肥皂盒注塑模具設(shè)計

第三組肥皂盒注塑模具設(shè)計CAD/CAM_黃芳平

終期報告張逸鶴

塑料選擇，工藝性分析，結(jié)構(gòu)尺寸分析，模具加工

周陳龍

注塑機選擇、布局、校核、推出及導(dǎo)向機構(gòu)任德帥

成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，成型零件的尺寸計算，模具加工

劉奇

主流道、分流道、澆口、排氣系統(tǒng)的設(shè)計

黃芳平

調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計、模架設(shè)計、模架加載、CAE分析

CONTENTS目錄張逸鶴分析塑件材料選擇塑件工藝分析結(jié)構(gòu)尺寸分析模具加工注塑模設(shè)計模具成型概術(shù).注射成型是熱塑性塑料產(chǎn)品生產(chǎn)中最為普遍的一種成型方法，所用模具為塑料注射模，簡稱注塑模。塑件圖塑件的工藝性分析肥皂盒物理性質(zhì)上要求強度好，剛性好，尺寸穩(wěn)定性好，著色性能好，故選擇ABS材料選擇ABS材料具有優(yōu)越的綜合性能：ABS制品強度高，剛性好，硬度高，耐沖擊性，制品表面光澤性好，耐磨性好ABS耐熱可達90℃，比聚苯乙烯，聚氯乙烯，尼龍等都高。耐低溫，可在-40℃下使用。同時耐酸，堿，鹽，油，水。具有一定的化學(xué)穩(wěn)定性和良好的介電性能。不易燃。ABS有優(yōu)良的成型加工性，尺寸穩(wěn)定性好，著色性能，電鍍性能都好。ABS的缺點：不耐有機溶劑，耐氣侯性差，在紫外線下易老化。材料分析注塑工藝條件ABS材料具有吸濕性[3]，要求在加工之前進行干燥處理。最好在80-90℃下干燥2小時。模具溫度：40-90℃(模具溫度將影響塑件光潔度，溫度低會導(dǎo)致光潔度較低)料筒溫度：210-280℃；建議溫度：245℃注射壓力：50-100MPa；注射速度：中高速度塑件的結(jié)構(gòu)尺寸脫模斜度與塑件的形狀、壁厚和收縮率，有關(guān)ABS一般為1°-1°30′該塑件外表面粗糙度取Ra1.6μm。該塑件為小型塑件，壁厚為1mm，薄壁。肥皂盒的尺寸精度要求不高，一般采取MT6。周陳龍選擇最大注射量和鎖模力的校核確定型腔數(shù)量及布局設(shè)計推出機構(gòu)及導(dǎo)向機構(gòu)注塑機的選擇注塑機的選擇：

根據(jù)UG軟件可分析出塑件體積≈24cm3，塑件質(zhì)量M=24×1.05g=25.2g

，初步選用國產(chǎn)XS-ZY-125注射機，其部分參數(shù)如下：A結(jié)構(gòu)：臥式塑化方式：螺桿式B額定注射量125gC注射壓力120MpaD注射行程115mmE鎖模力900KNF噴嘴直徑4mm最大注射量的校核模具成型的塑料制品和流道凝料總質(zhì)量應(yīng)小于注射機的額定注射量的80%，即：

