精益生產(chǎn)培訓(xùn)資料

精益改善之道--精益生產(chǎn)理解與實施課程目錄第一部分:精益生產(chǎn)方式概要第二部分:認(rèn)識浪費第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用第五部分:減少庫存第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破第七部分:精益思想與文化建立第八部分:精益生產(chǎn)之推行第一部分:精益生產(chǎn)方式概要

1.精益生產(chǎn)方式簡介2.精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標(biāo)

第一部分:精益生產(chǎn)方式概要

1.1精益生產(chǎn)方式簡介何謂精益生產(chǎn)？談?wù)勎覀儗Α熬嫔a(chǎn)”的認(rèn)識：1.減少浪費2.縮短生產(chǎn)周期3.追求卓越品質(zhì)4.有節(jié)奏地均衡生產(chǎn)為什么我們需要精益生產(chǎn)?1.提高效率2.降低成本3.提升品質(zhì)第一部分:精益生產(chǎn)方式概要

1.1精益生產(chǎn)方式簡介何謂精益生產(chǎn)？概念一:Lean

Production

上世紀(jì)80年代，美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組（IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進(jìn)行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進(jìn)行總結(jié)，并稱之為“LeanProduction，簡稱LP”。簡稱LP精益·生產(chǎn)第一部分:精益生產(chǎn)方式概要

1.1精益生產(chǎn)方式簡介何謂精益生產(chǎn)？概念二：JustInTime從上世紀(jì)50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品”的口號，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產(chǎn)方式稱之為“JustInTime”，簡稱“JIT”。簡稱JIT適品·適量·適時第一部分:精益生產(chǎn)方式概要

1.1精益生產(chǎn)方式簡介“JIT”的概念

JIT是英文“JustInTime”的縮寫，翻譯成中文為準(zhǔn)時（及時）生產(chǎn)，即通常所講的使生產(chǎn)做到“在需要的時候，按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。

其主要目的是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產(chǎn)線。豐田公司通過多年不斷改善，建立了JIT的生產(chǎn)模式：—連續(xù)流動；—單件流；—拉動方式生產(chǎn)；—均衡化；—標(biāo)準(zhǔn)化；—柔性化。第一部分:精益生產(chǎn)方式概要

1.1精益生產(chǎn)方式簡介何謂精益生產(chǎn)？概念三：NewProductionSystem簡稱NPS上世紀(jì)八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變原來生產(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“NewProductionSystem”，簡稱“NPS”。新·生產(chǎn)·系統(tǒng)

第一部分:精益生產(chǎn)方式概要

1.1精益生產(chǎn)方式簡介精益生產(chǎn)到底是什么？對精益的理解：—從客戶的角度準(zhǔn)確定義價值；—確定產(chǎn)品的價值流（尋找浪費）；—建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系；—讓客戶拉動生產(chǎn)；—不斷地進(jìn)行改善，精益求精。精益生產(chǎn)體系包括：—一種模式；—一些方法；—一些工具；—一些理念。第一部分:精益生產(chǎn)方式概要

