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/燒結燃料上料系統(tǒng)的PL控制收藏此信息打印該信息添加：不詳來源：未知一、前言燒結燃料主要有焦粉和無煙煤兩種。燃料粒度對燒結的影響很大，最佳粒度范圍為0。3～3ｍｍ.由于進廠燃料難以滿足要求,因而在燒結廠設置燃料破碎篩分系統(tǒng)。由于燃料的破碎、篩分及上料與燒結生產不平衡，工作制度和作業(yè)率有差異，設備檢修及設備事故處理也不協(xié)調。為了保證燒結生產，提高燒結機作業(yè)率,燒結燃料的貯存是必要的.燃料的貯存一般采取在配料室設置焦粉和無煙煤配料倉各2個。從簡化工藝設備的角度出發(fā),焦粉與無煙煤共用一套破碎、篩分及上料系統(tǒng)。如何實現既保證燒結配料中燃料的需要,又盡量縮短上料時間，減少上料次數，是燒結燃料上料控制系統(tǒng)要解決的問題.二、上料工藝１、燒結燃料的作用燒結過程中，鐵氧化物再結晶,高價氧化物的還原,液相生成數量，燒結礦的礦物組成，燒結的宏觀結構與顯徽結構等在很大程度上取決于燃料的合理使用。燃料量少，達不到必要的燒結溫度，則燒結礦強度差;燃料量多,則燒結溫度過高,燒結礦過熔，還原性差.燒結配料中，燃料配比雖然較小,但其數量與粒度對燒結的影響卻很大。粒度過大，燃燒不完全,增加殘余硫，同時在布料時產生有害的燃料偏析;粒度過小，則燃燒速度太快，燒結時間短，溫度不足，造成液相生成不夠.2、工藝流程以湘鋼燒結廠2m×1０5m燒結機為例，燃料上料系統(tǒng)的工藝設備配置,如圖1所示。圖1燒結燃料上料系統(tǒng)工藝設備配置圖進廠燃料粒度為0～２0mm，經雙光輥破碎機粗破，四輥破碎機細碎,圓振篩篩分后，將粒度為0~3mｍ的燃料經膠帶運輸機送到配料倉上部，依據配料圓盤的工作情況以及配料倉的料位狀況,由配燃-1~配燃-4四條膠帶運輸機將不同種類的燃料卸入適當的燃料配料倉.其中：112、113、212、213為焦粉倉，11４、115、2１4、215為無煙煤倉。3、卸料原則如前所述,卸料的基本原則是既保證燒結配料中燃料的需要,又盡量縮短上料時間,減少上料次數。其具體實施細則如下:1、禁止向配料圓盤不工作的配料倉卸料;2、正常情況下，應依次、往復地向各個其圓盤被選擇為“工作”的同一燃料品種的配料倉卸料；3、當某一個圓盤在工作的配料倉出現“料空”信號時，應盡快向該料倉卸料;4、當正在進行受料的配料倉出現“料滿”信號時,應立即停止向其卸料;5、對“料滿"信號沒有消除的配料倉，不得再對其卸料;６、當某一品種的燃料配料倉都出現“料滿”信號時，應向燃料破碎篩分系統(tǒng)發(fā)出預警信號并停止這種燃料的破碎，再依據另一品種燃料的使用情況，決定改上燃料品種或停止上料。三、控制系統(tǒng)組成燃料上料系統(tǒng)分為焦粉子系統(tǒng)和無煙煤子系統(tǒng),焦粉上料ＰLC自動控制系統(tǒng)控制程序框圖，如圖2所示，無煙煤系統(tǒng)與其相似。圖2焦粉上料控制流程圖1、PＬC系統(tǒng)構成根據工藝流程及工藝設備情況，燃料上料PLC控制系統(tǒng)占用數字量輸入接口３2點、數字量輸出接口１2點。作為燃料上料系統(tǒng)，配料倉頂部遠離原料場ＰLC系統(tǒng)主機站。配料倉配電室PLC離散I／O點總數較少，與原料系統(tǒng)的聯系為單線聯鎖.若在配料倉配電室單獨設置原料主ＰLC遠程I／Ｏ站，費用無疑將很高，且運行維護均存在一定困難。經多方面比較、考慮,以在配料倉配電室設置一個小型PLＣ控制系統(tǒng)較為適宜.