對于螺桿式注射機，其最大注射量是以螺桿一次注射的最大推進容積V表示，它與塑料的品種無關(guān)，根據(jù)公式可得：

為塑件與澆注系統(tǒng)的體積

為注射機的注射容量

0.8為最大注射量利用系數(shù)由UG軟件分析可得

＝24cm3，因為24＜80%×125=100

所以滿足要求。開模行程校核因為所選的注射機為XS-ZY-125，即注射機最大開模行程Smax與模板厚度無關(guān)，它們的開模距離均由連桿機構(gòu)的沖程或其它機構(gòu)的沖程所決定的。對于單分型面注射模，其校核公式為：Smax≥s=H1+H2+5-10mm式中H1——推出距離（脫模距離）（mm），為18mm；H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件的高度（mm），為107.5mm。所以s=132mm。所選注射機的最大開模行程為300mm，132mm＜300mm，所以符合條件鎖模力的校核：脹型力與膠料流動性，制品厚度，料溫有關(guān)。脹型力的計算公式如下：脹型力=制品投影面積A×型腔壓強P鎖模力F≥脹型力÷80%經(jīng)計算計算，得A=8150mm2查表得ABS型腔平均壓強P為40Mpa鎖模力F≥435KN，故該注射機滿足塑件成型要求型腔數(shù)目的確定確定型腔數(shù)目的方法可以根據(jù)所用注射機的注射量來確定，可根據(jù)注射機的額定鎖模力來確定。該塑件的外形并不復(fù)雜，分型面就設(shè)在投影面積最大的平面。采取根據(jù)注射機的額定鎖模力來確定型腔數(shù)量：假設(shè)各腔塑料制品在分型面上的投影面積之和為A（mm2），注射機的額定（或公稱）鎖模力為F鎖=900KN，塑料熔體對型腔的平均壓力為P型=40MPa,，則A×P型≤F鎖根據(jù)上式估算A=22500mm2，制品在分型面上的投影面積A=8150mm2，n=A/A1=2.36故采用一腔二模。型腔的分布要做到壓力平衡和溫度平衡，應(yīng)盡量將制品對稱排位或?qū)桥盼槐敬卧O(shè)計采用平衡式型腔布局，如圖推出系統(tǒng)概述

在注塑模中，將冷卻固化后的塑制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具中安全無損壞地推出的結(jié)構(gòu)稱為推出系統(tǒng)，也稱為脫模系統(tǒng)或頂出系統(tǒng)A推出零件B復(fù)位桿，復(fù)位彈簧等復(fù)位零件C推桿固定板和推桿底板等固定零件推出系統(tǒng)的組成推管、推桿、推板、推塊等零件的選擇推桿固定板復(fù)位桿推桿推出復(fù)位固定推桿推出機構(gòu)圓推桿推出系統(tǒng)是整個推出系統(tǒng)中推桿推出機構(gòu)是最簡單，最常用的一種形式，圓推桿和推桿孔都易于加工，推桿的截面形狀為圓形截面，加工，更換方便，脫模效果好。推桿固定在推桿固定板上，AB板打開后，注射機頂棍推動推板，由推桿推動制品，實現(xiàn)推出。推桿的尺寸及規(guī)格1推桿上端面應(yīng)高出鑲件表面0.03～0.05mm，為減少推桿與模具的接觸面具，避免發(fā)生磨損燒死現(xiàn)象，推桿與型芯的有效配合長度L應(yīng)取推桿直徑的三倍左右，但最小不能小于10mm，最大不能大于20mm，非配合長度上單邊間隙0.5mm。推桿與鑲件的配合公差為H7/f7，配合部分的表面粗糙度為Ra0.8μm,在裝配推桿時，以免影響塑件制品的使用，用推桿固定板將推桿固定在推桿推板上。推桿不能太靠邊，要保持1～2mm的鋼厚

推桿的尺寸及規(guī)格2推桿的材料選為45鋼，推桿的頭部要經(jīng)過淬火處理，表面粗糙度在Ra1.6μm以下，硬度大于50HRC，較好的表面質(zhì)量可防止推桿與孔咬死，并延長使用壽命，這里選用T8鋼，硬度為55HRC，表面粗糙度Ra=1.25μm推板推桿固定板和推桿底板的組成，用45鋼，以調(diào)質(zhì)處理為佳。查得推桿底板的厚度為20mm，推桿固定板的厚度為25mm，計算在模架選擇模塊導(dǎo)柱固定于動模底板上，穿過推板，插入動模托板或動模板，導(dǎo)柱的長度以伸入托板或者動模板深H10～15mm為佳，這里H=10mm。采用T8鋼，經(jīng)淬火處理，硬度為55HRC，導(dǎo)套也可用T8鋼做成推出導(dǎo)向零件復(fù)位桿復(fù)位桿的位置應(yīng)裝在和固定頂桿相同的固定板上，每個復(fù)位桿的長度是相同的，合模后其上端面比定模A板面低0.05～0.10mm，復(fù)位桿千萬不要頂上模，以免合模時復(fù)位桿干涉分型面接觸，并被破壞推桿的直徑、長度計算根據(jù)推桿穩(wěn)定公式計算推桿直徑式中：

