗記錄。2構(gòu)件涂裝除銹合格后的構(gòu)件應(yīng)立即進行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應(yīng)按設(shè)計和招標(biāo)文件規(guī)定，油漆的工藝應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書和相應(yīng)品種的油漆和使用說明書進行作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應(yīng)品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應(yīng)按使用說明書控制。油漆后，應(yīng)由專人按圖紙要求做上標(biāo)識，構(gòu)件的主要標(biāo)識有拼裝號碼，構(gòu)件編號等標(biāo)記和標(biāo)識。主要采用設(shè)備：高壓無氣噴漆機噴涂。1）施工工藝施工氣候條件的控制（1）涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況、鋼材溫度和涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應(yīng)該在5℃以上，相對濕度應(yīng)在85%以下的氣候條件中進行。（2）以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當(dāng)鋼材溫度低于露點以上3℃時，由于表面凝結(jié)水份不能涂裝，必須高于露點3℃才能施工。（3）當(dāng)氣溫在5℃以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。（4）氣溫在30℃以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。2）基底處理（1）表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處均須進行重新除銹。（2）采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工3）涂裝施工（1）防腐涂料出廠時應(yīng)提供符合國家標(biāo)準(zhǔn)的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術(shù)性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產(chǎn)品合格證。（2）施工應(yīng)備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進行分別配制，充分?jǐn)嚢琛＃?）對于雙組份的防腐涂料應(yīng)嚴(yán)格按比例配制，攪拌后進行熟化后方可使用。（4）施工可采用噴涂的方法進行。（5）施工人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)和實際施工培訓(xùn)，并持證上崗。（6）噴涂防腐材料應(yīng)按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴(yán)格受控。（7）施工完的涂層應(yīng)表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應(yīng)達(dá)到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定要求。（8）漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴(yán)格控制厚度，施工時應(yīng)按使用量進行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。（9）不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工時應(yīng)按每種涂料的各自要求進行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。3）現(xiàn)場修補工藝（1）現(xiàn)場修補應(yīng)在加工單位組裝中或組裝后進行。（2）焊接部位應(yīng)在焊接后的72小時修補。（3）修補部位用電動除銹機除至設(shè)計要求。（4）修補的構(gòu)件部位應(yīng)清理干凈，表面無油污、粉塵等。（5）各涂層嚴(yán)格按現(xiàn)場修補涂裝的技術(shù)要求分層涂刷，并嚴(yán)格控制涂層間隔，待上一道涂層干燥后方可進行下一道工序的涂裝。嚴(yán)格掌握涂層厚度，不可太薄或過厚。注意掌握和涂層的銜接，做到接搓平整，無色差。各項修補施工都應(yīng)請監(jiān)理工程師監(jiān)控，并做好各項修補記錄，隱蔽工程還應(yīng)填寫隱蔽工程驗收單。修補完整后交監(jiān)理工程師確認(rèn)。3涂裝檢驗1）施工過程中應(yīng)嚴(yán)格按有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)和公司質(zhì)量保證體系文件進行半成品、產(chǎn)品檢驗、不合格品的處理，計量檢測設(shè)備操作維護等工作，從施工準(zhǔn)備、施工過程進行全面檢測，及時預(yù)防不合格品的產(chǎn)生，具體保證以下檢驗項目必須按工藝規(guī)定進行。