某互通立交a匝道橋連續(xù)箱梁施工方案

某互通立交A匝道橋連續(xù)箱梁施工方案一、工程簡介本橋位于某互通立交A匝道直線段，橋梁中心樁號AKXX，橋梁全長73.0米，與主線交叉角度103.0度，設計角度90.0度，A匝道與主線交叉樁號為AK0+424.804=主線K70+662.797。橋梁上部結構采用16+36+16米預應力混凝土連續(xù)箱梁，1號、2號橋墩采用獨柱墩，在0號臺、3號臺設GQF-MZL80型伸縮縫，伸縮縫安裝溫度為20℃-25℃。本橋橋孔布置和凈高設置按照跨越高速公路標準執(zhí)行。二、施工工藝概述該橋位于某某鎮(zhèn)東立溪村附近，所處地形起伏較大，橋梁處于挖方段內。在平整、壓實后的地面上，然后用碎石找平、壓實。處理完畢后直接布腕扣式落地滿堂紅腳手架。支架頂托上設縱橫向楞木，其上鋪設15mm厚竹膠合板。支架經(jīng)預壓、觀測、調整標高后，安裝鋼筋、預應力筋等?；炷烈曰炷帘盟头绞綕仓?，待混凝土強度達到設計強度100%后，施加預應力，分段張拉，逐漸形成連續(xù)體系。三、施工步驟(一)、支架搭設1、支架選材及設計（1）、支架采用腕扣式腳手架，按滿堂紅形式布設。（2）、組拼支架的布置形式根據(jù)現(xiàn)澆空心板箱梁截面大小通過荷載計算確定，并驗算支架變形，確保組拼后的支架的強度、剛度、穩(wěn)定性滿足設計要求。根據(jù)計算結果排定支架搭設間距和縱橫木結構尺寸：A、縱向間距按0.9米布置。B、橫向間距按0.6米布置，有箱室部分前后2米范圍采用0.6米間距，右側翼板按1.2米間距排列。C、縱向楞木尺寸采用0.12×0.15米；橫向楞木采用工字型梁(高20cm，上下翼寬8cm，肋寬2.8cm，肋高12cm)。（3）、搭設滿堂支架時，要在橋臺處搭設普通剪刀撐支架，保證箱梁澆筑時支架的穩(wěn)定和避免彎曲變形過大。2、搭設步驟及方法（1）、拼裝支架前，應對搭設支架所用的材料詳細檢查，將有彎曲或人工回直現(xiàn)象的桿件和質量不合格的扣件剔除。（2）、地基處理完畢后，現(xiàn)場按箱梁模擬荷載預壓在枕木上以檢測地基承載力，確保滿足支架地基承載力要求。滿足要求后進行支架搭設，搭設前根據(jù)場地標高和箱梁底部標高確定支架搭設高度，準確地調整支架支承面和頂部標高，并復測跨度，確認無誤后再進行安裝。（3）、鋪枕木時，要對枕木質量進行檢查，腐朽的枕木要剔除，枕木下要用木條封塞填密實，避免枕木懸空。桿件和固定托應落在枕木正中間，保證接觸面穩(wěn)固。桿件豎向一字扣安裝應保證豎管間連接無縫隙，可調托牢固地立在立桿里。（4）、支架組拼采用人工配合吊車安裝，各片支架在同一點處的標高盡量一致，以便于拼裝平連橫桿。（5）、拼裝時，所以同種型號的扣件螺絲桿松緊程度應保持一致，螺絲要按扣件設計數(shù)量安裝。搭設時縱、橫向、水平接頭錯開，保證每一個斷面接頭數(shù)量小于50%，并保證支架的垂直度滿足施工要求，傾斜度≤0.5%。（6）、支架搭設完成以后，工班進行自檢，然后請現(xiàn)場技術人員和質量工程師檢查，對每根桿件和每個扣件都要進行細致檢查，并復測其平面位置、頂部高程。經(jīng)檢驗合格后立即搭設安全護欄、掛安全網(wǎng)，保證下道工序的及時開展。3、支架縱橫向穩(wěn)定措施（1）、為保證支架穩(wěn)固，沿縱向每隔四排在支架橫向增加米字型剪刀撐；沿橫向在縱向增加四排剪刀撐，并連續(xù)搭設成整體，以保證現(xiàn)澆支架的穩(wěn)定性。