杠桿工藝和工裝設(shè)計

摘要本設(shè)計的零件為杠桿零件，選用⒋⒌號鋼。根據(jù)零件的形狀、尺寸精度、生產(chǎn)的經(jīng)濟效益等各方面的詳細(xì)分析其加工工藝，多采鉆床加工。通過對零件的分析，此工件外形輪廓尺寸小，重量輕，加工要求不高，生產(chǎn)批量不大。因此在保證質(zhì)量和提高生產(chǎn)率的前提下，盡量簡化結(jié)構(gòu)，做到經(jīng)濟合理。關(guān)鍵詞：鉆床加工，杠桿零件，尺寸精度。AbstractThedesignofpartsfortheleverpartsof45steel.Accordingtopartsofshape,dimensionalaccuracy,cost-effectiveproductionareassuchasadetailedanalysisofitsmanufacturingprocesses,MostDrilling.Partoftheanalysis,theshapeoftheworkpiececontoursmallsize,lightweight,low-processing,notmassproduction.Thereforethequalityassuranceandproductivity,underthepremiseofthestructureassimpleaspossible,soeconomicallyrational.Keywords:Drilling,leveragedparts,dimensionalaccuracy。目錄摘要： 1前言 3緒言 41畢業(yè)設(shè)計的目的 42畢業(yè)設(shè)計的基本任務(wù)與要求 42.1設(shè)計基本任務(wù) 42.2設(shè)計要求 43畢業(yè)設(shè)計說明書的編寫 5杠桿零件工藝設(shè)計與工裝設(shè)計 51.基本任務(wù)： 52.設(shè)計要求： 63.方法和步驟： 63.1生產(chǎn)綱領(lǐng) 63.2零件圖審查 64.鉆床夾具設(shè)計 74.1設(shè)計任務(wù) 74.2設(shè)計方法和步驟 84.3夾緊裝置的設(shè)計 124.4導(dǎo)向裝置的設(shè)計及其他裝置結(jié)構(gòu).夾具體的確定 154.5繪制夾具結(jié)構(gòu)圖 174.6確定夾具技術(shù)要求和有關(guān)尺寸，公差配合 174.7夾具精度分析與計算 184.8繪制夾具非標(biāo)準(zhǔn)零件 184.9工藝卡 19結(jié)論 20致謝 21參考文獻(xiàn)項目 21前言本設(shè)計的課題，不僅讓我們系統(tǒng)全面的鞏固了三年來所學(xué)的的理論知識，還使我們把所學(xué)的理論知識運用到實際操作中。理論結(jié)合實際從而達(dá)到對理論知識更加的鞏固與理解，為我們走向社會打下堅實的基礎(chǔ)。二十一世紀(jì)機械制造業(yè)的競爭，其實質(zhì)是數(shù)控技術(shù)的競爭。數(shù)控加工本身而言，具有設(shè)定數(shù)控程序后大批大量加工、效率高、質(zhì)量控制穩(wěn)定等優(yōu)點，是加工的必然趨勢。關(guān)鍵是你承接的工件，是否適合你的數(shù)控機床，價格是否具有贏利。數(shù)控技術(shù)是一種集機、電、液、光、計算機、自動控制技術(shù)為一體的知識密集型技術(shù)，它是制造業(yè)實現(xiàn)現(xiàn)代化、柔性化、集成化生產(chǎn)的基礎(chǔ)，同時也是提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率必不可少的物質(zhì)手段。