1.1精益生產(chǎn)方式簡介精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式：0追求卓越的業(yè)績（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切浪費建立“JIT模式”“自働化”思想連續(xù)流一個流拉動式均衡化柔性化標(biāo)準(zhǔn)化暗燈就地品質(zhì)管理5個為什么品管手段防錯5S活動、TPM、IE手法、目視管理以“造人”為核心塑造“精益文化”現(xiàn)場現(xiàn)物改善活動育人方式看板、超市化、節(jié)拍、、緩沖庫存、安全庫存、混合生產(chǎn)、快速切換、Cell方式、多能工追求卓越的業(yè)業(yè)績：第一部分:精益生產(chǎn)方式式概要1.2精益生產(chǎn)方式式價值-七個零目標(biāo)生產(chǎn)企業(yè)的任務(wù)追求卓越的業(yè)績追求“零”極限Q-品質(zhì)（Quality）最佳的品質(zhì)“零”產(chǎn)品不良D-交付、反應(yīng)速度Deliviry最柔性交貨“零”故障“零”停滯C-成本（Cost）最低的成本“零”庫存“零”切換S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人員積極性（Morale）最高員工士氣“零”員工抱怨第一部分:精益生產(chǎn)方式式概要1.2精益生產(chǎn)方式式價值-七個零目標(biāo)對七個“零”目標(biāo)理解:7個“零”目標(biāo)☆零切換換☆零庫存存☆零抱怨怨☆零不良良☆零故障障☆零停滯滯☆零事故故第一部分:精益生產(chǎn)方式式概要1.2精益生產(chǎn)方式式價值-七個零目標(biāo)從觀念開始改改變：三個公式有何何不同？精益生產(chǎn)首先先就是要求轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)變關(guān)注點：：1、成本+利潤=銷售價格2、利潤=銷售價格-成本3、銷售價格-成本=利潤過去銷售價格現(xiàn)在成本第一部分:精益生產(chǎn)方式式概要1.2精益生產(chǎn)方式式價值-七個零目標(biāo)關(guān)于成本的認(rèn)認(rèn)識：成本=降低成本的途途徑：材料費+生產(chǎn)產(chǎn)人工費+設(shè)設(shè)備折舊費+生產(chǎn)車間租租賃費+能源費+管管理費生產(chǎn)中中各資資源的的最低低限度度費用用+浪費消除浪浪費精益生生產(chǎn)的的產(chǎn)生生與發(fā)發(fā)展1.2精益生生產(chǎn)方方式價價值-七個零零目標(biāo)標(biāo)精益生生產(chǎn)的的核心心理念念：消除生生產(chǎn)過過程中中的一一切““浪費”！“減少一成浪浪費就相當(dāng)當(dāng)于增加一一倍的銷售售額”?！笠澳鸵患偃缟唐肥凼蹆r中成本本占90％％、利潤為為10％，，把利潤提提高一倍的途徑有：：一、銷售額額增加1倍；二、從90％總成本本中剝離出出10％不不合理因素素（即無謂謂的“浪費”）。第一部分:精益生產(chǎn)方方式概要1.2精益生產(chǎn)方方式價值-七個零目標(biāo)標(biāo)推行精益就就是不斷消消除浪費的的改善過程程:消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標(biāo)企業(yè)不斷地地強(qiáng)化自己己的生產(chǎn)過過程，隨時時消除生產(chǎn)產(chǎn)過程中的的浪費，力求使生生產(chǎn)過程中中所用的資源絕對最少，，從而使整整個生產(chǎn)看看起來很““精”，但又能能達(dá)到很““益”的結(jié)果。。第二部分:認(rèn)識浪費1.浪費等于在在“燒錢””2.制造現(xiàn)場的的八大浪費費3.價值流圖與與分析方法法4.價值流圖繪繪制練習(xí)第二部分:認(rèn)識浪費2.1浪費等于在在燒錢浪費與價值值：價值的定義義:—一系列增值值的活動，，客戶愿意意為這個活活動而付錢錢的。浪費的定義義：—不為產(chǎn)品（（或服務(wù)））增加價值值的任何過過程；—盡管是增加加價值，但但過程中所所用的資源源不是“絕絕對最少””；—“顧客”不愿愿付錢由你你去做的任任何事情。。下列過程是是否為浪費費過程?搬運包裝作業(yè)庫存來料檢驗組裝產(chǎn)品電鍍油漆加工零件第二部分:認(rèn)識浪費2.1浪費等于在在燒錢我們總結(jié)一一下在生產(chǎn)產(chǎn)中哪些屬屬于浪費?1.等待的的浪費2.搬運的的浪費3.不良品品的浪費4.動作的的浪費5.加工的的浪費6.庫存的的浪費7.制造過過多的浪費費第二部分:認(rèn)識浪費2.2生產(chǎn)過程中中的八大浪浪費關(guān)于浪費的的說明:MUDANO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費1庫存的浪費成品、中間品、原材料的庫存浪費超前儲備的浪費帶來大量的管理浪費2生產(chǎn)過剩的浪費在不必要的時候制造不必要的產(chǎn)品超前預(yù)計市場的結(jié)果3等待的浪費人、機(jī)械、部件在不必要時發(fā)生的各種等待等待的浪費4搬運的浪費物料搬運的浪費搬運步行的浪費第二部分:認(rèn)識浪費2.2生產(chǎn)過程中中的八大浪浪費關(guān)于浪費的的說明:MUDANO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費5動作的浪費步行、放置、大幅度的動作動作的浪費6不良的浪費制造不良的浪費，之后還有進(jìn)行檢測的浪費低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費7加工的浪費與產(chǎn)品價值核心的功能不相關(guān)的加工與作業(yè)都是浪費作業(yè)浪費（接上表））第二部分:認(rèn)識浪費2.2生產(chǎn)過程中中的八大浪浪費更大的看不不見的浪費費(第八大浪費費)：人的潛力未未發(fā)揮！1、管理者者管理上的的浪費2、員工潛潛力未挖掘掘的浪費案例：蓋一個新車車間，管理理人員不懂懂得精益布布局與方法法進(jìn)行設(shè)計計、安裝、、布置，等等生產(chǎn)后發(fā)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線線和作業(yè)臺臺都過長和和過大，增增加了很多多搬運時間間。