Formel-Q第八版培訓資料全課件

第1頁FormelQ第八版第一版1991年第二版1994年1月第三版1997年1月全面修訂第四版2000年4月全面修訂第五版2005年1月全面修訂第六版2009年8月全面修訂第七版2012年1月全面修訂第八版2015年6月局部修訂xiaobenjia第1頁FormelQ第八版第一版1991年x第2頁目錄Formel-Q簡介Formel-Q質量能力評審組成過程審核（VA）供應商管理生產過程顧客關懷/顧客滿意度/服務引言第2頁目錄Formel-Q簡介引言第3頁Formel-Q簡介Formel-Q是大眾汽車集團與其供應商建立共同合作的基本準則，由以下幾個模塊組成質量管理協(xié)議（總協(xié)議）供應商質量能力評價準則新零件的質量開發(fā)計劃QPN（包括兩日生產驗收）Formel-Q組成第3頁Formel-Q簡介Formel-Q是大眾汽車集團與其第4頁Formel-Q質量能力簡介以VDA專業(yè)組制定的汽車工業(yè)質量標準為依據(jù)按照ISO/TS16949和VDA6.1建立的質量管理體系的基本要求大眾集團對外購件（包括產品、過程、檢驗技術上）的特殊要求Formel-Q質量能力第4頁Formel-Q質量能力簡介以VDA專業(yè)組制定的汽車工第5頁Formel-Q質量能力第八版主要變化點增加專項應用審計，主要針對以顧客感受（視覺、觸覺）為導向，對塑料基材進行電鍍或表面處理的供應商評價結果用于定點，制造商須通過專項應用審計才可放行專項應用審計（AR）評價標準從質量績效推斷質量能力在有根據(jù)的情況下，質量績效為“C”級（風險供應商計劃第三維）可導致質量能力降級/取消，有根據(jù)的情況可以是“質量績效的缺陷能夠明確地推斷出質量能力的不足降C級，即使Epn≥80%D/TLD審核兩個以上提問評為“否”（不存在法規(guī)及功能要求風險）D/TLD審核有一個提問評為“否”，且存法規(guī)及功能要求風險?！翱鐧凇苯导壙傂莘旨壴u價分供方審核技術審計專項應用審核黃燈紅燈黃燈紅燈黃燈紅燈綠燈≤40≤20≤30黃燈≤9且＞40≤6且＞20≤6且＞30紅燈＞9≥1＞6≥1＞6≥1分供方審核、技術審計、專項應用審核最多“無法評價”的單項提問分別為3，1，0個由12個變成9個第5頁Formel-Q質量能力第八版主要變化點增加專項應用審第6頁Formel-Q質量能力的應用范圍ARSL：供應商自審ULM：分供方審核POT：潛在供應商評價VA：過程能力審核D/TLD：有存檔責任的/技術準則TRL：技術審計AR：專項應用審計

第6頁Formel-Q質量能力的應用范圍ARSL：供應商自審第7頁供應商自審（SL）自審是作為供應商提供相應產品組的生產場所，符合所有要求的證據(jù)要求包括法律、法規(guī)、客戶要求、產品要求、ISO/TS16949、VDA6.1等自審目標是讓供應商生產場所，最遲在兩次自審后達到“A”級水平如果供應商自我提升后仍不符合“A”級要求，并且經(jīng)證明責任在于供應商自身，則供應商應補償客戶審核費用客戶可以在任何時間基于適當原因要求供應產自審，并呈交自審報告和整改計劃自審概述必須由經(jīng)認證的VDA6.3審核員進行，其中外協(xié)過程也要納入自審范圍自審結果＜80%時，將被降為C自審和大眾過程審核結果偏差大于3分，保留要求供應商承擔相關費用的權利自審不采用Formel-Q表格，相應條款第一次給8分，第二次給6分每年至少進行兩次（覆蓋所有產品組及過程），并提交自審報告自審報告中應對最新的質量績效做出評價（包括質量績效、客戶評價）特殊要求第7頁供應商自審（SL）自審是作為供應商提供相應產品組的生產第8頁分供方管理（ULM）供應商要對供應鏈負責（外購件和外包工序），確保供應鏈和過程鏈中的所有要求得到滿足供應商必須識別、評價并降低供應鏈中的所有風險要求和評價供應鏈時必須確保滿足“FormelQ”的要求和評價定點時，供應商必須詳細描述供應鏈并證明能力供應商保留查看供應鏈質量能力評價記錄保留驗證供應商評價的權力；例如：與供應商共同對供應鏈或外包工序進行現(xiàn)場評估原則上供應鏈的評價可以包含在質量能力總評價中使用分供方管理提問表進行評估大眾集團第8頁分供方管理（ULM）供應商要對供應鏈負責（外購件和外包第9頁分供方管理（ULM）NOFragen評價薄弱環(huán)節(jié)/推薦措施結論緊急措施2.1是否建立了項目組織機構（項目管理），并且為項目管理以及團隊成員確定了各自的任務和權限？