本次設(shè)計主要步驟：杠桿零件夾具設(shè)計：設(shè)計夾具裝置,導(dǎo)向裝置,確定夾具技術(shù)要求和有關(guān)尺寸,公差配合,夾具精度分析和計算；杠桿零件工藝設(shè)計：確定毛坯,確定工藝內(nèi)容。緒言1.畢業(yè)設(shè)計的目的機械制造技術(shù)課程設(shè)計是培養(yǎng)機械工程類專業(yè)學(xué)生應(yīng)職應(yīng)崗能力的重要實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，它要求學(xué)生能全面綜合地運用所學(xué)的理論和實踐知識，進(jìn)行零件機械加工工藝規(guī)程和工藝裝備的設(shè)計。其基本目的是：(1)培養(yǎng)工程意識。(2)訓(xùn)練基本技能。(3)培養(yǎng)質(zhì)量意識。(4)培養(yǎng)規(guī)范意識。2畢業(yè)設(shè)計的基本任務(wù)與要求2.1設(shè)計基本任務(wù)(1)繪制零件工作圖一張(2)繪制毛坯零件圖一張(3)編制機械加工工藝規(guī)程卡片一套(4)編寫設(shè)計說明書一份(5)收集資料,為夾具設(shè)計做好準(zhǔn)備(6)繪制草圖,進(jìn)行必要的理論計算和分析以及夾具的結(jié)構(gòu)方案(7)繪制總圖和主要非標(biāo)準(zhǔn)件零件圖,編寫設(shè)計說明書(8)編制夾具的使用說明或技術(shù)要求2.2、設(shè)計要求2.2.1、工藝設(shè)計的設(shè)計要求(1)保證零件加工質(zhì)量,達(dá)到圖紙的技術(shù)要求(2)在保證加工質(zhì)量的前提下,盡可能提高生產(chǎn)效率(3)要盡量減輕工人的勞動強度,生產(chǎn)安全(4)在立足企業(yè)的前提下,盡可能采用國內(nèi)技術(shù)和裝備(5)工藝規(guī)程應(yīng)正確.清晰,規(guī)范化,標(biāo)準(zhǔn)化的要求(6)工藝規(guī)程應(yīng)滿足規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化要求。3畢業(yè)設(shè)計說明書的編寫說明書要求系統(tǒng)性好、條理清楚、語言簡練、文字通順、字跡工整、圖例清晰、圖文并茂，充分表達(dá)自己的見解，力求避免抄書.杠桿零件工藝設(shè)計與工裝設(shè)計1．基本任務(wù)：（1）繪制零件工件圖一張；（2）繪制毛坯—零件合圖一張；（3）編制機械加工工藝規(guī)程卡片一套；（4）編寫設(shè)計說明書一份；（5）收集和研究原始資料，為夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計做好技術(shù)準(zhǔn)備。（6）初步擬定夾具結(jié)構(gòu)方案，繪制夾具結(jié)構(gòu)草圖，進(jìn)行必要的理論計算和分析。選擇最佳的夾具結(jié)構(gòu)方案，確定夾具精度和夾具總圖尺寸、公差配合與技術(shù)要求。（7）繪制夾具總圖和主要非標(biāo)準(zhǔn)件零件圖，編寫設(shè)計說明書。（8）編制夾具特殊使用維護(hù)、操作、制造方面的說明或技術(shù)要求。2．