項目8：螺紋的加工編程

第七章螺紋編程及應(yīng)用7.1普通三角形螺紋基本知識7.2普通螺紋加工工藝7.3螺紋切削指令7.4多線螺紋的加工7.5編程實例

7.1.1螺紋

是機械零件上最常用的連接結(jié)構(gòu)之一，它具有結(jié)構(gòu)簡單、拆裝方便及連接可靠等優(yōu)點，在機械制造業(yè)中廣泛應(yīng)用。（1）螺紋分類螺紋按斷面形狀一般可分為三角形、矩形、梯形、鋸齒形和圓形螺紋。（2）表示代號普通螺紋分為粗牙普通螺紋和細牙普通螺紋，即當(dāng)公稱直徑相同時，細牙螺紋的螺距較小，用字母“M”及公稱直徑×螺距表示，如M20×1.5等。粗牙螺紋用字母“M”及公稱直徑表示，如M20等。7.1普通三角形螺紋基本知識（3）英制螺紋和管螺紋牙型角為550，公稱直徑是指內(nèi)螺紋的大徑，用英寸（in）來表示,螺距用(1in=25.4mm)中的牙數(shù)n表示。管螺紋主要應(yīng)用于流通氣體或液體的管接頭、旋塞、閥門的連接。根據(jù)螺紋副的密封狀態(tài)與牙型角可分為非螺紋密封的圓柱管螺紋與螺紋密封的圓錐管螺紋（550圓錐管螺紋）和（600圓錐管螺紋）等三種。（4）螺紋車削進刀法：7.1普通三角形螺紋基本知識

1）直進法—易獲得較準(zhǔn)確的牙型，但切削力較大，常用于螺距小于3mm的三角螺紋。2）左右切削法—在每次往復(fù)行程后，除了做橫向進刀外，還需要向左或向右微量進給。3）斜進法—在每次往復(fù)行程后，除了做橫向進刀以外，只在縱向的一個方向微量進給。（5）車多線螺紋沿兩條或兩條以上，在軸向等距分布的螺旋線所形成的螺紋。

7.1普通三角形螺紋基本知識

（6）螺紋車削控制過程各種螺紋上的螺旋線是按車床主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時，縱向進刀為一個螺距（或?qū)С蹋┑囊?guī)律進行車削的，在數(shù)控車床上用車削法可以加工螺紋，工具和刀具方面與普通機床一樣，由于車螺紋起始時有一個加速過程，停刀時有一個減速過程，在這段距離中螺距不可能準(zhǔn)確，所以應(yīng)注意在兩端要設(shè)置足夠的升速進刀段和降速退刀段,以消除伺服滯后造成的螺距誤差。升速進刀段和降速退刀段的尺寸計算如下：升速進刀段：δ1=0.0015nP降速退刀段：δ2=0.00042nP（n為主軸轉(zhuǎn)速r/minP為螺紋導(dǎo)程mm）（7）車螺紋的安排在數(shù)控設(shè)備上車螺紋一般安排在精車以后車削。7.1普通三角形螺紋基本知識7.2普通螺紋加工工藝

普通螺紋是機械零件中應(yīng)用最為廣泛的一種三角形螺紋，牙型角為60°。普通螺紋數(shù)控車削的加工工藝內(nèi)容主要包括：⑴螺紋大徑、中徑、小徑以及牙型高度等尺寸的確定；⑵螺紋軸向起點、終點尺寸的確定；⑶螺紋加工的進刀方式及進刀量的確定。確定合理的數(shù)控加工工藝，對編制高效實用的數(shù)控加工程序，車削加工出合格的螺紋工件起著至關(guān)重要的作用，是數(shù)控編程中的重點之一。1.普通螺紋基本尺寸確定