（2）、考慮到風力影響，每跨兩側各設3道攬風繩進行固定，設置地錨，將攬風繩固定在地錨上撐緊，以保證現(xiàn)澆支架的縱橫向穩(wěn)定性。4、支架驗算4-1、材料選定此匝道橋交橋設計3跨一連一次性澆注，預應力鋼束在混凝土澆筑前穿設，模板采用15mm厚竹膠合板制作，支架采用腕扣式腳手架，按滿堂紅形式布設。4-2、施工荷載計算和支架設計：A、箱梁自重：a、無箱式斷面形式①、單側翼緣板（面積為0.631m2）0.631×26/2.2＝7.457KN/m2②、中部（截面積為7.382×2＝14.764m2）14.764×26/8.4＝45.7KN/m2b、有箱式斷面形式：①、單側翼緣板同無箱式②、中部（14.764－2.3×1.18－2.25×1.18×2＋0.2×0.15×6＋0.45×0.15×6）×26/8.4＝22.673KN/m2C、鋼筋及鋼束重308.428×10/25.6×82＝1.469KN/m2D、模板重(1)、竹膠合板材：0.012×1×10＝0.12KN/m2(2)、組合鋼模板237×10/1000＝2.37KN/m2E、振動產(chǎn)生的荷載：2.0KN/m2F、均布活載：0.25KN/m2最不利組合：(1)、無箱式斷面：①、翼緣板：（7.457＋1.469＋0.12＋2.37）×1.2＋（2＋0.25）×1.4＝16.849KN/m2②、中部：(45.7＋1.469＋0.12＋2.37)×1.2＋(2.0＋0.25)×1.4＝62.741KN/m2（2）、有箱式斷面①、翼緣板：16.849KN/m2②、中部：(22.673＋1.469＋0.12＋2.37)×1.2＋(2.0＋0.25)×1.4＝35.108KN/m2G、驗算按不利組合：翼緣板：16.849×n2≤20n＝1.09按1×1布置16.849×1≤20中部：考慮支架集體受力，荷載取有箱式截面和無箱式截面平均值（62.741＋35.108）/2×n2≤20n＝0.639按0.6×0.6布置（62.741＋35.108）/2×0.62＝17.613＜204-3、整體施工荷載的計算和支架承載力驗算：（1）、箱梁混凝土自重：（縱向每米）（2）、鋼束P設＝N/（0.6×0.6）＝20/（0.6×0.6）＝55.55KN/m2按最不利組合：385.5906/8.4＝45.904KN/m2＜P設符合要求，支架間距取0.6×0.6。(二)、地基處理1、施工原則（1）、以現(xiàn)場實際情況，利用樁基開挖出的土方做三七灰土，盡量減少土方運輸。（2）、處理后地基承載力能滿足設計和具體施工的需要。（3）、不影響現(xiàn)有交通、水利、電力等設施的正常運轉。（4）、盡量減少對當?shù)鼐用竦恼Ｉ?、生產(chǎn)的擾動。2、地基處理結構層次圖3、機械機具配置表機械名稱規(guī)格、型號數(shù)量（臺）挖掘機PC2201壓路機18T1自卸汽車紅巖2懸耕耙1振搗棒50L54、施工步驟及方法（1）、場地處理A、利用場地范圍內現(xiàn)有堆積土進行現(xiàn)場調配，以場地內現(xiàn)有平地為基準面，橫向設置1.5%的排水坡度，紅線邊設排水溝，便于排水，同時便于支架材料統(tǒng)一規(guī)格、尺寸，支架搭設時提高施工速度。B、主要采用挖掘機和壓路機配合使用，輔以人工找平來平整場地。挖掘機進行填土料攤鋪，壓路機壓實，壓實度大于90%。施工要求與路基填筑要求相同。C、壓實后，若發(fā)現(xiàn)有壓實度不滿足施工要求的地方，重新牙實；對于有彈簧土現(xiàn)象的地基采用挖掘機或人工挖除，換填三七灰土后再重新壓實，壓實度要求與周圍地基相同。