2.3是否已經(jīng)編制了一份項目計劃，并且與顧客進行了協(xié)商溝通？

3.1針對產品和過程的具體要求是否已明確？

3.2在產品和過程要求已明確的基礎上，是否對制造可行性進行跨部門分析？

4.5針對各個項目階段，是否按要求具有了必要的能力證明以及認可批準？

5.1是否只和獲得批準/放行且具備質量能力的供方開展合作？

5.4針對采購的產品和服務，是否獲得了必要的批準/放行？

5.5針對采購的產品和服務，約定的質量是否得到保障？

6.1.3是否對來料進行了適當?shù)膫}儲，所使用的運輸工具/包裝設備是否適合來料的特殊特性？

6.2.1在生產控制計劃的基礎上，是否在生產和檢驗文件中完整地給出了所有重要的信息？

6.2.3使用的生產設備是否可以滿足顧客對產品的特定要求？

6.2.4特殊特性在生產中是否進行了控制管理？

6.3.2員工是否能從事被安排的工作，其資質是否始終有效？

6.4.2通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監(jiān)控質量要求？

6.5.3一旦與產品和過程要求不符，是否對原因進行了分析，并且檢驗了整改措施的有效性？

6.5.4對過程和產品是否定期開展審核？

7.1顧客在質量管理體系、產品（交付時）和過程方面的要求是否得到滿足？

7.3是否保障了供貨？

ULM審核共有18個提問來自P2~P7ULM審核結果（包括單個提問和最終結果）用紅黃綠來表示紅色：9或以上各提問為黃色，或1個提問為紅色黃色：5~8個提問為黃色，沒有紅色綠色：小于5個提問為黃色，沒有紅色第9頁分供方管理（ULM）NOFragen評價薄弱環(huán)節(jié)/推薦第10頁潛在供應商評價（POT）潛在供應商審核依照VDA6.3的具體程序來實施，選用P2~P7部分共35個提問，針對潛在供應商分析的每一個提問，采用信號燈評價系統(tǒng)進行評價分析總評價也采用信號燈系統(tǒng)（各個提問評價結果相加）評級評價結果黃燈紅燈被告禁止的供應商●＞14≥1帶條件放行的供應商●8~140放行的供應商●≤70放行的供應商，可以與之簽訂定點合同帶條件放行的供應商：可以與之簽訂定點合同，但必須約定限定條件被禁止的供應商：不能與之簽訂定點合同第10頁潛在供應商評價（POT）潛在供應商審核依照VDA6.第11頁潛在供應商評價（POT）第11頁潛在供應商評價（POT）第12頁潛在供應商評價（POT）第12頁潛在供應商評價（POT）第13頁供應商技術審計（TRL）概述采取預防措施而無需直接原因或動機針對事件的動機包括：在發(fā)現(xiàn)偏離技術規(guī)范或出現(xiàn)變動（可靠性檢驗/耐久檢驗）時未通知客戶在同一生產場所內進行生產轉移或在不同生產場所之間進行生產轉移而未做說明，未取得BMG/PPF認可如EMPB認可在批量生產時對產品特性檢驗不足由于內部/外部生產過程不夠可靠而導致質量績效不良進行TRL原因通知：實施技術審計前一天通過傳真或其它方式書面通知供應商管理層或質量部門對象：TRL針對一個產品組或零件號評價：單項提問按照交通燈系統(tǒng)（紅黃綠燈）進行評價，將每個單項問題的評分相加，得到總定級結果（同樣按照交通燈系統(tǒng)評價）紅燈的結果將會觸發(fā)升級程序（如“風險供應商”計劃）實施第13頁供應商技術審計（TRL）概述采取預防措施而無需直接原第14頁問題分析（PA）與專項應用審計（AR）原因：通常是客戶用貨廠內投訴頻繁，用于改進外購件質量和質量績效以及排除當前的質量問題或售后問題通知：可在前一天通過傳真或其他方式書面通知供應商的管理層或質保部負責人對象：始終針對零件，通過有目的地確定和消除制造過程中的薄弱環(huán)節(jié)，產生缺陷的原因將得到消除如果不能保證問題持續(xù)解決，將可能導致觸發(fā)升級程序問題分析PA對象：對以顧客感受為導向的塑料基材進行電鍍或表面處理的供應商，這些以顧客感受為導向的表面與最終顧客有直接接觸（視覺、觸覺）以顧客感受為導向的表面的制造商都須通過專項應用審計才可放行，對于直接供應商，該專項應用審計是過程審核的一部分生產過程的專項應用審計由客戶方的授權專家實施，單項問題評價以及總體分級評價均依照交通燈系統(tǒng)進行專項應用審計AR第14頁問題分析（PA）與專項應用審計（AR）原因：通常是客第15頁過程審核（VA）供應商管理生產過程顧客關懷/顧客滿意度/服務過程定義：通過使用資源和管理，將輸入轉化為輸出的一項或一項活動過程三要素是：輸入、活動和輸出，一個過程的輸出形成下一個過程的輸入輸入（客戶需求）輸出（滿足需求）輸入過程1過程2過程3過程N輸出資源控制第15頁過程審核（VA）供應商管理輸入（客戶需求）輸出（滿足第16頁過程審核（VA）第16頁過程審核（VA）第17頁過程審核（VA）結果定級定級符合率（%）定級說明AEP≥90具備質量能力B80≤EP＜90有條件具備質量能力C＜80不具備質量能力分數(shù)單項要求的符合程序評價10要求完全得到落實8大部分（3/4以上，且無特別風險）符合要求；只有微小的偏差6部分符合要求，較大的偏差4不足以符合要求，嚴重的偏差0不符合要求第17頁過程審核（VA）結果定級定級符合率（%）定級說明AE第18頁過程審核（VA）跨欄原則即使符合率Epn≥90,仍由A級降至B級的理由：1P2至P7中至少一個過程要素或工序的E1~En符合率＜80%2P6中至少一個分要素（EU1-EU7）＜80%（EU7：運輸搬運）3至少一個帶“*”號的提問被評為4分4至少一個過程審核的提問被評為0分5基本出發(fā)點（過程責任、目標導向、聯(lián)絡溝通、風險導向）＜70%6無依據(jù)ISO/TS16949或VDA6.1的體系認證7在產品審核中發(fā)現(xiàn)“B”類缺陷或一個系統(tǒng)性的“C”類缺陷8專項應用審計評級為“黃燈”或供應鏈審核（ULM）結果為“黃燈”VDA6.3要求F-Q補充降級規(guī)則第18頁過程審核（VA）跨欄原則1P2至P7中至少一個過程要第19頁過程審核（VA）跨欄原則即使符合率Epn≥80,仍由A級降至C級的理由：1P