鈑金設計學習內(nèi)容總結

沖壓件設計1沖裁沖裁分為普通沖裁和精密沖裁，由于加工方法的不同，沖裁件的加工工藝性也有所不同。目前我司通信產(chǎn)品結構件一般只用到普通沖裁。下面介紹沖裁的工藝性，是指普通沖裁的結構工藝性。1.1沖裁件的形狀和尺寸盡可能簡單對稱，使排樣時廢料最少。_圖1.1.1

沖裁件的排樣1.2沖裁件的外形及內(nèi)孔應防止尖角。在直線或曲線的連接處要有圓弧連接，圓弧半徑R≥0.5t?！瞭為材料壁厚〕圖3.2.1

沖裁件圓角半徑的最小值1.3沖裁件應防止窄長的懸臂與狹槽沖裁件的凸出或凹入局部的深度和寬度，一般情況下，應不小于1.5t(t為料厚)，同時應該防止窄長的切口與和過窄的切槽，以便增大模具相應部位的刃口強度。見圖3.3.1。

圖3.3.1防止窄長的懸臂和凹槽1.4沖孔優(yōu)先選用圓形孔，沖孔有最小尺寸要求沖孔優(yōu)先選用圓形孔，沖孔最小尺寸與孔的形狀、材料機械性能和材料厚度有關。圖3.4.1沖孔形狀例如材料圓孔直徑b矩形孔短邊寬b高碳鋼1.3t1.0t低碳鋼、黃銅1.0t0.7t鋁0.8t0.5t*t為材料厚度，沖孔最小尺寸一般不小于0.3mm。*高碳鋼、低碳鋼對應的公司常用材料牌號列表見第7章附錄A。表1

沖孔最小尺寸列表1.5沖裁的孔間距與孔邊距零件的沖孔邊緣離外形的最小距離隨零件與孔的形狀不同有一定的限制，見圖3.5.1。當沖孔邊緣與零件外形邊緣不平行時，該最小距離應不小于材料厚度t；平行時，應不小于1.5t。電鍍件設計電鍍件在設計中有很多特殊的設計要求可以提出，大致為以下幾點：

1．基材最好采用ABS材料，ABS電鍍后覆膜的附著力較好，同時價格也比擬低廉。

2．塑件外表質量一定要非常好，電鍍無法掩蓋注射的一些缺陷，而且通常會使得這些缺陷更明顯。

3．在結構設計時有幾點也要關注外形要適合于電鍍處理：1〕外表凸起最好控制在0.1~0.15mm/cm，盡量沒有鋒利的邊緣。2〕如果有盲孔的設計，盲孔的深度最好不超過孔徑的一半，負責不要對孔的底部的色澤作要求。3〕要采用適合的壁厚防止變形，最好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的話，要在相應的位置作加強的結構來保證電鍍的變形在可控的范圍內(nèi)。4〕在設計中要考慮到電鍍工藝的需要，由于電鍍的工作條件一般在60度到70度的溫度范圍下，在吊掛的條件下，結構不合理，變形的產(chǎn)生難以防止，所以在塑件的設計中對水口的位置要作關注，同時要有適宜的吊掛的位置，防止在吊掛時對有要求的外表帶來傷害，如下列圖的設計，中間的方孔專門設計用來吊掛。5〕另外最好不要在塑件中有金屬嵌件存在，由于兩者的膨脹系數(shù)不同，在溫度升高時，電鍍液體會滲到縫隙中，對塑件結構造成一定的影響。

