典型零件加工工藝過程培訓課件

第二節(jié)典型零件加工工藝過程機械制造工程——第五章第二節(jié)機械制造工程——第五章11．軸類零件的分類、技術要求軸類零件的作用支撐傳動零件；承受載荷；傳遞扭矩。一、軸（桿）類零件的加工1．軸類零件的分類、技術要求軸類零件的作用一、軸（桿）類零件2軸類零件的特點長度大于直徑；加工表面為內(nèi)外圓柱面、圓錐面、螺紋、花鍵、溝槽等；有一定的回轉(zhuǎn)精度。軸類零件的特點3軸類零件的分類光滑軸階梯軸空心軸異形軸（曲軸、齒輪軸、偏心軸、十字軸、凸輪軸、花鍵軸）軸類零件的分類4常見軸類的類型常見軸類的類型5軸類零件的技術要求尺寸精度：支承軸頸為IT5~IT7，配合軸頸為IT6~IT9幾何形狀精度：軸頸表面、外圓錐面、錐孔等的圓度、圓柱度相互位置精度：同軸度、徑向跳動、重要端面對軸心線垂直度、端面間平行度表面粗糙度：支承軸頸為Ra0.2~1.6μm，配合軸頸為Ra0.4~3.2μm其他：熱處理、倒角、倒棱、外觀修飾軸類零件的技術要求62．軸類零件的材料、毛坯及熱處理軸類零件材料45鋼、40Cr、GCr15、65Mn、球墨鑄鐵、20CrMnTi、20Mn2B、20Cr軸類毛坯圓棒料、鍛件、鑄件2．軸類零件的材料、毛坯及熱處理軸類零件材料7軸類零件的熱處理正火或退火處理鍛造毛坯加工前——細化晶粒，消除鍛造應力，降低硬度，改善切削性能調(diào)質(zhì)粗車后半精車前——改善物理力學性能表面淬火精加工前——提高硬度低溫時效局部淬火或粗磨后——穩(wěn)定性能軸類零件的熱處理83．軸類零件的安裝方式采用兩中心孔定位裝夾以重要外圓表面為粗基準定位加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定位精基準盡可能基準重合、基準統(tǒng)一、互為基準采用外圓表面定位裝夾采用三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤采用各種堵頭或拉桿心軸定位裝夾加工空心軸用帶中心孔的堵頭或拉桿心軸3．軸類零件的安裝方式采用兩中心孔定位裝夾9堵頭拉桿心軸堵頭拉桿心軸104．軸類零件工藝過程示例4．軸類零件工藝過程示例11CA6140車床主軸的結(jié)構(gòu)特點既是階梯軸，又是空心軸；是長徑比小于12的剛性軸不但傳遞旋轉(zhuǎn)運動和扭矩，而且是工件或刀具回轉(zhuǎn)精度的基礎主要加工表面有內(nèi)外圓柱面、圓錐面，次要表面有螺紋、花鍵、溝槽、端面結(jié)合孔等機械加工工藝主要是車削、磨削，其次是銑削和鉆削CA6140車床主軸的結(jié)構(gòu)特點12特別值得注意的工藝問題有：1)定位基準的選擇2)加工順序的安排3)深孔加工4)熱處理變形CA6140車床主軸的功用承受扭轉(zhuǎn)力矩承受彎曲力矩保證回轉(zhuǎn)運動精度特別值得注意的工藝問題有：CA6140車床主軸的功用13CA6140車床主軸的設計要求扭轉(zhuǎn)和彎曲剛度高回轉(zhuǎn)精度高（徑向圓跳動、端面圓跳動、回轉(zhuǎn)軸線穩(wěn)定）制造精度高1)結(jié)構(gòu)尺寸及動態(tài)特性要好2)主軸本身及其軸承精度高3)軸承的結(jié)構(gòu)和潤滑4)齒輪的布置5)固定件的平衡等CA6140車床主軸的設計要求14CA6140主軸結(jié)構(gòu)的設計要求：合理的結(jié)構(gòu)設計足夠的剛度有具有一定的尺寸、形狀、位置精度和表面質(zhì)量足夠的耐磨性、抗振性及尺寸穩(wěn)定性足夠的抗疲勞強度CA6140主軸結(jié)構(gòu)的設計要求：15CA6140車床主軸技術條件的分析主軸支承軸頸的技術要求支承軸頸是主軸的裝配基準，其精度直接影響主軸的回轉(zhuǎn)精度；主軸上各重要表面又以支承軸頸為設計基準，有嚴格的位置要求支承軸頸為三支承結(jié)構(gòu)，并且跨度大支承軸頸采用錐面(1：12)結(jié)構(gòu)，接觸率≥70%，可用來調(diào)整軸承間隙CA6140車床主軸技術條件的分析16中間支承為IT5~IT6，粗糙度為：支承軸頸圓度誤差為0.005mm，徑向跳動為0.005mm其他外圓的圓度要求，誤差小于50%尺寸公差，高精度者為5~10%軸頸與有關表面的同軸度誤差應很小中間支承為IT5~IT6，粗糙度為：支承軸頸圓度誤差為0.017主軸工作表面（錐孔）的技術要求用來安裝頂尖或刀具錐柄：定心表面對錐面的尺寸精度、形狀精度、粗糙度、接觸精度都要求高軸心線應與支承軸頸同軸錐孔對軸頸的徑向圓跳動近軸端為0.005，離軸端300處為0.01，錐面接觸率≥70%，粗糙度，硬度為HRC48~50。主軸工作表面（錐孔）的技術要求18主軸軸端外錐（短錐）的技術要求用來安裝卡盤或花盤的；也是定心表面對錐面的尺寸精度、形狀精度、粗糙度、接觸精度都要求高軸心線應與支承軸頸同軸對支承軸頸的徑向圓跳動為0.008；端面圓跳動為0.008粗糙度，硬度為HRC45~50主軸軸端外錐（短錐）的技術要求19空套齒輪軸頸的技術要求影響傳動的平穩(wěn)性；可能導致噪聲有同軸度要求，對支承軸頸的徑向圓跳動為0.01~0.015尺寸精度要求為IT5~IT6空套齒輪軸頸的技術要求20螺紋的技術要求用來固定零件或調(diào)整軸承間隙螺母的端面圓跳動（應≤0.05）會影響軸承的內(nèi)環(huán)軸線傾斜螺母與軸頸的同軸度誤差≤0.025螺紋精度為6h螺紋的技術要求21主軸各表面的表面層要求要有較高的耐磨性要有適當?shù)挠捕龋℉RC45以上），以改善其裝配工藝性和裝配精度表面粗糙度