見下表所示。涂裝檢驗項目表序號項目自檢監(jiān)理驗收1打磨除污現(xiàn)場檢查2除銹等級書面記錄監(jiān)理確認(rèn)3表面粗糙度抽檢4涂裝環(huán)境書面記錄5涂層外觀現(xiàn)場檢查6涂層附著力現(xiàn)場檢查7干膜厚度書面記錄監(jiān)理確認(rèn)8涂層修補現(xiàn)場檢查9中間漆厚度書面記錄監(jiān)理確認(rèn)10面漆厚度書面記錄監(jiān)理確認(rèn)鋼構(gòu)件運輸方案及成品保護措施1構(gòu)件標(biāo)識本運輸方案中鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件從工廠到工地的運輸部分；并且本方案是依據(jù)該工程的招標(biāo)文件和相關(guān)圖紙編制而成。1）本項目的包裝與標(biāo)識特點全部為大件物品，單根構(gòu)件成一包裝的情況較多；對涂層質(zhì)量要求較高，應(yīng)避免油漆破損；相似構(gòu)件多，標(biāo)識的重要性很大。2）包裝與標(biāo)識思路采用捆綁式包裝（主要包裝材料為枕木與鋼筋拉桿），避免構(gòu)件接觸地面；較長構(gòu)件采用包裝吊耳；由于單獨桿件居多，又為箱型構(gòu)件，標(biāo)識的位置必須有章可循，醒目易辨。見下表所示。包裝與標(biāo)識表名稱及編號編號字符含義備注1代表第1節(jié)鋼管柱1C-D-1C代表鋼管柱D代表D軸線1代表1軸線6B代表第6層6BGKL-XGKL代表主梁X代表主梁編號6B代表第6層6BGL-XGL代表次梁X代表主梁編號6B代表第6層6BV-XV代表斜撐X代表斜撐編號6B代表第6層6BMJ-XMJ代表埋件X代表埋件編號2運輸方式1）構(gòu)件運輸本工程的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件運輸采取公路進行運輸。2）運輸措施（1）根據(jù)我方對工地現(xiàn)場的實地考查，發(fā)現(xiàn)工地現(xiàn)場已經(jīng)具備了構(gòu)件堆放場地，但現(xiàn)場的場地較小，不能停放較多構(gòu)件。由于本公司離廣州的距離較遠(yuǎn)，為保證現(xiàn)場的安裝進度，我公司將根據(jù)業(yè)主、總包和安裝單位的要求，以保證構(gòu)件的發(fā)運達(dá)到有序漸進的目的，同時現(xiàn)場安裝時也能夠確保順利進行。同時本公司承諾若由于運輸原因可能影響到本工程的安裝工期，本公司將考慮在廣州附近臨時租用場地進行鋼構(gòu)件的中轉(zhuǎn)。（2）根據(jù)工程進度的需要，構(gòu)件原則上將按運輸計劃，分批、分節(jié)地進行。如果現(xiàn)場安裝計劃變更，業(yè)主或者安裝單位必須事先發(fā)出書面通知，運輸計劃將根據(jù)實際情況作相應(yīng)調(diào)整。（3）在運輸周期內(nèi)，根據(jù)每批發(fā)運的構(gòu)件情況，將調(diào)度相應(yīng)的運輸工具，確保構(gòu)件的準(zhǔn)時發(fā)運，并在運輸計劃（含調(diào)整計劃）的指定時間內(nèi)運到工地或者現(xiàn)場倉儲場地。（4）我們將預(yù)先根據(jù)每批次的構(gòu)件特點和工程進度，對于每批次的構(gòu)件都將進行專門的統(tǒng)籌安排，對構(gòu)件的運輸方式、運輸?shù)缆返茸鞒隹b密的計劃，并安排足夠的運輸工具裝運大型構(gòu)件，安排好構(gòu)件運輸中所需的相應(yīng)配套措施。另外，對尺寸較大的構(gòu)件將制作專門的運輸擱置件。（5）運輸操作之前，本公司將責(zé)令承運方對投入運營的每一輛車輛進行嚴(yán)格的安全檢查和正規(guī)的保養(yǎng)措施；并要求承運方提交運營車輛的準(zhǔn)運報告，以保證車輛能準(zhǔn)時、安全地到達(dá)目的地。（6）對于汽車運輸，我們將對每一輛車輛配備2名以上的駕駛員，保證車輛在行駛途中不停且安全地運行。（7）對于汽車運輸，我們還將根據(jù)構(gòu)件運輸計劃和路線情況，安排每天白天和晚上的裝運構(gòu)件工作。對于大型構(gòu)件運輸應(yīng)盡量安排在車輛較少的夜間進行。（8）對裸露構(gòu)件將進行加固包裝。每批裝運前，須對發(fā)運包裝進行認(rèn)真檢查，如不符合包裝技術(shù)要求的，應(yīng)立即退還重新包裝。在運輸規(guī)程中保證在交貨時不松散、不破損。（9）將在每批構(gòu)件、在每個構(gòu)件交接點上派專人負(fù)責(zé)，做好貨物的裝車、交接等工作。（10）對于本工程運輸承運商的考核、選用將嚴(yán)格按照本公司“運輸承運商服務(wù)考核控制程序”的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行，做到優(yōu)勝劣汰，力爭選擇最優(yōu)秀的承運商參與本工程構(gòu)件的運輸。根據(jù)以往我們在承建類似建筑方面的經(jīng)驗并結(jié)合本工程的特點，從經(jīng)濟、快捷角度考慮，擬直接采用汽車從公路運輸?shù)姆桨浮?