質(zhì)量問題分析工具

質(zhì)量問題分析工具第一頁，共二十八頁。1質(zhì)量數(shù)據(jù)收集與統(tǒng)計(jì)2PDCA循環(huán)38D異常處理流程方法45Why分析法54M1E要因分析方法65W2H問題確認(rèn)分析法7QC七大手法目錄CONTENTS2第二頁，共二十八頁。一、質(zhì)量數(shù)據(jù)收集與統(tǒng)計(jì)3數(shù)據(jù)=事實(shí)根據(jù)測(cè)量所得到的數(shù)據(jù)和資料等事實(shí)收集整理數(shù)據(jù)應(yīng)注意的事項(xiàng)：1、問題發(fā)生要采取對(duì)策之前，一定要有數(shù)據(jù)作為依據(jù)。2、要清楚使用的目的3、收集的數(shù)據(jù)必須真實(shí)，不可作假或糾正。4、收集的數(shù)據(jù)應(yīng)能獲得層別的情報(bào)。5、數(shù)據(jù)的整理，改善前和改善后所具備條件要一致。6、樣本數(shù)需有代表性7、明確測(cè)定、檢查的方法8、明確查驗(yàn)樣本的收集方法、記錄方式、符號(hào)代表意義9、慎用他人提供的數(shù)據(jù)10、數(shù)據(jù)收集完成之后一定要馬上使用。運(yùn)用數(shù)據(jù)應(yīng)注意的重點(diǎn)：1）收集正確的數(shù)據(jù)2）避免主觀的判斷3）要把握事實(shí)的真相數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)1）平均值2）極差3）標(biāo)準(zhǔn)偏差第三頁，共二十八頁。二、PDCA循環(huán)4PDCA循環(huán)：是由策劃—實(shí)施—檢查—處理4個(gè)要素構(gòu)成的一種循環(huán)的持續(xù)改進(jìn)的工作方法。

最早是由W.A.休哈特提出，W.E.戴明將其介紹到日本，并由日本人進(jìn)一步充實(shí)了PDCA循環(huán)的內(nèi)容，所以有人把它稱為“戴明環(huán)”。策劃PD

實(shí)施C檢查處置APDCAPDCA原有水平新的水平PDCAPDCPDCA大環(huán)套小環(huán)逐步上升的循環(huán)科學(xué)管理方法的綜合運(yùn)用完整的循環(huán)1.計(jì)劃（Plan）發(fā)現(xiàn)問題，找出原因?yàn)橘|(zhì)量改進(jìn)制定計(jì)劃2.實(shí)施（Do）按預(yù)定計(jì)劃組織實(shí)施3.檢查（Check）計(jì)劃是否能夠運(yùn)行找出偏差4.處理（Action）采取措施糾正進(jìn)行改進(jìn)第四頁，共二十八頁。二、PDCA循環(huán)5階段步驟計(jì)劃1.選擇課題

2.掌握現(xiàn)狀、找出問題-5M1E

3.找出主要原因

4.針對(duì)只要原因制定措施執(zhí)行5.按計(jì)劃措施，具體實(shí)施檢查6.檢查實(shí)施的情況，分析確認(rèn)效果處理7.總結(jié)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)、標(biāo)準(zhǔn)化