D、地基承載力實驗選取能具有代表性和承載力較差的點樣，嚴格按實驗規(guī)程操作。并廣泛收集數(shù)據(jù)，使數(shù)據(jù)能真實反映場地實際地基承載力，保證施工安全。E、地基承載力檢測合格后，先鋪60cm厚的三七灰土層，壓實合格后用碎石找平并壓實，澆筑10cm厚C20混凝土。F、壓實完畢后現(xiàn)場按箱梁模擬荷載預壓在枕木上以檢測地基承載力，確保滿足支架地基承載力要求。（2）、此項施工方案優(yōu)點A、有利于解決整幅樁基開挖出的土石方調配，利用現(xiàn)有條件。B、經(jīng)濟合理，可以加快施工進度、保證工程質量。C、減少了對當?shù)鼐用裆詈蛦挝簧a(chǎn)的擾動。D、保證了龍洞路的安全暢通。附1、場地橫斷面圖2、場地縱斷面圖3、承載力驗算過程4、地基承載力實驗報告（三）、箱梁模板制作及安裝1、模板由底模、側模及芯模三個部分組成。底模、側模采用厚18mm竹膠合板，芯模采用15mm厚竹膠合板，不設底板。根據(jù)本工程特點選用Ⅱ類一等品，規(guī)格1220mm×2440mm×15mm（12mm）。芯模內撐按間距40cm一榀布置木支撐。2、支架可調托上方沿橋縱向鋪設0.12m×0.15m方木，橫向采用木工字梁。3、模板拼裝時所有接縫處均用雙面膠帶處理，避免漏漿，保證混凝土接縫處外觀質量。4、模板縱木排列以前，按照設計標高調節(jié)可調托高度至縱木施工控制高度，縱木和橫木嚴格按照支架設計間距排列。5、模板拼裝接縫縫嚴密，杜杜絕使用有有缺角或嚴嚴重表面不不光澤的模模板和相鄰鄰接縫間錯錯臺現(xiàn)象。6、在支座墊板附附近的接縫縫要仔細處處理，防止止漏漿，并并將支座附附近的模板板用抄手木木楔及方木木牢固的支支撐在墩柱柱上，以保保證混凝土土澆筑過程程中支座的的穩(wěn)固。7、芯模框架定位位采用鋼支支撐固定在在下部鋼筋筋上，以防防止因澆筑筑混凝土發(fā)發(fā)生芯模位位移現(xiàn)象。8、兩端頭模板安安裝要準確確定位，確確保垂直度度及伸縮縫縫尺寸預留留準確。模模板預拱度度現(xiàn)場拼裝裝時要仔細細調試，完完成后由測測量人員現(xiàn)現(xiàn)場檢測調調試。9、鋼筋安裝以前前，應將模模板徹底清清理干凈，嚴嚴禁后序作作業(yè)施工人人員抽煙、亂扔礦泉水瓶及其他雜物，同時模板上禁止用墨汁、白丹漆或其他油漆涂寫，并且有安全可靠的防火措施。10、側模拼裝時，要要根據(jù)底模模商彈出的的邊緣線準準確定位。11、模板安裝完畢畢后，必須須對其平面面位置、頂頂部高程、接接縫進行檢檢查。澆筑筑砼時，隨隨時檢查模模板、支架架的穩(wěn)定情情況，有超超過允許偏偏差變形值值得可能時時，及時糾糾正。項次檢查項目規(guī)定值或允許偏偏差檢查方法和頻率率1模板標高梁±10水準儀觀測2模板內部尺寸上部構造的所有有構件+5，03軸線偏位梁104模板相鄰兩表面面高低差25預埋件中心線位位置36預留孔洞中心線線位置107支架縱軸的平面位置置30曲線形拱架的標標高（包括括建筑拱度度在內）+20，-100（四）、預壓（1）、根據(jù)施工現(xiàn)現(xiàn)場人工挖挖孔樁施工工時得出的的數(shù)據(jù)和實實際地基承承載力測試試情況，逐逐跨進行預預壓。加壓壓時按照1.15倍的等荷荷載加壓（等等荷載為動動荷載+靜荷載，其其中靜荷載載按混凝土土重計算,鋼筋、鋼鋼束重忽略略不計入靜靜荷載，與與其它動荷荷載一并按按靜荷載的的0.4倍計入靜靜荷載）。