加氫裝置工藝防腐導(dǎo)則

加氫裝置工藝防腐導(dǎo)則.、廣， 、.刖言:為保證加氫裝置正常運(yùn)行，設(shè)備良好運(yùn)行和備用，根據(jù)加氫裝置的不同部位腐蝕要素，制定了本工藝防腐規(guī)定，并在日常管理中進(jìn)行控制和檢查落實(shí)。導(dǎo)則內(nèi)容：一、正常生產(chǎn)運(yùn)行中的控制1、原料性質(zhì)控制名稱 原料性質(zhì)控制控制原因1、加氫裝置原料控制總硫、總氯和總氮含量，主要為防止氨鹽結(jié)晶，造成的設(shè)備、管道堵塞和腐蝕問(wèn)題。具體為：（1）氯化銨腐蝕：原料中的無(wú)機(jī)氯和有機(jī)氯，加氫后會(huì)生成氯化氫，進(jìn)而轉(zhuǎn)化為氯化鏤，氯化鏤結(jié)晶主要出現(xiàn)在反應(yīng)系統(tǒng)換熱流程后部，高壓空冷前面的高壓換熱器，氯化鏤結(jié)晶沉積在換熱管壁上，形成腐蝕性較強(qiáng)的酸性溶液，引起垢下腐蝕和局部腐蝕（2）硫氫化胺腐蝕：原料中含有硫和氮，加氫后會(huì)生成H2s和NH3，H2s和NH3生產(chǎn)NH4HS結(jié)晶析出，引起沖蝕和垢下腐蝕。主要出現(xiàn)在高壓空冷器，形成的NH4HS沉積在高壓空冷換熱管束上，低流速時(shí)結(jié)垢產(chǎn)生垢下腐蝕，流速過(guò)高會(huì)產(chǎn)生沖刷腐蝕。（3）濕硫化氫腐蝕：原料中含有硫，加氫后會(huì)生產(chǎn)H2s，在低溫、有水的情況下會(huì)發(fā)生濕硫化氫腐蝕減薄和應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂：2、鐵、鎳、釩等重金屬有機(jī)物在臨氫條件下發(fā)生氫解，生產(chǎn)的金屬以硫化物形式沉積在催化劑孔口和表面，造成催化劑失活、床層壓降上升。一般加氫反應(yīng)器需裝填加氫脫金屬劑，3、水對(duì)催化劑的活性和強(qiáng)度都會(huì)造成影響，嚴(yán)重時(shí)影響催化劑壽命。水汽化會(huì)增加裝置系統(tǒng)壓力，引起壓力波動(dòng)。4、砷對(duì)加氫催化劑有中毒作用，含砷1.2%的催化劑，再生后的脫氮活性僅為新鮮催化劑的70%。一般汽油加氫類裝置應(yīng)設(shè)置脫砷反應(yīng)器，柴油加氫類裝置應(yīng)重點(diǎn)監(jiān)控常減壓柴油中的砷含量。5、硅在加氫條件下生產(chǎn)易揮發(fā)的硅化物，在床層中遷移而穿透床層。催化劑上沉積3-5%SiO2時(shí)，就能封閉活性中心，使催化劑失活。

控制內(nèi)容 1、控制指標(biāo)為:加氫類裝置原料設(shè)防值總硫%（m/m）酸值mgKOH/g總氯mg/kg總氮mg/kg某石化加氫裂化為2.5為0.5為1.0為2600某石化汽油加氫為2.5為0.5為0.5為2600其他方面的控制主要包括:殘?zhí)縨%膠質(zhì)mg/kg瀝青質(zhì)mg/kgFemg/kgNi+Vmg/kg水mg/kg某石化加氫裂化為0.2為1.5少1.0為500鈉mg/kg砷ppb鉛ppbFemg/kg硅ppb水mg/kg某石化汽油加氫為0.1為20為5為1.5為50為2002、化驗(yàn)分析:分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位最低分析頻次分析方法原料油總氯mg/kg2次/周GB/T18612-2011硫含量%(m/m)1次/周GB/T380-1977酸值mgKOH/gGB/T18609-2011氮含量mg/kgNBSH/T0704-2010金屬含量Ng/g原子吸收光譜法2、新氫性質(zhì)控制名稱新氫性質(zhì)控制控制原因新氫作為補(bǔ)充氫進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)，其雜質(zhì)CO+CO2過(guò)高、一方面降低了新氫純度，另方面會(huì)在反應(yīng)器內(nèi)發(fā)生氫解脫氧（甲烷化）反應(yīng)，放出大量反應(yīng)熱，將引起反應(yīng)器床層溫度波動(dòng)，甚至?xí)斐煞磻?yīng)器床層超溫。