主軸各表面的表面層要求22CA6140車床主軸圖CA6140車床主軸圖23主軸的機械加工工藝過程主軸加工工藝過程制訂的依據(jù)主軸的結(jié)構(gòu)；技術要求；生產(chǎn)批量；設備條件主軸加工工藝過程批量：大批；材料：45鋼；毛坯：模鍛件主軸的機械加工工藝過程主軸加工工藝過程制訂的依據(jù)24工藝過程：分為三個階段（參見表5-5）：

粗加工：工序1~6半精加工：工序7~13（7為預備）精加工：工序14~26（14為預備）工藝過程：25典型零件加工工藝過程培訓課件26典型零件加工工藝過程培訓課件27典型零件加工工藝過程培訓課件28典型零件加工工藝過程培訓課件29典型零件加工工藝過程培訓課件30典型零件加工工藝過程培訓課件31典型零件加工工藝過程培訓課件32典型零件加工工藝過程培訓課件33典型零件加工工藝過程培訓課件34主軸加工工藝過程分析主軸毛坯的制造方法自由鍛件：小批量或單件生產(chǎn)模鍛件：大批量生產(chǎn)主軸加工工藝過程分析35主軸的材料和熱處理熱處理工序的安排毛坯熱處理：去鍛造應力，細化晶粒切削前正火（預備熱處理）：改善切削加工性能和機械-物理性能；去鍛造應力半精加工前調(diào)質(zhì)：去應力，改善切削加工性能，提高綜合機械性能精加工前局部高頻淬火：提高運動表面耐磨性精加工后定性處理：低溫時效和冰冷處理主軸的材料和熱處理36加工階段的劃分如前所述，分為三個階段。主軸的技術要求高，毛坯為模鍛件，加工余量大，精度高，故應分階段加工分粗、精加工階段有利于去應力并可加入熱處理多次切削有利于消除復映誤差粗、精加工二階段應間隔一定時間粗、精加工二階段應分粗、精加工機床進行，合理利用設備，保護機床加工階段的劃分37定位基準的選擇應使定位基準與裝配基準重合一次安裝應多加工幾個面注意零件的主要精度指標：同軸度、圓度、徑向跳動主軸的定位過程較復雜：有頂尖、錐堵、支承表面等作為定位基準定位基準的選擇38加工順序的安排和工序的確定三種方案粗加工外圓→鉆深孔→精加工外圓→粗加工錐孔→精加工錐孔粗加工外圓→鉆深孔→粗加工錐孔→精加工錐孔→精加工外圓粗加工外圓→鉆深孔→粗加工錐孔→精加工外圓→精加工錐孔加工順序的安排和工序的確定39工序確定的兩個原則工序中所用的基準應在該工序前加工各表面要粗、精基準分開，先粗后精，多次加工，逐步提高精度淬硬表面的鍵槽、螺紋應在淬火前加工非淬硬表面的鍵槽、螺紋應在精車后、精磨前加工檢驗工序應安排在適當工序之后，必要還應探傷工序確定的兩個原則40主軸加工中的幾個工藝問題錐堵和錐堵心軸的使用錐堵和錐堵心軸的功用：空心軸加工通孔后，定位基準——頂尖孔被破壞。通孔直徑小時，可直接在孔口倒出一60°錐面代替中心孔；當通孔直徑較大時，要采用錐堵或錐堵心軸設計錐堵和錐堵心軸時應注意的問題不中途更換或拆裝，以免增加安裝誤差錐堵和錐堵心軸要求兩個錐面同軸主軸加工中的幾個工藝問題錐堵和錐堵心軸的使用41堵頭拉桿心軸堵頭拉桿心軸42頂尖孔的研磨研磨的必要性頂尖孔是定位基準，對精度和質(zhì)量有直接影響頂尖孔的深度：影響定位軸向位置，因而影響余量分布(批量生產(chǎn)時)兩頂尖孔同軸度：影響同軸度、影響位置精度頂尖孔的研磨43頂尖孔錐角和圓度誤差：直接反映到工件的圓度上熱處理、切削力、重力等的影響，會損壞頂尖孔的精度熱處理后和磨削加工前需要消除誤差頂尖孔錐角和圓度誤差：直接反映到工件的圓度上44研磨方法用鑄鐵頂尖研磨用油石或橡膠砂輪夾在車床的卡盤上，用金剛鉆研磨用硬質(zhì)合金頂尖刮研研磨方法45鑄鐵頂尖研磨中心孔研磨中心孔的硬質(zhì)合金頂尖鑄鐵頂尖研磨中心孔研磨中心孔的硬質(zhì)合金頂尖46外圓表面的車削加工

車削加工的工藝作用粗加工：切除大部分余量半精加工：修整預備熱處理后的變形精加工：使磨削前各表面具有一定的同軸度和合理的磨削余量；精加工螺紋及各端面等外圓表面的車削加工47車削加工值得考慮的問題生產(chǎn)效率；工序精度（復映誤差）；勞動強度。車削加工的設備單件、小批：普通車床成批生產(chǎn)：液壓仿形車床批量生產(chǎn)：液壓仿形、多刀半自動車床車削加工值得考慮的問題48主軸深孔的加工深孔加工的難點刀具細長，剛性差，易振動，易引偏排屑困難鉆頭散熱條件差，冷卻困難，易失去切削能力主軸深孔的加工49采取措施采用工件旋轉(zhuǎn)、刀具進給的加工方法，使鉆頭自定中心采用特殊結(jié)構(gòu)的深孔鉆預先加工一導向孔，防止引偏采用壓力輸送切削潤滑液，既使冷卻充分，又使切屑排出采取措施50主軸錐孔的加工主軸錐孔的作用及要求主軸錐孔是安裝頂尖的定位面主軸支承軸頸及主軸前端短錐的同軸度要求較高主軸錐孔的加工51磨削主軸錐孔一般以支承軸頸作為定位基準，有三種安裝方式：前支承裝于中心架，后支承用卡盤裝夾前、后支承裝于兩個中心架，用萬向節(jié)與主軸相聯(lián)采用專用夾具磨削主軸錐孔一般以支承軸頸作為定位基準，有三種安裝方式：52磨主軸錐孔夾具磨主軸錐孔夾具53剖分軸承、V型夾具、浮動卡頭等，使磨頭誤差及機床振動不影響工件。由底座、支承架及浮動卡頭三部分組成；前、后兩支架與底座連成一體作為工件定位的V形架鑲有硬質(zhì)合金，以提高耐磨性工件的中心高應與磨頭砂輪軸中心等高后端的浮動卡頭裝在磨床主軸的錐孔內(nèi)剖分軸承、V型夾具、浮動卡頭等，使磨頭誤差及機床振動不影響工54工件尾部插入彈性套內(nèi)通過彈簧將彈性套（浮動卡頭外殼）連同工件向后拉鋼球1壓向鑲有硬質(zhì)合金的錐柄3端面，依靠彈簧2的漲力限制工件的軸向竄動該聯(lián)接方式只傳遞扭矩，排除磨頭和機床誤差對加工精度的干擾工件尾部插入彈性套內(nèi)55主軸各外圓表面的精加工和光整加工主軸的精加工主要采用磨削加工應在熱處理之后進行，糾正熱處理后的變形磨削加工能達到的精度為IT6，表面粗糙度為