第二部分:認(rèn)識浪費2.3價值流圖與與分析方法法認(rèn)識價值流流圖（VSM）：價值流的定定義：—英文ValueStreamMapping的縮寫；—一個產(chǎn)品品或一項服服務(wù)從開始始到結(jié)束所所經(jīng)過的所所有過程（（包括增值值和非增值值的）。識別價值流流圖的目的的：—對當(dāng)前狀況況有個基本本了解；—把原料物流流和信息流流聯(lián)系到一一起；—幫助尋找浪浪費的來源源；—建立改善后后流程的想想法；—實施精益改改善。第二部分:認(rèn)識浪費2.3價值流圖與與分析方法法當(dāng)前狀態(tài)的的價值流圖圖：當(dāng)前狀態(tài)價價值流繪制制要求：—一般以工工藝圖為為基礎(chǔ)進(jìn)進(jìn)行繪制制；—需要明確確在流程程中的各各種資源源是怎樣樣流動的的。價值流程程中流動動的資源源：—人員的流流動；—材料的流流動（處處理）；；—零件（半半成品））的流動動；—產(chǎn)品的流流動；—設(shè)備的流流動（傳傳輸）；；—信息的流流動；—工程流（變更更）。第二二部部分分:認(rèn)識識浪浪費費2.3價值值流流圖圖與與分分析析方方法法理想想狀狀態(tài)態(tài)的的價價值值流流圖圖：：理想想狀狀態(tài)態(tài)價價值值流流圖圖思思考考法法：：—客戶戶需需求求逆逆推推法法：：確定定客客戶戶對對產(chǎn)產(chǎn)品品的的最最終終需需求求，，然然后后逆逆向向反反推推過過來來，，確確定定需需要要哪哪些些過過程程。?！a(chǎn)品品增增值值流流動動法法：：價值值流流程程目目的的是是為為“產(chǎn)品品增增值值”的，，因因此此按按增增值值的的順順序序畫畫出出流流程程。?！?dāng)前前流流程程分分析析法法：：對當(dāng)當(dāng)前前流流程程圖圖中中每每個個過過程程中中的的資資源源流流動動情情況況進(jìn)進(jìn)行行分分析析，，看看資資源源利利用用是是否否為為絕絕對對最最少少。。第三三部部分分:精益益生生產(chǎn)產(chǎn)之之方方式式與與要要求求1.連續(xù)續(xù)流流（（無無間間斷斷流流程程））2.一個個流流（（單單件件流流））3.拉動動式式生生產(chǎn)產(chǎn)（（后后拉拉式式））4.均衡衡生生產(chǎn)產(chǎn)5.柔性性生生產(chǎn)產(chǎn)6.標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化化第三部部分:精益生生產(chǎn)之之方式式要求求3.1連續(xù)流流何謂“也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個工程到產(chǎn)品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當(dāng)客戶需求來到時，便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？—流程有間斷就會有庫存；—有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）；—有間斷會造成流程步調(diào)（節(jié)拍）不一致。生產(chǎn)線線1自動設(shè)備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝多數(shù)手手工作作業(yè)面向生生產(chǎn)線線中間在在庫很很多，，不連連續(xù)某電子子廠組組裝線線示意意圖自動插插件有間斷斷流程程圖示示：生產(chǎn)線線2第三部部分:精益生生產(chǎn)之之方式式要求求3.1連續(xù)流流自動設(shè)備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數(shù)自動設(shè)備2H工位輪換（多技能）多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線自主質(zhì)量改進(jìn)中間在庫0，一位停、整線停某電子廠組裝線示意圖自動插件連續(xù)流流程圖圖示：：第三部部分:精益生生產(chǎn)之之方式式要求求3.２單單件流流何謂“一個流流”？也叫““單件件流””。是是指從從材料料投入入到成成品產(chǎn)產(chǎn)出的的整個個生產(chǎn)產(chǎn)過程程，零零件始始終處處于不不停滯滯、不不堆積積、不不貯存存，按按節(jié)拍拍“一一個一一個””地流流動下下去的的生產(chǎn)產(chǎn)方法法。為何需需要生生產(chǎn)流流程“單件”？—這里的的單件件、一一個并并非就就是絕絕對的的“一個”，是最最小單單位、、最合合理數(shù)數(shù)量；；—一個”的含義義還是是一種種要求求：沒沒有停停滯、、沒有有堆積積、沒沒有貯貯存。。第三部部分:精益生生產(chǎn)之之方式式要求求3.2單件流流第三部部分:精益生生產(chǎn)之之方式式要求求3.3拉動式式何謂“拉動式式生產(chǎn)產(chǎn)”？生產(chǎn)活活動是是由““客戶戶”需需求決決定的的，在在進(jìn)行行生產(chǎn)產(chǎn)時，，每一一個生生產(chǎn)過過程都都是由由下一一個生生產(chǎn)過過程的的需求求決定定，從從而不不生產(chǎn)產(chǎn)額外外的產(chǎn)產(chǎn)品，，這樣樣就可可以消消除因因生產(chǎn)產(chǎn)過剩剩產(chǎn)生生的多多余庫庫存了為何需要“拉動式生產(chǎn)”？—沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的；—拉動使生產(chǎn)有了方向性；—通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進(jìn)行，避免了浪費。第三部部分:精益生生產(chǎn)之之方式式要求求3.4均衡生生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)均均衡化化”？當(dāng)生產(chǎn)產(chǎn)流程程中每每個工工程的的工作作量均均衡時時，就就可保保持生生產(chǎn)節(jié)節(jié)拍一一致，，這時時生產(chǎn)產(chǎn)效率率是最最高的的。穩(wěn)穩(wěn)定生生產(chǎn)制制度，，消除除瓶頸頸，平平衡員員工間間的作作業(yè)量量，使使流程程保持持平衡衡,是是精益益生產(chǎn)產(chǎn)改善善的重重要課課題。。