2至P7中至少一個過程要素或工序的E1~En符合率＜70%2P6中至少一個分要素（EU1-EU7）＜70%（EU7：運輸搬運）3至少一個帶“*”號的提問被評為0分4由于供應商過失，造成無法履行SOP期限以及相應投資/改進計劃5在產品審核中發(fā)現(xiàn)“A”缺陷，或一個系統(tǒng)性的“B”類缺陷6D/TLD審核兩個以上提問評為“否”（不存在法規(guī)及功能要求風險）7D/TLD審核有一個提問評為“否”，且存在法規(guī)及功能要求風險8專項應用審計評級為“紅燈”或供應鏈審核（ULM）結果為“紅燈“VDA6.3要求F-Q補充降級規(guī)則第19頁過程審核（VA）跨欄原則1P2至P7中至少一個過程要第20頁過程審核（VA）跨欄原則后續(xù)降至C級的原因：（Formel-Q增加降級規(guī)則1拒絕或未落實整改計劃2自審＜80%3沒有按時達到大眾汽車集團的質量目標（“A”級）4供應鏈審核（ULM）結果為“紅色”，將導致直接供應商的降級5在產品審核中發(fā)現(xiàn)“A”缺陷，或一個系統(tǒng)性的“B”類缺陷6在TRL、D/TLD、問題分析或質量訪問時，對供應商有一個負面的評審結果或確定存在法規(guī)及功能要求的風險第20頁過程審核（VA）跨欄原則1拒絕或未落實整改計劃2自審第21頁Formel-Q第八版P5供應商管理第21頁Formel-Q第八版第22頁第22頁第23頁P5供應商管理P5.1*是否只和獲得批準且具備質量能力的供應商開展合作？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻在確定供應商前，必須出具質量管理體系的評價（認證/評審）。必須證明，根據(jù)項目計劃表中的選擇標準，及時地開展了規(guī)劃，以便對新供應商進行選擇以及評價。在量產過程中，必須確保只和合適的供應商開展合作。對于與內部選擇標準不相符的情況，必須確定進一步的應對措施。針對現(xiàn)有的供應商，應對其質量能力開展評價，而在此過程中所積累的經(jīng)驗則必須被加以考量。必須考察并且評價供應鏈上的風險，以及通過合適的措施加以降低（緊急狀況策略）。在各個階段，都必須針對所委托的供應商，規(guī)劃并且落實過程評審或者類似的考察方法（取決于零部件的風險等級）。供應商必須保證足夠的產能。上述要求同樣適用于產量發(fā)生變更的情形。供應商會議/定期管理-在供應商選擇方面，提交定義且記錄在案的選擇標準-針對不符合選擇標準的供應商，證明支持計劃-評價質量管理體系的質量能力，例如評審結果\供應商證書-其他客戶/OEM的質量能力評價（自評，評審）-跨部門的質量能力評價（質量/成本/服務）-影響到特殊特征的供應商的審批（評審）同樣適用于：-研發(fā)供應商/原型件供應商非物質類產品，例如軟件的供應商-設備，機器，模具供應商-服務合作伙伴/外部實驗室-加長的工作臺（企業(yè)本身或者外部企業(yè)第23頁P5供應商管理P5.1*是否只和獲得批準且具備質量第24頁P5供應商管理P5.2在供應鏈上是否考慮到了客戶要求？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻對于供應鏈上的供應商，必須在委托及其工作表現(xiàn)方面，加以控制和監(jiān)控（取決于零部件的風險等級）。對應的歸口已經(jīng)確定并且加以了保證。對客戶要求的傳遞必須加以規(guī)范，并且保證可回溯性。同樣，還應考慮到變更管理。要求，工差，時間表，過程驗收，放行，投訴等的傳遞，同時保證變更管理-委托單據(jù)可以包含如下的注意事項：來自零部件或者構件設計任務書的、來自質量管理協(xié)議以及其他現(xiàn)行的規(guī)則手冊的要求-其他日常聯(lián)絡溝通證明第24頁P5供應商管理P5.2在供應鏈上是否考慮到了客戶第25頁P5供應商管理P5.3是否與供應商就交貨能力約定了目標，并且加以了落實？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻必須和所有供應商就交貨能力進行約定并且確保落實，從而實現(xiàn)產品的不斷改進（質量閉環(huán)管理）。一旦發(fā)生不符合約定的情形，則必須約定措施，并且在期限內對措施的具體落實開展監(jiān)控研討會（跨領域的工作小組）-為質量，價格和服務確定可以考量的目標指標，包括：l在提高過程可靠性的同時降低檢驗開銷l降低廢品率（內部/外部）l降低周轉庫存l提高客戶滿意度l在零故障戰(zhàn)略的框架下，降低ppm率（至少以年為統(tǒng)計周期）l避免計劃外運作第25頁P5供應商管理P5.3是否與供應商就交貨能力約定第26頁P5供應商管理*P5.4針對采購對象，是否獲得了必要的審批？*最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻對于所有采購對象，必須在新研發(fā)的/經(jīng)過變更的產品/過程投入量產前，執(zhí)行審批。除非另有規(guī)定，否則，在交付模組時，供應商應全權負責所有單獨組件的質量監(jiān)控。因此，必須證明從客戶一直到下級供應商貫徹了連續(xù)了變更管理?？蛻粜畔ⅲ夹g規(guī)范/標準/檢驗規(guī)范）-結構樣件，試驗放行-符合VDA第2卷要求的PPF報告-特殊特征的能力證明-遵守歐盟安全說明書和“汽車制造業(yè)需要聲明的材料清單–零部件和材料的成分”（IMDS/REACh）-可靠性評價-再評定檢驗/報告第26頁P5供應商管理*P5.4針對采購對象，是否獲得第27頁P5供應商管理*P5.5針對采購對象約定的質量是否得到保障？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻必須在定義的時間段內驗證供應商的能力和工作表現(xiàn)，并且針對具體的零部件，記錄到一份清單（供應商目錄）中并加以評價。如果結果不合格的話，那么，就必須確定資質培訓程序。而對于措施的具體落實，則必須加以證明。為了對采購對象的質量建議監(jiān)控，將定期開展檢驗，并對結果做好記錄以及評價。