主軸各外圓表面的精加工和光整加工56光整加工的作用及特點用于精密主軸上尺寸公差等級為IT5以上或表面粗糙度的加工表面采用很小的切削用量和單位切削力，變形小對上道工序要求高，一般要求，表面無較深的加工痕跡采用浮動的加工方法（自定心）加工余量很小，一般不超過0.02mm光整加工的作用及特點575．軸類零件的檢驗檢驗項目表面粗糙度表面硬度尺寸精度相互位置精度表面幾何形狀精度檢驗分類加工中的檢驗加工后的檢驗5．軸類零件的檢驗58檢驗順序幾何精度→尺寸精度→位置精度檢驗方法硬度：硬度計表面粗糙度：觸針式表面粗糙度輪廓儀或樣板比較法錐孔：著色法尺寸精度：常規(guī)檢驗儀器（萬能量具）位置精度：專用檢驗裝置檢驗順序59軸類零件的檢驗軸類零件的檢驗601．箱體類零件概述箱體類零件的功用將機器和部件中的軸、套、齒輪等有關零件連接成一個整體，并使之保持正確的相互位置，以傳遞轉(zhuǎn)矩或改變轉(zhuǎn)速來實現(xiàn)規(guī)定的運動二、箱體類零件的加工1．箱體類零件概述二、箱體類零件的加工61箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點結(jié)構(gòu)復雜，壁薄且不均勻加工部位多，加工難度大減速箱體結(jié)構(gòu)簡圖箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點減速箱體結(jié)構(gòu)簡圖62箱體零件的主要技術要求

孔徑精度影響回轉(zhuǎn)精度，引起噪聲、振動、徑向跳動，影響壽命孔的尺寸精度和幾何形狀誤差會使軸承與孔配合不良(松、緊、不圓)主軸孔尺寸精度為IT6級，其余孔為IT6~IT7級箱體零件的主要技術要求63

箱孔與孔的位置精度

引起軸安裝歪斜，致使主軸徑向跳動和軸向竄動，加劇軸承磨損同一軸線上各孔的同軸度誤差孔端面對軸線垂直度誤差箱孔與孔的位置精度64孔和平面的位置精度主要是規(guī)定主要孔和主軸箱安裝基面的平行度主要平面的精度影響主軸箱與床身的連接剛度規(guī)定底面和導向面必須平直和相互垂直平面度、垂直度公差等級為5級孔和平面的位置精度65裝配基準面和定位基準面為，其它平面則為

表面粗糙度影響連接面的配合性質(zhì)或接觸剛度主軸孔為，其它各縱向孔為，孔的端面為裝配基準面和定位基準面為表面粗糙度66箱體的材料及毛坯材料一般選HT200~400；因為灰鑄鐵成本低，耐磨性、可鑄性、可切削性和阻尼特性好毛坯為鑄件；毛坯余量視生產(chǎn)批量和鑄造方法等而定；澆鑄后應退火箱體的材料及毛坯67箱體結(jié)構(gòu)的工藝性基本孔可分為通孔、階梯孔、盲孔、交叉孔等通孔工藝性最好；深孔、階梯孔、相貫通的交叉孔工藝性較差；盲孔工藝性最差，應盡量避免箱體結(jié)構(gòu)的工藝性68同軸孔同一軸線方向孔徑向一個方向遞減鏜孔時鏜桿可從一端伸入，逐個加工或同時加工同一軸線上的幾個孔應避免中間隔壁上孔徑大于外壁上孔徑同軸孔69裝配基面為便于加工、裝配和檢驗，尺寸應盡可能大，形狀應盡可能簡單凸臺應盡可能在同一平面上緊固孔和螺孔尺寸和規(guī)格應盡可能一致肋板、肋條、圓角等保證箱體的動剛度和抗振性裝配基面70不同批量箱體生產(chǎn)的共性加工順序為先面后孔提供基準的需要切去毛坯上的缺陷，方便后面的加工使孔加工余量均勻保護刀具，有利于對刀、調(diào)整2．箱體類零件機械加工

工藝過程及其特點分析不同批量箱體生產(chǎn)的共性2．箱體類零件機械加工

工藝過程及其特71加工階段粗、精分開精加工夾緊力可小一點，粗加工后將工件松開點，可使彈性變形得到恢復工序間安排時效消除內(nèi)應力，減少變形，保證精度穩(wěn)定鑄造后安排人工時效精度高的箱體有時粗加工之后還需要人工時效一般都用箱體上的重要孔作粗基準加工階段粗、精分開72不同批量箱體生產(chǎn)的特殊性粗基準的選擇中小批量生產(chǎn)時，毛坯精度低，一般采用劃線裝夾大批大量生產(chǎn)時，毛坯精度高，可采用專用夾具安裝精基準的選擇單件小批量用裝配基準作定位基準大批量生產(chǎn)則采用一面雙孔作定位基準不同批量箱體生產(chǎn)的特殊性73所用設備依批量不同而異單件小批量生產(chǎn)用通用設備大批量生產(chǎn)廣泛使用組合加工機床如：多軸龍門銑床、組合磨床、多工位組合機床、專用鏜床等所用設備依批量不同而異74箱體平面的加工方法常用方法有刨、銑、磨三種；刨削加工的特點：刀具簡單、調(diào)整方便、通用性好銑削加工的特點：多刀同時加工，可保證平面間的相互位置精度，生產(chǎn)效率高，適用于中批量以上的生產(chǎn)平面磨削的特點：比刨削、銑削的質(zhì)量都高，適用于大批量生產(chǎn)；為提高效率和相互位置精度，常用組合磨削箱體平面的加工方法75箱體孔系加工方法孔系——箱體上一系列有相互位置精度要求的孔的組合孔系分類：平行孔系、同軸孔系、交叉孔系平行孔系的加工平行孔系——軸線互相平行且孔距也有精度要求的一系列孔箱體孔系加工方法76找正法