設(shè)計要求：（1）應(yīng)保證零件的加工質(zhì)量，達(dá)到設(shè)計圖紙的技術(shù)要求；（2）在保證加工質(zhì)量的前提下，盡可能提高生產(chǎn)效率；（3）要盡量減輕工人勞動強度，必須考慮生產(chǎn)安全、工業(yè)衛(wèi)生等措施；（4）在立足本企業(yè)的生產(chǎn)條件基礎(chǔ)上，盡可能采用國內(nèi)外新技術(shù)、新工藝、新裝備；（5）工藝規(guī)程應(yīng)正確、完整、簡潔、清晰；（6）工藝規(guī)程應(yīng)滿足規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化要求；（7）夾具設(shè)計保證工件的加工精度；（8）提高生產(chǎn)效率；（9）工藝性好；（10）使用性好；（11）經(jīng)濟性好3．方法和步驟：3．1生產(chǎn)綱領(lǐng)生產(chǎn)綱領(lǐng)的計算與生產(chǎn)類型的確定生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）小批生產(chǎn)中型零件（0.5~150kg)10~2003．2零件圖審查3．2．1了解零件的功用及技術(shù)要求熟悉用途、性能及工作條件，明確被加工零件在產(chǎn)品中的位置和功用，審查圖樣的完整性和正確性3．2．2分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性零件的結(jié)構(gòu)工藝分析主要應(yīng)考慮以下幾個方面：（1）零件的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的要求應(yīng)經(jīng)濟合理；（2）各加工表面的幾何形狀應(yīng)盡量簡單；（3）有相互位置要求的表面應(yīng)盡量在一次裝夾中加工；零件的工藝過程如下（具體參考各工序卡）（另附頁）：模鍛成形，（Φ28鍛成Φ22）其余實心；退火，消除殘余內(nèi)應(yīng)力；數(shù)控銑，銑左邊兩平面，再鉆鉸Φ28H7孔，用平虎鉗定位和裝夾；數(shù)控銑，銑右邊兩平面，用平虎鉗定位和裝夾；鉆孔，用專用鉆夾具加工Φ10H9和Φ11孔；數(shù)控銑，銑36準(zhǔn)；數(shù)控銑，割開4.75槽；去毛刺.檢驗。4.1設(shè)計任務(wù)（1）加工工件零件圖如圖4-1所示（見零件圖），完成設(shè)計鉆、擴、較杠桿Φ10H9孔和Φ11孔的鉆床夾具。（2）生產(chǎn)類型：中批量生產(chǎn)。（3）毛胚：模鍛件。模鍛是利用模具使坯料變形而獲得鍛件的鍛造方法.模鍛與自由鍛相比,具有生產(chǎn)率高,鍛件外形復(fù)雜,尺寸精度高,表面粗糙度值小,加工余量小等優(yōu)點,但模鍛件質(zhì)量受設(shè)備能力的限制一般不超過150kg,鍛模制造成本高.模鍛適合中小鍛件的大批量生產(chǎn).模鍛方法較多,常用的有錘上模鍛.（4）工藝內(nèi)容：先銑端面,后完成鉆、擴、較Φ10H9孔和Φ11孔，工序如圖4-2所示。該工序所用設(shè)備為Z525立式鉆床。圖4—2（5）工序的加工要求：Φ10H9孔和Φ28H7孔的中心距為（80±0.20）mm；平行度允差Φ0.30mm；Φ11孔與Φ28H7孔中心距為（15±0.25）mm。4.2設(shè)計方法和步驟1.夾具類型的確定由設(shè)計任務(wù)及條件可知,工件的外形輪廓尺寸小,重量輕,加工要求不高,生產(chǎn)批量不大.因此,設(shè)計的夾具不宜復(fù)雜,在保證質(zhì)量和提高生產(chǎn)率的前提下,盡量簡化結(jié)構(gòu),做到經(jīng)濟合理.根據(jù)被加工部位的分布情況,擬采用翻轉(zhuǎn)式鉆夾具(快換鉆套).2.定位裝置的設(shè)計(1)確定定位方案根據(jù)工件結(jié)構(gòu)特點,其定位方案有兩種:方案一:如圖4-3所示,以Φ28H7孔及一組合面(K面與Φ10H9孔下端面組合)為定位面,限制工件的五個自由度,以Ф10H9孔端外緣毛胚一側(cè)為防轉(zhuǎn)定位面,限制工件Z自由度.