成品保護措施1）工廠制作成品保護措施（1）鋼構(gòu)件的堆放①待包裝或待運的鋼構(gòu)件，按種類、安裝區(qū)域及發(fā)貨順序，分區(qū)整齊存放，標(biāo)有識別標(biāo)志，便于清點。②露天堆放的鋼構(gòu)件，擱置在干燥無積水處，防止銹蝕；底層墊枕有足夠的支承面，防止支點下沉；構(gòu)件堆放平穩(wěn)墊實。③相同鋼構(gòu)件的疊放時，各層鋼構(gòu)件的支點應(yīng)在同一垂直線上，防止鋼構(gòu)件被壓壞或變形。④對于箱形構(gòu)件分段兩端應(yīng)采取必要的措施進行封閉處理,采用專用塑料封閉密實，防止雨水進入箱體內(nèi)部引起銹蝕。⑤鋼構(gòu)件的存儲、進出庫，嚴(yán)格按公司制度執(zhí)行。（2）鋼構(gòu)件的包裝①鋼構(gòu)件的包裝和固定的材料要牢固，以確保在搬運過程中構(gòu)件不散失，不遺落。②構(gòu)件包裝時，應(yīng)保證構(gòu)件不變形，不損壞，對于長短不一容易掉落的對象，特別注意端頭加封包裝。③桿件鋼構(gòu)件，用鋼帶裸形捆扎打包，5m以下長捆扎二圈，5m以上長捆扎三圈。④連接板、焊接襯板等，裝在鋼箱或木箱中發(fā)運。⑤包裝件必須書寫編號、標(biāo)記、外形尺寸，如長、寬、高、全重，做到標(biāo)志齊全、清晰。2）運輸過程中成品保護措施（1)吊運桿件必須有專人負(fù)責(zé)，使用合適的工夾具，嚴(yán)格遵守吊運規(guī)則，以防止在吊運過程中發(fā)生震動、撞擊、變形、墜落或其它損壞。（2)裝載時，必須有專人監(jiān)管，清點上車的箱號及打包號，車上堆放牢固穩(wěn)妥，并增加必要捆扎，防止構(gòu)件松動遺失。（3)運輸過程中，保持平穩(wěn)，采用車輛裝運時對超長、超寬、超高物件運輸，必須由經(jīng)過培訓(xùn)的駕駛員，押運人員負(fù)責(zé)，并在車輛上設(shè)置標(biāo)記。（4)嚴(yán)禁野蠻裝卸，裝卸人員裝卸前，要熟悉構(gòu)件的重量、外形尺寸，并檢查吊馬、索具的情況，防止意外。（5)構(gòu)件到達(dá)施工現(xiàn)場后，及時組織卸貨，分區(qū)堆放好。（6)現(xiàn)場采用吊車吊運送構(gòu)件時，要注意周圍地形、空中情況，防止構(gòu)件碰撞。3）鋼構(gòu)件拼裝成品保護一方面構(gòu)件倒運過程中，要進行鋼結(jié)構(gòu)件的保護；另一方面還需要進行構(gòu)件表面防腐底漆及中間漆的保護。（1）構(gòu)件保護①構(gòu)件進場應(yīng)堆放整齊，防止變形和損壞，堆放時應(yīng)放在穩(wěn)定的枕木上，并根據(jù)構(gòu)件的編號和安裝順序來分類。②構(gòu)件堆場應(yīng)作好排水，防止積水對鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的腐蝕。③在拼裝、安裝作業(yè)時，應(yīng)盡量避免碰撞、重?fù)?。④避免現(xiàn)場焊接過多的輔助構(gòu)件，以免對母材造成影響。⑤在拼裝時，在地面鋪設(shè)剛性平臺，搭設(shè)剛性胎架進行拼裝，拼裝支撐點的設(shè)置，要進行計算，以免造成構(gòu)件的永久變形。(2）涂裝面的保護構(gòu)件在工廠涂裝底漆及中間漆及一度面漆，在現(xiàn)場安裝完成后涂裝，防腐底漆的保護是半成品保護的重點。①避免尖銳的物體碰撞、摩擦。②減少現(xiàn)場輔助措施的焊接量，能夠采用捆綁、抱箍的盡量采用。③現(xiàn)場焊接、破損等母材外露表面，在最短時間內(nèi)進行補涂裝，除銹等級達(dá)到Sa2.5級或St3級以上，材料采用設(shè)計要求的涂裝材料。鋼結(jié)構(gòu)安裝方案吊裝設(shè)備選用根據(jù)鋼構(gòu)件的重量以及鋼構(gòu)件的位置，本工程選用4臺50t汽車吊進行鋼結(jié)構(gòu)吊裝。鋼結(jié)構(gòu)安裝測量定位1鋼結(jié)構(gòu)安裝測控總體思路鋼結(jié)構(gòu)測量分平面、高程控制兩部分，總體思路：平面控制點使用激光鉛直儀向上傳遞，高程控制點使用鋼卷尺分段向上量距。每次傳遞的點位經(jīng)自檢閉合后再進行鋼柱垂直度測量、柱頂軸線偏差測量、柱頂標(biāo)高測量、梁軸線與高差檢查、地腳螺栓定位檢測、柱底對中、變形觀測等工作。1）平面控制網(wǎng)考慮地下室、地上鋼結(jié)構(gòu)施工階段兩部分點位控制范圍。2）平面控制點使用激光鉛直儀垂直向上投遞，激光傳遞的點位在樓層組成四邊形，具有閉合復(fù)測條件。3）用計量檢測過的20米鋼卷尺分段向上量測，分三處傳遞高程，三點之間相互復(fù)測閉合。4）鋼結(jié)構(gòu)與土建、設(shè)備安裝、室內(nèi)外裝修等專業(yè)使用同一平面、高程控制網(wǎng)。2測量前的準(zhǔn)備工作1）據(jù)本工程測量工作量的大小，初步擬定選派二名有經(jīng)驗的測量專業(yè)工程師全面負(fù)責(zé)現(xiàn)場所有測量協(xié)調(diào)工作，配合安裝施工。2）測量儀器、工具必須準(zhǔn)備齊全，其中經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀及鋼卷尺等計量儀器必須送甲方指定的計量所檢定，使用的儀器、工具必須保證在計量檢測的有效期內(nèi)，嚴(yán)格按規(guī)定統(tǒng)一定期送檢，保留相應(yīng)的檢驗合格證備查。