對于涉及安全的零部件，必須和供應商就過程和檢驗的實際落實，以及結果的記錄和保存，加以針對性的約定。根據(jù)客戶要求，開展再評定檢驗。應按照規(guī)定，存放檢驗和測量工具，并且合理的設計檢驗工位（損傷，污染，空調，照明，秩序，清潔度，噪音）。質量管理協(xié)議，包括事態(tài)升級機制-質量會議紀要-改進程序的約定以及跟蹤-對故障重點/問題供應商開展評價-ppm評價，8D報告-為原材料和成品提高足夠的檢驗選項（內部和外部試驗室、檢驗裝置，根據(jù)ISO/IEC17025的要求開展的檢驗）-提供的檢具/夾持工裝-圖紙/訂貨要求/技術規(guī)范-就檢驗方法，檢驗流程，檢驗頻度達成一致-能力證明-再評定檢驗/報告-檢驗證書同樣適用于：-作坊加工的零部件/加長的工作臺第27頁P5供應商管理*P5.5針對采購對象約定的質量第28頁P5供應商管理P5.6是否按實際需要對進廠的貨物進行了儲存？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻根據(jù)放行狀態(tài)，將到貨的原材料以及裝載設備入庫，同時避免原材料受損或者相互混在一起。確保存疑的/隔離的產品的存放，同時加以明確的標記，一方面防止混淆，另一方面防止他人擅自接觸這類產品。在接下來的加工過程中，應采用FIFO原則，并且確保批次的可回溯性。倉儲管理系統(tǒng)中的材料庫存與實際貨物數(shù)量相互一致。包裝-倉儲管理系統(tǒng)-以批次為單位取用-整潔和清潔-氣候條件-防止損壞/污染/腐蝕-標記（可回溯性/檢驗狀態(tài)/作業(yè)順序/使用狀態(tài)）-確保不會發(fā)生混合/混淆-隔離倉庫，隔離區(qū)域-FIFO（先進先出）原則第28頁P5供應商管理P5.6是否按實際需要對進廠的貨物第29頁P5供應商管理P5.7針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻針對員工在其各自的職責范圍內都需履行哪些責任，任務，以及擁有哪些權限，對此，需加以描述。為每個崗位必須編制一份崗位說明書。應根據(jù)每名員工具體所擔負的任務，確定其培訓需求，并且相應開展資格培訓。針對相應的采購對象，到目前為止所接到的投訴都有據(jù)可查。針對以下的一些事項，必須加以了解：-產品/技術規(guī)范/特殊的客戶要求-模組零部件的產品特征和生產流程方面的特殊知識技能-標準/法律法規(guī)-包裝-評價方法（評審，統(tǒng)計）-質量管理方法（8D方法，因果圖，...）-投訴和整改措施-外語-確保資質的更新狀態(tài)第29頁P5供應商管理P5.7針對各具體的任務，相關的人第30頁Formel-Q第八版P6生產過程P6生產過程第30頁Formel-Q第八版P6生產過程第31頁P6生產過程第31頁P6生產過程第32頁P6生產過程第32頁P6生產過程第33頁P6生產過程第33頁P6生產過程第34頁P6生產過程第34頁P6生產過程第35頁P6生產過程第35頁P6生產過程第36頁P6生產過程第36頁P6生產過程第37頁P6生產過程第37頁P6生產過程第38頁P6生產過程第38頁P6生產過程第39頁P6生產過程第39頁P6生產過程第40頁P6生產過程第40頁P6生產過程第41頁P6生產過程第41頁P6生產過程第42頁P6生產過程第42頁P6生產過程第43頁P6生產過程第43頁P6生產過程第44頁P6生產過程第44頁P6生產過程第45頁P6生產過程第45頁P6生產過程第46頁P6生產過程第46頁P6生產過程第47頁P6生產過程第47頁P6生產過程第48頁P6生產過程第48頁P6生產過程第49頁P6生產過程第49頁P6生產過程第50頁P6生產過程第50頁P6生產過程第51頁P6生產過程第51頁P6生產過程第52頁P6生產過程第52頁P6生產過程第53頁P6生產過程第53頁P6生產過程第54頁P6生產過程第54頁P6生產過程第55頁P6生產過程第55頁P6生產過程第56頁P6生產過程第56頁P6生產過程第57頁P6生產過程第57頁P6生產過程第58頁P6生產過程第58頁P6生產過程第59頁P6生產過程第59頁P6生產過程第60頁P6生產過程第60頁P6生產過程第61頁P6生產過程第61頁P6生產過程第62頁P6生產過程第62頁P6生產過程第63頁P6生產過程第63頁P6生產過程第64頁P6生產過程第64頁P6生產過程第65頁P6生產過程第65頁P6生產過程第66頁P6生產過程第66頁P6生產過程第67頁P6生產過程第67頁P6生產過程第68頁P6生產過程第68頁P6生產過程第69頁P6生產過程第69頁P6生產過程第70頁P6生產過程第70頁P6生產過程第71頁P6生產過程第71頁P6生產過程第72頁P6生產過程第72頁P6生產過程第73頁P6生產過程第73頁P6生產過程第74頁P6生產過程第74頁P6生產過程第75頁P6生產過程第75頁P6生產過程第76頁P6生產過程第76頁P6生產過程第77頁P6生產過程第77頁P6生產過程第78頁P6生產過程第78頁P6生產過程第79頁P6生產過程第79頁P6生產過程第80頁P6生產過程第80頁P6生產過程第81頁P6生產過程第81頁P6生產過程第82頁P6生產過程第82頁P6生產過程第83頁P6生產過程第83頁P6生產過程第84頁P6生產過程第84頁P6生產過程第85頁P6生產過程第85頁P6生產過程第86頁P6生產過程第86頁P6生產過程第87頁P6生產過程第87頁P6生產過程第88頁P6生產過程第88頁P6生產過程第89頁P6生產過程第89頁P6生產過程第90頁P6生產過程第90頁P6生產過程第91頁P6生產過程第91頁P6生產過程第92頁P6生產過程第92頁P6生產過程第93頁P6生產過程第93頁P6生產過程第94頁Formel-Q第八版P7顧客關懷/顧客滿意度/服務P6生產過程第94頁Formel-Q第八版P6生產過程第95頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第95頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