φ――安全系數(shù)，取1.5L――推桿長度,L=188mmn――推桿數(shù)目,n=4d=1.5×=10mm導(dǎo)向機構(gòu)的作用保證動模定模的位置準確，保持型腔的形狀和尺寸精度A導(dǎo)向零件的接觸，引導(dǎo)動模定模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件額損壞B導(dǎo)柱可以承受一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常運作C承受模具重量D導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)主要零件為導(dǎo)柱和導(dǎo)套，它們的配合為間隙配合，公差配合為H7/f7級配合。合模時要注意讓導(dǎo)向零件先于型芯型腔接觸。（1）導(dǎo)柱a、形狀該導(dǎo)柱前端倒圓角，使導(dǎo)柱能順利進入導(dǎo)套，導(dǎo)柱表面設(shè)有環(huán)形油槽，以儲存潤滑油，減小導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間額摩擦力。b、材料該導(dǎo)柱應(yīng)該具備硬和耐磨的表面和堅韌不易折斷的內(nèi)芯，這里采用經(jīng)過淬火處理的T8鋼，硬度為50～55HRC。導(dǎo)柱固定部分表面粗糙度為R0.8μm，導(dǎo)向部分的表面粗糙度為R0.4μm。c、要防止的問題導(dǎo)柱導(dǎo)套因磨損而導(dǎo)致的燒死。d、導(dǎo)柱的長度設(shè)計定模板和動模板之間的導(dǎo)柱長度一般要比型芯端面的高度高出15～25mm，這里取20mm。（2）導(dǎo)套a、形狀為使導(dǎo)柱順利進入導(dǎo)套，在導(dǎo)套的前端倒一圓角。b、材料可用與導(dǎo)柱相同但是硬度略低的相同耐磨材料做導(dǎo)套，這樣可以減輕磨擦力，防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。c、固定形式和配合精度采用直導(dǎo)套，用H7/r6過盈配合鑲?cè)肽０?。為了增加牢固性，防止?dǎo)套在開模時可能被拉出來，再加上止動螺釘緊固。分型面的設(shè)計如圖所示，本次設(shè)計的分型面選在塑件的最大外形輪廓處任德帥計算成型零件的結(jié)構(gòu)凸模的計算凹模的計算型腔加工凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計因為型腔的形狀并不復(fù)雜，故采用整體組合式凹模整體式的凹模的特點是牢固，不易變形，不會使塑件產(chǎn)生拼接線的痕跡，比較適用于結(jié)果不太復(fù)雜的中小型模具上。其結(jié)構(gòu)如下凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計凸模也就是型芯，同樣由于塑件結(jié)構(gòu)不是很復(fù)雜，也采用整體組合式結(jié)構(gòu)。它的優(yōu)點是加工簡便，結(jié)構(gòu)簡化，牢固。型芯結(jié)構(gòu)圖如下成型零部件的工作尺寸的計算型腔壁厚計算：型腔的底壁厚度，查文獻的經(jīng)驗數(shù)值和經(jīng)驗確定法，得出型腔的底壁厚度Tn=20mm型腔的側(cè)壁厚度，查得T側(cè)=30mm型芯型腔的尺寸計算型腔尺寸是由塑料制品的零件圖增加收縮值，脫模斜度，這里按平均收縮值計算。塑料的成型收縮受多方面影響，如塑料品種，制品幾何形狀及大小，模具溫度，注射壓力，充模時間，保壓時間等，其中影響最顯著的是塑料品種，制品幾何形狀和壁厚型腔尺寸國際計算法如下：型腔內(nèi)形尺寸