8.遺留問題下次解決現(xiàn)狀問題原因措施實(shí)施驗(yàn)證標(biāo)準(zhǔn)化持續(xù)改進(jìn)，質(zhì)量升級(jí)提出問題調(diào)查實(shí)情整理原因驗(yàn)證假說制定對(duì)策思考層面現(xiàn)實(shí)層面驗(yàn)證上圖為分析解決問題的過程圖，日本玉川大學(xué)著名質(zhì)量管理專家谷津進(jìn)教授將質(zhì)量改進(jìn)的幾個(gè)步驟的活動(dòng)形象地用圖表示出來。結(jié)果結(jié)果結(jié)果隔斷因果關(guān)系應(yīng)急對(duì)策原因永久對(duì)策應(yīng)急措施與永久對(duì)策第五頁，共二十八頁。三、8D異常處理流程方法68D：團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決方法：8D問題求解法問題提出成立小組問題描述制定、執(zhí)行圍堵措施尋找根本原因制定永久糾正措施驗(yàn)證永久糾正措施預(yù)防再發(fā)生祝賀結(jié)案，肯定小組貢獻(xiàn)D0.改善主題選定（現(xiàn)象）小組成立與目標(biāo)設(shè)定D1.問題定義（現(xiàn)象）及執(zhí)行及驗(yàn)證暫時(shí)防堵措施D2.現(xiàn)狀分析D3.初步原因分析與擬定暫時(shí)對(duì)策D4.實(shí)施真實(shí)原因與驗(yàn)證真因D5.列出選定及驗(yàn)證永久對(duì)策D6.執(zhí)行永久對(duì)策及效果確認(rèn)D7.防止再發(fā)生及標(biāo)準(zhǔn)化D8.認(rèn)知與殘余潛在問題第六頁，共二十八頁。四、5Why分析方法75個(gè)為什么分析，也被稱作為什么-為什么分析，它是一種診斷性技術(shù)，被用來識(shí)別和說明因果關(guān)系鏈，它的根源會(huì)引起：---恰當(dāng)?shù)亩x問題。---不斷提問為什么前一個(gè)事件會(huì)發(fā)生，直到回答“沒有好的理由”或直到一個(gè)新的故障模式被發(fā)現(xiàn)時(shí)才停止提問。---解釋根本原因以防止問題重演。---文件中所有帶有“為什么”的語句都會(huì)定義真正的根源（通常需問至少5個(gè)“為什么”，但不一定就是5個(gè)）鑒別出的問題（大范圍的，含糊不清的，復(fù)雜的問題）闡明的問題已定位的理由區(qū)(分解問題)理由點(diǎn)為什么？1理由為什么？2理由為什么？3理由為什么？4理由為什么？5根源糾正措施教訓(xùn)基本因果調(diào)查問題發(fā)生在這個(gè)過程中的哪一步？“去看”問題原因調(diào)查對(duì)根源的5個(gè)為什么分析調(diào)查為什么我們的“系統(tǒng)”會(huì)失效？為什么問題會(huì)發(fā)生在顧客身上為什么我們會(huì)存在問題第七頁，共二十八頁。四、5Why分析方法8問題1-為什么？1-原因2-為什么？2-原因3-為什么？3-原因4-為什么？4-原因5-為什么？5-根源總體5個(gè)為什么圖表5Why分析法檢查清單第八頁，共二十八頁。五、4M1E要因分析方法94M1E是引起產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)的5大因素，控制正常波動(dòng)，消除異常波動(dòng)是質(zhì)量管理的工作重點(diǎn)。通常我們可用4M1E的魚骨圖方法來分析。人Man:人員訓(xùn)練不足，班別的差異等機(jī)Machine:如工具的磨損、夾具松動(dòng)、液壓或電力不穩(wěn)定，未對(duì)其保養(yǎng)等料Material:指供應(yīng)商的品質(zhì)不穩(wěn)定或混料、錯(cuò)料法Method:指建立的標(biāo)準(zhǔn)操作程序、機(jī)臺(tái)生產(chǎn)條件或組裝方法不當(dāng)?shù)拳h(huán)境Environment:比如溫度、空氣污染或周遭有震動(dòng)源等不良品人機(jī)器、設(shè)備環(huán)境方法物料能力、資格心態(tài)參數(shù)改變保養(yǎng)不夠儲(chǔ)存條件來料改變合理性作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)溫濕度光度噪音

以上4M1E再加上下面兩個(gè)M，則變?yōu)?M1E。測(cè)量Measurement：如測(cè)量上的失誤及變異造成測(cè)量數(shù)據(jù)的誤差。成本Money：不良品的價(jià)格及改善成本。第九頁，共二十八頁。六、5W2H問題確認(rèn)分析法105W2HWhat作業(yè)內(nèi)容Who負(fù)責(zé)人When時(shí)間、期限Where場(chǎng)所Why目的、理由How方法、手段Howmuch數(shù)量、范圍What:什么事？要做什么？Who:有誰來執(zhí)行？誰來負(fù)責(zé)？When:什么時(shí)候開始？什么時(shí)候結(jié)束？什么時(shí)候檢查？Where:在哪里干？哪里開始？哪里結(jié)束？Why:這樣干的必要性是什么？How:如何做這項(xiàng)工作？這是最好的方法嗎？還有其他的方法嗎？Howmuch:數(shù)量是多少？涉及的范圍是？今天下午開質(zhì)量會(huì)議why匯報(bào)問題改進(jìn)狀況，分配改進(jìn)工作what開質(zhì)量會(huì)where1樓1號(hào)會(huì)議室when3:00-5:00who各單位質(zhì)量部長(zhǎng)及總經(jīng)理參加，精益促進(jìn)部部長(zhǎng)主持how各單位質(zhì)量部長(zhǎng)匯報(bào)，精益促進(jìn)部部長(zhǎng)總結(jié)，總經(jīng)理提出要求howmuch會(huì)上只匯報(bào)兩周內(nèi)的重大質(zhì)量問題