新氫中的氯化氫，在反應(yīng)系統(tǒng)中會(huì)生產(chǎn)氯化銨，氯化銨結(jié)晶主要出現(xiàn)在反應(yīng)系統(tǒng)換熱流程后部，高壓空冷前面的高壓換熱器，氯化銨結(jié)晶沉積在換熱管壁上，形成腐蝕性較強(qiáng)的酸性溶液，引起垢下腐蝕和局部腐蝕控制內(nèi)容1、控制指標(biāo)：

CO+CO2mg/m3氯化氫mg/m3加氫類裝置為20為12、化驗(yàn)分析：分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位最低分析頻次分析方法新氫CO+CO2mg/m31次/周氯化氫mg/m31次/周3、反沖洗過(guò)濾器控制名稱反沖洗過(guò)濾器控制控制原因原料油中的各種雜質(zhì)，會(huì)降低高壓換熱器的流速，加重?fù)Q熱器的腐蝕。污染催化劑或使催化劑結(jié)垢、結(jié)焦，降低催化劑活性，造成床層壓降升高，縮短運(yùn)轉(zhuǎn)周期。通過(guò)自動(dòng)反應(yīng)洗過(guò)濾器的優(yōu)化運(yùn)行，可去除20Mm的固體顆粒，完全去除掉原料油中的機(jī)械雜質(zhì)和銹焊渣等雜質(zhì)，同時(shí)過(guò)濾掉一部分大分子質(zhì)量的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)及焦炭等物質(zhì)進(jìn)入反應(yīng)器，保護(hù)催化劑，防止床層壓降增大?？刂苾?nèi)容反沖洗過(guò)濾器壓差不得大于0.2MPa長(zhǎng)時(shí)間不反沖洗的過(guò)濾器需定時(shí)反沖洗（每4h手動(dòng)反沖洗一次）4、加熱爐控制名稱加熱爐控制控制原因1、加熱爐存在的腐蝕類別：高溫硫腐蝕：原料中硫在240℃以上腐蝕鐵。H腐蝕：在溫度和氫分壓下侵入鋼中與碳反應(yīng)產(chǎn)生甲烷，提高金屬2CR和MO可以避免腐蝕。H2+H2s腐蝕：H2s在2400C以上腐蝕鐵生成FeS,與有強(qiáng)烈破壞FeS膜作用因此加速腐蝕過(guò)程。 2高溫氧腐蝕：燃燒氣體中氧化腐蝕金屬材料劣化：材料蠕變。2、加熱爐空氣預(yù)熱回收系統(tǒng)裝置加熱爐含硫煙氣主要成份為CO2、SO2、H2O、N2、O2,由于燃燒室中有過(guò)量的氧氣存在，因此有少量SO2轉(zhuǎn)化成SO3,當(dāng)煙氣溫度小于400℃時(shí)，SO3與水蒸氣化和生成稀硫酸。含硫煙氣滲透過(guò)襯里到達(dá)壁板，延壁板上升運(yùn)動(dòng)，到達(dá)爐頂與爐墻相交部位后聚集，濃度達(dá)到最大，隨著環(huán)境溫度的變化，H2SO4凝結(jié)在爐壁板，發(fā)生低溫硫酸腐蝕。SO2與水蒸氣化和生成亞硫酸氣，它的露點(diǎn)溫度低，在較低溫度下凝結(jié)，發(fā)生低溫亞硫酸腐蝕。少量的H2s在一定濃度、溫度、條件下易發(fā)生硫化物腐蝕。反應(yīng)式2SO2+O2=2SO3（可逆反應(yīng)，當(dāng)降低溫度時(shí)，平衡向右方移動(dòng)，所以隨著煙氣溫度的降低，SO2轉(zhuǎn)化成SO3的轉(zhuǎn)化率越大）SO3t+H2Ot=H2SO4t,H2SO4t+H2O-H2SO4（濃）*H2OH2SO4（濃）+H2O-H2SO4（稀）*H2O加熱爐露點(diǎn)腐蝕溫度的計(jì)算影響煙氣露點(diǎn)溫度的主要因素1含硫量煙氣中硫酸蒸氣大部分由瓦斯氣中硫分氧化而來(lái)的。