4．在塑件的加工時，要關注到幾個問題，其一塑膠料在加工時要充分烘干，否那么殘留的水分會對塑件外表造成氣孔、流線紋等缺陷，嚴重影響電鍍的效果，另外盡量防止使用脫模劑，因為脫模劑的使用會對電鍍膜的附著力產(chǎn)生影響。5．電鍍件鍍層厚度對配合尺寸的影響電鍍件的厚度按照理想的條件會控制在0.02mm左右，但是在實際的生產(chǎn)中，可能最多會有0.08mm的厚度，所以在有滑動配合的位置上，單邊的間隙要控制在0.3mm以上，才能到達滿意的效果，這是我們對電鍍件配合時需要作的關注。6．電鍍件變形的控制由于電鍍流程中，幾道工序的工作溫度都在60℃～70℃，在這樣的工作條件下，吊掛的工件極易發(fā)生變形，如何控制制件的變形是我們在加工中關注的一個問題，在同電鍍廠工程師的交流后認為關鍵在于要在塑件結構上要充分考慮掛接方式和支撐結構的設計，目的就是增強整個架構的強度，一般的做法都是在注射的流道結構上設計各種結構，即保證了塑流的填充有加強了整體的結構，電鍍的時候，一起進行電鍍，電鍍后剪掉澆道得到最后的成品。

7．局部電鍍要求的實現(xiàn)在我們的設計中常常要求在制件外表的不同局部實現(xiàn)不同的效果，在電鍍件上也常常出現(xiàn)這樣的需求，我們通常采用以下三個方法來實現(xiàn)這個功用：1．如果可以分件，建議作成不同的部件，最后裝配成一個零件，在形狀不復雜并且組件有批量的條件下的情況下，開一套小的模具注射的費用會形成比擬明顯的價格優(yōu)勢，2．如果是在不影響外觀的局部要求不電鍍，通?？梢圆捎眉咏^緣油墨后進行電鍍的方法進行加工，這樣噴涂了絕緣油墨的部位就會沒有金屬覆膜，到達要求，其實這是我們在設計中常常涉及到的一個局部，因為電鍍后的制件會變硬變脆，是我們不希望得到的結果，所以尤其在按鍵這類的制件上它的拐臂是我們不希望被電鍍上的局部，因為我們需要它有充分的彈性，局部電鍍在這個時候就非常必要。在另外的情況下也常用到，類似于PDA這類的輕巧的制品，一般電路板直接固定在塑膠殼體上，為了防止對電路的影響，通常在同電路有接觸的局部均進行絕緣處理，這時多采用油墨的方式來進行電鍍前對局部的處理。電鍍設計中需要局部噴涂絕緣油墨時，遇到如上圖的情況下，要想得到如下圖的效果〔藍紫色表示電鍍的局部〕，實際是不可能實現(xiàn)的，因為電鍍時電鍍的局部要形成連通的回路才可以對各個局部形成良好的電鍍層，而如下圖，各個電鍍外表被分割成好多局部，無法實現(xiàn)均勻的電鍍效果。上面的部件最終可以采用上圖的方式實現(xiàn)，只有這樣形成良好的回路可以讓電流和液體中的電離子良好的反響，才能實現(xiàn)良好的電鍍效果。3．另外一種方法就是采用類似雙色注塑的工藝，一般如果有雙色注射機，可以將ABS和PC分不同的階段注射，制成塑件后進行電鍍處理，在這樣的條件下，由于兩種塑料對電鍍液的不同附著力導致ABS的局部有電鍍的效果而PC的局部沒有電鍍的效果，到達要求，另外一種方法就是將制件分成兩個兩個局部，現(xiàn)將一個局部進行注射后進行電鍍處理，將處理后的制品再裝入另外一套模具中進行二次注射得到最終的樣品。8．混合電鍍效果對設計的要求我們在設計中常常采用高光電鍍和蝕紋電鍍的效果共同作用在一個制品上得到特殊的設計效果，通常在設計中建議采用較小的蝕紋，這樣效果會比擬好，但這樣的設計時，為了不會使蝕紋的效果被電鍍所掩蓋，有時會電鍍兩層后就不進行電鍍，這樣的后果是電鍍第二層的鎳會比擬容易氧化變色，影響設計的效果。9．電鍍效果對設計的影響這里主要指如果作有顏色的電鍍效果時，要提交色差表，因為電鍍后的顏色無法做到均勻一致，不同的制件會有較大的差距，所以要提供可以接受的顏色差距值。鈑金加工工藝介紹