普通螺紋的基本尺寸主要包括螺紋大徑、螺紋中徑、螺紋小徑和螺紋牙型高度，它們是編制螺紋數(shù)控加工程序和螺紋檢驗的依據(jù)。1）螺紋大徑（D、d）螺紋大徑是指與外螺紋牙頂或內(nèi)螺紋牙底的直徑，其基本尺寸與螺紋公稱直徑相等。對于內(nèi)螺紋，螺紋大徑是編制螺紋加工程序的依據(jù)，而對于外螺紋是確定螺紋毛坯直徑的依據(jù)，在螺紋加工前，由車削加工的外圓直徑?jīng)Q定。7.2普通螺紋加工工藝⑴經(jīng)驗法①高速車削三角螺紋時，由于受車刀擠壓后螺紋大徑尺寸膨脹，因此車螺紋前的外圓直徑應(yīng)比螺紋大徑小。當(dāng)螺距為1.5～3.5mm時，外徑一般小0.2～0.4mm。.②車削三角內(nèi)螺紋時，因車刀擠壓作用，內(nèi)孔直徑會縮?。ㄜ囁苄圆牧蠒r較為明顯），所以車削內(nèi)螺紋前的孔徑應(yīng)比內(nèi)螺紋小徑略大，而且內(nèi)螺紋加工后的實際頂徑允許大于內(nèi)螺紋小徑的基本尺寸，所以實際生產(chǎn)中，普通螺紋車內(nèi)螺紋前的孔徑可以用下式近似計算。車削塑性金屬內(nèi)螺紋：D孔≈D－P

車削脆性金屬內(nèi)螺紋：D孔≈D－1.05P7.2普通螺紋加工工藝⑵計算法例：在數(shù)控車床上加工M30×2-6g外螺紋，試計算螺紋大徑。查普通螺紋偏差值，螺紋大徑偏差分別為es＝－0.038mm，ei＝－0.208mm。則螺紋大徑尺寸為，則螺紋大徑應(yīng)在此范圍選取，可取為29.8mm，并在螺紋加工前，由外圓車削保證。2）螺紋中徑（D2、d2）中徑是螺紋尺寸檢測的標(biāo)準(zhǔn)和調(diào)試螺紋程序的依據(jù)。在數(shù)控車床上，螺紋的中徑是通過控制螺紋削的平高度（由螺紋車刀的刀尖體現(xiàn)）、牙型高度、牙型角和底徑來綜合控制的。7.2普通螺紋加工工藝3）螺紋小徑（D1、d1）螺紋小徑是指外螺紋牙底或內(nèi)螺紋牙頂?shù)闹睆?。對于外螺紋，小徑是編制螺紋加工程序的依據(jù)。對于內(nèi)螺紋，在螺紋加工前，由車削加工的內(nèi)孔直徑來保證。4）螺紋牙型高（h）在編制螺紋加工程序以及車削加工螺紋時，其牙型高度是控制螺紋中徑以及確定螺紋實際徑向終點（指螺紋底徑，即內(nèi)螺紋大徑和外螺紋小徑）尺寸的重要參數(shù)。由于受螺紋車刀刀尖形狀及其尺寸的影響，為保證螺紋中徑達到要求，在編程和車削過程中應(yīng)根據(jù)實際情況對螺紋牙型高度(h)調(diào)整，計算后得到螺紋底徑尺寸。7.2普通螺紋加工工藝2.螺紋加工進刀方式及進刀量1）進刀方式數(shù)控車床螺紋加工進刀方式有直進式和斜進式兩種。⑴直進法。直進法加工螺紋時，刀具兩側(cè)刃同時切削工件，切削力較大，排屑困難，因此兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而易造成螺紋中徑誤差。但由于其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距高精度螺紋的加工。⑵斜進法。斜進法加工螺紋時，單側(cè)刀刃切削工件，刀刃易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角易發(fā)生變化，從而造成螺紋牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負載較小，排屑容易，因此，此加工方法一般適用于大螺距低精度螺紋的加工。7.2普通螺紋加工工藝