工人在通用機床上利用輔助工具來找正要加工孔的正確位置的加工方法劃線找正法——加工前按照零件圖在毛坯上劃出各孔的位置輪廓線，然后按劃線——進行加工找正法77心軸和塊規(guī)找正法——將心軸插入有關軸孔內(nèi)(或直接利用鏜床主軸)，然后根據(jù)孔和定位基準的距離組合一定尺寸的塊規(guī)來校正各軸位置樣板找正法——利用精度很高的樣板確定孔的加工位置定心套找正法——先劃線加工好螺釘孔，然后裝上形狀精度高而且光潔的定心套心軸和塊規(guī)找正法——將心軸插入有關軸孔內(nèi)(或直接利用鏜床主78

鏜模法利用鏜模夾具加工孔系：工件裝在鏜模上，鏜桿支承在鏜模的導套里孔距精度可達±0.05mm適用于中、大批量生產(chǎn)鏜模法79坐標法適用于普通臥式鏜床、坐標鏜床或數(shù)控鏜銑床等設備孔距精度主要取決于坐標測量裝置精度關鍵在于基準孔和鏜孔順序的選擇適用于小批量生產(chǎn)坐標法80同軸孔系的加工成批生產(chǎn)采用鏜模加工單件小批量依靠以下方法：利用已加工孔作支承導向利用鏜床后立柱上的導向套支承鏜桿采用調(diào)頭鏜同軸孔系的加工81交叉孔系的加工關鍵在于控制孔的垂直度主要靠機床工作臺上的90°對準裝置常用設備為坐標鏜床換位時接觸的松緊程度對位置精度都很關鍵；有時需借助百分表找正交叉孔系的加工82箱體零件的高效自動化加工單件小批量生產(chǎn)箱體，通常用普通機床；產(chǎn)品加工質(zhì)量主要取決于機床精度和操作者的技術熟練程度；并且工序分散，占用設備多，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)效率低，成本高箱體零件的高效自動化加工83現(xiàn)代化技術采用功率大、功能多的加工中心；“加工中心”就是多工序自動換刀數(shù)控鏜銑床；不僅生產(chǎn)效率高、加工精度高，而且適用范圍廣，設備利用率高箱體大量生產(chǎn)中，還廣泛采用由組合機床與輸送裝置組成的自動線進行加工；提高生產(chǎn)效率，降低成本，減輕勞動強度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，降低對工人技術水平的要求現(xiàn)代化技術采用功率大、功能多的加工中心；“加工中心”就是多工843．分離式減速箱體加工

的工藝過程分離式減速箱體加工的工藝過程教材中的舉例，請參照表5-63．分離式減速箱體加工

的工藝過程分離式減速箱體加工的工藝過854．箱體零件的檢驗箱體零件的主要檢驗項目和方法表面粗糙度：通常用目測法或樣板比較法，Ra值很小也用粗糙度儀孔的尺寸精度：通常用極限塞規(guī)，單件小批量可用內(nèi)徑千分尺平面直線度：通常用平尺、厚薄規(guī)、橋尺4．箱體零件的檢驗箱體零件的主要檢驗項目和方法86平面的平面度：通常用自準直儀或水平儀、橋板，也可涂色檢驗同軸度：通常用檢驗棒孔間距今孔軸線平行度：通常用游標卡尺或千分尺，也可用塊規(guī)測量三坐標測量機可同時對零件的尺寸、形狀和位置等進行高精度的測量平面的平面度：通常用自準直儀或水平儀、橋板，也可涂色檢驗87三、圓柱齒輪加工1．齒輪概述直齒圓柱齒輪結(jié)構(gòu)特點和分類

齒輪的結(jié)構(gòu)形狀按使用場合和要求不同而不同，分為：盤形齒輪、內(nèi)齒輪、聯(lián)軸齒輪、套筒齒輪、扇形齒輪、齒條、裝配齒輪

三、圓柱齒輪加工1．齒輪概述88直齒圓柱齒輪的結(jié)構(gòu)形式直齒圓柱齒輪的結(jié)構(gòu)形式89直齒圓柱齒輪的精度要求

運動精度：確保齒輪準確的傳遞運動和恒定的傳動比工作平穩(wěn)性：要求傳動平穩(wěn)，振動、沖擊、噪聲小齒面接觸精度：保證傳動中載荷分布均勻，齒面接觸要求均勻齒側(cè)間隙：要求傳動中的非工作面留有間隙直齒圓柱齒輪的精度要求90齒輪材料、毛坯和熱處理

材料選擇：普通齒輪選用中碳鋼和中碳合金鋼，如40、45、50、40MnB、40Cr、45Cr、42SiMn、35SiMn2MoV等；要求高的齒輪可選取20Mn2B、18CrMnTi、30CrMnTi、20Cr等低碳合金鋼；對于低速輕載的開式傳動可選取ZG40、ZG45等鑄鋼材料或灰口鑄鐵；非傳力齒輪可選取尼龍、夾布膠木或塑料齒輪材料、毛坯和熱處理91齒輪毛坯：鑄鐵件：用于受力小、無沖擊、低速的齒輪棒料：用于尺寸小、結(jié)構(gòu)簡單、受力不大的齒輪

