橡膠塑煉與混煉

PAGEPAGE11生膠的塑煉工藝TOC\o"1-3"\h\z一生膠的塑煉原理 1一．塑煉的定義 1二．塑煉的目的和要求 1三．生膠的增塑方法和原理 1塑煉方法及影響因素 4一．準(zhǔn)備工藝 4二．開煉機(jī)塑煉工藝 4三．密煉機(jī)塑煉工藝 5四．螺桿塑煉機(jī)塑煉工藝 6五．塑煉后的補(bǔ)充加工 7常用橡膠的塑煉特性 7一．橡膠塑煉難易的原因 7二．幾種常用橡膠的塑煉特性 7混煉工藝 9混煉前的準(zhǔn)備 9一．原材料與配合劑的質(zhì)量檢驗(yàn) 9二．配合劑的補(bǔ)充加工 9三．油膏和母煉膠的制造 9四．稱量配合 9混煉工藝 10一．混煉膠的結(jié)構(gòu) 10二．開煉機(jī)的混煉工藝 10三．密煉機(jī)的混煉工藝 11四．混煉膠后膠料的補(bǔ)充加工與處理 13混煉膠的質(zhì)量檢查 13一．膠料的快檢 13二．物理機(jī)械性能測(cè)定 13三．配合劑的分散度檢查 13四．膠料硫化特性的檢查 14生膠的塑煉工藝生膠的塑煉原理一．塑煉的定義通過機(jī)械應(yīng)力、熱、氧或加入某些化學(xué)試劑等方式，使橡膠由強(qiáng)韌的高彈性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槿彳浀乃苄誀顟B(tài)的過程。塑性（可塑性）：橡膠在發(fā)生變形后，不能恢復(fù)其原來狀態(tài)，或者說保持其變形狀態(tài)的性質(zhì)。二．塑煉的目的和要求1．塑煉的目的減小彈性，提高可塑性；降低粘度；改善流動(dòng)性；提高膠料溶解性和成型粘著性。2．塑煉膠的質(zhì)量要求（1）可塑度要適當(dāng)應(yīng)滿足加工工藝要求，在此基礎(chǔ)上應(yīng)具有最小的可塑性。過度塑煉會(huì)降低硫化膠的強(qiáng)度、彈性、耐磨性等，而且會(huì)增加動(dòng)力消耗。塑煉程度：根據(jù)混煉膠工藝性能和制品性能的要求來確定。如：供膠、浸膠、刮膠、擦膠和制造海綿等用途的膠料，要求的可塑度較大，生膠的塑煉程度要高些。供模壓用的膠料，則要求可塑性宜小。一般：膠管外層膠可塑度：0.3~0.35；膠管內(nèi)層膠：0.25~0.3；胎面膠：0.22~0.24；胎側(cè)膠0.35左右；海綿膠0.5~0.6（2）塑煉均勻三．生膠的增塑方法和原理（一）增塑方法（二）塑煉原理生膠的分子量與可塑性有著密切的關(guān)系。分子量越小，可塑性就越大。生膠經(jīng)過機(jī)械塑煉后，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。由此可見，生膠在塑煉過程中，可塑性的提高是通過分子量的降低來實(shí)現(xiàn)的。η0—聚合物熔體的最大粘度；A—特性常數(shù)；MW—聚合物的重均分子量1．機(jī)械塑煉過程機(jī)理在低溫下：在機(jī)械力作用下首先切斷橡膠大分子鏈生成大分子自由基。（機(jī)械力引發(fā)橡膠大分子的斷鏈，氧作為自由基接受體，起著阻斷自由基的作用。）在高溫下：機(jī)械力切斷橡膠大分子生成自由基的幾率減少。橡膠大分子在機(jī)械力的活化作用下，氧引發(fā)橡膠大分子的斷鏈。（機(jī)械力起到應(yīng)力活化作用，氧作為自由基引發(fā)體，引發(fā)橡膠大分子的斷鏈。）鏈終止：橡膠氫過氧化物不穩(wěn)定，分解生成較小的大分子，連鎖反應(yīng)終止。2．影響塑煉的因素：（1）機(jī)械力的作用根據(jù)理論分析，機(jī)械力對(duì)橡膠分子的斷鏈作用，可表示為：式中ρ—分子鏈斷鏈的幾率；K1、K2—常數(shù)；E—分子鏈的化學(xué)鍵能；F0—作用于分子鏈上的力；δ—分子鏈斷鏈時(shí)伸長長度；F0δ—分子鏈斷鏈時(shí)消耗的機(jī)械功；低溫塑煉要求盡可能地降低輥溫和膠溫。