基本尺寸/mm公差值/mm計算850.44=[85×(1+0.005)-0.75×0.44]=84.67

450.28

=[45×(1+0.005)-0.75×0.28]=44.72型芯外形尺寸

基本尺寸/mm公差值/mm計算83

0.44

=83.7543

0.28

43.43

90.169.17

60.166.15

型腔深度尺寸基本尺寸/mm公差值/mm計算180.12=[18×(1+0.005)-0.67×0.20]

=17.96型芯高度尺寸基本尺寸/mm公差值/mm計算170.20=[17×(1+0.005)+0.67×0.20]

=17.22中心距基本尺寸/mm公差值/mm計算150.58成型表面要求塑件的表面要求不高，外表面粗糙度取Ra1.6μm，內(nèi)表面粗糙度取3.2μm成型材料要求成型零件所用的材料要求有一些拋光性，有一定強度、韌性、硬度和耐磨性，耐熱性，耐腐蝕性等。綜上考慮，選用45鋼可滿足模具的要求。硬度為≥55HRC。劉奇澆注主流道分流道澆口排氣系統(tǒng)主流道緊接注射機噴嘴到分流道為止的那一段錐形流道主流道連接主流道與澆口的熔體通道分流道連接分流道與型腔之間的一段細短通道澆口為儲存因熔體與低溫模具接觸，而在料流前鋒產(chǎn)生的冷料而設(shè)置冷料穴開模時將流道凝料留在我們希望它留的地方拉料桿模具澆注系統(tǒng)的作用是讓高溫熔體在高壓下高速進入模具型腔，實現(xiàn)型腔填充。模具的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔入口為止的一段熔體通道。澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則

阻力要小流道設(shè)計要盡量短，并盡量減少彎折，留到截面積要盡量合理，宜小不宜大2保證制品的外觀質(zhì)量任何澆口都會在制品表面留下痕跡，從而影響其表面質(zhì)量1保證制品的內(nèi)部質(zhì)量澆口的形式和數(shù)量要合理3主流道的設(shè)計該塑件結(jié)構(gòu)不是很復(fù)雜，從經(jīng)濟與產(chǎn)量角度來說，選擇側(cè)澆口澆注系統(tǒng)。兩板模主流道錐度取2°到6°，粗糙度為Ra1.6μm到Ra0.8μm，錐度要適當，太大造成速度減小，產(chǎn)生斡流，易混進空氣，產(chǎn)生氣孔；過小會是流速增大，造成注射困難，同時還會使主流道脫模困難，故取個均值，錐度為3°。主流道小端直徑d要比料筒噴嘴直徑D大0.5mm到1mm，已知該注射機的噴嘴直徑是4mm，故主流道的小端直徑定為4.5mm。噴嘴的球面半徑為12mm，故主流道的球面半徑為13mm，深度為4mm。澆口套如圖所示分流道的設(shè)計該模具為一模兩腔，型腔體積形狀相同，分流道采用等截面和等距離，以便均衡的分配到各個型腔。分流道的截面積采取圓形截面，它的優(yōu)點是比表面積最小，體積最大而與模具的接觸面積最小，阻力也小，有助于熔融材料的流動和減少其溫度傳到模具上，廣泛引用于側(cè)澆口模具中，查表3-2[13]選用序號3，直徑D=5mm。流道的長度宜短，長的流道會造成壓力損失，不利于生產(chǎn)同時也浪費材料；但是過短又會有殘余應(yīng)力，易產(chǎn)生毛邊。流道長度可以根據(jù)經(jīng)驗查表得在8mm到30mm之間，采用為30mm。如圖所示：澆口的設(shè)計澆口的作用：（1）防止倒流。當注塑壓力消失后，封鎖型腔，使尚未冷卻固話的塑料不會倒流回分流道。（2）升高熔體溫度。熔體經(jīng)過澆口時，會因剪切及擠壓而升溫，有利于熔體的填充型腔。（3）調(diào)節(jié)及控制進料量和進料速度。在多腔注塑模中，當分流道采用非平衡布置時，可以通過噶邊澆口的大小來控制進料量，使格腔能在差不多的相同時間內(nèi)充滿澆口的位置和尺寸澆口的斷面形狀設(shè)計為圓形，澆口斷面的面積積與分流道斷面的面積之比為0.03~0.09澆口長度約為1~2mm，澆口的表面粗糙度低于Ra0.4，否則會容易產(chǎn)生磨擦阻力。選用側(cè)澆口，即普通澆口，熔體從側(cè)面進入模具型腔，是澆口中最常用的澆口。澆口開在型芯一側(cè)，在分型面邊緣，開模是可以自動斷開的。Moldflow分析最佳澆口位置：熔接痕分析Moldflow分析澆口位置應(yīng)考慮熔接痕的方位，熔接痕與小孔軸線成一條直線會大大削弱塑件的強度。Moldflow分析熔接痕熔接痕并未成為一條直線，即澆口位置合理。冷料穴的設(shè)計冷料穴是為儲存因熔體與低溫模具接觸，而在料流前鋒產(chǎn)生的冷料而設(shè)置的，這些冷料如果進入型腔，將減慢熔體填充速度，最終影響制品的成型質(zhì)量。冷料穴一般設(shè)置在主流道的末端。一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為5~6mm，深度為5~6mm，選擇底部帶推桿的冷料穴，這種冷料穴容易加工。拉料桿的設(shè)計