（2）、加壓過程為為小里程方方向單側加加壓，加壓壓順序模擬擬混凝土分分層澆筑方方法，（每每0.3mm為一層，33m為一段段，箱梁高高度1.66m分5層澆筑。按按澆筑分段段情況分段段計時，計計時以分段段加壓結束束為開始，加加壓時間為為72小時。（3）、加壓采用人人工配合16T吊車堆碼碼，預加材材料采用中中粗砂，用用不同型號號的額編織織袋分裝，加加壓時采用用先中間后后兩邊，平平衡加壓，過過程完全模模擬混凝土土分層澆筑筑時的荷載載變化。（4）、預壓過程中中采用水準準儀連續(xù)觀觀測，獲取取實際沉降降數(shù)據(jù)，并并繪制逐級級加載的沉沉降曲線。堆堆載72小時以上上，待支架架穩(wěn)定后卸卸載。（5）、卸載也采用用逐級遞減減降載的方方法，并連連續(xù)觀測支支架的回彈彈及變形情情況，收集集相關參數(shù)數(shù)，支架和和地基的最最終沉落及及變形數(shù)值值等于支架架的彈性變變形值加地地基的沉降降值加殘余余變形值。通通過兩個循循環(huán)的等載載預壓、每每次取10個左右的的觀測斷面面進行數(shù)據(jù)據(jù)收集，通通過數(shù)理分分析及相關關曲線最終終確定全橋橋現(xiàn)澆箱梁梁施工預留留拱度的參參考數(shù)據(jù)。(五)、支座安裝1、安裝前拆箱，先先檢查產(chǎn)品品出廠時附附帶的裝箱箱清單，包包括配件清清單、檢驗驗報告復印印件、支座座產(chǎn)品合格格證書及支支座安裝養(yǎng)養(yǎng)護細則。拆拆箱后不得得任意轉動動連接螺栓栓，并不得得任意拆卸卸支座。2、鋪30㎜厚環(huán)氧樹脂砂砂漿，然后后立即將支支座安裝就就位，在下下支座板四四周用剛楔楔塊調整支支座水平，支支座支承面面高差控制制在2㎜以內，并并使下支座座板底面高高符號設計計標高，找找出支座縱縱、橫向中中線位置使使之與在墩墩頂或蓋梁梁頂預先彈彈出的縱、橫橫向中線重重合。3、調整好標高及及平面位置置后，搗實實環(huán)氧樹脂脂砂漿，錨錨固螺栓孔孔內的環(huán)氧氧樹脂砂漿漿也要同樣樣搗固密實實。4、環(huán)氧樹脂砂漿漿硬化后，拆拆出支座四四角臨時鋼鋼楔塊，并并用環(huán)氧樹樹脂砂漿填填滿楔塊的的位置。5、在現(xiàn)澆混凝土土梁體形成成整體并達達到設計強強度后，在在張拉梁體體預應力之之前，拆除除上、下支支座連接板板，以防止止約束梁體體正常轉動動。6、拆除上、下支支座連接板板后，檢查查支座外觀觀，并及時時安裝支座座外防塵罩罩。(六)、普通鋼筋及預預應力筋制制作安裝1、筋統(tǒng)一在鋼筋筋棚內加工工，加工機機具采用切切割機和彎彎曲機配合合下料，嚴嚴格按設計計文件和施施工規(guī)范制制作。下好好的鋼筋料料要按部位位、規(guī)格、型型號統(tǒng)一放放置，掛牌牌標志，要要注明使用用部位、鋼鋼筋編號、鋼鋼筋型號、鋼鋼筋長度、鋼鋼筋數(shù)量，同同時做好防防雨、防潮潮措施，避避免鋼筋生生銹。2、預應力筋采用用7ΦJ15.220、9ΦJ15.220高強低弛弛鋼絞線，預預應力筋的的切割使用用砂輪鋸切切割。預應應力筋編束束時，應梳梳理順直，綁綁扎牢固，防防止相互纏纏絞，束成成以后，統(tǒng)統(tǒng)一編號、掛掛牌標位，按按類堆放整整齊，以備備使用，。同同時做好防防雨、防潮潮措施，避避免生銹。3、機具操作嚴格格按安全操操作規(guī)程操操作，并每每次交接班班要檢查機機具的運轉轉情況，并并填寫記錄錄。4、鋼筋、預應力力束運輸采采用人工配配合吊車的的方法，將將鋼筋運至至施工現(xiàn)場場進行安裝裝。