1

簡介

1.1

簡介

按鈑金件的根本加工方式，如下料、折彎、拉伸、成型、焊接。本標準闡述每一種加工方式所要注意的工藝要求。

1.2

關鍵詞

鈑金、下料、折彎、拉伸、成形、排樣、最小彎曲半徑、毛邊、回彈、打死邊、焊接

2

下料

下料根據(jù)加工方式的不同，可分為普沖、數(shù)沖、剪床開料、激光切割、風割，由于加工方法的不同，下料的加工工藝性也有所不同。鈑金下料方式主要為數(shù)沖和激光切割

2.1

數(shù)沖是用數(shù)控沖床加工，板材厚度加工范圍為冷扎板、熱扎板小于或等于3.0mm,鋁板小于或等于4.0mm，不銹鋼小于或等于2.0mm

2.2

沖孔有最小尺寸要求

沖孔最小尺寸與孔的形狀、材料機械性能和材料厚度有關。

圖2.2.1沖孔形狀例如

材料

圓孔直徑b

矩形孔短邊寬b

高碳鋼

1.3t

1.0t

低碳鋼、黃銅

1.0t

0.7t

鋁

0.8t

0.5t

*t為材料厚度，沖孔最小尺寸一般不小于1mm。

*高碳鋼、低碳鋼對應的公司常用材料牌號列表見第7章附錄A。

表1

沖孔最小尺寸列表

2.3

數(shù)沖的孔間距與孔邊距

零件的沖孔邊緣離外形的最小距離隨零件與孔的形狀不同有一定的限制，見圖2.3.1。當沖孔邊緣與零件外形邊緣不平行時，該最小距離應不小于材料厚度t；平行時，應不小于1.5t。

圖2.3.1沖裁件孔邊距、孔間距示意圖

2.4

折彎件及拉深件沖孔時，其孔壁與直壁之間應保持一定的距離

折彎件或拉深件沖孔時，其孔壁與工件直壁之間應保持一定的距離〔圖2.4.1〕

圖2.4.1折彎件、拉伸件孔壁與工件直壁間的距離

2.5

螺釘、螺栓的過孔和沉頭座

螺釘、螺栓過孔和沉頭座的結構尺寸按下表選取取。對于沉頭螺釘?shù)某令^座，如果板材太薄難以同時保證過孔d2和沉孔D，應優(yōu)先保證過孔d2。

表2用于螺釘、螺栓的過孔

*要求鈑材厚度t≥h。

表3用于沉頭螺釘?shù)某令^座及過孔

*要求鈑材厚度t≥h。

表4用于沉頭鉚釘?shù)某令^座及過孔

2.6

激光切割是用激光機飛行切割加工，板材厚度加工范圍為冷扎板熱扎板小于或等于20.0mm,不銹鋼小于10.0mm。其優(yōu)點是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工靈活.缺點是無法加工成形，網(wǎng)孔件不宜用此方式加工，加工本錢高！

3

折彎

3.1

折彎件的最小彎曲半徑

材料彎曲時，其圓角區(qū)上，外層收到拉伸，內(nèi)層那么受到壓縮。當材料厚度一定時，內(nèi)r越小，材料的拉伸和壓縮就越嚴重；當外層圓角的拉伸應力超過材料的極限強度時，就會產(chǎn)生裂縫和折斷，因此，彎曲零件的結構設計，應防止過小的彎曲圓角半徑。公司常用材料的最小彎曲半徑見下表。

序號

材

料

最小彎曲半徑

1

08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2

0.4t

2

15、20、Q235、Q235A、15F

0.5t

3

25、30、Q255

0.6t

4

1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷軋)