第96頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第96頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第97頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第97頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第98頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第98頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第99頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第99頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第100頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第100頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第101頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第101頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第102頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第102頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第103頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第103頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第104頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第104頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第105頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第105頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第106頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第106頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第107頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第107頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第108頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務第108頁P7顧客關懷/顧客滿意度/服務知識回顧KnowledgeReview知識回顧KnowledgeReview第110頁FormelQ第八版第一版1991年第二版1994年1月第三版1997年1月全面修訂第四版2000年4月全面修訂第五版2005年1月全面修訂第六版2009年8月全面修訂第七版2012年1月全面修訂第八版2015年6月局部修訂xiaobenjia第1頁FormelQ第八版第一版1991年x第111頁目錄Formel-Q簡介Formel-Q質量能力評審組成過程審核（VA）供應商管理生產過程顧客關懷/顧客滿意度/服務引言第2頁目錄Formel-Q簡介引言第112頁Formel-Q簡介Formel-Q是大眾汽車集團與其供應商建立共同合作的基本準則，由以下幾個模塊組成質量管理協(xié)議（總協(xié)議）供應商質量能力評價準則新零件的質量開發(fā)計劃QPN（包括兩日生產驗收）Formel-Q組成第3頁Formel-Q簡介Formel-Q是大眾汽車集團與其第113頁Formel-Q質量能力簡介以VDA專業(yè)組制定的汽車工業(yè)質量標準為依據(jù)按照ISO/TS16949和VDA6.1建立的質量管理體系的基本要求大眾集團對外購件（包括產品、過程、檢驗技術上）的特殊要求Formel-Q質量能力第4頁Formel-Q質量能力簡介以VDA專業(yè)組制定的汽車工第114頁Formel-Q質量能力第八版主要變化點增加專項應用審計，主要針對以顧客感受（視覺、觸覺）為導向，對塑料基材進行電鍍或表面處理的供應商評價結果用于定點，制造商須通過專項應用審計才可放行專項應用審計（AR）評價標準從質量績效推斷質量能力在有根據(jù)的情況下，質量績效為“C”級（風險供應商計劃第三維）可導致質量能力降級/取消，有根據(jù)的情況可以是“質量績效的缺陷能夠明確地推斷出質量能力的不足降C級，即使Epn≥80%D/TLD審核兩個以上提問評為“否”（不存在法規(guī)及功能要求風險）D/TLD審核有一個提問評為“否”，且存法規(guī)及功能要求風險?！翱鐧凇苯导壙傂莘旨壴u價分供方審核技術審計專項應用審核黃燈紅燈黃燈紅燈黃燈紅燈綠燈≤40≤20≤30黃燈≤9且＞40≤6且＞20≤6且＞30紅燈＞9≥1＞6≥1＞6≥1分供方審核、技術審計、專項應用審核最多“無法評價”的單項提問分別為3，1，0個由12個變成9個第5頁Formel-Q質量能力第八版主要變化點增加專項應用審第115頁Formel-Q質量能力的應用范圍ARSL：供應商自審ULM：分供方審核POT：潛在供應商評價VA：過程能力審核D/TLD：有存檔責任的/技術準則TRL：技術審計AR：專項應用審計