5、在安裝并調整整好底模、側側模后，開開始底板、腹腹板普通鋼鋼筋綁扎及及預應力管道的留設，預預應力管道道采用外徑徑為8.77cm、7.7ccm的金屬屬波紋管。普普通鋼筋及及預應力筋筋嚴格按照照設計圖紙紙要求布設設，且固定定牢固，預預應力管道道按圖紙設設計每隔550cm安安裝一道定定位鋼筋及及防崩螺紋紋鋼筋，并并與梁體鋼鋼筋骨架綁綁扎牢固。接接頭采用套套管時要做做烤臘處理理，接頭端端處用膠布布多層纏裹裹，防止?jié){漿液進入管管道內，波波紋管安裝裝和鋼筋安安裝相抵觸觸時，適當當調整鋼筋筋的位置，施施工中嚴禁禁施工人員員踩踏或用用電焊在波波紋管上引引火。焊接接時在鋼筋筋與模板間間墊鋼板，避避免灼傷模模板影響混混凝土的外外觀質量。6、待底、腹板鋼鋼筋及預應應力管道完完成后，安安裝新芯模模，再綁扎扎頂板鋼筋筋及預應力力管道，鋼鋼筋的綁扎扎焊接均要要符合施工工技術規(guī)范范要求，鋼鋼筋保護蹭蹭采用厚度度等于保護護層的硬塑塑料墊塊，嚴嚴格控制鋼鋼筋安裝等等施工工藝藝，并按設設計圖紙安安裝好預埋埋件。7、錨墊板安裝前前，必須檢檢查錨墊板板的幾何尺尺寸是否滿滿足設計要要求，錨墊墊板的安裝裝必須牢固固，并使墊墊板與孔道道嚴格對中中，與孔道道端部垂直直，不得錯錯位。錨下下螺旋筋及及加強鋼筋筋必須定位位準確，喇喇叭口與波波紋管管道道要連接平平順、密封封。對錨墊墊板上的壓壓漿孔要妥妥善封堵，防防止?jié)仓旎炷習r漏漏漿堵孔。8、為減小預應力力筋穿束時時的難度，施施工中采取取先穿束，后后澆筑混凝凝土的順序序施工。鋼筋實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率率1受力鋼筋間距（mm）梁板±10每構件檢查2個個斷面，用用尺量2箍筋、橫向水平平鋼筋間距距（mm）+0，-20每構件檢查5--10個間距3鋼筋骨架尺寸（mm）長±10按骨架總數(shù)300%抽查寬、高或直徑±54彎起鋼筋位置（mm）±20每骨架抽查300%5保護層厚度（mmm）梁±5每構件沿模板周周邊檢查8處預應力鋼筋實測測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏偏差檢查方法和頻率率1管道坐標（mmm）梁長方向30抽查30%，每根檢檢查10個點梁高方向102管道間距（mmm）同排10抽查30%，每根檢檢查5個點上下層103張拉應力值符合設計要求查張拉記錄4張拉伸長率±6%查張拉記錄5斷絲滑絲數(shù)鋼束每束1根，且每斷面不不超過鋼絲絲總數(shù)的1%查張拉記錄鋼筋不允許(七)、混凝土澆筑1、混凝土澆筑采采用混凝土土拌和站集集中拌制，混混凝土罐車車運輸，混混凝土輸送送泵輸送入入模。插入入式振搗棒棒和平板振振搗器結合合使用的方方式。2、混凝土澆筑前前必須對混混凝土拌和和站、混凝凝土罐車、混混凝土輸送送泵等設備備進行認真真檢修，確確保機況良良好，并備備好應急設設備，以防防設備障礙礙造成混凝凝土澆筑過過程中斷。3、混凝土澆筑次次序采用每每跨由小里里程端處向向大里程的的澆注順序序，縱向分分段、水平平分層由低低到高進行行，連續(xù)澆澆筑完成。4、混凝土入模⑴底板混凝土的澆澆筑應超前前腹板混凝凝土的澆筑筑時間約為為2.0～2.5小時進行行即底板砼一般領領先腹板砼砼20～30m，澆筑時時先將砼送送入底板，下下料時一次次數(shù)量不宜宜太多，并并且要及時時振搗，芯芯模安裝時時不安裝底底模，保證證底板砼澆澆筑和振搗搗的密實。