0.8t

5

45、50

1.0t

6

55、60

1.5t

7

65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302

2.0t

彎曲半徑是指彎曲件的內(nèi)側半徑,t是材料的壁厚。

t為材料壁厚，M為退火狀態(tài)，Y為硬狀態(tài)，Y2為1/2硬狀態(tài)。

表5公司常用金屬材料最小折彎半徑列表

3.2

彎曲件的直邊高度

3.2.1

一般情況下的最小直邊高度要求

彎曲件的直邊高度不宜太小，最小高度按〔圖4.2.1〕要求：h＞2t。

圖4.2.1.1彎曲件的直邊高度最小值

3.2.2

特殊要求的直邊高度

如果設計需要彎曲件的直邊高度h≤2t,，那么首先要加大彎邊高度，彎好后再加工到需要尺寸；或者在彎曲變形區(qū)內(nèi)加工淺槽后，再折彎〔如下列圖所示〕。

圖4.2.2.1特殊情況下的直邊高度要求

3.2.3

彎邊側邊帶有斜角的直邊高度

當彎邊側邊帶有斜角的彎曲件時〔圖4.2.3〕，側面的最小高度為：h=〔2～4〕t＞3mm

圖4.2.3.1彎邊側邊帶有斜角的直邊高度

3.3

折彎件上的孔邊距

孔邊距：先沖孔后折彎，孔的位置應處于彎曲變形區(qū)外，防止彎曲時孔會產(chǎn)生變形?？妆谥翉澾叺木嚯x見表下表。

表6折彎件上的孔邊距

3.4

局部彎曲的工藝切口

3.4.1

折彎件的彎曲線應避開尺寸突變的位置

局部彎曲某一段邊緣時，為了防止尖角處應力集中產(chǎn)生彎裂，可將彎曲線移動一定距離，以離開尺寸突變處〔圖4.4.1.1a)，或開工藝槽〔圖4.4.1.1b)，或沖工藝孔〔圖4.4.1.1c)。注意圖中的尺寸要求：S≥R；槽寬k≥t；槽深L≥t+R+k/2。

圖4.4.1.1局部彎曲的設計處理方法

3.4.2

當孔位于折彎變形區(qū)內(nèi)，所采取的切口形式

當孔在折彎變形區(qū)內(nèi)時，采用的切口形式例如〔圖4.4.2.1〕

圖4.4.2.1切口形式例如

3.5

帶斜邊的折彎邊應避開變形區(qū)

圖4.5.1帶斜邊的折彎邊應避開變形區(qū)

3.6

打死邊的設計要求

打死邊的死邊長度與材料的厚度有關。如下列圖所示，一般死邊最小長度L≥3.5t+R。

其中t為材料壁厚，R為打死邊前道工序〔如下列圖右所示〕的最小內(nèi)折彎半徑。

圖4.6.1死邊的最小長度L

3.7

設計時添加的工藝定位孔

為保證毛坯在模具中準確定位，防止彎曲時毛坯偏移而產(chǎn)生廢品，應預先在設計時添加工藝定位孔，如下列圖所示。特別是屢次彎曲成形的零件，均必須以工藝孔為定位基準，以減少累計誤差，保證產(chǎn)品質量。

圖4.7.1屢次折彎時添加的工藝定位孔

3.8

標注彎曲件相關尺寸時，要考慮工藝性

圖4.8.1彎曲件標注例如

如上圖所示所示，a〕先沖孔后折彎，L尺寸精度容易保證，加工方便。b〕和c)如果尺寸L精度要求高，那么需要先折彎后加工孔，加工麻煩。

3.9

彎曲件的回彈

影響回彈的因素很多，包括：材料的機械性能、壁厚、彎曲半徑以及彎曲時的正壓力等。

3.9.1

折彎件的內(nèi)圓角半徑與板厚之比越大，回彈就越大。

3.9.2

從設計上抑制回彈的方法例如

彎曲件的回彈，目前主要是由生產(chǎn)廠家在模具設計時，采取一定的措施進行躲避。同時，從設計上改良某些結構促使回彈角簡少如下列圖所示：在彎曲區(qū)壓制加強筋，不僅可以提高工件的剛度，也有利于抑制回彈。

圖4.9.2.1設計上抑制回彈的方法例如

4

拉伸

4.1

拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑大小要求

如下列圖所示，拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑應大于板厚，即r1≥t。為了使拉伸進行得更順利，一般取r1=(3~5)t，最大圓角半徑應小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。

圖5.1.1

拉伸件圓角半徑大小

4.2

拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑

拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑應大于板厚的2倍，即r2≥2t，為了使拉伸進行得更順利，一般取r2=(5~10)t，最大凸緣半徑應小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t?！矃⒁妶D5.1.1〕