該方案由于尺寸88MM的公差大,定位不穩(wěn)定,定位誤差大.方案二:如圖4-4所示,以孔Ф28H7及端面K定位,限制工件5個自由度,以Ф11孔外緣定位,限制Z自由度.為增強剛性,在Ф10H9孔下端,增設(shè)一輔助支承.由于定位精度未受尺寸88MM的影響,定位誤差小.比較上述兩個方案,方案二為最佳方案.圖4-3方案一圖4-4方案二(2)選擇定位元件1)選用帶臺階面的定位銷,作為Ф28H7孔及其端面定位的定位元件(見夾具總圖4-8).其結(jié)構(gòu)和尺寸按要求確定.2)以Ф10H9孔端面外緣定位,采用的定位元件有兩種形式(如圖4-5所示):①選用可調(diào)支承釘作為以Ф10H9孔外緣定位的定位元件,其結(jié)構(gòu)和尺寸按表3-19和表3-20確定,它可限制Z自由度.該方案可克服毛胚精度對定位精度的影響,在使用過程中根據(jù)每批毛胚的精度進(jìn)行調(diào)整,結(jié)構(gòu)如圖4-5(a)所示.②采用移動Ｖ形塊為定位元件,如圖4-5(b)所示,限制了Z自由度,其定位精度不受毛胚精度的影響,但受夾具結(jié)構(gòu)限制,并且結(jié)構(gòu)復(fù)雜,布局較難.Ｖ形塊除定位作用外,還有夾緊作用,根據(jù)本工件的結(jié)構(gòu)特點,易引起工件的變形.比較上述兩種形式,確定采用第一種形式.圖4-5定位件的選擇(3)定位誤差分析計算1)加工Ф10H9,要求保證中心距尺寸(80±0.20)mm及兩孔軸線平行度0.30mm.①計算中心距尺寸(80±0.20)mm定位誤差△ο為△ο=△B+△ν由圖4-4可知,△B=0基準(zhǔn)位移誤差△ν等于定位銷與定位孔的最大間隙值Xmax,銷孔配合代號為Ф28H7,Ф28H7為Ф28,Ф28g6為Ф28.于是Xmax=Dmax-dmin=28.021—27.98=0.041（mm）△D=△Y=Xmax=0.041（mm)其中：δG=0.4mm△D允=1/3δG=0.13（mm)則△D∠△D允該定位方案滿足要求。②計算Φ10H9與Φ28H7兩孔軸線的平行度定位誤差。同理△D=△B+△Y，△B=0由基準(zhǔn)位位移誤差定義可知△Y=△1+△2△1是定位銷圓柱部分與臺階面的垂直度誤差。由于此兩表面是在一次安裝中加工出的，其誤差很小，也是可忽略不計△2=0。因此△D=△B+△Y=0定位誤差的允許值△D允=1/3δG=1/3*0.3=0.10（mm)顯然△D〈△D允因而該定位方案也能滿足兩孔軸線平行度0.3mm的加工要求。2）加工Φ11孔，要求保證孔距尺寸（12±0.25）mm的定位精度。同理 △D=△B+△Y，△B=0而△Y與加工Φ10H9孔時相同，只是方向沿加工尺寸15mm方向?！鱀=△Y=0.41（mm)其中：δG=0.5mm △D允=1/3δG=1/3*0.5=.0.167(mm)顯然△D〈△D允該定位方案滿足要求。由于上分析可知，該定位方案與定位裝置是可行的。4.3夾緊裝置的設(shè)計1.夾緊機構(gòu)根據(jù)生產(chǎn)類型，此夾具的夾緊機構(gòu)不宜復(fù)雜，采用螺旋夾緊方式。螺栓直徑暫用M12，為縮短裝卸工件的時間，采用開口墊圈。2.夾緊力的計算（1）加工Φ10H9時受力分析如圖4—6所示，加工時，鉆削軸向力F與夾緊力F1同向，作用在定位支承上，而鉆削扭距T1則有使工件緊靠于可調(diào)支承之勢，所用鉆頭直徑小，切削力矩不大。因此，對加工此孔來說，夾緊是可靠的，不必進(jìn)行夾緊力校核。