三維模型圖排氣系統(tǒng)的設(shè)計注塑模屬于型腔模，型腔中又大量的空氣，熔體快速進入型腔時，需要將這些空氣及時排出。另外，當熔體在型腔內(nèi)成型固化后開模時，制品和型腔壁之間會產(chǎn)生真空，空氣必須及時進入。注塑模中將氣體排出和引進的結(jié)構(gòu)統(tǒng)稱為排氣系統(tǒng)。塑料模在注塑時，將模具型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)額定空氣和塑料本身因受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體及時排出模外的結(jié)構(gòu)，即模具的排氣系統(tǒng)。模具內(nèi)的氣體來源（1）模具澆注系統(tǒng)及型腔內(nèi)的空氣是氣體的主要來源（2）塑料中的水分因高溫而變成的氣體（3）塑料及塑料添加劑在高溫下分解形成氣體Moldflow分析氣穴：

排氣系統(tǒng)選擇此模具精度要求不高，我們可以靠模具零部件的配合間隙和分型面自然排氣，這樣是最經(jīng)濟最實惠，最實用的排氣方式。

黃芳平設(shè)計CAE分析模架的選擇調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)該塑件選用的ABS材料，降低模溫可減小應(yīng)力開裂，模具溫度應(yīng)控制在60℃左右。在塑件的整個成型周期中，冷卻時間約占80%，模具溫度控制得當可以及時固化，開模及取出成型制品，縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率，控制好溫度是很有必要的。設(shè)計要點（1）冷卻水道數(shù)量相對多布置點，以使冷卻更均勻。（2）對熱量集聚比較大的，溫度比較高的部位要加強冷卻，比如澆口的部位。（3）冷卻水道不能穿過設(shè)有鑲塊或其接縫部位，水道連接必須密封，以免漏水。（4）冷卻回路宜采用串聯(lián)，因為用并聯(lián)水路容易產(chǎn)生死水，影響冷卻效果（5）進出口冷卻水溫溫差不應(yīng)過大，以免造成模具表面冷卻不均。冷卻水道的形式該塑件屬薄壁塑件，且使用側(cè)澆口，在動模定模與型腔等距離鉆孔的形式設(shè)置水道。冷卻水道型腔的距離B=10～15mm為宜，冷卻水中心距離為水孔直徑的5到8倍為佳冷卻介質(zhì)ABS的成型溫度和模具溫度分別為245oC、40oC～90oC，常用溫水對模具進行冷卻。冷卻介質(zhì)選用冷卻水，因為水的熱容量大、傳熱系數(shù)大、成本低。冷卻水體積流量的計算冷卻水的體積流量：