為何需要要生產(chǎn)流流程“均衡化”？—生產(chǎn)均衡衡時，效效率最高高；—生產(chǎn)均衡衡，說第三部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之方式式要求3.5柔性生產(chǎn)產(chǎn)何謂“生產(chǎn)柔性性化”？與過去的的剛性生生產(chǎn)體制制相對應(yīng)應(yīng)，是指指保持一一種柔性性的生產(chǎn)產(chǎn)能力，，以適應(yīng)應(yīng)當(dāng)前客客戶的多多品種、、小批量量、要求求苛刻的的需求。。為何需要要生產(chǎn)體體制“柔性化”？—客戶越來來越“挑挑剔”，，但滿足足客戶是是第一的的；—競爭對手手的進(jìn)步步要求我我們必須須要更進(jìn)進(jìn)一步；；—同行業(yè)的的競爭已已經(jīng)從國國內(nèi)走向向國際。。第三部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之方式式要求3.6標(biāo)準(zhǔn)化何謂“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化”？將每一個個流程的的要素和和動作標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)化，，確保流流程不因因為人為為因素而而發(fā)生改改變。為何需要要“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化”？—首先是通通過作業(yè)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（（OprationStandard）實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)作業(yè)（（StandardOpration）；；—標(biāo)準(zhǔn)化才才能保持持流動的的穩(wěn)定；；—標(biāo)準(zhǔn)化的的效率最最高，浪浪費最少少。第四部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之管理理手段活活用1.看板管理理對精益益生產(chǎn)的的支持2.徹底地5S是精益生生產(chǎn)的基基礎(chǔ)3.目視管理理與精益益生產(chǎn)4.精益生產(chǎn)產(chǎn)與IE手法的活活用5.TPM（全面生生產(chǎn)保全全）活動動對精益益生產(chǎn)保保障6.其它管理理手段與與精益生生產(chǎn)第四部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之管理理手段活活用4.1看板管理理在精益益生產(chǎn)中中的作用用看板管理理的啟示示-超市：超級市場場不僅可可以非常及時時地滿足足顧客對商品的的需求，，而且可以非常常及時地地把顧客買走的的商品補(bǔ)補(bǔ)充上。。當(dāng)計價器器將顧客客買走的的商品進(jìn)進(jìn)行計價價之后，，載有購購走商品品數(shù)量、、種類的的卡片就就立即送送往采購購部，使使商品得得到及時時的補(bǔ)充充。第四部分:精益生產(chǎn)之之管理手段段活用4.1看板管理在在精益生產(chǎn)產(chǎn)中的作用用看板的作用用：—生產(chǎn)以及搬搬送的作業(yè)業(yè)指令—防止過量生生產(chǎn)和搬送送—進(jìn)行“目視管理”的工具—改善的工具具看板使用的的6個規(guī)則則：沒有看板不不能生產(chǎn)，，也不能搬搬送看板只能來來自后工序序前工序只能能生產(chǎn)取走走的部分前工序按收收到看板的的順序進(jìn)行行生產(chǎn)看板必須與與實物在一一起不能把不良良品交給后后工序第四部分:精益生產(chǎn)之之管理手段段活用4.1看板管理在在精益生產(chǎn)產(chǎn)中的作用用看板種類與與用途：看板傳送看板管理看板生產(chǎn)看板信號看板工序內(nèi)看板板外協(xié)看板工序間看板板第四部分:精益生產(chǎn)之之管理手段段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)產(chǎn)基礎(chǔ)5S6S案例素養(yǎng)整理整頓清掃清潔安全第四部分:精益生產(chǎn)之之管理手段段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)產(chǎn)基礎(chǔ)5S定義與理解解：整理：將需要物品品和不需要要物品分開開，把不需需要的物品品清除掉，，對需要的的物品分類類進(jìn)行管理理?！獙ΜF(xiàn)場存在在的臟污、、破損、安安全隱患等等問題進(jìn)行行調(diào)查和采采取對策解解決?！硪部捎糜迷趯ξ募?、辦公及及事務(wù)管理理方面?！顒拥闹攸c點是：層別別管理和發(fā)發(fā)生源對策策第四部分:精益生產(chǎn)之之管理手段段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)產(chǎn)基礎(chǔ)整頓頓：：對所所有有有有用用的的物物品品分分類類，，對對放放置置的的場場所所按按物物品品使使用用頻頻率率進(jìn)進(jìn)行行合合理理的的規(guī)規(guī)劃劃，，如如分分為為經(jīng)經(jīng)常常使使用用物物品品區(qū)區(qū)、、不不經(jīng)經(jīng)常常使使用用物物品品區(qū)區(qū)、、廢廢品品區(qū)區(qū)等等，，并并做做好好適適當(dāng)當(dāng)?shù)牡臉?biāo)標(biāo)識識。?！獙⑽镂锲菲吩谠谏仙鲜鍪鰣鰣鏊址诸愵悢[擺放放整整齊齊。。———對這這些些物物品品在在顯顯著著位位置置做做好好適適當(dāng)當(dāng)?shù)牡臉?biāo)標(biāo)識識。。在在整整頓頓中中鼓鼓勵勵一一個個““三三定定原原則則””：：定點點、、定定容——活動的重點是：定位放置和消除找尋的時間第四部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之管理理手段活活用4.2徹底5S是精益生生產(chǎn)基礎(chǔ)礎(chǔ)清掃：將工作場場所內(nèi)所所的地方方，工作作時使用用的儀器器、設(shè)備備等打掃掃干凈，，使工作作場所成成為一個個干凈、、寬敞、、明亮的的環(huán)境。?！