5W2H分析法又叫七何分析法，是二戰(zhàn)中美國(guó)陸軍兵器修理部首創(chuàng)。簡(jiǎn)單、方便，易于理解、使用，富有啟發(fā)意義，廣泛用于企業(yè)管理和技術(shù)活動(dòng)，對(duì)于決策和執(zhí)行的活動(dòng)措施也非常有幫助，也有助于彌補(bǔ)考慮問題的疏漏。優(yōu)點(diǎn)：1、可以準(zhǔn)確界定、清晰表述問題，提高工作效率。2、有效掌握事件的本質(zhì)，完全地抓住了時(shí)間的主骨架，把事件打回原形思考。3、簡(jiǎn)單、方便，易于理解、使用，富有啟發(fā)意義。4、有助于思路的條理化，杜絕盲目性。有助于全面思考問題，從而避免在流程實(shí)際中遺漏項(xiàng)目。第十頁，共二十八頁。七、QC七大手法11檢查收數(shù)據(jù)---檢查表層別找差異---層別法散布找相關(guān)---散布圖特性找要因---魚骨圖柏拉抓重點(diǎn)---柏拉圖直方顯分布---直方圖管制防變異---控制圖QC七大手法---五圖一表一法第十一頁，共二十八頁。七、QC七大手法12

檢查表是使用簡(jiǎn)單易于了解的標(biāo)準(zhǔn)化圖形，人員只需填入規(guī)定的檢查記號(hào)，再加以統(tǒng)計(jì)匯總數(shù)據(jù)即可提供量化分析或?qū)Ρ葯z查趨勢(shì)，稱為點(diǎn)檢表或檢查表。點(diǎn)檢用查檢表,記數(shù)用查檢表質(zhì)量體系檢查表檢查日?qǐng)?bào)表

應(yīng)用步驟：1、明確收集資料的目的2、確定所需搜集的資料

3、確定對(duì)所搜集資料的分析方法及負(fù)責(zé)人

4、設(shè)計(jì)記錄資料調(diào)查表的格式

5、對(duì)先期收集和記錄的資料進(jìn)行檢查

6、必要時(shí)，對(duì)調(diào)查表格式進(jìn)行評(píng)審和修改

5S點(diǎn)檢表

時(shí)間

項(xiàng)目星期一星期二星期三星期四星期五桌子√

椅子√

風(fēng)扇√

地面√

負(fù)責(zé)人張三

查檢表班次項(xiàng)目6月1日6月2日6月3日6月4日A班遲到人數(shù)3

曠工人數(shù)

4

病假

B班遲到人數(shù)

22

曠工人數(shù)

病假

1

C班遲到人數(shù)

曠工人數(shù)

2

病假

第十二頁，共二十八頁。七、QC七大手法13

層別法（分層法）：為區(qū)分所收集的數(shù)據(jù)中因各種不同的特征而對(duì)結(jié)果產(chǎn)生的影響，而以各類別特征加以分類、統(tǒng)計(jì)的分析方法。分層的目的是為了有利于查找產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因.實(shí)施步驟：1、先行選定欲調(diào)查的原因?qū)ο蟆?、設(shè)計(jì)收集資料所使用之表單。3、設(shè)定資料的收集點(diǎn)并訓(xùn)練員工如何填寫表單。4、記錄及觀察所得的數(shù)據(jù)5、整理資料、分類繪制應(yīng)有之圖表6、比較分析與最終推論類別各階層別因子what產(chǎn)品別型號(hào)別現(xiàn)象別模式別項(xiàng)目別形狀別方向別

種類別

who班組別人員別位置別使用者別年資別

where流程別位置別地區(qū)別地點(diǎn)別設(shè)備別單元?jiǎng)e

深度別

when時(shí)段別時(shí)點(diǎn)別使用時(shí)間別假日前后別時(shí)序別使用數(shù)量別使用次數(shù)別

Howmuch

Howmany程度別數(shù)量別發(fā)生頻度別

第十三頁，共二十八頁。七、QC七大手法14分層法應(yīng)用實(shí)例：某裝配廠的氣缸與氣缸蓋之間經(jīng)常漏油。經(jīng)過對(duì)50套產(chǎn)品進(jìn)行調(diào)查后發(fā)現(xiàn)兩種情況：1、操作者操作方法不同。2生產(chǎn)氣缸墊的廠家不同。方法一、按操作者分層