如前所敘，該PLC控制系統(tǒng)輸入點遠多于輸出點，一般小型ＰLＣ難以較經濟地實現本控制系統(tǒng)。解決的辦法一是采用掃描輸入法,再就是采用特種PＬC。湘鋼燒結廠2m×105m燒結機配料倉燃料上料控制系統(tǒng)采用日本富士NBX—5６型PLＣ,富士NBX系列PLC最典型的特點是每一個Ｉ/O點均可任意配置成輸入或輸出。，對于輸入輸出比嚴重失調的PＬＣ控制系統(tǒng)來說，該PLC系列可以較經濟地配置PLC硬件。本控制系統(tǒng)部分相關的輸入、輸出點號分配如表1、表２所示。表１輸入點號表表2輸出點號表地址功能X000112配料倉上料位X0０1112配料倉下料位X002１13配料倉上料位X0０3113配料倉下料位X004２1２配料倉上料位Ｘ０0521２配料倉下料位X0０６213配料倉上料位X0０７2１3配料倉下料位X０１0配燃-１條件X0１1配燃－１返回X012配燃—２條件Ｘ01３配燃－２返回X014配燃—3條件X０１5配燃—３返回X0１6配燃—４條件X0１７配燃-4返回X02０配燃—２小車在東Ｘ021配燃-2小車在西X024Ⅰ系統(tǒng)工作Ｘ025Ⅱ系統(tǒng)工作X026破碎焦粉Ｘ0２７破碎無煙煤Ｘ02８112工作選擇X029１1３工作選擇X02A212工作選擇X02B213工作選擇地址功能Y030配燃-1運行指令Y０3１配燃-2正轉運行指令Y0３２配燃-2反轉運行指令Y０33配燃—3運行指令Y034配燃-4正轉運行指令Y０３5配燃—４反轉運行指令Y０36配燃—2小車正轉指令Y037配燃－2小車反轉指令Y0３8配燃-4小車正轉指令Y039配燃－４小車反轉指令Y０3A故障信號Y0３B聯鎖信號２、卸料點選擇由圖1可知,燃料上料系統(tǒng)的主要工藝設備是配燃-１~配燃－4四條膠帶運輸機，卸料點選擇是由這四條膠帶運輸機的位置及運行方式組合來實現的。各工況運行組合方式如表3所示，卸料點選擇程序如圖3所示圖3下料點選擇程序表3卸料點與設備運行狀態(tài)關系表卸料點燃料品種配燃－1配燃-2小車位置配燃-3配燃—4小車位置1１２焦粉運行正轉西停機停機-11３焦粉運行正轉東停機停機-1１4無煙煤運行反轉西停機停機－１15無煙煤運行反轉東停機停機－２12焦粉運行停機-運行正轉西213焦粉運行停機－運行正轉東２14無煙煤運行停機—運行反轉西215無煙煤運行停機－運行反轉東3、料位異常處理PLC控制程序主要是需對卸料點進行準確的判斷和選擇。卸料點的選擇又分為定時主動選擇與料位異常被動選擇兩種。主程序框圖前面已敘，料位異常處理程序框圖,如圖4所示.圖4料位異常處理程序框圖4、工況選擇燃料上料卸歐料工況選擇是以膠帶機的位置及其不同運行方式的組合來實現的。各膠帶機位置及其運行是本系統(tǒng)的執(zhí)行機構，其運行指令程序，如圖５所示.圖5膠帶機運行指令程序５、小車定位及位置判別卸料工藝對小車的位置有要求，要對小車的行走進行自動控制，就必須對其自身所處的位置進行檢測和判別。卸料小車的位置檢測依靠限位開關來實現,對于多塵的燒結廠現場來說,選用高防護等級的電氣元件顯得尤為必要，較理想的產品是防護等級為IP６5(防塵、防水）的電感式晶體管接近開關[8］.小車運行及定位程序,如圖６所示。圖6小車運行及定位程序四、結束語相對于原料場來說，燃料配料倉上部地理位置較偏僻，崗位相對標高較高（湘鋼二燒為+１4.000m），由于配料倉上部布置了含鐵混勻料、返礦、熔劑、燃料、生石灰等多種高揚塵的燒結原料上料系統(tǒng),盡管采取了各種除塵措施來抑制揚塵,但崗位粉塵濃度仍很高。