鍜叩孛婷?、墻上上、天花花板上的的所有物物品?！獌x器設(shè)備備等的清清理、破破損物品品進(jìn)行清清理。——防止污染染，清理理污染——活動的重點是：建立清掃制度和消除細(xì)小障礙清掃奉行一個“三掃”原則：掃漏（溢出物）、掃黑（不起眼處）、掃怪（一切覺得不對勁的地方）。第四部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之管理理手段活活用4.2徹底5S是精益生生產(chǎn)基礎(chǔ)礎(chǔ)清潔：經(jīng)常性地地進(jìn)行工工作整理理、整頓頓、清掃掃工作，，并對以以上三項項進(jìn)行定定期與不不定期的的監(jiān)督檢檢查措施施。方法法有：——分5S工作負(fù)責(zé)責(zé)人，負(fù)負(fù)責(zé)相關(guān)關(guān)的5S責(zé)任事項項?！刻焐舷孪掳嗷?-5分鐘做好好5S工作?！?jīng)常性自自我檢查查、相互互檢查、、專職、、定期或或不定期期檢查。。——清潔要奉奉行“三三不”原原則：不制造臟臟亂、不不擴(kuò)散臟臟亂、不不恢復(fù)臟臟亂——活動的重重點是：：目視管管理和5S的標(biāo)準(zhǔn)化化第四部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之管理理手段活活用4.2徹底5S是精益生生產(chǎn)基礎(chǔ)礎(chǔ)素養(yǎng)：：每個員員工都都養(yǎng)成成良好好的習(xí)習(xí)慣，，遵守守規(guī)則則，積積極主主動。。——遵守作作息時時間。?！ぷ鲿r時精神神飽滿滿——儀表整整齊——保持環(huán)境境的清潔潔?！膭睢叭亍痹瓌t：守守紀(jì)律、、守時間間、守標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)——活動的重重點是：：培養(yǎng)習(xí)習(xí)慣和建建立檢查查評比制制度第四部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之管理理手段活活用4.3目視管理理與精益益生產(chǎn)目視管理理定義：：將要管理理的項目目通過五五官的感感觸可直直接判斷斷正常或或異常，，從而提提高管理理的效率率和異常常發(fā)現(xiàn)的的水平。。目視管理理類別：：—色別管理理；—痕跡管理理；—定置管理理；—劃線管理理。第四部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之管理理手段活活用4.3目視管理理與精益益生產(chǎn)第四部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之管理理手段活活用4.4IE手法與精精益生產(chǎn)產(chǎn)工業(yè)工程程IE：英文IndustrialEngineering的縮寫，，是對人人員、物物料、設(shè)設(shè)備、能能源和信信息所組組成的系系統(tǒng)進(jìn)行行設(shè)計、、改善和和設(shè)置的的一門學(xué)學(xué)科。IE手法：以人的活活動為中中心，以以事實為為依據(jù)，，用科學(xué)學(xué)的分析析方法對對生產(chǎn)系系統(tǒng)進(jìn)行行觀察，，記錄分分析并對對系統(tǒng)問問題進(jìn)行行合理化化改善，，最后對對結(jié)果進(jìn)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化的方方法。第四部分:精益生產(chǎn)之管管理手段活用用4.4IE手法與精益生生產(chǎn)肢體使用原則則—雙手同時開始始同時結(jié)束動動作—雙手動作對稱稱反向—身體動作以最最低等級進(jìn)行行—動作姿勢穩(wěn)定定—連續(xù)圓滑的曲曲線動作—利用物體慣性性—減少動作注意意力—動作有節(jié)奏作業(yè)配置原則則—材料工裝的3定(定位、、定容、定量量）—材料工裝預(yù)置置在小臂范圍圍內(nèi)—材料工裝的取取放簡單化—物品的移動以以水平移動最最佳—利用物品自重重進(jìn)行工序間間傳遞—作業(yè)高度適度度以便于操作作—需滿足作業(yè)照照明要求機(jī)械工具設(shè)計計原則—用夾具固定產(chǎn)產(chǎn)品及工具—使用專用工具具—合并兩種工裝裝為一個—提高工裝設(shè)計計的便利性，，減少疲勞—機(jī)械操作動作作相對穩(wěn)定，，操作程序流流程化、標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化—操控程序與作作業(yè)程序配合合動作經(jīng)濟(jì)原則則第四部分:精益生產(chǎn)之管管理手段活用用4.5其他管理方法法與精益生產(chǎn)產(chǎn)生產(chǎn)線布局：：根據(jù)生產(chǎn)流程程，對生產(chǎn)線線的布置進(jìn)行行重新設(shè)定，，以使生產(chǎn)效效率能達(dá)到最最優(yōu)水平。U形線：讓生產(chǎn)線材料料的“輸入（（INPUT））”端和產(chǎn)品“輸輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近近。自動化：對搬送等不產(chǎn)產(chǎn)生價值的過過程，考慮采采用自動化來來代替人工操操作，從而減減少搬運浪費費?，F(xiàn)場現(xiàn)物：是對生產(chǎn)相關(guān)關(guān)人員提出的的一切工應(yīng)以以現(xiàn)場為中心心，現(xiàn)場的考考慮問題方法法，現(xiàn)場的解解決問題方法法等。第五部分:減少庫存1.制造業(yè)產(chǎn)生庫庫存的原因2.庫存掩蓋的問問題3.庫存是萬惡之之源4.如何有效減少少庫存第五部分:減少庫存5.1庫存產(chǎn)生的原原因庫存多，避免免來不及！注意超產(chǎn)好啊！第五部分:減少庫存5.2庫存掩蓋的問問題書面作業(yè)大排長龍待廠商漫待檢驗品大排長龍過度的工程設(shè)（非必的）工單大排長龍在製過多機(jī)器故故障缺料生產(chǎn)效效率低低庫存第五部部分:減少庫庫存5.3庫存是是萬惡惡之源源無形損損失比比有形形損失失更可可怕：：一是沒沒有改改善的的緊張張感，，阻礙礙改善善的活活性化化；二是設(shè)設(shè)備能能力及及人員員需求求的誤誤判。。