對于高精度、大螺距的螺紋，可采用兩種進刀方式混用的辦法，即先斜進切削進行螺紋粗加工，再用直進切削進行精加工。但粗、精加工時的起刀點要相同，以防止螺紋亂扣。2）進刀量螺紋加工屬于成型加工，為保證螺紋導(dǎo)程，加工時主軸每旋轉(zhuǎn)一周，車刀進給量必須等于螺紋的導(dǎo)程。由于螺紋加工時進給量較大，而螺紋車刀的強度一般較差，因此當(dāng)螺紋牙深較大，一般分?jǐn)?shù)次進給，每次進給的背吃刀量按遞減規(guī)律分配。對高性能高等級螺紋加工時通常分粗車、精車，有時還可適當(dāng)增加光整加工次數(shù)，以提高螺紋的表面質(zhì)量。7.2普通螺紋加工工藝3．螺紋加工尺寸計算實例

以數(shù)控車床加工M30×2-6h的外螺紋為例計算螺紋中徑和編程小徑。螺紋中徑d2＝d－0.6459P＝30－0.6459×2＝28.708（mm）。中徑偏差es＝0,ei＝-0.2，其中徑公差T中徑＝0.2mm；螺紋牙型高度h＝0.54P＝0.54×2＝1.08mm；則編程小徑d1′＝d－2h′＝30－2×(1.08＋0.1)＝27.64mm。7.2普通螺紋加工工藝4．螺紋軸向尺寸的確定在數(shù)控車床加工螺紋時，由位置編碼器檢測出主軸旋轉(zhuǎn)一圈的信號，刀具跟隨主軸同步旋轉(zhuǎn)進刀，切削加工出所需導(dǎo)程的螺紋。然而，由于伺服系統(tǒng)存在一定滯后，車刀升降速會使螺紋開始與結(jié)束段的導(dǎo)程與加工要求存在一定偏差。因此，在加工螺紋時兩端必須設(shè)置足夠的升速進刀段長度和減速退刀段長度。7.2普通螺紋加工工藝7.2.1單行程螺紋切削指令（G32）1．指令格式

G32X(U)____Z(W)____F____；

X、Z——螺紋終點的絕對坐標(biāo)；

U、W——螺紋終點相對起點的增量坐標(biāo)；

F——螺紋導(dǎo)程，如果是單線螺紋，則為螺紋的螺距。7.3螺紋切削指令2．指令功能單行程螺紋切削G32指令可以進行等螺距圓柱或圓錐螺紋的加工。1）等螺距圓柱螺紋對于圓柱螺紋進行螺紋加工時，G32指令走刀路線如圖7-4所示，刀具從起點以每轉(zhuǎn)進給一個導(dǎo)程/螺距的進給速度切削到終點，螺紋加工前及螺紋加工后的程序段，可用G00或G01來實現(xiàn)。2）等螺距圓錐螺紋對于圓錐螺紋進行螺紋加工時，G32指令走刀路線如圖7-5所示，與G32圓柱螺紋的軌跡相似。7.3螺紋切削指令圖7-4G32等螺距圓柱螺紋圖7-5G32等螺距圓錐螺紋3．注意事項⑴加工螺紋時，數(shù)控車床操作面板上的進給速度倍率、主軸速度倍率無效。⑵加工螺紋時，進給方式是以每轉(zhuǎn)進給。⑶加工螺紋時，為了可避免因車刀升降速對螺距的影響，必須選擇合理的δ1、δ2。⑷因受機床結(jié)構(gòu)及數(shù)控系統(tǒng)的影響，車螺紋時主軸的轉(zhuǎn)速有一定的限制。⑸加工螺紋時，走刀次數(shù)和背吃刀量會直接影響螺紋的加工質(zhì)量。⑹車削螺紋時，主軸的轉(zhuǎn)向（正反轉(zhuǎn)）與螺紋的旋向有關(guān)。