（2）氧的作用實(shí)驗(yàn)證明，生膠結(jié)合0.03%的氧就能使分子量減少50%；結(jié)合0.5%的氧，分子量由10萬降到5000。生膠塑煉時(shí)，隨著塑煉時(shí)間的延長，橡膠質(zhì)量和丙酮抽出物（其中含有氧化合物）的含量不斷增加，可見氧在塑煉過程中與橡膠分子起了某種加成作用，參與了橡膠的化學(xué)反應(yīng)。（3）溫度的作用存在雙重影響：低溫區(qū)（<110℃），隨著溫度升高，塑煉效果下降?！獧C(jī)械力作用高溫區(qū)（>110℃），隨著溫度升高，塑煉效果提高?！醯难趸饔茫?）靜電作用塑煉過程中，膠料受到強(qiáng)烈的摩擦作用產(chǎn)生靜電。靜電積累產(chǎn)生放電現(xiàn)象，使空氣中的氧活化變?yōu)樵討B(tài)氧和臭氧，加速橡膠分子的氧化斷鏈作用。（5）化學(xué)塑解劑a．接受型塑解劑（低溫塑解劑）：苯硫酚、五氯硫酚等。b．引發(fā)型塑解劑（高溫塑解劑）：過氧化苯甲酰（BPO）、偶氮二異丁腈（AIBN）等。c．混合型塑解劑（鏈轉(zhuǎn)移型塑解劑）：促進(jìn)劑M、DM和2，2’-二苯甲酰胺二苯基二硫化物等。塑煉方法及影響因素一．準(zhǔn)備工藝切膠用切膠機(jī)將生膠切成小塊，每塊重量視膠種而異。二．開煉機(jī)塑煉工藝（一）開煉機(jī)塑煉的原理開煉機(jī)的兩個(gè)輥筒以不同的轉(zhuǎn)速相對(duì)回轉(zhuǎn)，膠料放到兩輥筒間的上方，在摩擦力的作用下被輥筒帶入輥距中。由于輥筒表面的旋轉(zhuǎn)線速度不同，使膠料通過輥距時(shí)的速度不同而受到摩擦剪切作用和擠壓作用，膠料反復(fù)通過輥距而被塑煉。（二）開煉機(jī)塑煉的工藝方法薄通塑煉法輥距在1 mm以下，膠料通過輥距后不包輥而直接落到接膠盤，讓膠料返回到輥距上方重新通過輥距，這樣反復(fù)數(shù)次。優(yōu)點(diǎn)：膠料散熱快，冷卻效果較好，塑煉膠可塑度均勻，質(zhì)量高，能達(dá)到任意的塑煉程度。（三）開煉機(jī)塑煉的影響因素1．裝膠容量裝膠容量取決于開煉機(jī)的規(guī)格，容量大，散熱困難，膠溫升高，降低塑煉效果；容量過小則降低生產(chǎn)效率。合理的容量根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：Q—塑煉容量，L；K—經(jīng)驗(yàn)系數(shù)，取值一般為0.0065~0.0085，L/cm3；D—輥筒直徑，cm；L—輥筒工作部分長度，cm合成橡膠塑煉時(shí)生熱大，裝膠容量應(yīng)比天然橡膠少。2．輥距輥距越小，機(jī)械塑煉效果越明顯。薄通時(shí)實(shí)際使用輥距一般為0.5~1mm。3．輥速和速比輥距一定，提高開煉機(jī)的輥速或速比會(huì)增大膠料的機(jī)械剪切作用，從而提高機(jī)械塑煉效果。開煉機(jī)的速比一般在1.15~1.27之間。速比過大，升溫加快。4．輥溫輥溫低，塑煉效果好。輥溫過低容易造成設(shè)備超負(fù)荷而受到損害。塑煉溫度與生膠膠種有關(guān)，天然橡膠通常控制前輥溫度在45~55℃，后輥溫度在40~50℃為宜。5．塑煉時(shí)間在塑煉過程的最初10~15min，膠料的門尼粘度迅速降低，此后漸趨緩慢。三．密煉機(jī)塑煉工藝優(yōu)點(diǎn)：自動(dòng)化程度高，生產(chǎn)效率高，節(jié)能，勞動(dòng)強(qiáng)度低；缺點(diǎn)：溫度高，冷卻困難，易過煉，出料為無定形狀，需要配備相應(yīng)的壓片機(jī)。（一）密煉機(jī)的工作原理物料從加料斗加入密煉室后，加料門關(guān)閉，壓料裝置的上頂栓降落，對(duì)物料加壓。