式中——冷卻水體積流量（m-3/min）；m——單位時間注射入模具內(nèi)的樹脂質(zhì)量（kg/min），經(jīng)過估算約為0.86kg/min；Q——單位時間內(nèi)樹脂在模具內(nèi)釋放的熱量(kJ/kg)，310～400/(kJ/kg)取350kJ/kg；=3.98×10-3m3/minc——冷卻水的比熱容[4.2×103J/(kg?K)]；ρ——冷卻水的密度（1.0×103kg/m3）；θ1——冷卻水出口處溫度（°C）；θ2——冷卻水入口處溫度（°C），θ1與θ2的差值一般取3°C，最大不超過5°C；冷卻管道直徑由表可知，在冷卻水體積流量為0.0039m3/min，取d=8㎜冷卻管道直徑d（mm）冷卻水最低流速u（m/s）冷卻水體積流量V/（m3/min）81.660.0050101.320.0062121.00.0074150.870.0092冷卻回路所需的總表面積式中A——冷卻回路總表面積（m2）；m——單位時間注射入模具內(nèi)的樹脂質(zhì)量（kg/min），經(jīng)過估算約為51.624kg/h；Q——單位時間內(nèi)樹脂在模具內(nèi)釋放的熱量(kJ/kg)，取350kJ/kg；K——冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)[W/(m2?K)]θm——模具成型表面的溫度（43.33°C）；θw——冷卻水的平均溫度（25°C）；式中p——冷卻水在該溫度下的密度，1×103kg/m3；

v——冷卻水的流速，1.66m/s；

d——冷卻水孔直徑，8mm；

φ——與冷卻水溫度有關(guān)的物理系數(shù)，取7.95從計算結(jié)果看，模具塑料釋放的總熱量較大，應(yīng)在模具型腔型芯上開設(shè)冷卻水道。=冷卻通道的計算冷卻水道的總長度計算冷卻水道的布置根據(jù)牛頓冷卻定律，冷卻水孔的直徑越大越好，但是過大又會導(dǎo)致管道里的水出現(xiàn)層流，降低冷卻效果，在實際情況中，理論公式計算出來的冷卻時間不太可靠，往往是試模時調(diào)機工程師根據(jù)經(jīng)驗確定一個冷卻時間，再根據(jù)注塑情況進行調(diào)整，得到一個相對合理的數(shù)值.冷卻系統(tǒng)如下圖模架的設(shè)計模架如圖所示：模長模寬的確定塑件尺寸：W×L=45×85；產(chǎn)品至模仁邊的距離a=0.2L+17=30mm（與成型零件設(shè)計一致）型腔間的距離b在有流道時一般取25～65mm，本塑件取b=60mm；模仁的長度L0=2a+L=145mm；模仁的寬度B0=2a+2W+b=210mmB0×L0表格如下B/mmBK/mmB0/mmLK/mm15035803520045110402505514045300651705035065220554007525055查得BK=65mm，LK=55mm；模架規(guī)格尺寸：模寬 B=210+2×75=360mm；模長L=145+2×55=255mm；定模部分厚度尺寸產(chǎn)品至模仁上表面厚度H1與冷卻水道的布置及制品的投影面積有關(guān)制品平面投影面積

A（cm2）H1(mm)冷卻水孔直徑D（mm）<4020～25(20)640～7725～32(30)877～11632～38(35)10116～15438～50(45)12154～19344～64(50)16該塑件的投影面積為33.89cm2,故取H1=20mm，D=8mm;冷卻水孔邊到型腔的距離取15mm；模仁至定模板上表面厚度H3=25～35mm；定模仁厚度H2=塑件厚度H+型腔背后模芯厚度H1=18+20=38mm；定模板厚度H4=定模仁厚度H2+模仁至定模板上表面的厚度H3=38+30=68mm；動模部分厚度尺寸動模仁厚度H6，起固定型芯作用，一般取20～35mm取H6=25mm；動模板開框背后厚度H7，主要承受來自型腔的注射壓力，可查選標準托板厚度如下表，取H7=45mmB(cm)15、202530、354045、50H7(mm)3035455060模架選擇選擇二板模模架，用LKM_SG龍記的大水口模架s2740，I型動模板厚度為70mm;定模板厚度為70mm;注塑模爆炸圖