鍛坯：用于高速重載齒輪鑄鋼坯：用于結(jié)構(gòu)復雜、尺寸較大不宜鍛造的齒輪齒輪毛坯：92齒輪熱處理毛坯的熱處理：消除鍛造和粗加工造成的殘余應力、改善齒輪材料內(nèi)部的金相組織和切削加工性能，在齒輪毛坯加工前后通常安排正火或調(diào)質(zhì)等預熱處理齒面的熱處理：提高齒面硬度、增加齒輪的承載能力和耐磨性而進行的齒面高頻淬火、滲碳淬火、氮碳共滲和滲氮等熱處理工序齒輪熱處理932．直齒圓柱齒輪齒面（形）的加工方法齒輪齒面加工方法的分類

成形法：用與被切齒輪齒槽形狀相符的成形刀具切出齒面的方法，如銑齒、拉齒和成型磨齒等展成法：齒輪刀具與工件按齒輪副的嚙合關系作展成運動切出齒面的方法，工件的齒面由刀具的切削刃包絡而成，如滾齒、插齒、剃齒、磨齒和珩齒等2．直齒圓柱齒輪齒面（形）的加工方法943．直齒圓柱齒輪齒面加工方法的選擇

齒輪齒面的精度要求大多較高，加工工藝復雜，選擇加工方案時應綜合考慮齒輪的結(jié)構(gòu)、尺寸、材料、精度等級、熱處理要求、生產(chǎn)批量及工廠加工條件等常用的齒面加工方案參見表5-73．直齒圓柱齒輪齒面加工方法的選擇954．直齒圓柱齒輪零件加工工藝過程示例工藝過程示例

圓柱齒輪的加工工藝過程一般應包括以下內(nèi)容：齒輪毛坯加工、齒面加工、熱處理工藝及齒面的精加工示例加工過程見表5-84．直齒圓柱齒輪零件加工工藝過程示例96編制齒輪加工工藝過程大致可劃分如下幾個階段：齒輪毛坯的形成：鍛件、棒料或鑄件粗加工：切除較多的余量半精加工：車各表面，滾、插齒面熱處理：調(diào)質(zhì)、滲碳淬火、齒面高頻淬火等精加工：精修基準、精加工齒面（磨、剃、珩、研齒和拋光等）

編制齒輪加工工藝過程大致可劃分如下幾個階段：97齒輪加工工藝過程分析

定位基準的選擇帶軸齒輪主要采用頂尖定位帶孔齒輪在加工齒面時常采用以下兩種定位、夾緊方式以內(nèi)孔和端面定位：基準重合，定位精度高以外圓和端面定位：對齒坯的內(nèi)、外圓同軸度要求高，而對夾具精度要求不高齒輪加工工藝過程分析98齒輪毛坯的加工應注意齒頂圓的尺寸精度要求，因為齒厚的檢測是以齒頂圓為測量基準的加工過程中應注意下列三個問題當以齒頂圓直徑作為測量基準時，應嚴格控制齒頂圓的尺寸精度保證定位端面和定位孔或外圓相互的垂直度提高齒輪內(nèi)孔的制造精度，減小與夾具心軸的配合間隙齒輪毛坯的加工99齒端的加工包括倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等齒端加工形式齒端倒圓工藝齒端的加工齒端加工形式齒端倒圓工藝100返回返回101演講完畢，謝謝觀看！演講完畢，謝謝觀看！102第二節(jié)典型零件加工工藝過程機械制造工程——第五章第二節(jié)機械制造工程——第五章1031．軸類零件的分類、技術要求軸類零件的作用支撐傳動零件；承受載荷；傳遞扭矩。一、軸（桿）類零件的加工1．軸類零件的分類、技術要求軸類零件的作用一、軸（桿）類零件104軸類零件的特點長度大于直徑；加工表面為內(nèi)外圓柱面、圓錐面、螺紋、花鍵、溝槽等；有一定的回轉(zhuǎn)精度。軸類零件的特點105軸類零件的分類光滑軸階梯軸空心軸異形軸（曲軸、齒輪軸、偏心軸、十字軸、凸輪軸、花鍵軸）軸類零件的分類106常見軸類的類型常見軸類的類型107軸類零件的技術要求尺寸精度：支承軸頸為IT5~IT7，配合軸頸為IT6~IT9幾何形狀精度：軸頸表面、外圓錐面、錐孔等的圓度、圓柱度相互位置精度：同軸度、徑向跳動、重要端面對軸心線垂直度、端面間平行度表面粗糙度：支承軸頸為Ra0.2~1.6μm，配合軸頸為Ra0.4~3.2μm其他：熱處理、倒角、倒棱、外觀修飾軸類零件的技術要求1082．軸類零件的材料、毛坯及熱處理軸類零件材料45鋼、40Cr、GCr15、65Mn、球墨鑄鐵、20CrMnTi、20Mn2B、20Cr軸類毛坯圓棒料、鍛件、鑄件2．軸類零件的材料、毛坯及熱處理軸類零件材料109軸類零件的熱處理正火或退火處理鍛造毛坯加工前——細化晶粒，消除鍛造應力，降低硬度，改善切削性能調(diào)質(zhì)粗車后半精車前——改善物理力學性能表面淬火精加工前——提高硬度低溫時效局部淬火或粗磨后——穩(wěn)定性能軸類零件的熱處理1103．軸類零件的安裝方式采用兩中心孔定位裝夾以重要外圓表面為粗基準定位加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定位精基準盡可能基準重合、基準統(tǒng)一、互為基準采用外圓表面定位裝夾采用三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤采用各種堵頭或拉桿心軸定位裝夾加工空心軸用帶中心孔的堵頭或拉桿心軸3．軸類零件的安裝方式采用兩中心孔定位裝夾111堵頭拉桿心軸堵頭拉桿心軸1124．軸類零件工藝過程示例4．軸類零件工藝過程示例113CA6140車床主軸的結(jié)構(gòu)特點既是階梯軸，又是空心軸；是長徑比小于12的剛性軸不但傳遞旋轉(zhuǎn)運動和扭矩，而且是工件或刀具回轉(zhuǎn)精度的基礎主要加工表面有內(nèi)外圓柱面、圓錐面，次要表面有螺紋、花鍵、溝槽、端面結(jié)合孔等機械加工工藝主要是車削、磨削，其次是銑削和鉆削CA6140車床主軸的結(jié)構(gòu)特點114特別值得注意的工藝問題有：1)定位基準的選擇2)加工順序的安排3)深孔加工4)熱處理變形CA6140車床主軸的功用承受扭轉(zhuǎn)力矩承受彎曲力矩保證回轉(zhuǎn)運動精度特別值得注意的工藝問題有：CA6140車床主軸的功用115CA6140車床主軸的設計要求扭轉(zhuǎn)和彎曲剛度高回轉(zhuǎn)精度高（徑向圓跳動、端面圓跳動、回轉(zhuǎn)軸線穩(wěn)定）制造精度高1)結(jié)構(gòu)尺寸及動態(tài)特性要好2)主軸本身及其軸承精度高3)軸承的結(jié)構(gòu)和潤滑4)齒輪的布置5)固定件的平衡等CA6140車床主軸的設計要求116CA6140主軸結(jié)構(gòu)的設計要求：合理的結(jié)構(gòu)設計足夠的剛度有具有一定的尺寸、形狀、位置精度和表面質(zhì)量足夠的耐磨性、抗振性及尺寸穩(wěn)定性足夠的抗疲勞強度CA6140主軸結(jié)構(gòu)的設計要求：117CA6140車床主軸技術條件的分析主軸支承軸頸的技術要求支承軸頸是主軸的裝配基準，其精度直接影響主軸的回轉(zhuǎn)精度；主軸上各重要表面又以支承軸頸為設計基準，有嚴格的位置要求支承軸頸為三支承結(jié)構(gòu)，并且跨度大支承軸頸采用錐面(1：12)結(jié)構(gòu)，接觸率≥70%，可用來調(diào)整軸承間隙CA6140車床主軸技術條件的分析118中間支承為IT5~IT6，粗糙度為：支承軸頸圓度誤差為0.005mm，徑向跳動為0.005mm其他外圓的圓度要求，誤差小于50%尺寸公差，高精度者為5~10%軸頸與有關表面的同軸度誤差應很小中間支承為IT5~IT6，粗糙度為：支承軸頸圓度誤差為0.0119主軸工作表面（錐孔）的技術要求用來安裝頂尖或刀具錐柄：定心表面對錐面的尺寸精度、形狀精度、粗糙度、接觸精度都要求高軸心線應與支承軸頸同軸錐孔對軸頸的徑向圓跳動近軸端為0.005，離軸端300處為0.01，錐面接觸率≥70%，粗糙度，硬度為HRC48~50。主軸工作表面（錐孔）的技術要求120主軸軸端外錐（短錐）的技術要求用來安裝卡盤或花盤的；也是定心表面對錐面的尺寸精度、形狀精度、粗糙度、接觸精度都要求高軸心線應與支承軸頸同軸對支承軸頸的徑向圓跳動為0.008；端面圓跳動為0.008粗糙度，硬度為HRC45~50主軸軸端外錐（短錐）的技術要求121空套齒輪軸頸的技術要求影響傳動的平穩(wěn)性；可能導致噪聲有同軸度要求，對支承軸頸的徑向圓跳動為0.01~0.015尺寸精度要求為IT5~IT6空套齒輪軸頸的技術要求122螺紋的技術要求用來固定零件或調(diào)整軸承間隙螺母的端面圓跳動（應≤0.05）會影響軸承的內(nèi)環(huán)軸線傾斜螺母與軸頸的同軸度誤差≤0.025螺紋精度為6h螺紋的技術要求123主軸各表面的表面層要求要有較高的耐磨性要有適當?shù)挠捕龋℉RC45以上），以改善其裝配工藝性和裝配精度表面粗糙度