4.3

圓形拉伸件的內(nèi)腔直徑

圓形拉伸件的內(nèi)腔直徑應取D≥d+10t，以便在拉伸時壓板壓緊不致起皺?！矃⒁妶D5.1.1〕

4.4

矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑

矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應取r3≥3t，為了減少拉伸次數(shù)應盡可能取r3≥H/5，以便一次拉出來。

圖5.4.1矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑

4.5

圓形無凸緣拉伸件一次成形時，其高度與直徑的尺寸關系要求

圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度H和直徑d之比應小于或等于0.4，即H/d≤0.4，如下列圖所示。

圖5.5.1圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度與直徑的尺寸關系

4.6

拉伸件設計圖紙上尺寸標注的考前須知

拉伸件由于各處所受應力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度發(fā)生變化。一般來說，底部中央保持原來的厚度，底部圓角處材料變薄，頂部靠近凸緣處材料變厚，矩形拉伸件四周圓角處材料變厚。

4.6.1

拉伸件產(chǎn)品尺寸的標準方法

在設計拉伸產(chǎn)品時，對產(chǎn)品圖上的尺寸應明確注明必須保證外部尺寸或內(nèi)部尺寸，不能同時標注內(nèi)外尺寸。

4.6.2

拉伸件尺寸公差的標注方法

拉伸件凹凸圓弧的內(nèi)半徑以及一次成形的圓筒形拉伸件的高度尺寸公差為雙面對稱偏差，其偏差值為國標(GB)16級精度公差絕對值的一半，并冠以±號。

5

成形

5.1

加強筋

在板狀金屬零件上壓筋，有助于增加結構剛性，加強筋結構及其尺寸選擇參見表6。

表7

加強筋結構及尺寸選擇

5.2

打凸間距和凸邊距的極限尺寸

打凸間距和凸邊距的極限尺寸按下表選取。

表8打凸間距和凸邊距的極限尺寸

5.3

百葉窗

百葉窗通常用于各種罩殼或機殼上起通風散熱作用，其成型方法是借凸模的一邊刃口將材料切開，而凸模的其余局部將材料同時作拉伸變形，形成一邊開口的起伏形狀。

百葉窗的典型結構參見圖6.3.1。

圖6.3.1百葉窗的結構

百葉窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。

5.4

孔翻邊

孔翻邊型式較多，本標準只關注要加工螺紋的內(nèi)孔翻邊，如圖6.4.1所示。

圖6.4.1帶螺紋孔的內(nèi)孔翻邊結構示意圖

螺紋

材料厚度t

翻邊內(nèi)孔D1

翻邊外孔d2

凸緣高度h

預沖孔直徑D0

凸緣圓角半徑R

M3

0.8

2.55

3.38

1.6

1.9

0.6

1

3.25

1.6

2.2

0.5

3.38

1.8

1.9

3.5

2

2

1.2

3.38

1.92

2

0.6

3.5

2.16

1.5

1.5

3.5

2.4

1.7

0.75

M4

1

3.35

4.46

2

2.3

0.5

1.2

4.35

1.92

2.7

0.6

4.5

2.16

2.3

4.65

2.4

1.5

1.5

4.46

2.4

2.5

0.75

4.65

2.7

1.8

2

4.56

2.2

2.4

1

M5

1.2

4.25

5.6

2.4

3

0.6

1.5

5.46

2.4

2.5

0.75

5.6

2.7

3

5.75

3

2.5

2

5.53

3.2

2.4

1

5.75

3.6

2.7

2.5

5.75

4

3.1

1.25

M6

1.5

5.1

7.0

3

3.6

0.75

2

6.7

3.2

4.2

1

7.0

3.6

3.6

7.3

4

2.5

2.5

7.0

4

2.8

1.25

7.3

4.5

3

3

7.0

4.8

3.4

1.5

表9帶螺紋孔的內(nèi)孔翻邊尺寸參數(shù)