尤尤其邊角必必須填滿砼砼并振搗密密實，以防防澆筑腹板板砼時冒漿漿。⑵當超前澆筑的底底板砼澆筑筑完后，即即開始斜層層澆筑腹板板砼，兩側側腹板間砼砼要對稱同步進行行，以保持持模板支架架受力均衡衡。每層砼砼澆筑厚度度不得超過過30cmm，而且要要振搗密實實，嚴禁漏漏振和過振振現(xiàn)象。⑶當腹板澆筑到箱箱梁腋部后后，開始澆澆筑頂板砼砼，其順序序為先澆筑筑中間，后后澆筑兩側翼緣板板，但兩側側翼緣板要要同步進行行，振搗時時，先用插插入式振搗搗器，再用用平板振搗搗器進行振振搗整平。必必須按兩側側模板標線線高度和砼砼澆筑前箱箱梁鋼筋頂頂面依設計計標高縱向向放置三排排鋼管進行行砼澆筑。砼砼澆筑過程程中，要確確保各種預預埋件的準準確安放，設設專人檢查查。澆筑完完畢后，人人工用水平平桿刮平及及木板搓抹抹至少兩遍遍，最終找找平，并消消除砼表面面浮漿。當當砼達到初初凝后，用用土工布覆覆蓋砼表面面，并灑水水養(yǎng)生。5、砼振搗：腹板板和底板采采用插入式式振搗器振振搗，在澆澆筑振搗過過程中應注注意的是，嚴禁振搗搗棒觸及波波紋管，保保證波紋管管的完好性性和位置符符合設計要要求。橋面面板先用插插入式振搗搗器振搗密密實后，再再用平板振振搗器進一一步振實并并找平。最最后人工用用水平桿刮刮平及木板板搓抹至少少兩遍，最最終找平，并并消除砼表表面浮漿。6、養(yǎng)護：澆筑砼砼終凝后，在在溫度高于于5度時，覆覆蓋土工布布進行養(yǎng)護護，輔助灑水，翼板底面面及箱梁側側面采用噴噴霧器及高高壓水槍進進行養(yǎng)護，養(yǎng)養(yǎng)生以砼表表面濕潤為為宜，時間間不少于7天。項次檢查項目規(guī)定值或允許偏偏差檢查方法和頻率率1砼強度（MPaa）在合格標準內7d、28d2斷面尺寸（mmm）+8、-5檢查3個斷面3長度（mm）+0、-10用尺量4軸線偏位（mmm）10用經(jīng)緯儀測量33處5平整度（mm）8用2米直尺量6支座板平面高差差（mm）2查澆筑前記錄(八)、張拉張拉機具（1）、應力張拉千千斤頂采用用3臺（套）250T千斤頂，使使用前，到到標準計量量部門進行行標定，檢檢校時，千千斤頂對應應兩塊油壓壓表，并作作好詳細記記錄，到現(xiàn)現(xiàn)場及時算算出每臺千千斤頂對應應的油壓表表的回歸方方程，配套套校驗的千千斤頂油泵泵、油壓表表作好明顯顯記錄，嚴嚴格配套使使用，禁止止調換。另另外，千斤斤頂在正常常工作6個月、張張拉超過200次或使用用過程中出出現(xiàn)不正常?，F(xiàn)象時，重重新校驗。（2）、千斤頂在使使用和保管管過程中，由由專人負責責，并定期期維護和保保養(yǎng)。錨具具采用正規(guī)規(guī)廠家并經(jīng)經(jīng)嚴格檢驗驗合格的產(chǎn)產(chǎn)品，錨具具進場后，應應分批進行行外觀檢查查，不得有有裂紋、傷傷痕、銹蝕蝕，尺寸偏偏差不得超超出允許偏偏差。對錨錨具的強度度、硬度、錨錨固能力等等，根據(jù)出出廠證明抽抽檢做各項項指標試驗驗合格后方方可使用。（3）、錨、夾具均均要經(jīng)過認認真檢查外外觀及其使使用性能，特特別是夾片片要逐片打打試硬度，不不合格者堅堅決廢掉，以以避免夾片片硬度大造造成斷絲，硬硬度小造成成滑絲的可可能性。2、施加予應力（1）、當箱梁砼強強度達到設設計強度（試試壓與梁體體同條件養(yǎng)養(yǎng)生的試件件）的100%之后，就就可以進行行予應力束束張拉。裝裝頂順序為為：工具錨錨及夾片、限限位板、千千斤頂、工工作錨及夾夾片等。