第6頁Formel-Q質量能力的應用范圍ARSL：供應商自審第116頁供應商自審（SL）自審是作為供應商提供相應產品組的生產場所，符合所有要求的證據(jù)要求包括法律、法規(guī)、客戶要求、產品要求、ISO/TS16949、VDA6.1等自審目標是讓供應商生產場所，最遲在兩次自審后達到“A”級水平如果供應商自我提升后仍不符合“A”級要求，并且經(jīng)證明責任在于供應商自身，則供應商應補償客戶審核費用客戶可以在任何時間基于適當原因要求供應產自審，并呈交自審報告和整改計劃自審概述必須由經(jīng)認證的VDA6.3審核員進行，其中外協(xié)過程也要納入自審范圍自審結果＜80%時，將被降為C自審和大眾過程審核結果偏差大于3分，保留要求供應商承擔相關費用的權利自審不采用Formel-Q表格，相應條款第一次給8分，第二次給6分每年至少進行兩次（覆蓋所有產品組及過程），并提交自審報告自審報告中應對最新的質量績效做出評價（包括質量績效、客戶評價）特殊要求第7頁供應商自審（SL）自審是作為供應商提供相應產品組的生產第117頁分供方管理（ULM）供應商要對供應鏈負責（外購件和外包工序），確保供應鏈和過程鏈中的所有要求得到滿足供應商必須識別、評價并降低供應鏈中的所有風險要求和評價供應鏈時必須確保滿足“FormelQ”的要求和評價定點時，供應商必須詳細描述供應鏈并證明能力供應商保留查看供應鏈質量能力評價記錄保留驗證供應商評價的權力；例如：與供應商共同對供應鏈或外包工序進行現(xiàn)場評估原則上供應鏈的評價可以包含在質量能力總評價中使用分供方管理提問表進行評估大眾集團第8頁分供方管理（ULM）供應商要對供應鏈負責（外購件和外包第118頁分供方管理（ULM）NOFragen評價薄弱環(huán)節(jié)/推薦措施結論緊急措施2.1是否建立了項目組織機構（項目管理），并且為項目管理以及團隊成員確定了各自的任務和權限？