經(jīng)監(jiān)理單位查驗合格后才能準(zhǔn)予工地使用。熟悉和核對設(shè)計圖中各部尺寸關(guān)系，發(fā)現(xiàn)問題在圖紙會審中及時提出并解決。了解施工順序安排，從施工流水的劃分、鋼結(jié)構(gòu)安裝次序、施工進度計劃和臨建設(shè)施的平面布置等方面考慮，確定測量放線的先后次序、時間要求，制定詳細(xì)的各細(xì)部放線方案。根據(jù)現(xiàn)場施工總平面布置和施工放線需要，選擇合適的點位座標(biāo)，做到既便于大面積控制，周圍視線通暢，又不易被機械碾壓破壞，有利于長期保留應(yīng)用，防止中途視線受阻和點位破壞受損，以保證滿足場地平面控制網(wǎng)與標(biāo)高控制網(wǎng)測量精度要求和長期使用要求。6）整理內(nèi)部資料，土建測設(shè)的施工軸線控制網(wǎng)、水準(zhǔn)基點、測量記錄辦理現(xiàn)場移交，對標(biāo)志點作好明顯標(biāo)記。3測量精度控制保證措施1）根據(jù)本工程施工質(zhì)量要求高的特點，特制定高于規(guī)范要求的內(nèi)部質(zhì)量控制目標(biāo)，允許偏差的減少對測量精度提出了更高的要求,因此預(yù)配置整體流動式三維測量系統(tǒng)TOPCONGTS-221D全站儀，該儀器測角精度±2″，測距精度±（2mm+2ppm.D）進行鋼結(jié)構(gòu)安裝過程的監(jiān)控。2）在工程中所使用的制作和檢測工具具有合格有效期和誤差范圍的標(biāo)簽后方可使用。測量使用的鋼尺、儀器首先經(jīng)計量檢定，核對誤差后才能使用，并做到定期檢校。加工制作、安裝和監(jiān)督檢查等幾方統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)具有相同精度。3）根據(jù)樓層平面形狀與結(jié)構(gòu)型式及安裝機械的吊裝能力，考慮鋼結(jié)構(gòu)安裝的對稱性和整體穩(wěn)定性，合理劃分施工區(qū)域，控制安裝總體尺寸，防止焊接和安裝誤差的積累。4）確保激光經(jīng)緯儀投遞軸線控制點的精度，測量中應(yīng)嚴(yán)格對中整平儀器，投測時應(yīng)采取全圓回轉(zhuǎn)，每隔900投測一次，四次取中。并避開吊裝晃動、日照強烈和風(fēng)速過大等不利觀測的因素。5）標(biāo)高和軸線基準(zhǔn)點的向上投測，一定要從起始基準(zhǔn)點開始量測并組成幾何圖形，多點間相互閉合，滿足精度要求并將誤差調(diào)正。6）鋼梁接頭焊縫收縮一般為1～2mm，利用焊接收縮預(yù)留量使鋼柱校正略微向外側(cè)傾斜，待焊后收縮基本回復(fù)到垂直位置。7）對修正后的鋼結(jié)構(gòu)空間尺寸進行會審。如果局部尺寸有誤差，應(yīng)調(diào)整施工順序和方向，利用焊接收縮適量調(diào)整安裝精度。8）鋼結(jié)構(gòu)測量除了加強自檢、配備專門人員監(jiān)測外，尚要驗線部門對主要控制點進行復(fù)核檢測，對鋼柱焊接前后的測量結(jié)果進行一定比例的抽檢，以防誤差的積累傳遞，保證測量精度滿足施工驗收要求。4測量控制措施1）選擇合適時間觀測（一般測量安排在早晨太陽未出山之前進行），防止溫差影響。保證測量儀器狀態(tài)良好，按規(guī)范操作，全站儀觀測應(yīng)加溫度氣壓改正。懸掛鋼尺傳遞高程時，應(yīng)加按鑒定公式對鋼尺改正。為提高垂準(zhǔn)儀投點精度，投點時氣泡嚴(yán)格居中且每轉(zhuǎn)90°投點一次，然后取其平均值，作為投影點。2）層安裝完成后，需使用GPS對整體安裝情況進行較核。每隔一定階段，比較與核心筒的相對關(guān)系。鋼梁吊裝選擇安全快速的綁扎、提升、卸鉤的方法直接影響吊裝效率。鋼梁吊裝就位時必須用普通螺栓進行臨時連接。并在塔吊的起重性能內(nèi)對鋼梁進行串吊。鋼梁的連接形式有栓接和栓焊連接。鋼梁安裝時可先將腹板的連接板用臨時螺栓進行臨時固定即可，待調(diào)校完畢后，更換為高強螺栓并按設(shè)計和規(guī)范要求進行高強螺栓的初擰及終擰以及鋼梁焊接。1鋼梁安裝順序1）、同平面鋼構(gòu)件吊裝，采用由里向外、對稱吊裝的方法進行。2）、立面上鋼構(gòu)件吊裝，采用由下至上，順序安裝的方法進行。3）、構(gòu)件吊裝分區(qū)進行,吊裝順序為柱、主梁、次梁。吊裝分區(qū)由短軸向長軸推進安裝。總體隨鋼柱的安裝順序進行，相臨鋼柱安裝完畢后，及時連接之間的鋼梁使安裝的構(gòu)件及時形成穩(wěn)定的框架，并且每天安裝完的鋼柱必須用鋼梁連接起來，不能及時連接的應(yīng)拉設(shè)纜風(fēng)繩進行臨時穩(wěn)固。先主梁后次梁，先下層后上層的安裝順序進行安裝。2鋼梁吊點的設(shè)置：為提高鋼梁吊裝速度，建議由制作廠制作鋼梁時預(yù)留吊裝孔，作為吊點。本工程中將采用下列兩種方法提高吊裝工效：對于大跨度、大噸位的鋼梁吊裝可采用焊接吊耳的方法進行吊裝，吊耳待鋼梁安裝就位完成后割除。如單根鋼梁重量不大，滿足一機多吊的要求時，可通過吊裝孔多件串吊，如下圖所示：鋼梁串吊示意圖3鋼梁的就位與臨時固定鋼梁吊裝前，應(yīng)清理鋼梁表面污物；對產(chǎn)生浮銹的連接板和摩擦面在吊裝前進行除銹。待吊裝的鋼梁應(yīng)裝配好附帶的連接板，并用工具包裝好螺栓。