主軸各表面的表面層要求124CA6140車床主軸圖CA6140車床主軸圖125主軸的機械加工工藝過程主軸加工工藝過程制訂的依據(jù)主軸的結(jié)構(gòu)；技術要求；生產(chǎn)批量；設備條件主軸加工工藝過程批量：大批；材料：45鋼；毛坯：模鍛件主軸的機械加工工藝過程主軸加工工藝過程制訂的依據(jù)126工藝過程：分為三個階段（參見表5-5）：

粗加工：工序1~6半精加工：工序7~13（7為預備）精加工：工序14~26（14為預備）工藝過程：127典型零件加工工藝過程培訓課件128典型零件加工工藝過程培訓課件129典型零件加工工藝過程培訓課件130典型零件加工工藝過程培訓課件131典型零件加工工藝過程培訓課件132典型零件加工工藝過程培訓課件133典型零件加工工藝過程培訓課件134典型零件加工工藝過程培訓課件135典型零件加工工藝過程培訓課件136主軸加工工藝過程分析主軸毛坯的制造方法自由鍛件：小批量或單件生產(chǎn)模鍛件：大批量生產(chǎn)主軸加工工藝過程分析137主軸的材料和熱處理熱處理工序的安排毛坯熱處理：去鍛造應力，細化晶粒切削前正火（預備熱處理）：改善切削加工性能和機械-物理性能；去鍛造應力半精加工前調(diào)質(zhì)：去應力，改善切削加工性能，提高綜合機械性能精加工前局部高頻淬火：提高運動表面耐磨性精加工后定性處理：低溫時效和冰冷處理主軸的材料和熱處理138加工階段的劃分如前所述，分為三個階段。主軸的技術要求高，毛坯為模鍛件，加工余量大，精度高，故應分階段加工分粗、精加工階段有利于去應力并可加入熱處理多次切削有利于消除復映誤差粗、精加工二階段應間隔一定時間粗、精加工二階段應分粗、精加工機床進行，合理利用設備，保護機床加工階段的劃分139定位基準的選擇應使定位基準與裝配基準重合一次安裝應多加工幾個面注意零件的主要精度指標：同軸度、圓度、徑向跳動主軸的定位過程較復雜：有頂尖、錐堵、支承表面等作為定位基準定位基準的選擇140加工順序的安排和工序的確定三種方案粗加工外圓→鉆深孔→精加工外圓→粗加工錐孔→精加工錐孔粗加工外圓→鉆深孔→粗加工錐孔→精加工錐孔→精加工外圓粗加工外圓→鉆深孔→粗加工錐孔→精加工外圓→精加工錐孔加工順序的安排和工序的確定141工序確定的兩個原則工序中所用的基準應在該工序前加工各表面要粗、精基準分開，先粗后精，多次加工，逐步提高精度淬硬表面的鍵槽、螺紋應在淬火前加工非淬硬表面的鍵槽、螺紋應在精車后、精磨前加工檢驗工序應安排在適當工序之后，必要還應探傷工序確定的兩個原則142主軸加工中的幾個工藝問題錐堵和錐堵心軸的使用錐堵和錐堵心軸的功用：空心軸加工通孔后，定位基準——頂尖孔被破壞。通孔直徑小時，可直接在孔口倒出一60°錐面代替中心孔；當通孔直徑較大時，要采用錐堵或錐堵心軸設計錐堵和錐堵心軸時應注意的問題不中途更換或拆裝，以免增加安裝誤差錐堵和錐堵心軸要求兩個錐面同軸主軸加工中的幾個工藝問題錐堵和錐堵心軸的使用143堵頭拉桿心軸堵頭拉桿心軸144頂尖孔的研磨研磨的必要性頂尖孔是定位基準，對精度和質(zhì)量有直接影響頂尖孔的深度：影響定位軸向位置，因而影響余量分布(批量生產(chǎn)時)兩頂尖孔同軸度：影響同軸度、影響位置精度頂尖孔的研磨145頂尖孔錐角和圓度誤差：直接反映到工件的圓度上熱處理、切削力、重力等的影響，會損壞頂尖孔的精度熱處理后和磨削加工前需要消除誤差頂尖孔錐角和圓度誤差：直接反映到工件的圓度上146研磨方法用鑄鐵頂尖研磨用油石或橡膠砂輪夾在車床的卡盤上，用金剛鉆研磨用硬質(zhì)合金頂尖刮研研磨方法147鑄鐵頂尖研磨中心孔研磨中心孔的硬質(zhì)合金頂尖鑄鐵頂尖研磨中心孔研磨中心孔的硬質(zhì)合金頂尖148外圓表面的車削加工