庫存是是萬惡之之源第五部部分:減少庫庫存5.4如何有有效減減少庫庫存庫存超產(chǎn)欠產(chǎn)生產(chǎn)工工序間間的半成品品準(zhǔn)時第五部部分:減少庫庫存5.4如何有有效減減少庫庫存使用最最少原原物料料、在在制品及完成成品庫存，以以得到到高產(chǎn)量的整整合活動。。不生產(chǎn)不需要要的東西高品質(zhì)、堅強(qiáng)強(qiáng)的供供應(yīng)商關(guān)系穩(wěn)定、可觀測的最終產(chǎn)品需求求Pull第五部部分:減少庫庫存5.4如何有有效減減少庫庫存生產(chǎn)計計劃只只下達(dá)達(dá)到最最后一一道工工序其余工工序沒沒有生生產(chǎn)計計劃用“看看板””傳遞遞各工序序只生生產(chǎn)后后工序序所需需的產(chǎn)產(chǎn)品———避避免了了生產(chǎn)產(chǎn)不必必要的的產(chǎn)品品只在后后工序序需要要時才才生產(chǎn)產(chǎn)———避免免和減減少了了不急急需品品的庫庫存量量生產(chǎn)指指令只只下達(dá)達(dá)給最最后一一道工工序———最最后的的成品品數(shù)量量與市市場需需求保保持一一致第五部部分:減少庫庫存5.4如何有有效減減少庫庫存原料庫庫存回回轉(zhuǎn)率率=上上月末末庫存存金額額/本本月使使用總總額成品庫庫存回回轉(zhuǎn)率率=上上月末末庫存存金額額/本本月出出貨總總額回轉(zhuǎn)率率回轉(zhuǎn)率率努力改改變庫庫存，，降低低成本本推行精精益生生產(chǎn)1~2月0.3~1月第六部部分:精益生生產(chǎn)之之關(guān)鍵鍵點突突破1.暗燈（（ANDO）的使使用與與品質(zhì)質(zhì)問題題的解解決2.品種快快速切切換能能力（（SMED）的的提提升升3.生產(chǎn)產(chǎn)節(jié)節(jié)拍拍與與拉拉動動繩繩索索的的變變革革4.瓶頸頸與與緩緩沖沖區(qū)區(qū)的的突突破破(重點點講講授授)5.員工工教教導(dǎo)導(dǎo)與與多多能能工工的的培培育育和和使使用用6.供應(yīng)應(yīng)鏈鏈的的關(guān)關(guān)注注與與指指導(dǎo)導(dǎo)（（源源流流保保證證））第六六部部分分:精益益生生產(chǎn)產(chǎn)之之關(guān)關(guān)鍵鍵點點突突破破6.1暗燈燈等等使使用用與與品品質(zhì)質(zhì)問問題題解解決決立即即停停線線解解決決問問題題：：生產(chǎn)產(chǎn)線線上上一一旦旦發(fā)發(fā)生生問問題題，，要要立立即即停停線線解解決決問問題題，，絕絕不不允允許許問問題題未未查查清清就就生生產(chǎn)產(chǎn)，，以以避避免免不不合合格格品品流流出出。。工作小組組：是對生產(chǎn)產(chǎn)相關(guān)人人員提出出的一切切工應(yīng)以以現(xiàn)場為為中心，，現(xiàn)場的的考慮問問題方法法，現(xiàn)場場的解決決問題方方法。五個為什什么：當(dāng)問題出出現(xiàn)時，，連續(xù)深深入地追追問五次次為什么么，就可可以找到到問題發(fā)發(fā)生的根根源。防呆設(shè)置置：通過設(shè)置置唯一正正確操作作方法，，避免因因工作疏疏忽帶來來的錯誤誤。第六部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)之關(guān)鍵鍵點突破破6.1暗燈等使使用與品品質(zhì)問題題解決五個為什什么：當(dāng)問題出出現(xiàn)時，，連續(xù)深深入地追追問五次次為什么么，就可可以找到到問題發(fā)發(fā)生的根根源。實施模式式：原因原因問題第一次Way第二次Way第三次Way第四次Way問題原因問題原因問題第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.2品種快速切換換能力（SMED）提升什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速換模)傳統(tǒng)的切換觀觀念：—要求很高的知知識和技巧—只有通過經(jīng)驗驗的積累才能能提高—為了減少切換換時間太長造造成的影響，，盡量將生產(chǎn)產(chǎn)批量擴(kuò)大切換時間：從上一個產(chǎn)品品生產(chǎn)結(jié)束到到下一個合格格產(chǎn)品生產(chǎn)出出來并達(dá)到設(shè)設(shè)計速度的時時間。第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.2品種快速切換換能力（SMED）提升混淆了內(nèi)部和外部部的切換操作作—內(nèi)部操作:必須在機(jī)機(jī)器停車時進(jìn)行的操操作—外部操作:可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進(jìn)行的的操作—很多操作是可以以在設(shè)備運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)時進(jìn)行的，，可實際上卻卻在停車時進(jìn)進(jìn)行的切換工作沒有進(jìn)行行優(yōu)化—沒有制定合適的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)--誰誰人何時做做什幺—沒有進(jìn)行平行作業(yè)業(yè)—工具、部件遠(yuǎn)離作作業(yè)現(xiàn)場，難難以找到—很多部件需要裝配配—有很多困難的設(shè)設(shè)置，需要進(jìn)進(jìn)行調(diào)整第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.2品種快速切換換能力（SMED）提升內(nèi)部時間：—只有當(dāng)機(jī)器停下來才能進(jìn)行的操操作所需要的的時間。外部時間：—可以在機(jī)器運行的情況下進(jìn)行行的操作所需需要的時間。第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.2品種快速切換換能力（SMED）提升初期內(nèi)部和外部的操作沒有區(qū)分開區(qū)分內(nèi)部及外部的操作1將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作2優(yōu)化各操作3內(nèi)部