CAE分析匹配百分比表示模型上下表面網(wǎng)格單元的相互匹配程度，對于流動分析，單元匹配率大于85%是可以接受的，低于50%根本無法計算，對于翹曲分析，單元匹配率則要超過90%。上圖中匹配百分比為97.0%大于90%，對于后期的流動分析和翹曲分析都滿足條件實際網(wǎng)格

總體預(yù)測由分析可知，模溫在40°C-90°C，熔體溫度在230°C-280°C范圍內(nèi)最好最佳澆口位置預(yù)分析

澆口位置如圖

制件質(zhì)量注射壓力預(yù)測最大冷卻時間預(yù)測最大剪切應(yīng)力預(yù)測成型窗口推薦的工藝參數(shù)澆注系統(tǒng)的設(shè)計

充填時間流動前沿處的溫度流動前沿溫流動前沿處的溫度如下圖所示，合理的溫度分布應(yīng)該是均勻的，即這個模型的溫差不能太大，本模型的溫差為9.9℃，可以接受氣穴位置氣穴也稱作氣泡或氣孔，它是在成型制品內(nèi)部所形成的空隙氣穴應(yīng)當位于分型面或筋骨末端，這樣才容易將氣體從模腔中排出熔接痕熔接痕是產(chǎn)品注塑過程中兩股以上的熔融樹脂流相匯合所產(chǎn)生的細線狀缺陷，屬于產(chǎn)品表觀質(zhì)量缺陷該制件的熔接痕主要分布在底面凸臺邊緣，不影響制件質(zhì)量冷卻水道的布置加入冷卻系統(tǒng)后塑件的翹曲分析塑件X方向上的變形為0.3326mm塑件Y方向上的變形為0.1805mm塑件Z方向上的變形為0.1448mm塑件總體變形為0.3726mm總結(jié)（1）塑件材料選用ABS材料，這種材料的熔體黏性低，流動性好，可以有效提高熔體填充時的效率。（2）型腔的設(shè)計為一模兩腔，采用平衡式布置，結(jié)構(gòu)緊湊，可同時兼顧經(jīng)濟性和制品精度，利于保養(yǎng)和維修。（3）分流道的截面選擇矩形截面，它的流道效率較好。（4）推桿和動模鑲件的配合是間隙配合，利用零件配合間隙自然排氣，經(jīng)濟且實惠。

（5）推桿選用圓推桿，它易于加工，已被作為標準件廣泛使用，且它推出時運動阻力小，靈活可靠，也便于更換。（6）導(dǎo)柱部分設(shè)計有環(huán)形油槽，能有效降低導(dǎo)柱導(dǎo)套的摩擦力。（7）冷卻系統(tǒng)采用水冷的方式，熱傳導(dǎo)的主要介質(zhì)是冷卻水，既經(jīng)濟又效果好。利用這些設(shè)計，可以對肥皂盒注塑模具的經(jīng)濟性，穩(wěn)定性和效率起到一定的優(yōu)化效果，具有很高的實用價值。

1.1型芯加工設(shè)計如圖所示，如下圖所示（a）為零件實體，（b）為毛坯。材料為45鋼。以底面為基準安裝在機床工作臺上，工件上表現(xiàn)中心為加工坐標系原點，創(chuàng)建加工操作。（a）零件實體（b）毛坯

電影1.2型芯加工工藝分析1.1型芯加工工藝分析型芯輪廓尺寸：45×85×17毛坯尺寸:105×145×50最大銑削深度：61.3數(shù)控加工工藝加工層次加工部位刀具刀具直徑側(cè)壁余量底面余量粗加工毛坯E4310mm01型芯E4310mm0.40.2精加工凸臺E206mm00側(cè)壁E446mm00平面E446mm00