車削加工的工藝作用粗加工：切除大部分余量半精加工：修整預備熱處理后的變形精加工：使磨削前各表面具有一定的同軸度和合理的磨削余量；精加工螺紋及各端面等外圓表面的車削加工149車削加工值得考慮的問題生產(chǎn)效率；工序精度（復映誤差）；勞動強度。車削加工的設備單件、小批：普通車床成批生產(chǎn)：液壓仿形車床批量生產(chǎn)：液壓仿形、多刀半自動車床車削加工值得考慮的問題150主軸深孔的加工深孔加工的難點刀具細長，剛性差，易振動，易引偏排屑困難鉆頭散熱條件差，冷卻困難，易失去切削能力主軸深孔的加工151采取措施采用工件旋轉(zhuǎn)、刀具進給的加工方法，使鉆頭自定中心采用特殊結(jié)構(gòu)的深孔鉆預先加工一導向孔，防止引偏采用壓力輸送切削潤滑液，既使冷卻充分，又使切屑排出采取措施152主軸錐孔的加工主軸錐孔的作用及要求主軸錐孔是安裝頂尖的定位面主軸支承軸頸及主軸前端短錐的同軸度要求較高主軸錐孔的加工153磨削主軸錐孔一般以支承軸頸作為定位基準，有三種安裝方式：前支承裝于中心架，后支承用卡盤裝夾前、后支承裝于兩個中心架，用萬向節(jié)與主軸相聯(lián)采用專用夾具磨削主軸錐孔一般以支承軸頸作為定位基準，有三種安裝方式：154磨主軸錐孔夾具磨主軸錐孔夾具155剖分軸承、V型夾具、浮動卡頭等，使磨頭誤差及機床振動不影響工件。由底座、支承架及浮動卡頭三部分組成；前、后兩支架與底座連成一體作為工件定位的V形架鑲有硬質(zhì)合金，以提高耐磨性工件的中心高應與磨頭砂輪軸中心等高后端的浮動卡頭裝在磨床主軸的錐孔內(nèi)剖分軸承、V型夾具、浮動卡頭等，使磨頭誤差及機床振動不影響工156工件尾部插入彈性套內(nèi)通過彈簧將彈性套（浮動卡頭外殼）連同工件向后拉鋼球1壓向鑲有硬質(zhì)合金的錐柄3端面，依靠彈簧2的漲力限制工件的軸向竄動該聯(lián)接方式只傳遞扭矩，排除磨頭和機床誤差對加工精度的干擾工件尾部插入彈性套內(nèi)157主軸各外圓表面的精加工和光整加工主軸的精加工主要采用磨削加工應在熱處理之后進行，糾正熱處理后的變形磨削加工能達到的精度為IT6，表面粗糙度為

主軸各外圓表面的精加工和光整加工158光整加工的作用及特點用于精密主軸上尺寸公差等級為IT5以上或表面粗糙度的加工表面采用很小的切削用量和單位切削力，變形小對上道工序要求高，一般要求，表面無較深的加工痕跡采用浮動的加工方法（自定心）加工余量很小，一般不超過0.02mm光整加工的作用及特點1595．軸類零件的檢驗檢驗項目表面粗糙度表面硬度尺寸精度相互位置精度表面幾何形狀精度檢驗分類加工中的檢驗加工后的檢驗5．軸類零件的檢驗160檢驗順序幾何精度→尺寸精度→位置精度檢驗方法硬度：硬度計表面粗糙度：觸針式表面粗糙度輪廓儀或樣板比較法錐孔：著色法尺寸精度：常規(guī)檢驗儀器（萬能量具）位置精度：專用檢驗裝置檢驗順序161軸類零件的檢驗軸類零件的檢驗1621．箱體類零件概述箱體類零件的功用將機器和部件中的軸、套、齒輪等有關零件連接成一個整體，并使之保持正確的相互位置，以傳遞轉(zhuǎn)矩或改變轉(zhuǎn)速來實現(xiàn)規(guī)定的運動二、箱體類零件的加工1．箱體類零件概述二、箱體類零件的加工163箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點結(jié)構(gòu)復雜，壁薄且不均勻加工部位多，加工難度大減速箱體結(jié)構(gòu)簡圖箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點減速箱體結(jié)構(gòu)簡圖164箱體零件的主要技術要求

孔徑精度影響回轉(zhuǎn)精度，引起噪聲、振動、徑向跳動，影響壽命孔的尺寸精度和幾何形狀誤差會使軸承與孔配合不良(松、緊、不圓)主軸孔尺寸精度為IT6級，其余孔為IT6~IT7級箱體零件的主要技術要求165