物料在上頂栓壓力及摩擦力的作用下，被帶入兩個(gè)具有螺旋棱、有速比的、相對(duì)回轉(zhuǎn)的兩轉(zhuǎn)子的間隙中，致使物料在由轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子與密煉室壁、上頂栓、下頂栓組成的捏煉系統(tǒng)內(nèi)，受到不斷變化和反復(fù)進(jìn)行的剪切、撕拉、攪拌和摩擦的強(qiáng)烈捏煉作用，從而達(dá)到塑煉的目的。物料在密煉室中主要受到幾種作用：1．轉(zhuǎn)子間及轉(zhuǎn)子與混煉室內(nèi)壁間的作用；2．轉(zhuǎn)子棱間的攪拌作用；3．轉(zhuǎn)子軸向的往復(fù)切割作用。（二）密煉機(jī)塑煉的工藝方法密煉機(jī)塑煉的工藝方法有一次塑煉法、分段塑煉法和化學(xué)增塑塑煉法三種。（三）影響密煉機(jī)塑煉的因素1．溫度密煉機(jī)塑煉屬高溫塑煉，生膠在密煉機(jī)內(nèi)受高溫及劇烈的機(jī)械剪切作用，以高溫氧化為主，可在短時(shí)間內(nèi)獲得所需要的可塑度，一般密煉機(jī)的塑煉溫度為120℃以上，有的甚至可達(dá)到160℃，但溫度過高會(huì)導(dǎo)致橡膠物理機(jī)械性能下降。一般天然橡膠塑煉時(shí)的溫度不超過155℃為宜。采用密煉機(jī)塑煉合成橡膠，以免產(chǎn)生凝膠。溫度范圍要視膠種具體特性而定。對(duì)于SBR，溫度應(yīng)控制在155℃以下，以免產(chǎn)生凝膠。使用塑解劑時(shí)，塑煉溫度可控制在160℃。2．轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速快，塑煉效率高。轉(zhuǎn)速從25轉(zhuǎn)提高到75轉(zhuǎn)，塑煉時(shí)間從30min縮短到10min。轉(zhuǎn)速的提高必然會(huì)加速膠料生熱升溫，因此必須加強(qiáng)冷卻。3．時(shí)間用密煉機(jī)塑煉，膠料的可塑度隨塑煉時(shí)間的增加而增加。使用塑解劑進(jìn)行塑煉時(shí)，塑煉效果會(huì)提高，塑煉時(shí)間可縮短30%~50%。4．上頂栓壓力上頂栓必須加壓，以增加轉(zhuǎn)子對(duì)膠料的剪切作用。壓力過小，不能壓緊膠料，但壓力過大，又會(huì)造成設(shè)備負(fù)荷過大。上頂栓壓力一般為0.5~0.8MPa。5．裝膠容量各種規(guī)格密煉機(jī)的裝膠容量為密煉室容積的48%~62%。6．化學(xué)塑解劑密煉機(jī)塑煉溫度高，采用化學(xué)塑解劑增塑法合理有效，不僅能充分地發(fā)揮塑解劑的增塑效果，而且在同樣條件下會(huì)降低排膠溫度，提高塑煉膠質(zhì)量。四．螺桿塑煉機(jī)塑煉工藝(一)螺桿塑煉機(jī)工作原理在螺桿塑煉機(jī)中，生膠一方面受到螺桿的強(qiáng)烈的機(jī)械攪拌作用，另一方面，由于生膠受螺桿與機(jī)身內(nèi)壁的摩擦產(chǎn)生大量的熱，溫度高達(dá)150~180℃，從而加速氧化裂解，獲得塑煉效果。優(yōu)點(diǎn)：能連續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)能力大，適用于大型輪胎廠。缺點(diǎn)：排膠溫度高，塑煉膠的熱可塑性大，質(zhì)量不均，排膠不規(guī)則。（二）影響螺桿塑煉機(jī)塑煉的因素1．塑煉溫度若溫度偏低，設(shè)備負(fù)荷偏大，塑煉膠可塑度偏低，且不均勻若溫度太高，易使大分子鏈過度氧化降解而損害膠料質(zhì)量。因此，塑煉溫度必須控制在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)。