鋼梁吊裝就位時要注意鋼梁的方向，確保安裝正確。鋼梁安裝就位時，及時夾好連接板，對孔洞有偏差的接頭應(yīng)用沖釘配合調(diào)整跨間距，然后再用普通螺栓臨時連接。普通安裝螺栓數(shù)量按規(guī)范要求不得少于該節(jié)點螺栓總數(shù)的30%，且不得少于兩個。為了保證結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、便于校正和精確安裝，對于多樓層的結(jié)構(gòu)層，應(yīng)首先固定頂層梁，再固定下層梁，最后固定中間梁。4鋼梁安裝注意事項在鋼梁的標(biāo)高、軸線的測量校正過程中，一定要保證已安裝好的標(biāo)準(zhǔn)框架的整體安裝精度。鋼梁安裝完成后應(yīng)檢查鋼梁與連接板的貼合方向。鋼梁的吊裝順序應(yīng)嚴(yán)格按照鋼柱的吊裝順序進行，及時形成框架，保證框架的垂直度，為后續(xù)鋼梁的安裝提供方便。處理產(chǎn)生偏差的螺栓孔時，只能采用絞孔機擴孔，不得采用氣割擴孔的方式。安裝時應(yīng)用臨時螺栓進行臨時固定，不得將高強螺栓直接穿入。安裝后應(yīng)及時拉設(shè)安全繩，以便于施工人員行走時掛設(shè)安全帶，確保施工安全。當(dāng)電梯井內(nèi)部的鋼梁完成后及時安裝鋼梯，以方便相臨樓層的上下?，F(xiàn)場焊接方案1現(xiàn)場高空焊接工藝流程鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場高空焊接工藝流程如下圖所示。責(zé)任人員確認(rèn)構(gòu)件組對工作結(jié)束，組對質(zhì)量合格，組對數(shù)據(jù)準(zhǔn)確可行。確認(rèn)人：質(zhì)量經(jīng)理防護措施符合要求并確認(rèn)。焊工的操作環(huán)境符合技術(shù)方案的要求。確認(rèn)人：質(zhì)量檢查員確認(rèn)焊接準(zhǔn)備已完成。 確認(rèn)人：質(zhì)量檢查員

檢查項目：構(gòu)件整體尺寸墊板及坡口組對質(zhì)量檢查項目：焊接操作平臺安全防護措施防風(fēng)措施環(huán)境溫度、濕度檢查項目：焊接設(shè)備及輔助工具焊接材料規(guī)格型號及烘干預(yù)后熱工具和設(shè)備的準(zhǔn)備坡口清理引弧板、引出板準(zhǔn)備預(yù)熱溫度。定位焊。缺陷清除與預(yù)熱確認(rèn)人：質(zhì)量檢查員不合格不合格

確認(rèn)人：質(zhì)量檢查員確認(rèn)人：質(zhì)量檢查員焊接（打底、填充、蓋面）確認(rèn)人：焊接參數(shù)記錄員后熱及保溫確認(rèn)人：質(zhì)量檢查員焊縫外觀自檢及專檢確認(rèn)人：質(zhì)量檢查員合格焊縫表面打磨確認(rèn)人：質(zhì)量檢查員焊縫無損檢測確認(rèn)人：無損工程師確認(rèn)人：質(zhì)量檢查員合格轉(zhuǎn)入下道工序鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場焊接工藝流程圖

檢查項目：定位焊縫尺寸、間距、質(zhì)量檢查項目：焊接順序預(yù)熱溫度焊接電流、焊接電壓層間清理、層間溫度檢查項目：后熱溫度及時間保溫材料品種保溫厚度、保溫面積檢查項目：焊縫外形尺寸及表面質(zhì)量檢查項目：焊弧外形尺寸及表面質(zhì)量檢查項目：焊縫內(nèi)部缺陷2高空焊接準(zhǔn)備工作主要的現(xiàn)場焊接工藝針對本工程的特點，結(jié)合我們的施工經(jīng)驗和焊接技術(shù)水平，擬采用手電弧焊的焊接工藝來完成本工程結(jié)構(gòu)焊接。1）焊接設(shè)備的選擇本工程鋼構(gòu)件材質(zhì)主要為Q345、部分采用Q235。施工時，針對本工程特點擬采用二氧化碳?xì)怏w保護焊機40臺、硅整流直流焊機10臺，TH-10型碳弧氣刨2臺。同時準(zhǔn)備部分手工焊機進行輔助焊接。焊接檢測設(shè)備，見下表所示。焊接檢測設(shè)備一覽表設(shè)備名稱 主要用途厚板焊接時檢測預(yù)熱溫度、層間溫度、后熱溫度、保溫溫度等。焊接完成后進行焊高、焊腳、弧坑等自檢工具。工序驗收時進行抽檢項目檢查的成套工具。2）操作人員的配備序人員職位/人數(shù)號工種1焊接專業(yè)負(fù)1名責(zé)人2焊接專業(yè)2名班長3持證主力30名焊工4焊材專業(yè)2名負(fù)責(zé)人5 熟練輔助工 5人

1、焊接完畢，自檢合格后24小時進行內(nèi)部缺陷無損探傷專業(yè)儀器。2、由有相應(yīng)資質(zhì)證書的專業(yè)人員進行操作。操作人員配備表資歷要求持有相關(guān)部門核發(fā)的焊接高級技師證；十年以上現(xiàn)場焊接施工管理經(jīng)驗；三個以上大型工程類似崗位施工組織管理經(jīng)驗；三個以上大型工程厚板、超厚鋼板焊接指導(dǎo)經(jīng)驗。有多個大型工程本職位施工經(jīng)驗；十年以上現(xiàn)場焊接施工經(jīng)驗；多個工程厚板、超厚鋼板焊接經(jīng)驗；持有勞動部門頒發(fā)的焊接操作上崗證以及安全部門頒發(fā)的安全操作證。有大型工程現(xiàn)場焊接操作經(jīng)驗；有類似工程厚板、超厚鋼板焊接經(jīng)驗；持有勞動部門頒發(fā)的焊接操作上崗證以及安全部門頒發(fā)的安全操作證。