瓦斯氣中含硫量越高，煙氣露點(diǎn)溫度越高。因而在實(shí)際運(yùn)行程中，必須嚴(yán)格控制瓦斯氣含硫量。2溫度當(dāng)壓力一定時(shí)，SO2轉(zhuǎn)化成SO3的平衡曲線如圖2所示。從該圖可以看出低溫時(shí)對(duì)轉(zhuǎn)化成SO3有利。在850℃以上的高溫下，SO3幾乎不產(chǎn)生。在溫度相同時(shí)，壓力升高會(huì)增加向SO3方面的轉(zhuǎn)化。但實(shí)際上，因原子氧、SO3觸媒及飛灰的作用而變得更為復(fù)雜。陶2燦、3（11平衡狀擊3過(guò)量空氣系數(shù)煙氣含氧量越高，由SO2轉(zhuǎn)化為SO3的比例會(huì)越大。因而，在保證充分燃燒的前提下，應(yīng)盡量采用低過(guò)量空氣系數(shù)，減少SO3的生成量，降低煙氣露點(diǎn)溫度。4水蒸汽煙氣中水蒸氣的濃度愈大。水蒸氣的分壓力也愈大。只考慮水蒸氣的影響，水蒸氣對(duì)煙氣露點(diǎn)的影響如圖3所示。因而在實(shí)際運(yùn)行過(guò)程

中，應(yīng)嚴(yán)格控制瓦斯氣含水率，降低煙氣露點(diǎn)溫度。但在實(shí)際過(guò)程中，控制瓦斯氣含水率非常困難，因而通常是在設(shè)計(jì)中盡量避開(kāi)露點(diǎn)或采取相應(yīng)的防腐措施。5其它影響因素除上述主要影響因素外，煙氣酸露點(diǎn)還與煙氣的壓力、在設(shè)備中停留時(shí)間、設(shè)備內(nèi)溫度場(chǎng)分布不均等情況有關(guān)。QT51,0ZQT51,0Z3 10X301m毀林ftx曄圖4Muller露點(diǎn)層度曲線控制內(nèi)容1、溫度：控制加熱爐不能超過(guò)許用溫度?？刂苾?nèi)容2、露點(diǎn)腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點(diǎn)溫度10℃。具體為排煙溫度不得低于130℃。3、爐管結(jié)焦控制：（1）定期熱成像（2）貼片熱偶溫度低于450℃5、反應(yīng)/原料高壓換熱器控制名稱反應(yīng)/原料高壓換熱器控制控制原因原料中的膠質(zhì)瀝青質(zhì)會(huì)造成高壓換熱表面結(jié)垢，影響換熱效果，同時(shí)也降低了管束流通速度，管束流速降低會(huì)發(fā)生垢下腐蝕，因此需原料中需添加阻垢劑，防止換熱器結(jié)垢?？刂苾?nèi)容1、原料泵入口加阻垢劑，阻垢劑單耗不得彳氐于11場(chǎng)42、監(jiān)控?fù)Q熱器的換熱效率6、高壓換熱器、高壓空冷控制氯化銨結(jié)晶主要出現(xiàn)在反應(yīng)系統(tǒng)換熱流程后部，高壓空冷前面的高壓換熱器，氯化銨結(jié)晶NH4HS結(jié)晶主要出現(xiàn)在高壓空冷器，形成的NH4HS沉積在高壓空冷換熱管束上，低流速時(shí)

控制內(nèi)容1、反應(yīng)注水控制內(nèi)容注入位置：高壓空冷器前總管、高壓換熱器前。注水量：保證總注水量的25%在注水部位為液態(tài)，注水量控制在裝置加工量的5-8%.注水方式：根據(jù)高壓空冷器、高壓換熱器壓降，在干態(tài)下采取間歇性注水，濕態(tài)下采取連續(xù)“注控制冷高分入口溫度40-55℃。水質(zhì)除氧水或臨氫系統(tǒng)凈化反應(yīng)注高壓緩蝕劑注入位置：注水泵入口。用量：根據(jù)裝置實(shí)際腐蝕情況確定。類型：高壓緩蝕劑。量最反應(yīng)低壓含硫污水分析：(1)控制指標(biāo)：并控制高分水NH4HS濃度小于4%,即取樣分析酸性水中的硫化物、氨氮小于，(2)化驗(yàn)分析：能超過(guò)注水量的4、若在注水中加入多硫化物，水中pH值必須27.54、空冷流速加氫裝置用氯化氫、硫化氫和氨的摩爾百分比乘積Kp來(lái)表征氯化銨、硫氫化銨的結(jié)鹽程/