箱孔與孔的位置精度

引起軸安裝歪斜，致使主軸徑向跳動和軸向竄動，加劇軸承磨損同一軸線上各孔的同軸度誤差孔端面對軸線垂直度誤差箱孔與孔的位置精度166孔和平面的位置精度主要是規(guī)定主要孔和主軸箱安裝基面的平行度主要平面的精度影響主軸箱與床身的連接剛度規(guī)定底面和導向面必須平直和相互垂直平面度、垂直度公差等級為5級孔和平面的位置精度167裝配基準面和定位基準面為，其它平面則為

表面粗糙度影響連接面的配合性質(zhì)或接觸剛度主軸孔為，其它各縱向孔為，孔的端面為裝配基準面和定位基準面為表面粗糙度168箱體的材料及毛坯材料一般選HT200~400；因為灰鑄鐵成本低，耐磨性、可鑄性、可切削性和阻尼特性好毛坯為鑄件；毛坯余量視生產(chǎn)批量和鑄造方法等而定；澆鑄后應退火箱體的材料及毛坯169箱體結(jié)構(gòu)的工藝性基本孔可分為通孔、階梯孔、盲孔、交叉孔等通孔工藝性最好；深孔、階梯孔、相貫通的交叉孔工藝性較差；盲孔工藝性最差，應盡量避免箱體結(jié)構(gòu)的工藝性170同軸孔同一軸線方向孔徑向一個方向遞減鏜孔時鏜桿可從一端伸入，逐個加工或同時加工同一軸線上的幾個孔應避免中間隔壁上孔徑大于外壁上孔徑同軸孔171裝配基面為便于加工、裝配和檢驗，尺寸應盡可能大，形狀應盡可能簡單凸臺應盡可能在同一平面上緊固孔和螺孔尺寸和規(guī)格應盡可能一致肋板、肋條、圓角等保證箱體的動剛度和抗振性裝配基面172不同批量箱體生產(chǎn)的共性加工順序為先面后孔提供基準的需要切去毛坯上的缺陷，方便后面的加工使孔加工余量均勻保護刀具，有利于對刀、調(diào)整2．箱體類零件機械加工

工藝過程及其特點分析不同批量箱體生產(chǎn)的共性2．箱體類零件機械加工

工藝過程及其特173加工階段粗、精分開精加工夾緊力可小一點，粗加工后將工件松開點，可使彈性變形得到恢復工序間安排時效消除內(nèi)應力，減少變形，保證精度穩(wěn)定鑄造后安排人工時效精度高的箱體有時粗加工之后還需要人工時效一般都用箱體上的重要孔作粗基準加工階段粗、精分開174不同批量箱體生產(chǎn)的特殊性粗基準的選擇中小批量生產(chǎn)時，毛坯精度低，一般采用劃線裝夾大批大量生產(chǎn)時，毛坯精度高，可采用專用夾具安裝精基準的選擇單件小批量用裝配基準作定位基準大批量生產(chǎn)則采用一面雙孔作定位基準不同批量箱體生產(chǎn)的特殊性175所用設備依批量不同而異單件小批量生產(chǎn)用通用設備大批量生產(chǎn)廣泛使用組合加工機床如：多軸龍門銑床、組合磨床、多工位組合機床、專用鏜床等所用設備依批量不同而異176箱體平面的加工方法常用方法有刨、銑、磨三種；刨削加工的特點：刀具簡單、調(diào)整方便、通用性好銑削加工的特點：多刀同時加工，可保證平面間的相互位置精度，生產(chǎn)效率高，適用于中批量以上的生產(chǎn)平面磨削的特點：比刨削、銑削的質(zhì)量都高，適用于大批量生產(chǎn)；為提高效率和相互位置精度，常用組合磨削箱體平面的加工方法177箱體孔系加工方法孔系——箱體上一系列有相互位置精度要求的孔的組合孔系分類：平行孔系、同軸孔系、交叉孔系平行孔系的加工平行孔系——軸線互相平行且孔距也有精度要求的一系列孔箱體孔系加工方法178找正法

工人在通用機床上利用輔助工具來找正要加工孔的正確位置的加工方法劃線找正法——加工前按照零件圖在毛坯上劃出各孔的位置輪廓線，然后按劃線——進行加工找正法179心軸和塊規(guī)找正法——將心軸插入有關軸孔內(nèi)(或直接利用鏜床主軸)，然后根據(jù)孔和定位基準的距離組合一定尺寸的塊規(guī)來校正各軸位置樣板找正法——利用精度很高的樣板確定孔的加工位置定心套找正法——先劃線加工好螺釘孔，然后裝上形狀精度高而且光潔的定心套心軸和塊規(guī)找正法——將心軸插入有關軸孔內(nèi)(或直接利用鏜床主180

鏜模法利用鏜模夾具加工孔系：工件裝在鏜模上，鏜桿支承在鏜模的導套里孔距精度可達±0.05mm適用于中、大批量生產(chǎn)鏜模法181坐標法適用于普通臥式鏜床、坐標鏜床或數(shù)控鏜銑床等設備孔距精度主要取決于坐標測量裝置精度關鍵在于基準孔和鏜孔順序的選擇適用于小批量生產(chǎn)坐標法182同軸孔系的加工成批生產(chǎn)采用鏜模加工單件小批量依靠以下方法：利用已加工孔作支承導向利用鏜床后立柱上的導向套支承鏜桿采用調(diào)頭鏜同軸孔系的加工183交叉孔系的加工關鍵在于控制孔的垂直度主要靠機床工作臺上的90°對準裝置常用設備為坐標鏜床換位時接觸的松緊程度對位置精度都很關鍵；有時需借助百分表找正交叉孔系的加工184箱體零件的高效自動化加工單件小批量生產(chǎn)箱體，通常用普通機床；產(chǎn)品加工質(zhì)量主要取決于機床精度和操作者的技術熟練程度；并且工序分散，占用設備多，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)效率低，成本高箱體零件的高效自動化加工185現(xiàn)代化技術采用功率大、功能多的加工中心；“加工中心”就是多工序自動換刀數(shù)控鏜銑床；不僅生產(chǎn)效率高、加工精度高，而且適用范圍廣，設備利用率高箱體大量生產(chǎn)中，還廣泛采用由組合機床與輸送裝置組成的自動線進行加工；提高生產(chǎn)效率，降低成本，減輕勞動強度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，降低對工人技術水平的要求現(xiàn)代化技術采用功率大、功能多的加工中心；“加工中心”就是多工1863．分離式減速箱體加工

的工藝過程分離式減