操作者漏油不漏油漏油率王師傅61332%李師傅3925%張師傅10953%共計(jì)193138%供應(yīng)商漏油不漏油漏油率A廠91439%B廠101737%共計(jì)193138%方法二、按生產(chǎn)廠家分層操作者狀態(tài)氣缸墊生產(chǎn)廠家合計(jì)A廠B廠王漏油606

不漏油21113李漏油033

不漏油549張漏油3710

不漏油729合計(jì)漏油91019

不漏油141731合計(jì)

232750方法三、按兩種因素進(jìn)行交分層通過按方法一、方法二分層，為降低漏油率，應(yīng)采用李師傅的操作方法，但如果按兩種因素進(jìn)行交叉分層得出的結(jié)論即時(shí)使用A廠生產(chǎn)的氣缸墊，采用李師傅的操作手法。第十四頁，共二十八頁。七、QC七大手法15散布圖：是以因果關(guān)系的方式來表示其關(guān)聯(lián)性。并將因果關(guān)系所對(duì)應(yīng)變化的數(shù)據(jù)分別點(diǎn)繪在X-Y軸坐標(biāo)的象限上，以觀察其中的相關(guān)性是否存在。散布圖的制作方法以橫軸（X軸）表示原因，縱軸（Y軸）表示結(jié)果，作法如下：1）收集成對(duì)的數(shù)據(jù)（X1，Y1）,（X2，Y2）,……整理成數(shù)據(jù)表2）找出X,Y的最大最小值。3）以X,的最大最小值建立X,Y坐標(biāo)，并決定適當(dāng)刻度便于繪點(diǎn)。4）將數(shù)據(jù)依次點(diǎn)于X-Y坐標(biāo)中，兩組數(shù)據(jù)重復(fù)時(shí)以⊙1）強(qiáng)正相關(guān)2）強(qiáng)負(fù)相關(guān)3）不相關(guān)4）弱正相關(guān)5）弱負(fù)相關(guān)6）曲線相關(guān)第十五頁，共二十八頁。七、QC七大手法16散布圖的常見幾種形態(tài)第十六頁，共二十八頁。七、QC七大手法17

魚骨圖（特性要因圖）：就是當(dāng)一個(gè)問題的特性（結(jié)果）受到一些要因（原因）的影響時(shí)，將這些要因給予整理，成為有相互關(guān)系且有系統(tǒng)的圖形。特性要因圖又因是石川馨博士于1953年所發(fā)明，又稱“石川圖”。其主要目的在闡明因果關(guān)系，也稱“因果圖”，其形狀與魚骨相似，故又常被稱為“魚骨圖”如何繪制特性要因圖1）確定特性：在未繪制之前，首先須決定問題的特性為何？一般來說，特性可以用零件規(guī)格、制品不良率、客戶抱怨、設(shè)備停機(jī)率等與品質(zhì)有關(guān)或是以和成本有關(guān)的人事費(fèi)、行政費(fèi)、材料費(fèi)予以展現(xiàn)。2）繪制骨架：首先在紙張右方劃一“口”，填決定的特性，然后自左而右畫出一條較粗的干線，并在線的右端圖示：3）大略記載各項(xiàng)原因：將各可能原因以簡(jiǎn)單的字句，分別記在大骨的“口”加上箭頭分枝，以斜度約60°劃向干線。4）依據(jù)大要因，再分出中要因，應(yīng)較大骨線細(xì)，中要因選定約3-5個(gè)為宜，繪制時(shí)應(yīng)將有因果關(guān)系的要因歸于同一骨線內(nèi)。5）圈出最重要的原因，比較各原因?qū)μ匦缘挠绊懗潭龋鳛檫M(jìn)一步檢討或?qū)Σ咧美L制魚骨圖的注意事項(xiàng)：1）確定原因時(shí)應(yīng)通過大家集思廣益，充分發(fā)揚(yáng)民主，以免疏漏2）應(yīng)盡可能具體的確定原因3）有多少質(zhì)量特性，就要繪制多少?gòu)堃蚬麍D4）驗(yàn)證使用魚骨圖的注意事項(xiàng)：1）在數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上客觀地評(píng)價(jià)每個(gè)因素的重要性2）因果圖使用時(shí)要不斷改進(jìn)第十七頁，共二十八頁。七、QC七大手法18不良率高法人環(huán)料衛(wèi)生欠佳配件不足燈光太暗某作業(yè)流程不當(dāng)噪音高無專人保養(yǎng)人員疲勞品質(zhì)欠佳售后服務(wù)不好交期不穩(wěn)文件不足作業(yè)條件不全技術(shù)不高設(shè)備老化訓(xùn)練不足測(cè)機(jī)人員流動(dòng)率高第十八頁，共二十八頁。七、QC七大手法19