天然橡膠塑煉溫度一般控制在機(jī)尾60℃以下，機(jī)身80~90℃，機(jī)頭90~100℃，排膠溫度180℃以下。2．喂料速度喂料速度要適當(dāng)而均勻。速度過快，膠料在機(jī)筒內(nèi)的停留時(shí)間短，塑煉不均勻，出現(xiàn)夾生現(xiàn)象。速度太慢，不僅降低生產(chǎn)效率。3．排膠孔隙大小排膠孔隙大小依膠料塑煉程度要求而定?？紫缎?，排膠速度和排膠量減小，膠料可塑度偏大，生產(chǎn)效率降低。反之，出膠孔隙加大，排膠量大，生產(chǎn)能力提高，但塑煉膠的可塑度偏低且不均勻。五．塑煉后的補(bǔ)充加工1．壓片或造粒2．冷卻與干燥3．停放干燥后的膠片按規(guī)定堆放4~8h以上才能恭下道工序使用。4．質(zhì)量檢驗(yàn)常用橡膠的塑煉特性一．橡膠塑煉難易的原因1．天然橡膠塑煉容易的原因：（1）大分子中存在甲基和雙鍵的共軛效應(yīng)，鍵能降低，易斷裂；（2）分子量大，易斷鏈；（3）大分子斷鏈后生成的自由基穩(wěn)定性高；（4）大分子氧化生成的氫過氧化物分解導(dǎo)致大分子鏈斷裂破壞。二．幾種常用橡膠的塑煉特性1．NR（天然橡膠）NR比較容易進(jìn)行塑煉，品種不同塑煉特性不同。煙片膠初始門尼粘度較高（一般在95~120之間），必須進(jìn)行塑煉加工才能獲得適當(dāng)?shù)目伤苄?。SMR系列的NR其初始門尼粘度較低（一般在40~75之間），一般不需要塑煉。NR用開煉機(jī)塑煉，通常采用低溫（40~50℃），薄通塑煉效果好。用密煉機(jī)塑煉時(shí)，溫度宜在155℃以下。NR塑煉時(shí)，常加入化學(xué)塑解劑來提高塑煉效果。2．SBR(丁苯橡膠)軟SBR的初始門尼粘度一般在54~64之間，不需進(jìn)行塑煉。SBR采用機(jī)械塑煉效果不大，比較有效的方法時(shí)采用高溫塑煉法，以130~140℃溫度最好，溫度過高易生成凝膠。3．BR（順丁橡膠）BR一般不需要進(jìn)行塑煉。4．CR(氯丁橡膠)CR的初始門尼粘度都較低，一般不需要進(jìn)行塑煉。但在儲(chǔ)存過程中其可塑性會(huì)下降，因此CR仍需經(jīng)過塑煉加工，才能獲得所要求的可塑性。CR宜采用開煉機(jī)進(jìn)行塑煉，低溫薄通塑煉效果最好。5．IIR(丁基橡膠)門尼粘度在38~75之間的品種一般不需要塑煉。IIR采用機(jī)械塑煉效果不大，但用密煉機(jī)在120℃以上，并且加入塑解劑進(jìn)行高溫塑煉則可取得較好的塑煉效果。6．NBR(丁腈橡膠)NBR的塑煉應(yīng)采用開煉機(jī)在低溫（40℃以下）、小輥距（1mm左右）、低容量（約為NR容量的1/2~1/3）。一般不宜用開煉機(jī)進(jìn)行塑煉，NBR很易生成凝膠。

混煉工藝混煉：通過適當(dāng)?shù)募庸⑴浜蟿┡c生膠均勻混合在一起，制成質(zhì)量均一的混合物的工藝過程。混煉膠的質(zhì)量要求：（1）膠料應(yīng)具有良好的加工工藝性能；（2）保證成品具有良好的使用性能?；鞜捛暗臏?zhǔn)備一．原材料與配合劑的質(zhì)量檢驗(yàn)通常對(duì)配合劑檢驗(yàn)的內(nèi)容主要有：純度、粒度及分布、機(jī)械雜質(zhì)、灰分及揮發(fā)分含量、酸堿度等。具體依配合劑類型不同而異。二．配合劑的補(bǔ)充加工（一）粉碎塊狀和粗粒狀配合劑必須經(jīng)過粉碎或磨細(xì)處理才能使用。（二）篩選粉末狀固體軟化劑粒度及粒度分布達(dá)不到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的，或已經(jīng)發(fā)生配合劑結(jié)團(tuán)及含有機(jī)械雜質(zhì)的必須經(jīng)過篩選加工，去掉其中的機(jī)械雜質(zhì)、較大顆粒與結(jié)團(tuán)。