因因錨具具有有自錨功能能，張拉時時采用限位位板，限制制夾片的頂頂錨固，直直接超張拉拉實測回縮縮值，亦可可達到同樣樣效果。（2）、張拉程序如如下：第一次張拉：00→初應力15%應力→30%應力→60%應力（暫暫錨）；第二次張拉：660%應力→80%應力→102%應力持荷5分鐘（錨固）（3）、拉順序嚴格格按照圖紙紙設計要求求的張拉順順序進行：：第一批：B211、B22、B23、B24、Z21、Z22、Z23、Z24第二批：B111、B12、B13、B14、Z11、Z12、Z13、Z14第三批：B311、B32、B33、B34、Z31、Z32、Z33、Z34第四批：T1~~T4(4)張拉時安安全注意事事項A、張拉現(xiàn)場應有有明顯標志志，與該工工作無關的的人員嚴禁禁入內；B、張拉時，千斤斤頂后面不不得站人，以以防預應力力筋拉斷或或錨具彈出出傷人；C、油泵運轉有不不正常情況況時，應立立即停車檢檢查。在有有壓情況下下，不得隨隨意擰動油油泵或千斤斤頂各部位位的螺絲。D、作業(yè)應由專人人負責指揮揮，操作時時嚴禁摸踩踩及碰撞力力筋，在測測量伸長值值時，應停停止開動千千斤頂。E、千斤頂支架必必須與梁端端墊板接觸觸良好，位位置正直對對稱，嚴禁禁多加墊塊塊，以防支支架不穩(wěn)或或受力不均均傾倒傷人人。F、在高壓油管的的接頭應加加防護套，以以防噴油傷傷人。G、已張拉完而尚尚未壓漿的的梁，嚴禁禁劇烈震動動，以防預預應力筋裂裂斷而釀成成重大事故故。(九)、孔道壓漿1、泥漿必須按設設計配比拌拌制，由試試驗員全過過程監(jiān)督，并并隨時抽查查水泥漿稠稠度，按規(guī)規(guī)定的頻率率做試件。壓壓漿前，在在錨頭上裝裝封錨堵帽帽，并用壓壓力水沖洗洗，以排除除孔內粉渣渣等雜物，保保證孔道暢暢通，沖洗洗后用空壓壓機吹去孔孔內積水，但但要保證孔孔道濕潤，而而使水泥漿漿與孔壁的的結合良好好，壓漿過過程中，檢檢查出漿口口的冒漿質質量，冒出出稠漿后方方可關死出出漿口加壓壓，持壓3分鐘后關關閉截止閥閥，壓漿完完24小時后，檢檢查出漿管管內泌水現(xiàn)現(xiàn)象，如不不飽滿，則則從出漿處處補漿至滿滿為止。2、壓漿工作要一一氣呵成，中中間不得停停頓，壓漿漿完成后，應應將錨具周周圍沖洗干干凈并將梁梁體砼做鑿鑿毛處理，設設置鋼筋網(wǎng)網(wǎng)，澆筑封封錨砼，澆澆筑封錨砼砼時應核對對梁體長度度，確保梁梁間縫隙尺尺寸及伸縮縮預埋件的的安裝準確確，并加強強振搗，以以確保砼質質量。（十）落架壓漿結束后，待待水泥漿達達到設計強強度時，開開始拆卸支支架，卸落落時使用木木楔，在縱縱向應對稱稱均衡卸落落，在橫向向應同時一一起卸落，卸卸落順序從從跨中向支支座依次循循環(huán)卸落，卸卸落支架時時應設專人人用儀器觀觀測梁板撓撓度和裂縫縫現(xiàn)象及墩墩臺變化情情況。支架架拆除后，應應及時維修修整理，并并分類妥善善保存，以以備以后使使用。四、質量保證措措施（一）、強化質質量意識，認認真貫徹落落實“百年大計計，質量第第一”的方針，把把創(chuàng)優(yōu)工作作貫穿到施施工生產(chǎn)的的全過程。在在施工隊伍伍的選配、機機具購置、機機構設置、施施工方案、管管理制度等等方面緊緊緊圍繞質量量目標，以以保證和提提高工程質質量為主線線，全面組組織，優(yōu)質質生產(chǎn)。（二）、強化以以各級第一一管理者為為首的質量量保證體系系，配齊配配強有關人人員，做到到各級領導導、業(yè)務部部門、現(xiàn)場場指揮、作作業(yè)班組質質量責任明明確，考核核獎罰及時時，充分調調動全體職職工的創(chuàng)優(yōu)優(yōu)積極性。