7.3螺紋切削指令4．應(yīng)用舉例例1：用G32指令編制如圖7-6所示零件的M30×2圓柱螺紋數(shù)控加工編程。⑴工藝分析該螺紋為公稱直徑?30mm，螺距2mm的中等精度的螺紋。以零件右端面中心為工件坐標(biāo)系原點，建立工件坐標(biāo)系。采用三爪自定心卡盤裝夾，以Φ40外圓作為定位基準(zhǔn)面。⑵相關(guān)數(shù)據(jù)確定①螺紋編程大徑d＝29.8mm，加工螺紋前外圓到該尺寸車削；②查表7-2，牙深為1.3mm，進刀次數(shù)為5，進刀量分別為0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm；7.3螺紋切削指令圖7-6G32加工實例表7-2常用螺紋切削進刀次數(shù)

和吃刀量普通公制螺紋螺距（mm）11.522.533.54牙深(半徑值)0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598走刀次數(shù)和背吃刀量1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2注：表中背吃刀量為直徑值，走刀次數(shù)和背吃刀量根據(jù)工件材料及刀具的不同可酌情增減。③螺紋編程小徑d1＝30－2.6＝27.4mm；④其設(shè)定δ1為5mm，δ2為2mm。⑶圓柱螺紋加工程序及說明見表7-3。7.3螺紋切削指令表7-3G32圓柱螺紋參考程序程序名O0701程序號程

序備

注N5G97S500T0202M08M03；N10G00X32.0Z5.0；N15X29.1；第一次進刀：切深0.9mmN20G32Z-16.0F2；切削螺紋N25G00X32；N30Z5.0；N35X28.5；第二次進刀：切深0.6mmN40G32Z-16.0F2；切削螺紋表7-3G32圓柱螺紋參考程序N45G00X32；N50Z5；N55X27.9；第三次進刀：切深0.6mmN60G32Z-16.0F2；切削螺紋N65G00X32.0；N70Z5.0；N75X27.5；第四次進刀：切深0.4mmN80G32Z-16.0.F2；切削螺紋N85G00X32.0；表7-3G32圓柱螺紋參考程序N90Z5.0；N95G00X27.4；第五次進刀：切深0.1mmN100G32Z-16.0F2；切削螺紋N105G00X32.0；X向退刀N110X200.0Z200.0M09；回到換刀點，切削液停N115M05；主軸停N120M30；程序結(jié)束

例2：用G32指令編制如圖7-7所示零件的圓錐螺紋數(shù)控加工編程。螺紋的Z向螺距FZ=2.5mm。⑴工藝分析該零件上的螺紋為圓錐螺紋，由于Z向螺距大于X向螺距，所以程序中的導(dǎo)程F的值以Z方向?qū)С蹋‵Z）指定。⑵相關(guān)數(shù)據(jù)確定螺紋切深量（半徑值）h=1.624mm，共進刀6次，背吃刀量（直徑值）分別為：1.0mm、0.7mm、0.6mm、0.4mm、0.4mm、0.15mm。⑶錐螺紋加工程序及說明見表7-4。7.3螺紋切削指令圖7-7G32圓錐螺紋加工表7-4G32加工圓錐螺紋程序名O0702程序號程

序備

注N5G50X100.0Z100.0；N10G97S00T0202M08M03；

N15G00X50.0Z4.0；快速走到螺紋車削起始點N20X13.0；第一次進刀切深1mmN25G32X42.0Z-42.0F2.5；指定終點，切削螺紋N30G00X50.0；N35Z4.0；N40X12.3；第二次進刀切深0.7mmN45G32X41.3Z-42.0F2.5；切削螺紋表7-4G32加工圓錐螺紋N50G00X50.0；N55…第三、四、五刀N60G00X50.0；N65Z4.0；N70X10.75；第六次進刀切深0.15mmN75G32X39.75Z-42.0F2.5；切削螺紋N80G00X50.0；N85G00X100.0Z100.0M09；螺紋切削完成，返回換刀點，切削液停N90M05；主軸停N100M30;程序結(jié)束7.2.2螺紋切削單一固定循環(huán)G92