有三個以上大型工程類似崗位材料采購、管理經(jīng)驗；熟悉各種焊材的性能要求、分類管理要求；一個以上大型工程焊接輔助配合經(jīng)驗；熟悉焊材分類要求，焊接特點，焊接順序等基本知識；能夠熟練搭設(shè)焊接操作平臺3焊接工藝試驗及參數(shù)1）焊前預(yù)熱與焊后后熱（1）焊前預(yù)熱焊接接頭的預(yù)熱根據(jù)環(huán)境溫度、焊接拘束度、裂紋敏感指數(shù)及碳當(dāng)量的不同常常有所區(qū)別，下表是現(xiàn)場焊接的最低預(yù)熱溫度。焊接最低預(yù)熱溫度表接頭最厚部件的厚度（mm）鋼材牌號2525以下40-6060-8080-100-4060Q345—800C1000C1500C0C注：本表適用條件接頭為坡口對接；結(jié)構(gòu)為一般拘束度，不包含結(jié)構(gòu)封閉焊接和焊縫返修焊接條件；不同材質(zhì)對接焊接按照高強度材質(zhì)考慮；施工作業(yè)環(huán)境為常溫；（2）焊后后熱及保溫焊接完成后對板厚大于40mm的位置應(yīng)該采取焊后立即加熱的措施，后熱溫度為250℃-300℃，在該溫度下保溫時間以母材板厚每25mm保溫半小時計，隨后緩慢冷卻，加溫、測溫方法與預(yù)熱相同。后熱采用電加熱板進行加熱，當(dāng)溫度加熱到指定溫度后，不要將加熱板移開，直接采用電加熱板進行后熱保溫，電加熱板本身具有保溫性能，直到溫度緩慢冷卻到環(huán)境溫度為止，后熱及保溫時間見下表所示：焊接后熱溫度表接頭最厚部件的厚度（mm）鋼材牌號40-5960-7980Q3452500C3000C3000C保溫時間1-1.5小時1.5-2小時2小時2）橫焊工藝試驗（1）橫焊工藝要求橫焊工藝表試件板焊接方法材質(zhì)代表位置焊接材料編號厚與焊接位置Q345GJ6CO氣體2錦泰藥芯焊絲C0mm鋼梁對接保護焊橫001(GB/T10045-2005)Q34540mm焊002Q2352臨時支撐結(jié)CO氣體錦泰藥芯焊絲20mm構(gòu)焊接保護焊橫(GB/T10045-2005)焊（2）橫焊焊接參數(shù)橫焊焊接參數(shù)表焊焊焊絲氣體焊接接電流電壓預(yù)熱絲直徑伸出長度流量速度層（A）（V）溫度（0C）（mm）（mm）（L/min）（mm/min）數(shù)首φ260-30-355-6根據(jù)30400層1.228020板厚填φ280-30-325-355-6根據(jù)340充層1.2300800板厚蓋φ240-30-315-255-6100-400面層1.22602001503）平焊工藝試驗（1）平焊工藝要求平焊工藝表試件板代表位焊接方法材質(zhì)焊接材料編厚置與焊接位置號02CO氣體梁與柱2錦泰藥芯焊絲E501T-8Q345保護焊4mm預(yù)埋件焊接(GB/T10045-2005)05平焊（2）平焊焊接工藝參數(shù)平焊焊接參數(shù)表板厚焊絲焊絲直焊接電焊接電壓預(yù)熱溫焊接速度（m牌號徑（mm）流（A）（V）度（℃）（mm/min）m）錦泰24藥Φ1.2260-30030-36根據(jù)板350-450芯焊厚絲4）立焊工藝試驗（1）立焊工藝要求立焊工藝表板焊接方試件編號材質(zhì)代表位置法與焊接位焊接材料厚置6E501T-80mm斜支撐與柱節(jié)CO2氣003Q345GJC體保護焊斜(GB/T10045-205點板連接立焊05)0mm1鋼梁腹板與連CO2氣錦泰藥芯焊絲004Q235C體保護焊立8mm接板焊接(GB/T10045-2005)焊（2）立焊接參數(shù)表立焊焊接參數(shù)表焊焊接速板厚絲焊絲直焊接電流焊接電壓預(yù)熱溫度度（mm）牌徑（mm）（A）（V）（℃）（mm號/min）JM60Φ1.2160-22030-38150250-450-56JM50Φ1.2160-22030-3880250-450-56JM18Φ1.2160-22030-3860250-450-565）仰焊工藝試驗（1）仰焊工藝參數(shù)仰焊工藝表試件材質(zhì)板代表位置焊接方焊接材料編號厚法與焊接位置6CO2氣Q345G0mm斜支撐與柱節(jié)錦泰藥芯焊絲006體保護焊斜JD5點板連接(GB/T10045-2005)仰焊0mm1鋼梁腹板與連CO2氣錦泰藥芯焊絲007Q235體保護焊仰8mm接板焊接焊(GB/T10045-2005)（2）仰焊接參數(shù)表仰焊焊接參數(shù)表板焊焊接速厚絲焊絲直徑焊接電流焊接電壓預(yù)熱溫度度（m牌（mm）（A）（V）（℃）（mmm）號/min）JM150-2060Φ1.2200-23024-30150-560JM150-2050Φ1.2200-23024-3080-560JM150-2028Φ1.2200-23024-3060-560焊接施工1）厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自動焊中間填充、面層手工焊蓋面的焊接方式。帶襯板的焊件全部采用CO2氣體保護半自動焊焊接。2）全部焊段盡可能保持連續(xù)施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安裝連接板處工藝孔時必須盡可能將接頭送過連接板中心，接頭部位均應(yīng)錯開。3）同一層道焊縫出現(xiàn)一次或數(shù)次停頓需再續(xù)焊時，始焊接頭需在原熄弧處后至少15mm處起弧，禁止在原熄弧處直接起弧。