（三）、加強與與建設、監(jiān)監(jiān)理、設計計單位的密密切配合，主主動聽取監(jiān)監(jiān)理工程師師的意見，實實現(xiàn)“四位一體”聯(lián)合保質質的格局。（四）、強化職職工的質量量意識教育育，對參加加施工的全全體人員進進行培訓和和技術考核核，堅持持持證上崗制制度。（五）、健全內內部檢查制制度，質檢檢工程師由由上一級檢檢查機構派派駐，實行行施工技術術部門管理理、質量檢檢查部門監(jiān)監(jiān)控的監(jiān)管管分立體制制，立足自自檢自控，確確保質量目目標實現(xiàn)。將將現(xiàn)場質檢檢工程師“一次檢查查合格率”作為考核核指標，提提高工程檢檢查的嚴肅肅性和權威威性。（六）、完善激激勵機制和和約束手段段，采取定定期評比，獎獎優(yōu)罰劣，實實行“質量一票票否決制”，運用經(jīng)經(jīng)濟杠桿作作用，確保保工程質量量。（七）、加強工工序質量控控制，嚴格格按照ISO99000質量保證證模式組織織生產(chǎn)，依依據(jù)施工技技術規(guī)范、質質量檢驗評評定標準及及招標文件件與施工合合同條款的的質量要求求，制定各各工序、各各環(huán)節(jié)的操操作標準、工工藝標準和和檢驗標準準。對工序序標準的執(zhí)執(zhí)行情況做做出記錄，使使工序銜接接有序有控控。（八）、編制切切實可行的的實施性施施工組織設設計與施工工網(wǎng)絡計劃劃，按網(wǎng)絡絡節(jié)點工期期要求，分分階段控制制，實現(xiàn)均均衡生產(chǎn)，為為保證工程程質量創(chuàng)造造條件。（九）、項目設設工地試驗驗室，負責責全段的工工程試驗工工作，對成成品、半成成品和原材材料嚴格檢檢驗控制，確確保材料質質量合格、資資料齊全、試試驗數(shù)據(jù)準準確；采取取有效的試試驗檢測手手段，控制制工程質量量；嚴把計計量關，對對所有在用用的計量設設備按規(guī)定定定期進行行檢驗標定定，合格后后投入使用用。（十）、對已完完工程，在在驗交前派派專人值守守和保護，確確保已完工工程完好無無損。（十一）、加強強施工技術術管理，堅堅持技術復復核制，采采取有效的的技術管理理手段提高高工程質量量。確?？乜刂茰y量布布網(wǎng)與施工工階段復測測工作的質質量。做到到施工圖紙紙復核、技技術交底、施施工測量及及時、準確確，實行技技術工作復復核簽字制制度，所有有圖紙交底底、測量放放樣資料由由技術主管管審核簽字字標識后方方能交付施施工，各項項資料保存存完好，以以備核查。對對收到的設設計文件，開開工前由總總工程師組組織有關技技術人員進進行會審和和簽認，對對存在的疑疑問及時與與設計部門門聯(lián)系解決決。五、保證安全生生產(chǎn)技術措措施（一）、實行安安全生產(chǎn)檢檢查制度。現(xiàn)現(xiàn)場每旬、每每月由安全全生產(chǎn)領導導組進行安安全生產(chǎn)大大檢查，專專職安檢工工程師和安安全員負責責日常安全全檢查，發(fā)發(fā)現(xiàn)問題及及時處理，堵堵塞漏洞，消消除隱患。（二）、開展安安全教育。上上崗前，由由單位領導導負責組織織全體人員員，認真學學習有關施施工安全規(guī)規(guī)則和安全全技術操作作規(guī)程，提提高全員安安全生產(chǎn)意意識。特殊殊工程進行行崗前培訓訓，持證上上崗。工班班每日由班班長或安全全員進行班班前講話，提提出當天的的安