G92為螺紋切削單一固定循環(huán)指令。該指令可以用于加工圓錐螺紋和圓柱螺紋，是模態(tài)指令，切削方式為直進式。1．指令格式

G92X(U)____Z(W)____R____F____；

X、Z——螺紋終點絕對坐標(biāo)值；

U、W——螺紋終點相對循環(huán)起點的增量坐標(biāo)；

R——圓錐螺紋切削起始點與螺紋切削終點的半徑差。該值有正、負之分。當(dāng)R為零時，則為圓柱螺紋切削循環(huán)，可省略；

F——螺紋導(dǎo)程，如果是單線螺紋，則為螺紋的螺距。

7.3螺紋切削指令2．指令功能1）圓柱螺紋切削單一固定循環(huán)

G92切削圓柱螺紋軌跡時如圖7-8所示，刀具從循環(huán)起點，按從A→B→C→D路徑進行矩形循環(huán)，最后返回循環(huán)起始點A。圖中1R、3R、4R段刀具快速移動，2F段按指定的進給速度進行螺紋切削。每指定一次，螺紋切削自動進行一次循環(huán)。2）圓錐螺紋切削單一固定循環(huán)

G92切削圓錐螺紋軌跡時如圖7-9所示，刀具從循環(huán)起點，按從A→B→C→D路徑進行循環(huán)，最后返回循環(huán)起始點A。圖中1R、3R、4R段刀具快速移動，2F段按指定的進給速度進行螺紋切削。7.3螺紋切削指令圖7-8圓柱螺紋簡單循環(huán)走刀路線圖7-9圓錐螺紋簡單循環(huán)走刀路線3．應(yīng)用舉例例3：用G92指令編制圖7-6所示零件的螺紋加工程序。加工程序及說明見表7-5。例4：用G92指令編制圖7-7所示零件的螺紋加工程序。⑴數(shù)據(jù)計算：錐度R為螺紋切削起始點與切削終點的半徑差。

R＝(14－43)÷2＝－14.5mm⑵編制加工程序及說明見表7-6。7.3螺紋切削指令圖7-6G32加工實例圖7-7G32圓錐螺紋加工表7-5G92加工圓柱螺紋程序名O0703程序號程

序備

注N5G50X100.0Z100.0；N10G97S500.0T0202M08M03；

N15G00X32.0Z5.0；快速走到螺紋車削循環(huán)起點N20G92X29.1Z-16.0F2.0；第一次螺紋切削循環(huán)，切深0.9mmN25X28.5；第二次螺紋切削循環(huán)，切深0.6mmN30X27.9；第三次螺紋切削循環(huán)，切深0.6mmN35X27.5；第四次螺紋切削循環(huán)，切深0.4mmN40X27.4；第五次螺紋切削循環(huán)，切深0.1mmN45G00X200.0Z200.0M09；螺紋切削完成，回到換刀點，切削液停N50M05；主軸停N55M30；程序結(jié)束表7-6G92加工圓錐螺紋程序名O0704程序號程

序備

注N5G50X100.0Z100.0；N10G97S500T0202M08M03；

N15G00X50.0Z4.0；快速走到螺紋循環(huán)起點N20G92X42.0Z-42.0I-14.5F2.5；第一次螺紋切削，切深1mmN25X41.3；切深0.7mmN30X40.7；切深0.6mmN35X40.3；切深0.4mmN40X39.9；切深0.4mmN45X39.75；切深0.15mmN50G00X100.0Z100.0M09；螺紋切削完成，返回換刀點，切削液停N55M05；主軸停N60M30；程序結(jié)束7.2.3螺紋切削復(fù)合固定循環(huán)G761．指令格式：

G76螺紋切削指令的格式需要同時用兩條指令來定義，其編程格式為：

G76P(m)(r)(a)Q(Δdmin)R(d)；

G76X(U)

Z(W)

R(i)P(k)Q(Δd)F(L)；2．指令功能

G76指令為螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令，程序簡潔，可節(jié)省程序計算和編制時間。數(shù)控加工程序中只需指定一次，只要在指令中定義好有關(guān)參數(shù)，就能自動進行螺紋加工，車削過程中，除第一次車削深度外，其余各次車削深度自動計算。復(fù)合螺紋切削時刀具加工路線如圖7-9所示。