3-9m/s5、空冷定期進(jìn)行管線測(cè)厚（每3月/次）7、硫化氫汽提塔頂、脫丁烷塔頂、脫己烷塔頂控制名稱硫化氫汽提塔頂、脫丁烷塔頂、脫己烷塔頂控制控制原因塔頂系統(tǒng)存在濕硫化氫應(yīng)力腐蝕，H2S+H20腐蝕減薄，氯化物腐蝕。需加注緩蝕劑進(jìn)行成膜防護(hù)。控制內(nèi)容1、硫化氫汽提塔頂、脫丁烷塔頂、脫已烷塔頂注緩蝕劑注入位置：進(jìn)空冷之前油氣管線（注入口距空冷器入口大于5m）。類型：中和緩蝕劑。注入方式：連續(xù)注入。排水控制指標(biāo)：總含鐵量W1.5mg/L、PH值：6-9,氯離子含量W30mg/L2、化驗(yàn)分析分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位最低分析頻次分析方法脫硫化氫汽提塔頂水、脫丁烷、脫乙烷塔頂水pH值 2次/周pH計(jì)氯離子mg/LHJ/T343-2007硫化物HJ/T60-2000鐵離子HJ/T345-2007氨氮HJ535-2009HJ536-2009HJ537-20098、循環(huán)氫脫硫控制名稱循環(huán)氫脫硫控制控制原因循環(huán)氫中的硫化氫含量過(guò)高，會(huì)加重反應(yīng)高壓系統(tǒng)的腐蝕。控制內(nèi)容1、控制循環(huán)氫氣脫后的H2s含量W0.1%（V）2、化驗(yàn)分析分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位最低分析頻次分析方法循環(huán)氫氯化氫mg/m31次/日氣相色譜硫化氫含量%9、濕式空冷控制名稱濕式空冷控制

控制原因濕式空冷內(nèi)側(cè)受油氣中HCL、HS、HO等介質(zhì)的腐蝕，而外側(cè)用循2 2環(huán)軟化水噴淋過(guò)程中受高質(zhì)量濃度的CL-，SOj+等離子的腐蝕和垢下腐蝕。一般而言，水汽側(cè)的腐蝕大于油氣側(cè)的腐蝕。控制內(nèi)容1、控制指標(biāo)：總含鐵量W1.5mg/L、電導(dǎo)率W50US/CM,氯離子含量W30mg/L冷卻水水質(zhì)：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計(jì)，濃縮倍數(shù)不大于52、化驗(yàn)分析：分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位最低分析頻次分析方法空冷水箱總鐵MG/L1次/周電導(dǎo)率US/CM氯含量MG/L二、裝置開(kāi)停工過(guò)程中的控制1、防止回火脆化名稱防止回火脆化控制原因熱壁結(jié)構(gòu)與冷壁結(jié)構(gòu)相比有許多優(yōu)點(diǎn)，冷壁結(jié)構(gòu)不僅有效容積利用率低(一般只有50%?60%),而且在使用中比熱壁結(jié)構(gòu)更易產(chǎn)生局部過(guò)熱，給安全操作帶來(lái)危險(xiǎn)，甚至被迫停產(chǎn)?；鼗鸫嗷怯捎诮鹣喔淖兯碌捻g性減少，長(zhǎng)期在343℃—593℃條件下使用或在此溫度范圍內(nèi)緩慢冷卻而導(dǎo)致材料的韌性劣化的現(xiàn)象，造成的損傷會(huì)導(dǎo)致災(zāi)難性的脆斷。受影響的材料主要包括2.25Cr1Mo低合金鋼，3Cr1Mo以及高強(qiáng)度低合金CrMoV轉(zhuǎn)子鋼。