外部內(nèi)部

外部內(nèi)部外部內(nèi)部外部外部內(nèi)部內(nèi)部1.檢查表2.功能檢查3.改進(jìn)部件和工具的運輸1.預(yù)先準(zhǔn)備操作條件2.功能標(biāo)準(zhǔn)化3.部件集成化

1.改進(jìn)部件及工具的儲存和管理1.平行操作2.功能性夾具3.調(diào)試的消除4.機(jī)械化第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.3生產(chǎn)節(jié)拍與拉拉動繩索的作作用標(biāo)準(zhǔn)時間計算算標(biāo)準(zhǔn)時間=正正常時間*（（1+寬放率率）正常時間=觀觀測時間*評評比率例如：某一單單元觀測時間間為0.8min，評比率為110%寬放為5%，，則標(biāo)準(zhǔn)時間=觀觀測時間*評評比率*（1+寬放率））=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min節(jié)拍：根據(jù)客戶在一一定時期內(nèi)的的需求設(shè)定生生產(chǎn)節(jié)奏，生生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依依據(jù)節(jié)拍來進(jìn)進(jìn)行設(shè)定。第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.3生產(chǎn)節(jié)拍與拉拉動繩索的作作用觀測時間評比因數(shù)私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放政策寬放正常時間標(biāo)準(zhǔn)時間標(biāo)準(zhǔn)時間構(gòu)成成第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)區(qū)突破突破瓶頸：找出影響整條條生產(chǎn)線生產(chǎn)產(chǎn)效率的工序序，并加以改改善。緩沖區(qū)：在瓶頸工序設(shè)設(shè)定緩沖庫存存，以解決問問題的經(jīng)常發(fā)發(fā)生。第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)區(qū)突破作業(yè)時間29s2925201918工序12345作業(yè)時間25s2525202219工序12345改善前改善后瓶頸工序改善后效率提提升了13%22第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)區(qū)突破平衡生產(chǎn)線：：是對生產(chǎn)的全全部工序進(jìn)行行平均化，調(diào)調(diào)整作業(yè)負(fù)荷荷，以使各作作業(yè)時間盡可可能相近的技技術(shù)手段與方方法。生產(chǎn)線不平衡衡示例：作29業(yè)25時20間10秒工序123455人數(shù)111115作業(yè)時間2018292519111作業(yè)時間人數(shù)2018292519111損失時間作業(yè)時間平衡損失率平衡效率Cycletime第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)區(qū)突破生產(chǎn)線平衡率率計算：平衡率=*100=*100各工序時間總總和人數(shù)*CT∑ti人數(shù)*CT上例：平衡率率=*100=*100=76%∑ti人數(shù)*CT1115*29生產(chǎn)線平衡損損失率計算：：平衡損失率=1-平衡率上例：平衡損失率=1-76%=24%第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.5員工教導(dǎo)與多多能工的培育育傳統(tǒng)終身雇傭傭制、分紅—日本的工會隸隸屬公司，有有助于與管理理者的合作關(guān)關(guān)系，員工是是資產(chǎn)，不是是機(jī)器?！獰o聊或例行工工作以自動化化和機(jī)器人取取代，員工則則專注于重要要的改善工作作。承包商網(wǎng)絡(luò)-伙伴關(guān)系—零件的單一來來源供貨商。?；鶎庸芾怼M可能在低管管理階層做成成「一致」的的決策，決策過程是緩緩慢的—在日本小型、、專業(yè)的工廠廠是有效能的的多能工：一名員工掌握握多個崗位的的技能。品管圈(QualityCircles)—發(fā)現(xiàn)問題，解解決，并且與與管理者分享享。第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)關(guān)鍵點突破6.6供應(yīng)鏈的關(guān)注注與指導(dǎo)第一次就做對對員工是自己的的檢驗員,對對自己的產(chǎn)出出品質(zhì)負(fù)責(zé)員工被授權(quán)去做自己的的保養(yǎng)工作,直到問題解解決對供應(yīng)商進(jìn)行行支援與指導(dǎo)導(dǎo)第七部分:精益思想與文文化建立1.精益生產(chǎn)之觀觀念轉(zhuǎn)變2.深刻理解精益益生產(chǎn)中的概概念術(shù)語3.自主研究會（（QCC小組）與全員員參與4.活用管理工具具是改善成功功的技術(shù)保證證第七部分:精益思想與與文化建立立7.1精益生產(chǎn)之之觀念轉(zhuǎn)變變以前:現(xiàn)在:生產(chǎn)能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產(chǎn)模式追求高效率的設(shè)備、分工明確生產(chǎn)能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產(chǎn)模式追求反應(yīng)快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)模式第七部分:精益思想與與文化建立立7.1精益生產(chǎn)之之觀念轉(zhuǎn)變變以顧客為導(dǎo)導(dǎo)向的效率率：提高產(chǎn)量的的做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客戶需求求的產(chǎn)量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr改善改善以最少的人人員，做出出市場實際際需求量的的產(chǎn)品才是是以顧客為為導(dǎo)向的真真正的效率率提升。