2.3是否已經(jīng)編制了一份項目計劃，并且與顧客進行了協(xié)商溝通？

3.1針對產品和過程的具體要求是否已明確？

3.2在產品和過程要求已明確的基礎上，是否對制造可行性進行跨部門分析？

4.5針對各個項目階段，是否按要求具有了必要的能力證明以及認可批準？

5.1是否只和獲得批準/放行且具備質量能力的供方開展合作？

5.4針對采購的產品和服務，是否獲得了必要的批準/放行？

5.5針對采購的產品和服務，約定的質量是否得到保障？

6.1.3是否對來料進行了適當?shù)膫}儲，所使用的運輸工具/包裝設備是否適合來料的特殊特性？

6.2.1在生產控制計劃的基礎上，是否在生產和檢驗文件中完整地給出了所有重要的信息？

6.2.3使用的生產設備是否可以滿足顧客對產品的特定要求？

6.2.4特殊特性在生產中是否進行了控制管理？

6.3.2員工是否能從事被安排的工作，其資質是否始終有效？

6.4.2通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監(jiān)控質量要求？

6.5.3一旦與產品和過程要求不符，是否對原因進行了分析，并且檢驗了整改措施的有效性？

6.5.4對過程和產品是否定期開展審核？

7.1顧客在質量管理體系、產品（交付時）和過程方面的要求是否得到滿足？

7.3是否保障了供貨？

ULM審核共有18個提問來自P2~P7ULM審核結果（包括單個提問和最終結果）用紅黃綠來表示紅色：9或以上各提問為黃色，或1個提問為紅色黃色：5~8個提問為黃色，沒有紅色綠色：小于5個提問為黃色，沒有紅色第9頁分供方管理（ULM）NOFragen評價薄弱環(huán)節(jié)/推薦第119頁潛在供應商評價（POT）潛在供應商審核依照VDA6.3的具體程序來實施，選用P2~P7部分共35個提問，針對潛在供應商分析的每一個提問，采用信號燈評價系統(tǒng)進行評價分析總評價也采用信號燈系統(tǒng)（各個提問評價結果相加）評級評價結果黃燈紅燈被告禁止的供應商●＞14≥1帶條件放行的供應商●8~140放行的供應商●≤70放行的供應商，可以與之簽訂定點合同帶條件放行的供應商：可以與之簽訂定點合同，但必須約定限定條件被禁止的供應商：不能與之簽訂定點合同第10頁潛在供應商評價（POT）潛在供應商審核依照VDA6.第120頁潛在供應商評價（POT）第11頁潛在供應商評價（POT）第121頁潛在供應商評價（POT）第12頁潛在供應商評價（POT）第122頁供應商技術審計（TRL）概述采取預防措施而無需直接原因或動機針對事件的動機包括：在發(fā)現(xiàn)偏離技術規(guī)范或出現(xiàn)變動（可靠性檢驗/耐久檢驗）時未通知客戶在同一生產場所內進行生產轉移或在不同生產場所之間進行生產轉移而未做說明，未取得BMG/PPF認可如EMPB認可在批量生產時對產品特性檢驗不足由于內部/外部生產過程不夠可靠而導致質量績效不良進行TRL原因通知：實施技術審計前一天通過傳真或其它方式書面通知供應商管理層或質量部門對象：TRL針對一個產品組或零件號評價：單項提問按照交通燈系統(tǒng)（紅黃綠燈）進行評價，將每個單項問題的評分相加，得到總定級結果（同樣按照交通燈系統(tǒng)評價）紅燈的結果將會觸發(fā)升級程序（如“風險供應商”計劃）實施第13頁供應商技術審計（TRL）概述采取預防措施而無需直接原第123頁問題分析（PA）與專項應用審計（AR）原因：通常是客戶用貨廠內投訴頻繁，用于改進外購件質量和質量績效以及排除當前的質量問題或售后問題通知：可在前一天通過傳真或其他方式書面通知供應商的管理層或質保部負責人對象：始終針對零件，通過有目的地確定和消除制造過程中的薄弱環(huán)節(jié)，產生缺陷的原因將得到消除如果不能保證問題持續(xù)解決，將可能導致觸發(fā)升級程序問題分析PA對象：對以顧客感受為導向的塑料基材進行電鍍或表面處理的供應商，這些以顧客感受為導向的表面與最終顧客有直接接觸（視覺、觸覺）以顧客感受為導向的表面的制造商都須通過專項應用審計才可放行，對于直接供應商，該專項應用審計是過程審核的一部分生產過程的專項應用審計由客戶方的授權專家實施，單項問題評價以及總體分級評價均依照交通燈系統(tǒng)進行專項應用審計AR第14頁問題分析（PA）與專項應用審計（AR）原因：通常是客第124頁過程審核（VA）供應商管理生產過程顧客關懷/顧客滿意度/服務過程定義：通過使用資源和管理，將輸入轉化為輸出的一項或一項活動過程三要素是：輸入、活動和輸出，一個過程的輸出形成下一個過程的輸入輸入（客戶需求）輸出（滿足需求）輸入過程1過程2過程3過程N輸出資源控制第15頁過程審核（VA）供應商管理輸入（客戶需求）輸出（滿足第125頁過程審核（VA）第16頁過程審核（VA）第126頁過程審核（VA）結果定級定級符合率（%）定級說明AEP≥90具備質量能力B80≤EP＜90有條件具備質量能力C＜80不具備質量能力分數(shù)單項要求的符合程序評價10要求完全得到落實8大部分（3/4以上，且無特別風險）符合要求；只有微小的偏差6部分符合要求，較大的偏差4不足以符合要求，嚴重的偏差0不符合要求第17頁過程審核（VA）結果定級定級符合率（%）定級說明AE第127頁過程審核（VA）跨欄原則即使符合率Epn≥90,仍由A級降至B級的理由：1P2至P7中至少一個過程要素或工序的E1~En符合率＜80%2P6中至少一個分要素（EU1-EU7）＜80%（EU7：運輸搬運）3至少一個帶“*”號的提問被評為4分4至少一個過程審核的提問被評為0分5基本出發(fā)點（過程責任、目標導向、聯(lián)絡溝通、風險導向）＜70%6無依據(jù)ISO/TS16949或VDA6.1的體系認證7在產品審核中發(fā)現(xiàn)“B”類缺陷或一個系統(tǒng)性的“C”類缺陷8專項應用審計評級為“黃燈”或供應鏈審核（ULM）結果為“黃燈”VDA6.3要求F-Q補充降級規(guī)則第18頁過程審核（VA）跨欄原則1P2至P7中至少一個過程要第128頁過程審核（VA）跨欄原則即使符合率Epn≥80,仍由A級降至C級的理由：1P2至P7中至少一個過程要素或工序的E1~En符合率＜70%2P6中至少一個分要素（EU1-EU7）＜70%（EU7：運輸搬運）3至少一個帶“*”號的提問被評為0分4由于供應商過失，造成無法履行SOP期限以及相應投資/改進計劃5在產品審核中發(fā)現(xiàn)“A”缺陷，或一個系統(tǒng)性的“B”類缺陷6D/TLD審核兩個以上提問評為“否”（不存在法規(guī)及功能要求風險）7D/TLD審核有一個提問評為“否”，且存在法規(guī)及功能要求風險8專項應用審計評級為“紅燈”或供應鏈審核（ULM）結果為“紅燈“VDA6.3要求F-Q補充降級規(guī)則第19頁過程審核（VA）跨欄原則1P2至P7中至少一個過程要第129頁過程審核（VA）跨欄原則后續(xù)降至C級的原因：（Formel-Q增加降級規(guī)則1拒絕或未落實整改計劃2自審＜80%3沒有按時達到大眾汽車集團的質量目標（“A”級）4供應鏈審核（ULM）結果為“紅色”，將導致直接供應商的降級5在產品審核中發(fā)現(xiàn)“A”缺陷，或一個系統(tǒng)性的“B”類缺陷6在TRL、D/TLD、問題分析或質量訪問時，對供應商有一個負面的評審結果或確定存在法規(guī)及功能要求的風險第20頁過程審核（VA）跨欄原則1拒絕或未落實整改計劃2自審第130頁Formel-Q第八版P5供應商管理第21頁Formel-Q第八版第131頁第22頁第132頁P5供應商管理P5.1*是否只和獲得批準且具備質量能力的供應商開展合作？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻在確定供應商前，必須出具質量管理體系的評價（認證/評審）。