6

焊接

6.1

焊接方法的分類

焊接方法主要有電弧焊、電渣焊、氣焊、等離子弧焊、熔化焊、壓力焊、釬焊，鈑金產(chǎn)品焊接主要為電弧焊、氣焊。

6.2

電弧焊具有靈活、機動，適用性廣泛，可進行全位置焊接；所用設備簡單、耐用性好、維護費用低等優(yōu)點。但勞動強度大，質量不夠穩(wěn)定，決定于操作者水平。

適用焊接3mm以上的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼和銅、鋁等非鐵合金

6.3

氣焊火焰溫度和性質可以調(diào)節(jié)，于弧焊熱源比熱影響區(qū)寬，熱量不如電弧集中，生產(chǎn)率低

應用于薄壁結構和小件的焊接，可焊鋼，鑄鐵，鋁，銅及其合金，硬質合金等彎曲件的孔邊距離：

a)、先沖孔再折彎：彎曲有孔的毛坯時，如果孔位于彎曲區(qū)附近，那么在彎曲時孔的形狀會發(fā)生變形，為了防止這種缺陷的出現(xiàn)，必須使這些孔分布在變形區(qū)域之外(圖8)，從孔邊到彎曲半徑r中心的距離取為：當t＜2mm時，L≥t；當t≥2mm時，L≥2t。如果是螺紋孔或有裝配要求的光孔，而距離沒有到達上述要求，那么螺紋須在折彎完成后加工，否那么螺紋會因拉伸變形而失效。

b)、先折彎再沖孔：在彎曲件或拉延件上沖孔時，其孔壁與工件直壁之間應保持一定的距離)，距離太小時，在沖孔時會使凸模受水平推力而折斷：從孔邊到彎曲半徑r中心的距離取為：L≥0.5t。圖9

彎曲件的尺寸精度

彎曲件的尺寸，由于影響因素較多，一般不屬配合的尺寸，其精度取10級公差絕對值的一半并冠以“±〞號，但最小精度偏差不得小于表6中所列的直線尺寸公差值和角度公差值，如超過表列數(shù)值必須在彎曲后進行手工校正。表6彎曲件的尺寸材料厚度

t尺寸

B尺寸A〔毫米〕≤18>18

~30>30

~50>50

~80>80

~120>120

~180>180

~260>260

~360>360

~500毫米尺寸A精度等級

(GB)≤1≤1008>100~2008>200~4008>400~7009>1~3≤1008>100~2008>200~4009>400~7009>3~6≤1009>100~2009>200~40010>400~70010

對于內(nèi)彎角小于60°的彎曲，為了防止撕裂和畸變，應開止裂槽或切口。圖10(b)和圖10(d)是開止裂槽的情形，圖10(e)是開止裂切口的情形。圖10(e)和圖7(f)是在復雜彎曲件上開止裂槽的情形，圖10(g)和圖10(h)是切口彎曲的情形。圖10(i)是沖方孔后彎曲成形。

對剪裁的條料或毛料，剪裁邊緣的硬度一般提高20-30％，假設不開止裂槽，比退火料更容易開裂。

切槽端頭可以做成呈半圓形，半徑最小為t。其深度，即半圓端到起始彎曲的距離為0.75-1.5mm，這樣才可以在彎曲時不引起畸變。也可以做成長方形。圖10

一般彎角都呈圓形，其半徑與鈑金件的材質、板厚、成型條件等有關，一般可以在圖紙上不需要標注具體的尺寸。如要得到比擬尖的彎角，可采用如圖11所示的方法，將彎曲局部銑去—的厚度t。圖11