三．稱量配合要求稱量配合操作做到：精密、準(zhǔn)確、不漏、不錯(cuò)。稱量配合的操作方式有兩種：（1）手工操作；（2）機(jī)械化自動(dòng)稱量配合?；鞜捁に囈唬鞜捘z的結(jié)構(gòu)混煉膠是由粒狀配合劑（如炭黑、促進(jìn)劑、填充劑等）分散于生膠中組成的分散體系。在分散體系中，生膠的分散呈連續(xù)狀態(tài)，稱為分散質(zhì)，粒狀配合劑為分散相?；鞜捘z不同于一般的膠體分散體系：（1）橡膠的粘度很高，膠料的熱力學(xué)不穩(wěn)定性在一般情況下不太顯著；（2）某些組分（如再生膠、增塑劑等）與橡膠能互容，從而構(gòu)成了混煉膠的復(fù)合分散介質(zhì)；（3）粒狀配合劑（如炭黑合促進(jìn)劑等）與橡膠在接觸界面上產(chǎn)生了一定的物理和化學(xué)結(jié)合，這對(duì)膠料和硫化膠的性能起著重要的影響。因此，可以認(rèn)為混煉膠是一種具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)特性的膠態(tài)分散體。炭黑與橡膠混煉后形成的補(bǔ)強(qiáng)結(jié)構(gòu)，對(duì)膠料和硫化膠的力學(xué)性能和流變性能等都有較大的影響。1．炭黑網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)炭黑與橡膠混煉時(shí)，形成炭黑—橡膠聚集體，聚集體在剪切力的作用下逐步分散。當(dāng)混煉膠中炭黑的用量較高時(shí)，炭黑通過鏈狀結(jié)構(gòu)相互連結(jié)，構(gòu)成炭黑網(wǎng)絡(luò)。炭黑網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的體現(xiàn)：（a）Payne效應(yīng)；（b）混煉膠比純膠具有較高的導(dǎo)電性。2．吸留橡膠結(jié)構(gòu)混煉時(shí)，形成吸留橡膠。在混煉過程中，受剪切力的作用，吸留橡膠的一部分或大部分被重新釋放出來。但是，吸留橡膠多少都會(huì)部分地保留在炭黑聚集體中，成為混煉膠填料的一部分。3．炭黑結(jié)合橡膠炭黑結(jié)合橡膠對(duì)膠料的性能影響很大，可提高硫化膠的模量、耐磨性以及減少滯后生熱等。4．可溶膠結(jié)合橡膠在混煉膠中只占一小部分。而大部分橡膠未與炭黑結(jié)合，稱為可溶膠。這兩部分橡膠對(duì)混煉膠的物理性能都有貢獻(xiàn)。二．開煉機(jī)的混煉工藝（一）開煉機(jī)混煉原理開煉機(jī)混煉過程一般包括包輥、吃粉和翻煉三個(gè)階段。1．包輥圖1-3橡膠在開煉機(jī)中的幾種狀態(tài)橡膠不易進(jìn)入輥縫；2—緊包前輥；3—脫輥成袋囊狀；4—呈粘流包輥2．吃粉在膠料包輥，加入配合劑之前，要使輥距上端保留適當(dāng)?shù)亩逊e膠，適量的堆積膠是吃粉的必要條件。3．翻煉周向：混煉最均勻；軸向：不均勻；徑向：均勻性最差（二）開煉機(jī)混煉的影響因素（1）裝膠容量裝膠容量需依據(jù)開煉機(jī)的規(guī)格及膠料配方特性合理確定。容量過大，使混煉分散效果降低，混煉溫度升高，容易產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象而影響膠料質(zhì)量；容量過小會(huì)降低生產(chǎn)效率。式中V—裝膠容量，L；D—輥筒直徑，cm；L—輥筒長度；（2）輥距輥距一般取4~8mm為宜。輥距減小，剪切效果增大，但生熱大。（3）混煉溫度輥溫過低，膠料硬度太大，容易損壞設(shè)備。