7.3螺紋切削指令圖7-9G76加工軌跡

G76螺紋切削循環(huán)采用斜進式，由于單側(cè)刀刃切削工件，刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，從而影響牙形精度。刀具負載較小，排屑容易，因此，此加工方法一般適用于大螺距低精度螺紋的加工，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為簡捷方便。而G32、G92螺紋切削循環(huán)采用直進式進刀方式，一般多用于小螺距高精度螺紋的加工。3．應(yīng)用舉例例5：用G76指令加工螺紋程序，如圖7-11所示的零件上一段直螺紋，螺紋高度為3.68mm，螺距為6mm，螺紋尾端倒角為1.0P，刀尖角為60°，第一次車削深度為1.8mm，最小切深為0.1mm。則程序段參見表7-7。7.3螺紋切削指令圖7-11G76螺紋切削舉例表7-7G76編程舉例程序名O0705程序號程

序備

注N5G54G00X200.0Z100.0；N10G97S500T0202M08M03；

N15G00X80.0Z130.0；快速走到螺紋循環(huán)起點N20G76P011060Q100R200；螺紋切削循環(huán)N25G76X60.64Z50.0P36800Q1800F6.0；N30G00X200.0Z200.0M09；N35M05；N40M30；螺紋有單線和多線之分。沿一條螺旋線形成的螺紋為單線螺紋，沿兩條或兩條以上螺旋線形成的螺紋為雙線或多線螺紋。1．改變螺紋切削初始角改變螺紋切削初始角方法加工多線螺紋是根據(jù)螺紋的線數(shù)將圓周方向進行分度，每加工完一線螺紋后，主軸的圓周方向旋轉(zhuǎn)一定角度，而起刀點軸向位置不變，進行下一線螺紋的加工。1）指令格式

G32X（U）

Z（W）

F

Q

；7.4多線螺紋的加工

X，Z——絕對尺寸編程時螺紋的終點坐標(biāo)；

U，W——增量尺寸編程時螺紋的終點坐標(biāo)；

F——螺紋導(dǎo)程，如果是單線螺紋，則為螺紋的螺距；

Q——螺紋起始角，該值為不帶小數(shù)點的非模態(tài)值，即增量為0.001°，如起始角為180°,則Q180000。單線螺紋可以不用指定，此時該值為0。2）應(yīng)用舉例用G32指令編制如圖7-12所示零件上螺紋的加工程序。7.4多線螺紋的加工圖7-12雙線螺紋⑴工藝分析該零件上有雙線螺紋M24×3(P1.5)－6g，螺距1.5mm，導(dǎo)程3mm。工件原點設(shè)在右端面中心。⑵數(shù)值確定①螺紋切深量、進刀次數(shù)以及背吃刀量，切深量（半徑值）1.949mm，進刀次數(shù)7次，每刀背吃刀量（直徑值）分別為：1.2mm、0.7mm、0.6mm、0.4mm、0.4mm、0.4mm、0.2mm。②δ1=4mm，δ2=2mm。③第1線螺紋的起始角為0°，第2線螺紋的起始角為180°⑶參考程序見表7-87.4多線螺紋的加工表7-8G32加工雙線螺紋加工

參考程序程序名O0706程序號程

序備

注N5G54G97G21；N10M03S500T0101；

N15G00X30.0Z4.0；N20X22.8；N25G32Z-22.0F3.0Q0；第1線螺紋第1刀N30G00X30.0；N35Z4.0；N40X22.1；N45G32Z-22.0F3.0Q0；第1線螺紋第2刀表7-8G32加工雙線螺紋加工

參考程序N50……N55G00X19.9；N60G32Z-22.0F3.0Q0；第1線螺紋第7刀N65G00X30.0；N70Z4.0；N75X22.8；N80G32Z-22.0F3.0Q180000；第2線螺紋第1刀N85G00X30.0；N90Z4.0；N95X22.1；表7-8G32加工雙線螺紋加工