圖4-6加工Φ10H9孔時工件受力圖圖4-7加工Φ11孔時工件受力圖（2）加工Φ11孔時受力分析如圖4—7所示，加工時，鉆削軸向力F有使工件繞O點旋轉(zhuǎn)的趨勢，而鉆削扭矩T2又有使工件翻轉(zhuǎn)的趨勢，為防止上述兩種趨勢的發(fā)生，夾具的夾緊機構(gòu)具有足夠的夾緊力和摩檫力矩，為此需進(jìn)行夾緊的校核。1）鉆削軸向力FF=9.81Cd設(shè)f=0.25mm，已知d0=11mm其余參數(shù)查文獻(xiàn)[5]得：F=9.81×61.2×11×0.250.7×0.866=2167.15（N）2）鉆削力距T2T=9.81=9.81×0.0311×11×0.25×0.866=9.866（N·m）3）使工件轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)距T3和使工件翻轉(zhuǎn)的力距M0由圖4-7知T3=FLM0=F0L1式中：F0為翻轉(zhuǎn)力，F(xiàn)0=T2/L1，L1為翻轉(zhuǎn)力臂，L1=L=d0/2—D0/2得T3=FL=2167.15×0.015=32.51（N·m）M0=F0L1=9.866/0.011（0.015+0.011/2-0.040/2）=0.48（N·m）4）防轉(zhuǎn)夾緊力F3和防轉(zhuǎn)夾緊力F3根據(jù)力學(xué)平衡原理，由圖4-7知：F3fr+2Fnfr≥KT3F3D/2≥FM0其中，r為當(dāng)量摩檫半徑，查表3-3得：r=1/3(D1-D3/D1-D)=1/3(0.04-0.028/0.04-0.028)=0.018(mm)得F3=KT3/2rf=1.5×32.51/2×0.018×0.15=9.30.56(N)F3=2KM0/D=2×1.5×0.48/0.028=51.42(N)5)夾緊機構(gòu)產(chǎn)生的夾緊為F3。根據(jù)初步選用螺栓直徑為M12mm,由參考文獻(xiàn)[9]查得，采用M12的螺栓十，許用夾緊力F3=5800N。F3〈F3”，顯然M12螺栓無法滿足要求?，F(xiàn)改用M16螺栓，許用夾緊力F3=10500N，F(xiàn)3〉F3”。M16螺栓可滿足夾緊要求，同時，M16螺母的最大直徑也小于定位孔Φ4.4導(dǎo)向裝置的設(shè)計及其他裝置結(jié)構(gòu).夾具體的確定1.加工Φ10H9孔導(dǎo)向裝置的確定為適應(yīng)鉆、擴、鉸的要求，現(xiàn)選用快換鉆套及與之相適應(yīng)的襯套，它們的主要尺寸和結(jié)構(gòu)由表3—57和表3—58選取.具體尺寸如表4—1所示。表4—1快換鉆套及襯套尺寸鉆套端面至加工面間的距離一般?。?.3~1）d(d為鉆頭直徑），取8mm.2.加工Φ11孔的導(dǎo)向裝置的確定為維修方便，不采用固定鉆套，而選用可換鉆套，它們的主要尺寸和結(jié)構(gòu)由參考文獻(xiàn)[1]選取。其主要尺寸如表4—2所示。表4—2可換鉆套及襯套尺寸鉆套端面至加工表面的距離，選取原則與ΦH9孔相同，因加工精度低，為排屑方便取12mm.各導(dǎo)向件至定位元件（Φ28H7孔中心）間的位置尺寸公差按工件相應(yīng)公差的1/2~1/5選取。因此，它們分別為（15±0.05）mm,(80±0.05）mm，10H9孔鉆套軸心線對基準(zhǔn)面垂直度允差Φ0.05mm,Φ11孔鉆套軸心線對基準(zhǔn)面平行度允差Φ0.05mm.3.其他裝置的確定為便于排屑，輔助支承采用螺旋套筒式；為便于夾具的制造和維修，鉆模板與夾具體的聯(lián)接采用裝配式。夾具體采用開式，使加工、觀察、清理切屑均方便。4.5繪制夾具結(jié)構(gòu)圖繪制夾具結(jié)構(gòu)圖一般分兩步，首先繪制草圖，待對夾具精度進(jìn)行分析和計算后，若需修改的，修改后再按國際正式繪制夾具總裝圖，如圖4-8所示。