CO2氣體保護焊熄弧時，應(yīng)待保護氣體完全停止供給、焊縫完全冷凝后方能移走焊槍。禁止電弧剛停止燃燒即移走焊槍，使紅熱熔池暴露在大氣中失去CO2氣體保護。4）打底層：在焊縫起點前方50mm處的引弧板上引燃電弧，然后運弧進行焊接施工。熄弧時，電弧不允許在接頭處熄滅，而是應(yīng)將電弧引帶至超越接頭處50mm的熄弧板熄弧，并填滿弧坑，運弧采用往復(fù)式運弧手法，在兩側(cè)稍加停留，避免焊肉與坡口產(chǎn)生夾角，達(dá)到平緩過度的要求。5）填充層：在進行填充焊接前應(yīng)清除首層焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘連在坡壁上的飛濺物及粉塵，檢查坡口邊緣有無未熔合及凹陷夾角，如有必須用角向磨光機除去。CO2氣體保護焊時，CO2氣體流量宜控制在40～55（L/min），焊絲外伸長20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水準(zhǔn)狀態(tài)，運焊手法采用劃斜圓方法，填充層焊接面層時，應(yīng)注意均勻留出1.5mm～2mm的深度，便于蓋面時能夠看清坡口邊。6）面層焊接：直接關(guān)系到該焊縫外觀質(zhì)量是否符合質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)，開始焊接前應(yīng)對全焊縫進行修補，消除凹凸處，尚未達(dá)到合格處應(yīng)先予以修復(fù)，保持該焊縫的連續(xù)均勻成型。面層焊縫應(yīng)在最后一道焊縫焊接時，注意防止邊部出現(xiàn)咬邊缺陷。7）焊接過程中：焊縫的層間溫度應(yīng)始終控制在100～150℃之間，要求焊接過程具有最大的連續(xù)性，在施焊過程中出現(xiàn)修補缺陷、清理焊渣所需停焊的情況造成溫度下降，則必須進行加熱處理，直至達(dá)到規(guī)定值后方能繼續(xù)焊接。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)報告焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人，查清原因，訂出修補措施后，方可進行處理。8）焊后熱處理及防護措施：母材厚度25mm≤T≤80mm的焊縫，必須立即進行后熱保溫處理，后熱應(yīng)在焊縫兩側(cè)各100mm寬幅均勻加熱，加熱時自邊緣向中部，又自中部向邊緣由低向高均勻加熱，嚴(yán)禁持熱源集中指向局部，后熱消氫處理加熱溫度為200-250℃，保溫時間應(yīng)依據(jù)工件板厚按每25mm板厚1小時確定。達(dá)到保溫時間后應(yīng)緩冷至常溫。9）焊后清理與檢查：焊后應(yīng)清除飛濺物與焊渣，清除干凈后，用焊縫量規(guī)、放大鏡對焊縫外觀進行檢查，不得有凹陷、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷，并做好焊后自檢記錄，自檢合格后鑒上操作焊工的編號鋼印，鋼印應(yīng)鑒在接頭中部距焊縫縱向50mm處，嚴(yán)禁在邊沿處鑒印，防止出現(xiàn)裂源。外觀質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合GB-50221表4-7-13的I級規(guī)定。10）焊縫無損檢測：焊件冷至常溫≥24小時后，進行無損檢驗，檢驗方式為UT檢測，檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合JGB-11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級方法》規(guī)定的檢驗等級并出具探傷報告。5現(xiàn)場高空焊接質(zhì)量保證措施1）高空焊接質(zhì)量控制程序，見下表所示。高空焊接質(zhì)量控制程序序控制階段質(zhì)量控制內(nèi)容號焊接前質(zhì)量控母材和焊接材料的確認(rèn)與必要復(fù)驗1制焊接部位的質(zhì)量和合適的夾具焊接中質(zhì)量控2制焊接后質(zhì)量控3制

焊接設(shè)備和儀器的正常運行情況焊接規(guī)范的調(diào)整和必要的試驗評定焊工操作技術(shù)水平的考核焊接工藝參數(shù)是否穩(wěn)定焊條、焊劑是否正常烘干焊接材料選擇是否正確焊接設(shè)備運行是否正常焊接熱處理是否及時焊接外形尺寸、缺陷的目測理化試驗破壞性試金相試驗驗焊接接頭的質(zhì)量檢 其它驗 無損檢測非破壞性試驗 強度及致密性試驗焊接區(qū)域的清除工作2）高空焊接過程質(zhì)量保證措施，見下表所示。高空焊接過程質(zhì)量保證措施序號

焊接質(zhì)量保證措施1 焊接施工前搭設(shè)焊接防護措施（防風(fēng)棚、防雨棚等）。焊接使用藥芯焊絲，并使用大流量的CO2氣體進行焊接保護，增加CO22保護氣柱的挺度，提高抗風(fēng)能力，形成對焊接熔池的渣—氣聯(lián)合保護。3焊接前進行焊口清理，清除焊口處表面的水、氧化皮、銹、油污等。4嚴(yán)格按照焊接工藝評定所得參數(shù)施焊。5焊接過程中嚴(yán)格控制層間溫度。6焊道之間熔渣的清除必須徹底。7 分次完成的焊縫，再次焊接前要進行預(yù)熱處理。8 焊接時采取合理的焊接順序進行施工（如兩人、三人或者四人對稱焊）。9 焊后進行后熱處理3）焊接變形控制措施焊接變形控制表序號