輥溫提高有利于降低膠料的粘度，加快混煉吃粉速度，但溫度太高，容易使膠料產(chǎn)生脫輥現(xiàn)象和焦燒現(xiàn)象，難以操作。輥溫一般通過冷卻的方法保持在50~60℃之間。但在混煉含有高熔點(diǎn)配合劑（高熔點(diǎn)古馬隆樹脂等）的膠料時(shí)，需要適當(dāng)提高輥溫；而混煉順丁膠時(shí)，輥溫不得超過50℃。（4）混煉時(shí)間應(yīng)適當(dāng)掌握配合劑的混入和分散時(shí)間，避免混煉時(shí)間過長，否則容易產(chǎn)生過煉現(xiàn)象。（5）輥速和速比輥速控制在16~18r/min內(nèi)。輥速快，操作不安全且溫度控制困難；輥速慢，混煉效率低。速比一般為1：1.1~1：1.2。生熱高的膠料應(yīng)選擇速比在1：1.15以下的開煉機(jī)。（6）加料順序一般的加料原則是：用量少、難分散的配合劑先加；用量大、易分散的后加；為了防止焦燒，硫黃和超速促進(jìn)劑一般最后加入。通常采用的加料順序如下：塑煉膠、再生膠、母煉膠→促進(jìn)劑、活性劑、防老劑→補(bǔ)強(qiáng)、填充劑→液體軟化劑→硫黃、超速促進(jìn)劑三．密煉機(jī)的混煉工藝優(yōu)點(diǎn)：混煉容量大，混煉時(shí)間短，效率高；投料、捏煉、加壓和排料操作易于機(jī)械化、自動(dòng)化，勞動(dòng)強(qiáng)度低，操作安全性大，配合劑損失、粉塵飛揚(yáng)狀況得到改善，膠料質(zhì)量和環(huán)境衛(wèi)生條件好。缺點(diǎn)：混煉時(shí)溫度較高，對(duì)溫度敏感的膠料易發(fā)生焦燒，需要對(duì)排膠進(jìn)行補(bǔ)充加工。（一）密煉機(jī)混煉工藝操作方法1．一段混煉法（1）傳統(tǒng)一段混煉法把塑煉膠和各種配合劑逐步分次加入，每次加料后，放下上頂栓，加壓程度視具體情況而定。傳統(tǒng)一段混煉法的混煉程序一般為：橡膠（生膠、塑煉膠、再生膠等）→硬脂酸→促進(jìn)劑、活性劑、防老劑→補(bǔ)強(qiáng)填充劑→液體軟化劑→排膠→壓片機(jī)加硫黃和超速促進(jìn)劑→下片→冷卻、停放（2）分段投膠一段混煉法分批加入生膠，以強(qiáng)化炭黑的分散，達(dá)到改善合提高膠料的工藝性能及硫化較的物理機(jī)械性能。具體操作：投入60%~80%生膠和配合劑（硫化劑和超促進(jìn)劑除外），在70~120℃混煉溫度下，混煉到總混煉時(shí)間的70~80%，再把其余生膠并同硫化劑和超促進(jìn)劑一起投入，再混煉1~2min后，排膠下片。2．兩段混煉（1）傳統(tǒng)兩段混煉法用高速高壓密煉機(jī)進(jìn)行第一段的粗混煉，使橡膠與配合劑混煉制成母膠，下片后經(jīng)停放一段時(shí)間后，再送入低速密煉機(jī)加硫黃和促進(jìn)劑進(jìn)行混煉，再經(jīng)壓片機(jī)補(bǔ)充加工膠片。（2）分段投膠兩段混煉法第一段混煉時(shí)，把80%左右的生膠投入進(jìn)行與傳統(tǒng)兩段混煉法一樣的混煉，制備母膠。在第二段混煉時(shí)將剩余20%左右的生膠投入母膠中混煉，均勻后排膠。3．逆混（倒混）煉法先把除硫黃和促進(jìn)劑以外的所有其它配合劑全部裝入密煉機(jī)中，然后再投入生膠進(jìn)行混煉。優(yōu)點(diǎn)：充分利用裝料容積，改善分散性，縮短混煉時(shí)間。適用于生膠挺性差和高炭黑合高油量配合膠料的混煉，如BR、EPDM等。（二）密煉機(jī)混煉的影響因素（1）裝膠容量混煉容量必須適當(dāng)，通常取密煉室總有效容積的60~70%。合理的容量或裝填系數(shù)應(yīng)根據(jù)生膠種類、配方特點(diǎn)，設(shè)備特征與磨損程度以及上頂栓壓力來確定。（2）上頂栓壓力上頂栓壓力控制在0.3~0.6MPa。隨著容量和轉(zhuǎn)速的提