柏拉圖Pareto（排列圖）：是為了對(duì)發(fā)生頻次從最高到最低的項(xiàng)目進(jìn)行排列而采用的一種簡(jiǎn)單圖示技術(shù)。柏拉圖是建立在帕累托原理的基礎(chǔ)上，主要的影響往往是由少數(shù)項(xiàng)目導(dǎo)致的，通過區(qū)分最重要的與較次要的項(xiàng)目，可以用最少的努力獲取最佳的改進(jìn)效果。遵循“關(guān)鍵的少數(shù)和次要的多數(shù)”的規(guī)律來源于自然科學(xué)領(lǐng)域的統(tǒng)計(jì)規(guī)定。機(jī)法料環(huán)人80%百分比量化值其他制作柏拉圖應(yīng)注意事項(xiàng)制作柏拉圖的注意要點(diǎn)分類方法不同得到的柏拉圖不同為了抓住“關(guān)鍵的少數(shù)”如果“其他”項(xiàng)所占的百分比很大，則說明分類不理想如果數(shù)據(jù)是質(zhì)量損失，畫柏拉圖是質(zhì)量損失在縱軸上表現(xiàn)出來使用柏拉圖的注意要點(diǎn)基本點(diǎn)就是抓住“關(guān)鍵的少數(shù)”柏拉圖的制作方法步驟1：決定數(shù)據(jù)的分類項(xiàng)目。步驟2：決定收集數(shù)據(jù)的期間，并按分類項(xiàng)目步驟3：依分類項(xiàng)目別，做數(shù)據(jù)整理，并做成統(tǒng)計(jì)表步驟4：記入圖表并依據(jù)數(shù)據(jù)大小排列畫出柱狀圖步驟5：繪累計(jì)曲線步驟6：繪累計(jì)曲比率步驟7：記入必要的事項(xiàng)。第十九頁，共二十八頁。七、QC七大手法20課題：降低某塑料制品不合格率從已有統(tǒng)計(jì)報(bào)表中得到1-3月份共有不合格品數(shù)128件，逐件統(tǒng)計(jì)不合格缺陷的種類和數(shù)量，形成了XX制品缺陷統(tǒng)計(jì)表和排列圖。序號(hào)缺陷類別發(fā)生頻數(shù)頻率%累計(jì)頻率%1頂部充不滿10860602氣孔4022.282.23成型不良147.8904表面疵點(diǎn)73.993.95色斑42.296.16變形31.797.87其它42.2100合計(jì)180100XX不合格品缺陷統(tǒng)計(jì)表020406080100120140160180080%60%40%20%100%頂部充不滿氣孔成型不良表面疵點(diǎn)色斑變形其它1084014743460%82.2%90%93.9%96.1%97.8%頻數(shù)XX不合格品缺陷排列圖從排列圖可以看出，“頂部充不滿”缺陷是XX不合格品缺陷的癥結(jié)所在，必須進(jìn)一步分析其原因，并加以解決。第二十頁，共二十八頁。七、QC七大手法21直方圖：是將所收集的測(cè)定值特性值或結(jié)果值，分為幾個(gè)相等的區(qū)間作為橫軸，并將各區(qū)間內(nèi)所測(cè)定值所出現(xiàn)的次數(shù)累計(jì)而成的面積，用柱子排起來的圖形，也叫“柱狀圖”直方圖的制作方法1）收集數(shù)據(jù)2）找全部中的最大最小值3）計(jì)算測(cè)量值的全距（全距=最大值-最小值）4）決定組數(shù)并求組距（數(shù)據(jù)區(qū)間）全距/組數(shù)=組距5）求各組上組界和小組界（由小而大順序）、組中點(diǎn)，及計(jì)算各組界出現(xiàn)次數(shù)（頻數(shù)表）（上組界+下組界）/2=組中點(diǎn)6）繪制次數(shù)直方圖A、將次數(shù)分配圖表化，以橫軸表示數(shù)值之變化，以縱軸表示次數(shù)B、橫軸與縱軸各取適當(dāng)?shù)膯挝婚L(zhǎng)度，再將各組組界分別標(biāo)在橫軸上，各組界應(yīng)為等距離C、已各組內(nèi)次數(shù)為高，組距為底，在每一組上畫矩形，則完成直方圖D、在圖右上角記入相關(guān)數(shù)據(jù)（數(shù)據(jù)總數(shù)N，平均值X，標(biāo)準(zhǔn)差）第二十一頁，共二十八頁。七、QC七大手法22直方圖的使用：