第七部分:精益思想與與文化建立立7.2深刻理解精精益生產(chǎn)中中概念術(shù)語語第一類：長長期理念是是成功的基基石原則1：管理決策策以長期理理念為基礎(chǔ)礎(chǔ)，即使因因此犧牲短短期財務(wù)目目標(biāo)也在所所不惜。第二類：正正確的流程程方能產(chǎn)生生優(yōu)異成果果原則2:建立無間斷斷的操作流流程以使問問題浮現(xiàn)。。原則3：實施拉動式式生產(chǎn)制度度以避免生生產(chǎn)過剩。。原則4：使工作負(fù)負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)穩(wěn)定（生產(chǎn)產(chǎn)均衡化））。原則5：建立立即即暫停以解解決問題、、從開始就就重視品質(zhì)質(zhì)管理的文文化。原則6：工工作的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化是持續(xù)續(xù)改進(jìn)與授授權(quán)員工的的基礎(chǔ)。原則7：運用用視覺管理使使問題無處隱隱藏。原則8：使用可靠的的、經(jīng)過充分分測試的技術(shù)術(shù)以協(xié)助員工工及生產(chǎn)流程程。第七部分:精益思想與文文化建立7.2深刻理解精益益生產(chǎn)中的概概念術(shù)語第三類：發(fā)展展員工與事業(yè)業(yè)伙伴為組織織創(chuàng)造價值原則9：把徹底了了解且擁護(hù)公公司理念的員員工培養(yǎng)成為為領(lǐng)導(dǎo)者，，使使他他們們能能教教導(dǎo)導(dǎo)其其他他員員工工。。原則則10：：培培養(yǎng)養(yǎng)與與發(fā)發(fā)展展信信奉奉公公司司理理念念的的杰杰出出人人才才與與團(tuán)團(tuán)隊隊。。原則則11：：重重視視事事業(yè)業(yè)伙伙伴伴與與供供貨貨商商網(wǎng)網(wǎng)絡(luò)絡(luò)，，激激勵勵并并助助其其改改進(jìn)進(jìn)。第四四類類：：持續(xù)續(xù)解解決決根根本本問問題題是是企企業(yè)業(yè)不不斷斷學(xué)學(xué)習(xí)習(xí)的的驅(qū)驅(qū)動動力力原則則12：：親親臨臨現(xiàn)現(xiàn)場場觀察以以徹徹底底了了解解情情況況（（現(xiàn)現(xiàn)場現(xiàn)物物現(xiàn)實實）。原則則13：不不急急于于作作決決策策，，以以共共識識為為基基礎(chǔ)礎(chǔ)，，徹徹底底考考慮慮所所有有可可能能的選選擇擇，，并并快快速速執(zhí)執(zhí)行行決決策策。。原則則14：通通過過不不斷斷省省思思與與持持續(xù)續(xù)改改進(jìn)進(jìn)以以變變成成一一個個學(xué)學(xué)習(xí)習(xí)型型組組織織。。第七七部部分分:精益益思思想想與與文文化化建建立立7.3自主主研研究究與與全全員員參參與與案例例QC小組組活活動動針對對主主要要的的質(zhì)質(zhì)量量問問題題，，由由10名名左左右右相相關(guān)關(guān)人人員員組組成成改改善善小小組組，，運運用用PDCA循環(huán)環(huán)和和質(zhì)質(zhì)量量改改善善工工具具，，自自主主進(jìn)進(jìn)行行不不良良分分析析并并實實施施具具體體改改善善的的質(zhì)質(zhì)量量活活動動。。推行行QC小組組活活動動的的意意義義有有：：—通過過小小組組式式的的學(xué)學(xué)習(xí)習(xí)型型組組織織，，提提高高一一線線員員工工獨獨立立思思考考和和相相互互啟啟發(fā)發(fā)的的能能力力；；—通過QC手法學(xué)習(xí)習(xí)與運用用，加強(qiáng)強(qiáng)企業(yè)的的基礎(chǔ)管管理；—通過循序序漸進(jìn)的的課題活活動，創(chuàng)創(chuàng)造有活活力的工工作場所所；—發(fā)揮群眾眾智慧，，全員參參與經(jīng)營營。QualityControlCycle第七部分分:精益思想想與文化化建立7.4活用改善善工具是是精益改改善成功功的關(guān)鍵鍵精益改善善工具都都是相對對的，在在使用時時要考慮慮本公司司的實際際情況精益狀態(tài)態(tài)是一種種追求，，每天改改善一點點點，就就會有大大進(jìn)步；；改善的理理念是對對的，要要堅持;要活用管管理工具具進(jìn)行改改善。第七部分分:精益思想想與文化化建立7.4活用改善善工具是是精益改改善成功功的關(guān)鍵鍵前言精益生產(chǎn)產(chǎn)模式來來自日本本豐田公公司，豐豐田公司司形成這這樣高效效率的生生產(chǎn)模式式絕非一一天兩天天、一年年兩年的的時間，，而是幾幾十年來來堅持不不懈，持持之以恒恒，不斷斷改善的的結(jié)果。。當(dāng)下許許多企業(yè)業(yè)的管理理水平參參差不齊齊，在推推行JIT時遇到的的問題也也是千奇奇百怪，，因此許許多企業(yè)業(yè)推行有有“失敗敗”的經(jīng)經(jīng)歷，并并從此對對JIT有了錯誤誤的認(rèn)識識，在這這里推薦薦這些企企業(yè)不妨妨先從一一些改善善開始，，逐漸推推進(jìn)。何謂改善善？所謂改善善，是指指企業(yè)在在運作管管理中出出現(xiàn)了問問題，或或意識到到可能會會出現(xiàn)問問題，因因此尋求求方法、、對策，，解決問問題或避避免可能能帶來的的影響，，從而使使企業(yè)擺擺脫危機(jī)機(jī)，健康康成長。。精益改善善項目是是一些企企業(yè)開展展的改善善活動的的總結(jié)。。第七部分分:精益思想想與文化化建立7.4活用改善善工具