回火脆化不會(huì)顯著影響C0.5Mo和1.25Cr0.5Mo合金鋼，但是其他高溫?fù)p傷機(jī)理會(huì)促進(jìn)金相改變，從而改變材料的硬度或高溫延性。為了使啟動(dòng)和關(guān)閉時(shí)出現(xiàn)脆斷的可能性最小化，許多煉廠采用增壓程序把系統(tǒng)壓力限制在最大設(shè)計(jì)壓力的25%內(nèi)，使溫度低于最小增壓溫(MPT)。控制內(nèi)容采用2.25Cr1Mo低合金鋼制造的反應(yīng)器，遵規(guī)定的最低加壓溫度為93℃,在開(kāi)停工工過(guò)程中都嚴(yán)格地執(zhí)行了熱態(tài)開(kāi)停工方案，即在反應(yīng)器壁溫度大于93℃時(shí)，才能升高壓力至反應(yīng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)壓力的1/4以上，同時(shí)升降溫速度要小于30℃/h。2、防止硫化亞鐵自然名稱防止硫化亞鐵自然控制原因含硫油品在壓力容器及壓力管道內(nèi)壁腐蝕產(chǎn)物(Fe2O3、Fe3O4、Fe(OH)3)與H2S反應(yīng)生成硫化鐵，，在自然環(huán)境中，常溫下能迅速和空氣中的氧氣反應(yīng)并放出大量的熱,熱量積聚引起儲(chǔ)罐火災(zāi)爆炸事故。硫化亞鐵自燃的機(jī)理。硫化亞鐵及鐵的其它硫化物在空氣中受熱或光照時(shí)，會(huì)發(fā)生如下反應(yīng)：FeS+3/2O2=FeO+SO2+49KJ2FeO+1/2O=FeO+271KJFeS2+OjFeS+SO2+222KJFe2s3+3/2O2=Fe2O3+3S+586KJ控制內(nèi)容停工期間的鈍化基本步驟：1需要清洗鈍化的設(shè)備：汽提塔、低分氣脫硫塔及其所屬的換熱器。2、裝置停工退料、吹掃、水洗結(jié)束具備清洗施工條件后，按照工藝流程要求連接管線、貫通流程，設(shè)備內(nèi)的溫度在40℃以下；

3、在設(shè)備中加口入新鮮水至其容積的30%,建立循環(huán)流程，；4、計(jì)量加入水和鈍化劑，配置鈍化液；5、鈍化期間每隔1小時(shí)檢測(cè)硫、鐵離子濃度；6、鈍化時(shí)間：循環(huán)8?12小時(shí)即可；7、排放、沖洗：清洗液經(jīng)處理合格后排入含堿（油）污水井中，用清水沖洗系統(tǒng)。3、防止連多硫酸應(yīng)力腐蝕名稱防止連多硫酸應(yīng)力腐蝕控制原因奧氏體不銹鋼在高溫、硫化氫存在的條件下，設(shè)備與介質(zhì)接觸的表面會(huì)形成一層腐蝕產(chǎn)物FeS。在停工過(guò)程中，當(dāng)反應(yīng)系統(tǒng)降溫降壓后有水汽冷凝下來(lái)或打開(kāi)設(shè)備進(jìn)行檢查檢修時(shí)，設(shè)備和管線內(nèi)部的金屬表面與濕空氣接觸，F(xiàn)eS與水和氧氣接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生產(chǎn)亞硫酸和連多硫酸。連多硫酸會(huì)引起奧氏體不銹鋼晶間腐蝕，在晶間拉伸應(yīng)力和連多硫酸作用下引起連多硫酸應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂（PSCC）?？刂苾?nèi)容在裝置停工過(guò)程中需對(duì)反應(yīng)器加以保護(hù)。裝有催化劑的反應(yīng)器，先充氮?dú)獗Ｗo(hù)，保守氮?dú)馕⒄龎?。卸催化劑必須在氣封閉的條件下進(jìn)行，卸完催化劑后，反應(yīng)器及內(nèi)構(gòu)件要立即進(jìn)行中和清洗。中和清洗的中和液一般適用1.5%-2.0%的Na2CO3溶液