可用來了解產(chǎn)品在標(biāo)準(zhǔn)下分布的型態(tài),

制程的中心值及差異大小等情形。正常型(正態(tài)分布)左偏態(tài)型雙峰型偏峰型高原型鋸齒型孤島型第二十二頁，共二十八頁。七、QC七大手法23控制圖：是1924年由美國(guó)品管大師休哈特

（）博士所發(fā)現(xiàn)，而主要定義即是“一種以實(shí)際產(chǎn)品品質(zhì)特性與過去經(jīng)驗(yàn)所研制制程能力的管制接線比較，而以時(shí)間順序用圖形表示者”，圖上有中心線（CL）、上控制界限（UCL）和下控制界限（LCL），控制圖又稱“管制圖”。★術(shù)語普通原因：引起過程變異微小的原因，在經(jīng)濟(jì)上不值得去除的部分。特殊原因：引起過程變異較大的原因，在經(jīng)濟(jì)上必須剔除的部分。中心線：表示控制圖中平均值或平均數(shù)的直線。控制界限：依統(tǒng)計(jì)方法而得到的平行于中心線的直線。（上、下控制界限）控制狀態(tài)：記入控制圖內(nèi)的點(diǎn)子，大都在控制范圍內(nèi)隨機(jī)分布，為受控狀態(tài)。不在受控狀態(tài)：記入控制圖內(nèi)的點(diǎn)子，超出控制界限或在控制范界限隨機(jī)分布呈一定的規(guī)律?！锟刂茍D種類：1.依數(shù)據(jù)的性質(zhì)劃分：計(jì)數(shù)值控制圖、計(jì)量值控制圖計(jì)量值控制圖：用于產(chǎn)品特性可測(cè)量：如重量、長(zhǎng)度、面積、溫度、時(shí)間和壓力等。實(shí)際使用時(shí)分為：㈠X-R：平均值與全距控制圖㈡X-R：中位數(shù)與全距控制圖㈢X-σ：平均值與標(biāo)準(zhǔn)差控制圖㈣X-Rm:個(gè)別值與全距移動(dòng)控制圖第二十三頁，共二十八頁。七、QC七大手法24●計(jì)數(shù)值控制圖：用于產(chǎn)品特性非可量化時(shí)，如以不良數(shù)、缺點(diǎn)數(shù)等間斷性數(shù)據(jù)。實(shí)際使用時(shí)分為：㈠P-Chart:不良率控制圖㈡Pn-Chart:不良數(shù)控制圖㈢C-Chart：缺點(diǎn)數(shù)控制圖㈣U-Chart：?jiǎn)挝蝗秉c(diǎn)數(shù)控制圖★X-R控制圖作法基本事項(xiàng)在一張控制圖上應(yīng)寫明：過程名稱、品質(zhì)特性、測(cè)定方法、測(cè)定單位、規(guī)格、控制界限、機(jī)器編號(hào)、作業(yè)者、測(cè)定者、抽樣方法、時(shí)間等基本事項(xiàng)。樣本大小與組數(shù)樣本組數(shù)一般取20～30，樣本數(shù)位n,一般依實(shí)際取3～10個(gè)，將異常數(shù)據(jù)剔除?？刂茍D的尺寸縱軸控制上下限之間距離一般位20～30mm，橫軸各樣組之間的距離一般為5～10mm。（須對(duì)應(yīng)樣組位置）繪制控制界限和中心線標(biāo)明UCL（控制上限）、LCL（控制下限）、CL（中心線）X圖

UCL=X+A2RR圖

UCL=D4RLCL=X-A2RLCL=D3R第二十四頁，共二十八頁。七、QC七大手法25控制圖：是1924年由美國(guó)品管大師休