參考程序N100G32Z-22.0F3.0Q180000；第2線螺紋第2刀N105……N110G00X19.9；N115G32Z-22.0F3.0Q180000；第2線螺紋第7刀N120G00X30.0；N125X100.0Z100.0N130M05N135M302．改變螺紋切削起點1）方法原理改變螺紋切削起點方法加工多線螺紋是編程時先確定第一線螺紋的切削起點，利用螺紋加工指令加工完第1線螺紋，在加工第2線螺紋前，要重新確定切削起點，與第一線螺紋的切削起點軸向相差一個螺距P，依此類推，即可車削多頭螺紋。由于螺紋切削起點位置發(fā)生變化，而切削終點不變，所以編程時每線螺紋走刀長度相應(yīng)增加或減少一個螺距，以保證各線螺紋終點的一致。7.4多線螺紋的加工這種以軸向移動一個螺距來車削多線螺紋的方法是目前數(shù)控系統(tǒng)普遍采用的方法。但是，這種方法編程比較繁瑣、而且對于有頂尖或軸肩的螺紋可能無法加工。2）應(yīng)用舉例加工螺紋的工件參考程序見表7-9。

7.4多線螺紋的加工表7-9改變螺紋切削起點參考程序程序名O0707程序號程

序備

注N5G54G97G21；N10M03S500T0101；

N15G00X30.0Z4.0；第1線螺紋循環(huán)起點N20G92X22.8Z-22.0F3.0；第1線螺紋N25X22.1；N30X22.1；N35X22.1；N40X22.1；N45X22.1；表7-9改變螺紋切削起點參考程序N50X19.9；N55G00X30.0Z5.5；確定第2線螺紋循環(huán)起點N60G92X22.8Z-22.0F3.0；第2線螺紋N65X22.1；N70X22.1；N75X22.1；N80X22.1；N85X22.1；N90X19.9；N95X100.0Z100.0；N100M05；N105M30；

編制如圖7-13所示零件數(shù)控加工程序。零件毛坯?50×78mm。1）零件輪廓幾何要素分析零件加工面主要有內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外退刀槽、倒角和內(nèi)、外螺紋等。2）精度分析⑴尺寸精度分析。該零件精度要求較高的尺寸主要有：內(nèi)螺紋M24×2-6H，其余都是一般要求。⑵表面粗糙度分析。零件加工后Φ30、Φ48和Φ36的外圓柱表面粗糙度要求為Ra1.6μm，內(nèi)、外螺紋的粗糙度、退刀槽與其他表面的粗糙度為Ra6.3μm。7.5編程實例圖7-13

3）加工工藝分析⑴制定加工方案與加工路線。采用兩次裝夾后完成粗、精加工的加工方案，先加工左端內(nèi)、外形和內(nèi)螺紋，完成粗、精加工后，掉頭加工工件右端。進行數(shù)控加工時盡可能采用沿軸向切削的方式進行加工，以提高加工過程中工件與刀具的剛性。⑵工件的定位及裝夾。工件采用三爪卡盤進行定位與裝夾。工件裝夾過程中，應(yīng)對工件進行找正，以保證工件軸線與主軸軸線同軸。⑶刀具的選用。根據(jù)零件加工要求，需要選用外圓車刀（加工外輪廓、端面）、內(nèi)孔車刀（加工內(nèi)孔）、內(nèi)、外切槽刀（加工退刀槽）、內(nèi)、外螺紋刀（加工螺紋）、鉆頭和中心鉆。

7.5編程實例

⑷確定切削用量。加工參數(shù)的確定取決于實際加工經(jīng)驗、工件的加工精度及表面質(zhì)量、工件的材料性質(zhì)、刀具的種類及形狀、刀柄的剛性等諸多因素。①主軸轉(zhuǎn)速。根據(jù)硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時，本工件粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400