焊接變形控制措施1 在同一構(gòu)件上焊接時，應(yīng)盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊；2 采用多層多道焊代替單層焊；雙面均可焊接操作時，要采用雙面對稱坡口，并在多層焊時采用與構(gòu)件3中性軸對稱的焊接順序；使焊接變形和收縮量最??；收縮量大的部分先焊，收縮量小的部分后焊。4 T形接頭板厚較大時采用開坡口角對接焊縫；對于長構(gòu)件的扭曲，不要靠提高板材平整度和構(gòu)件組裝精度，使坡口角5度和間隙準(zhǔn)確，電弧的指向或?qū)χ袦?zhǔn)確，以使焊縫角變形和翼板及腹板縱向變形值沿構(gòu)件長度方向一致；6 在焊縫眾多的構(gòu)件組焊時或結(jié)構(gòu)安裝時，要選擇合理的焊接順序。高強螺栓安裝1高強螺栓安裝準(zhǔn)備1）施工工具準(zhǔn)備電動扭矩扳手、測力扳手、電動鉸刀、鋼刷、扁鏟、過鏜沖、撬棍等。2）高強度螺栓復(fù)驗（1）核對高強螺栓的出廠質(zhì)量證明書是否符合規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；（2）隨機抽取部分螺栓檢查其外觀質(zhì)量和外形尺寸，要求表面不得有裂紋和傷痕等缺陷，外形尺寸須符合規(guī)范要求；（3）按出廠批號分批量進行扭矩系數(shù)與軸力復(fù)驗，要求扭矩系數(shù)平均值應(yīng)該與供貨廠家提供的質(zhì)量保證書一致，軸力平均值符合國家規(guī)范要求，變異系數(shù)不得大于10%。3）高強度螺栓的保管、發(fā)放（1）高強度螺栓須存放在干燥、防腐的倉庫內(nèi)；（2）存放時，按原包裝、分規(guī)格類型進行保管，領(lǐng)用按批號配套發(fā)放，嚴(yán)禁混放、混用；（3）設(shè)專人負(fù)責(zé)保管、發(fā)放。4）構(gòu)件摩擦面質(zhì)量檢查（1）本工程按照每100噸鋼構(gòu)件為一批，不足100噸按照一批計算，每批試件3～5組，進行摩擦面滑移系數(shù)復(fù)驗，要求摩擦系數(shù)的平均值不得低于設(shè)計值，變異系數(shù)不得大于10%；（2）摩擦面表面不得有浮銹、油污、油漆等雜物，否則應(yīng)清理達(dá)到規(guī)范要求為止；清理時一般使用鋼絲刷，鏟刀，不得使用磨光機。所有螺栓均按照規(guī)格、型號分類儲放，妥善保管，避免因受潮、生銹、污染而影響其質(zhì)量，開箱后的螺栓不得混放、串用，做到按計劃領(lǐng)用，施工未完的螺栓及時回收。本工程所使用的螺栓均應(yīng)按設(shè)計及規(guī)范要求選用其材料和規(guī)格，保證其性能符合要求。2高強螺栓安裝施工流程現(xiàn)場高強螺栓的施工按照流程下圖進行：施工準(zhǔn)備高強螺栓軸力試驗合格拆除不合格螺栓，換新高強螺栓

試驗確定扭矩系數(shù)控制值安裝扳手校驗合格 連接面摩擦系數(shù)試驗合格檢查構(gòu)件連接面、清除浮銹、飛刺及油污吊裝構(gòu)件、臨時螺栓固定確定可作業(yè)條件（天氣、安全因素）拆除臨時螺栓、安裝高強螺栓高強螺栓初擰24小時內(nèi)終擰高強螺栓檢驗Notok合格Ok工序交接高強度螺栓安裝工藝流程圖3構(gòu)件摩擦面處理經(jīng)噴砂除銹后的高強度螺栓連接的構(gòu)件表面，為了保證安裝摩擦面達(dá)到規(guī)定的摩擦系數(shù)，連接面應(yīng)平整，不得有毛刺、飛邊、焊疤、飛濺物、鐵屑以及浮銹等污物，也不得有不需要的涂料；摩擦面上不允許存在鋼材卷曲變形及凹陷等現(xiàn)象；認(rèn)真處理好連接板的緊密貼合面，對因鋼板厚度偏差或制作誤差造成的接觸面間隙，應(yīng)按下表所示的方法進行處理。摩擦面間隙處理措施間隙大小處理方法1mm以下不作處理3mm以下將高出的一側(cè)磨成1：5的斜度，方向與外力垂直3mm以上加墊板，墊板兩面摩擦面處理與構(gòu)件同4安裝方法高強螺栓分兩次擰緊，第一次初擰到標(biāo)準(zhǔn)予拉力的60-70%，第二次終擰到標(biāo)準(zhǔn)予拉力的100%。1）初擰當(dāng)構(gòu)件吊裝到位后，將螺栓穿入孔中（注意不要使雜物進入連接面），然后用手動扳手或電動板手?jǐn)Q緊螺栓，使連接面接合緊密。2）終擰螺栓的終擰由電動扭矩扳手完成，其終擰強度由力矩控制設(shè)備來控制，確保達(dá)到要求的最小力矩。當(dāng)預(yù)先設(shè)置的力矩達(dá)到后，其力矩控制開關(guān)就自動關(guān)閉，剪力扳手的力矩設(shè)置好后只能用于指定的地方。3）緊固注意事項（1）高強度螺栓初擰30分鐘后，應(yīng)進行終擰，不得拖延到12小時以上；終擰采用專用電動力矩扳手，以螺栓尾部的梅花頭擰斷為準(zhǔn)；（2）無論初擰或終擰，都應(yīng)按一定順序進行，基本原則是由中央向四周進行緊固；嚴(yán)禁先擰緊螺栓群周圍螺栓，再擰中央部位的螺栓。（3）本工程中涉及到的螺栓的緊固值，見下表所示。扭剪型高強螺栓初擰與終擰軸力扭矩取值范圍表螺栓

型

初擰軸力（噸力）

初擰扭矩（千克力米）

終擰軸力（噸力）

終擰扭矩（千克力米）號M17.4-9.815-2011.2-13.522.5-27.56螺栓初擰軸力初擰扭矩終擰軸力終擰扭矩型（噸力