必須證明，根據(jù)項目計劃表中的選擇標準，及時地開展了規(guī)劃，以便對新供應商進行選擇以及評價。在量產過程中，必須確保只和合適的供應商開展合作。對于與內部選擇標準不相符的情況，必須確定進一步的應對措施。針對現(xiàn)有的供應商，應對其質量能力開展評價，而在此過程中所積累的經(jīng)驗則必須被加以考量。必須考察并且評價供應鏈上的風險，以及通過合適的措施加以降低（緊急狀況策略）。在各個階段，都必須針對所委托的供應商，規(guī)劃并且落實過程評審或者類似的考察方法（取決于零部件的風險等級）。供應商必須保證足夠的產能。上述要求同樣適用于產量發(fā)生變更的情形。供應商會議/定期管理-在供應商選擇方面，提交定義且記錄在案的選擇標準-針對不符合選擇標準的供應商，證明支持計劃-評價質量管理體系的質量能力，例如評審結果\供應商證書-其他客戶/OEM的質量能力評價（自評，評審）-跨部門的質量能力評價（質量/成本/服務）-影響到特殊特征的供應商的審批（評審）同樣適用于：-研發(fā)供應商/原型件供應商非物質類產品，例如軟件的供應商-設備，機器，模具供應商-服務合作伙伴/外部實驗室-加長的工作臺（企業(yè)本身或者外部企業(yè)第23頁P5供應商管理P5.1*是否只和獲得批準且具備質量第133頁P5供應商管理P5.2在供應鏈上是否考慮到了客戶要求？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻對于供應鏈上的供應商，必須在委托及其工作表現(xiàn)方面，加以控制和監(jiān)控（取決于零部件的風險等級）。對應的歸口已經(jīng)確定并且加以了保證。對客戶要求的傳遞必須加以規(guī)范，并且保證可回溯性。同樣，還應考慮到變更管理。要求，工差，時間表，過程驗收，放行，投訴等的傳遞，同時保證變更管理-委托單據(jù)可以包含如下的注意事項：來自零部件或者構件設計任務書的、來自質量管理協(xié)議以及其他現(xiàn)行的規(guī)則手冊的要求-其他日常聯(lián)絡溝通證明第24頁P5供應商管理P5.2在供應鏈上是否考慮到了客戶第134頁P5供應商管理P5.3是否與供應商就交貨能力約定了目標，并且加以了落實？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻必須和所有供應商就交貨能力進行約定并且確保落實，從而實現(xiàn)產品的不斷改進（質量閉環(huán)管理）。一旦發(fā)生不符合約定的情形，則必須約定措施，并且在期限內對措施的具體落實開展監(jiān)控研討會（跨領域的工作小組）-為質量，價格和服務確定可以考量的目標指標，包括：l在提高過程可靠性的同時降低檢驗開銷l降低廢品率（內部/外部）l降低周轉庫存l提高客戶滿意度l在零故障戰(zhàn)略的框架下，降低ppm率（至少以年為統(tǒng)計周期）l避免計劃外運作第25頁P5供應商管理P5.3是否與供應商就交貨能力約定第135頁P5供應商管理*P5.4針對采購對象，是否獲得了必要的審批？*最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻對于所有采購對象，必須在新研發(fā)的/經(jīng)過變更的產品/過程投入量產前，執(zhí)行審批。除非另有規(guī)定，否則，在交付模組時，供應商應全權負責所有單獨組件的質量監(jiān)控。因此，必須證明從客戶一直到下級供應商貫徹了連續(xù)了變更管理?？蛻粜畔ⅲ夹g規(guī)范/標準/檢驗規(guī)范）-結構樣件，試驗放行-符合VDA第2卷要求的PPF報告-特殊特征的能力證明-遵守歐盟安全說明書和“汽車制造業(yè)需要聲明的材料清單–零部件和材料的成分”（IMDS/REACh）-可靠性評價-再評定檢驗/報告第26頁P5供應商管理*P5.4針對采購對象，是否獲得第136頁P5供應商管理*P5.5針對采購對象約定的質量是否得到保障？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻必須在定義的時間段內驗證供應商的能力和工作表現(xiàn)，并且針對具體的零部件，記錄到一份清單（供應商目錄）中并加以評價。如果結果不合格的話，那么，就必須確定資質培訓程序。而對于措施的具體落實，則必須加以證明。為了對采購對象的質量建議監(jiān)控，將定期開展檢驗，并對結果做好記錄以及評價。對于涉及安全的零部件，必須和供應商就過程和檢驗的實際落實，以及結果的記錄和保存，加以針對性的約定。根據(jù)客戶要求，開展再評定檢驗。應按照規(guī)定，存放檢驗和測量工具，并且合理的設計檢驗工位（損傷，污染，空調，照明，秩序，清潔度，噪音）。質量管理協(xié)議，包括事態(tài)升級機制-質量會議紀要-改進程序的約定以及跟蹤-對故障重點/問題供應商開展評價-ppm評價，8D報告-為原材料和成品提高足夠的檢驗選項（內部和外部試驗室、檢驗裝置，根據(jù)ISO/IEC17025的要求開展的檢驗）-提供的檢具/夾持工裝-圖紙/訂貨要求/技術規(guī)范-就檢驗方法，檢驗流程，檢驗頻度達成一致-能力證明-再評定檢驗/報告-檢驗證書同樣適用于：-作坊加工的零部件/加長的工作臺第27頁P5供應商管理*P5.5針對采購對象約定的質量第137頁P5供應商管理P5.6是否按實際需要對進廠的貨物進行了儲存？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻根據(jù)放行狀態(tài)，將到貨的原材料以及裝載設備入庫，同時避免原材料受損或者相互混在一起。確保存疑的/隔離的產品的存放，同時加以明確的標記，一方面防止混淆，另一方面防止他人擅自接觸這類產品。在接下來的加工過程中，應采用FIFO原則，并且確保批次的可回溯性。倉儲管理系統(tǒng)中的材料庫存與實際貨物數(shù)量相互一致。包裝-倉儲管理系統(tǒng)-以批次為單位取用-整潔和清潔-氣候條件-防止損壞/污染/腐蝕-標記（可回溯性/檢驗狀態(tài)/作業(yè)順序/使用狀態(tài)）-確保不會發(fā)生混合/混淆-隔離倉庫，隔離區(qū)域-FIFO（先進先出）原則第28頁P5供應商管理P5.6是否按實際需要對進廠的貨物第138頁P5供應商管理P5.7針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？最低要求/與評價有關的問題點根據(jù)具體產品風險可能存在的要求和證明方面的示例輸入輸出參考文獻針對員工在其各自的職責范圍內都需履行哪些責任，任務，以及擁有哪些權限，對此，需加以描述。為每個崗位必須編制一份崗位說明書。應根據(jù)每名員工具體所擔負的任務，確定其培訓需求，并且相應開展資格培訓。針對相應的采購對象，到目前為止所接到的投訴都有據(jù)可查。針對以下的一些事項，必須加以了解：-產品/技術規(guī)范/特殊的客戶要求-模組零部件的產品特征和生產流程方面的特殊知識技能-標準/法律法規(guī)-包裝-評價方法（評審，統(tǒng)計）-質量管理方法（8D方法，因果圖，...）-投訴和整改措施-外語-確保資質的更新狀態(tài)第29頁P5供應商管理P5.7針對各具體的任務，相關的人第139頁Formel-Q第八版P6生產過程P6生產過程第30頁Formel-Q第八版P6生產過程第140頁P6生產過程第31頁P6生產過程第141頁P6生產過程第32頁P6生產過程第142頁P6生產過程第33頁P6生產過程第143頁P6生產過程第34頁P6生產過程第144頁P6生產過程第35頁P6生產過程第145頁P6生產過程第36頁P6生產過程第146頁P6生產過程第37頁P6生產過程第147頁