3、鈑金件的連接

常見的鈑金件的冷作工藝的連接方法有：咬縫連接、鉚接、焊接、螺釘連接、預埋(脹接)等。咬縫連接：咬縫連接就是將薄板的邊緣相互折轉扣合壓緊的連接方法。咬縫連接不需要特殊的設備，當板較薄尤其不適宜用焊接時，這種連接更能顯示出其優(yōu)越性。其致密性較好，連接又十分可靠，所以對厚度在1mm以下的鈑金結構，?？梢赃x用咬縫連接。如我們常見的鐵桶就是用這種聯(lián)接方式。鉚接：借助鉚釘形成的不可拆連接。鉚接的結構具有傳力均勻可靠、韌性和塑性好、容易檢查和維修的特點，所以對于成認沖擊和振動載荷的構件的連接、某些異種金屬的連接，以及焊接性的金屬(如鋁合金)。鉚接結構根據(jù)其工作的要求和應用范圍的不同，分為強固鉚接、緊密鉚接和密固鉚接。強固鉚接要求鉚釘能承受大的作用力，保證構件有足夠的強度，而對接合縫的嚴密性無特別的要求，如屋架、橋梁、車輛等；緊密鉚接的鉚釘不承受大的作用力，但對接合縫要求緊密，以防學習漏水或漏氣，如水箱、油罐等；密固鉚接既要要求鉚釘能承受大的作用力，又要求接合縫緊密，如壓縮空氣罐、壓力管路等。鉚釘可由鋼、銅、鋁等多種材料制成。鉚釘?shù)姆N類有半圓頭、平錐頭、沉頭等。我們常用的鉚釘?shù)囊?guī)格為3.2mm，精裝配時釘孔直徑取d+0.1mm=3.3mm，粗裝配時釘孔直徑取d+0.4mm=3.7mm。手工冷鉚時的鉚釘直徑一般不超過8mm，用鉚釘槍鉚接時的鉚釘直徑一般不超過13mm，用鉚接機鉚接時的鉚釘直徑可達20mm。

當用一塊鈑金件不能到達預期的目地時，常用兩個零件連接成一個零件，此時就常用到焊接。焊接最常用的是亞弧焊，電焊，氣焊等。螺釘連接一般是用于可拆的結構。其特點是構造簡單可靠、裝拆方便、本錢低，運用廣泛。

常見的形式是預埋，把螺釘、螺柱或螺母壓入到鈑金件當中。預埋螺柱一般不會出什么問題，因為螺柱是特制的，螺柱的六角頭上方有一個槽，當壓入六角頭時，板上的材料會擠進槽內(nèi)，能自行固定。而螺釘就不一樣，我們選取的螺釘一般沒有特制的，沒有擠壓槽，所以當螺釘壓入時，擠壓的材料沒地方去，受材料的擠壓，很難控制螺釘與鈑金平面的垂直度。所以，安裝另外的零件時，往往會出現(xiàn)很難裝配的情況。螺釘越長，越難控制。這時最好不用選用預埋的形式，直接用螺釘連接更好些。

公司外協(xié)生產(chǎn)中的鈑金件的預埋螺柱的外徑有兩種規(guī)格〔如表７〕，如果選擇不對，會出現(xiàn)外徑偏小，能通過PCB板的固定孔的情況。如M3的螺柱，有兩種規(guī)格，外徑分別是φ4.190/-0.12和φ5.380/-0.12兩種規(guī)格，如果PCB板的固定孔稍大一點，小規(guī)格的螺柱可以通過。鑒于此情況的出現(xiàn)，我們可以在螺柱的規(guī)格后面加上其外徑要求，如4個M3x11的螺柱，其外徑規(guī)格選用為φ5.38時，圖紙上標明為“4-預埋螺柱M4x11〔外徑規(guī)格φ5.3)〞。翻邊攻絲、預埋螺母是用螺釘連接時鈑金件加工的常用方法。當需要承當?shù)牧^大時，最好使用預埋螺母。當用模具直接成形時，用翻邊攻絲的工藝比擬簡單，成形后只要攻絲就好了。翻邊攻絲的有效牙長必須保證3個以上，這是生產(chǎn)廠家的工藝必須保證的，否那么容易引起滑牙。翻邊攻絲、預埋螺母各有其優(yōu)點和缺點：預埋螺母承力較大，螺紋穩(wěn)定，可以使用較大的螺釘，但所占用的空間較大，螺母容易松脫；翻邊攻絲的工藝簡單易加工，適合大批量生產(chǎn)時使用，所占用的空間較小，但容易滑牙，不能承受大的作用力，也不能用大螺紋〔不能保證牙長〕。

翻邊攻絲正反方向一般是按沖壓模具的方向定的，在上方的一面一般叫正面，下方的一面一般叫反面。所以翻邊攻絲的正面是平的那一面，反面是突出來的那一面。在2D圖紙上標正反面的時候請注意，別標錯了，以免供給商做錯了。

表7螺柱規(guī)格表(材料為碳鋼或不銹鋼)

種類Ⅰ

種類Ⅱ

種類Ⅲ螺紋M外徑A0/-0.12螺紋深C長度L材料規(guī)格H最小板厚t預沖孔φ+0.07/0種類Ⅰ種類Ⅱ種類ⅢM2.54.19≥5.22-6.39.5-194.760.84.2M2.55.38≥5.22-6.39.5-196.350.85.4M34.19≥6.22-7.57.52-1111-194.760.84.2M35.38≥6.22-7.57.52-1111-196.350.85.4M3.55.38≥73-8.812.82-196.350.85.4M45.95≥73-8.812.82-197.940.86.0M47.11≥73-8.812.82-197.940.87.2

注：L最好取整數(shù)。表8螺母規(guī)格表(材料為碳鋼或不銹鋼)

螺紋M代碼號最大A最小板厚t最大CE±0.25T±0.25預沖孔φ+0.08/0最小孔中心到邊的距離M2Ⅰ0.760.84.226.31.54.254.8Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M2.5Ⅰ0.760.84.226.31.54.254.8Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M3Ⅰ0.760.84.226.31.54.254.8Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M3.5Ⅰ0.760.84.737.11.54.755.6Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M4Ⅰ0.760.85.387.925.46.9Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M5Ⅰ0.760.86.388.726.47.1Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M６Ⅰ1.370.88.7211.054.18.758.6Ⅱ2.212.3M8Ⅰ1.370.810.4712.655.4710.59.7Ⅱ2.212.3M10Ⅰ2.212.313.9717.357.481413.5Ⅱ3.053.18表9常見翻邊攻絲預沖孔徑表10翻邊攻絲的尺寸表〔大概值〕螺紋直徑Ｄ材料厚度ｔ翻邊孔內(nèi)徑ｄ１翻邊孔外徑ｄ２翻邊高度〔含料厚〕Ｍ２0.81.62.31.81.02.41.9Ｍ２.50.82.12.91.81.03.02.01.23.12.3Ｍ30.82.53.41.81.03.52.11.23.62.31.53.72.7Ｍ41.03.34.52.21.24.62.51.54.73.02.04.93.6Ｍ51.04.25.52.41.25.62.71.55.83.12.06.03.82.56.254.4

4、其它工藝

鋁板、不銹鋼板的拉絲氧化：外裝飾件在加工前，做拉絲氧化，可以形成很美觀的外表，如DVD的操作面板等；拉絲氧化屬于機械拋光之類，如果不是用作外觀件，就不必要做此工藝了。拉絲氧化必須是在折彎等加工工藝前做，它并不能提高其外表硬度，所以對鋁板折彎的壓痕沒有影響。在折彎鋁板等軟材的時候，可以把折彎機的壓力調(diào)小一點，可以把壓痕調(diào)到最小。電鍍：常見的有鍍鋅，鍍鎳，鍍銀等。一般厚度要求是10μm以上。

在鈑金件上可以噴粉(噴塑)、噴油等。粉的附著力比油要好，但顏色較油難調(diào)點。三、裝配要求

設計鈑金件時應考慮裝配。

大批量的組裝時，應該少用一些比擬費時費用的結構，盡量利用模具沖壓成卡扣、突臺等安裝方式。

小批量生產(chǎn)時，就考慮得少些。我們公司生產(chǎn)的產(chǎn)品，都屬于小批量，只需要考慮裝配的先后順序、裝配方式等。

如圖１２所示，是裝DigiQlo的ECG模塊的盒子，左邊是工程化前的裝配方式，把底盒的四邊都折起來焊接后插入到盒蓋當中，在四周用螺釘裝配。做回來的樣品底盒常常做過大或過小，不僅不好裝配，EMC效果也做得不太好。改成右圖安裝方式，把底盒的兩長邊向外再折一道彎，與盒蓋的折邊用螺釘連接，這樣裝配很簡單快速。圖１２

當鈑金件之間焊接或與另外的零件裝配需要定