4.6確定夾具技術(shù)要求和有關(guān)尺寸，公差配合夾具技術(shù)要求和有關(guān)尺寸，公差配偶和是根據(jù)教材和、有關(guān)資料，手冊規(guī)定的原則和方法確定的，本例的技術(shù)要求和公差配合如下：1.技術(shù)要求⑴定位元件與夾具底面的垂直度誤差允許值在全長上為0.03mm。⑵導(dǎo)向元件與夾具底面的垂直度誤差允許值在全長上為0.05mm⑶導(dǎo)向元件（件11）與夾具底面（F）的平行度誤差允許值為0.05mm2.公差配合⑴Φ10H9孔鉆套，襯套，鉆模板上內(nèi)孔之間的配合代號及精度分別為：Φ26H7/n6（襯套—鉆模板）Φ18H7/g6(鉆套—襯套)⑵Φ11孔鉆套，襯套，鉆模板上內(nèi)孔之間的配合代號及精度分別為：Φ26H7/n6（襯套—鉆模板）Φ18H7/g6(鉆套—襯套)⑶其余部分的公差配合代號及精度如圖4-8所示。4.7夾具精度分析與計算由圖4-1可知，所設(shè)計夾具需保證的加工要求有：尺寸（15±0.25）mm，尺寸（80±0.2）mm，尺寸14mm及Φ10H9孔和Φ28H7孔軸線間平行度誤差0.30mm等四項。其中尺寸14mm和尺寸（15±0.25）mm要求較低，不必驗算，其余各項精度要求分別驗算如下：⑴尺寸（80±0.2）mm；⑵定位誤差△D，由前計算可知△D=0.041mm；⑶定位元件對底面的垂直度誤差△A=0.03mm；⑷鉆套與襯套間的最大配合間隙△T1=0.033mm；⑸襯套孔的距離公差△T2=0.1mm；⑹襯套軸線對底面（F）的垂直度誤差為△T3=0.05mm；⑺麻花鉆與鉆套內(nèi)孔的間隙X=0.050；有式3-2可得：J=△D+△A+△T1△+△T2+△T3+X=0.0412+0.03+0.033+0.1+0.05+0.050=0.131∠2/3δG=2/3X0.4=0.26因而夾具能保證尺寸這項加工要求。同理可完成Φ10H9孔軸線對Φ25H7孔軸線的平行線誤差為0.30mm的精度校核。由于夾具設(shè)計的各部分分析與計算已進(jìn)行，結(jié)果符合要求，在結(jié)構(gòu)草圖的基礎(chǔ)上，繪制正式的總裝配圖。4.8繪制夾具非標(biāo)準(zhǔn)零件(見圖)4.9工藝卡（見后表）結(jié)論經(jīng)過兩個月的分析零件、在設(shè)計時通過查閱資料使得了解的知識面更廣、范圍更大，在查閱時了解有關(guān)機械方面的書，從而切實地感受到機械行業(yè)的范圍涉及面之廣，它能指導(dǎo)實際，理論知識有待實際的檢驗。經(jīng)過這次畢業(yè)設(shè)計，讓我鞏固了以前所學(xué)的知識它的全面性和系統(tǒng)性，使我對機械加工產(chǎn)生了更進(jìn)一步的興趣，并讓我主觀上認(rèn)識了加工過程中如何找定位，，也為我以后的工作打下了很好的基礎(chǔ)。這篇畢業(yè)設(shè)計雖然已經(jīng)完成了，但由于本人缺少實際經(jīng)驗，在實際利用中次設(shè)計肯定還存在不少的問題，需要改進(jìn)。希望老師能給我提點意見和建議從而切實地感受到機械行業(yè)的范圍涉及面之廣，它能指導(dǎo)實際，理論知識有待實際的檢驗，理論知識與實際操作是相輔相。 在謝在這里，在這本設(shè)計即將完成之際，我要感謝嘉興恒諾微電子有限公司的領(lǐng)導(dǎo)，是他們給了我設(shè)計的空間；我還要感謝一直幫助我的楊偉超、繆飛軍兩位導(dǎo)師，他們在我的設(shè)計中給了我很多的指導(dǎo)，在一些對我來說比較艱深，比較把握不了方向的地方，給予了我指明，幫我除去了許多不必要的麻煩；感謝我的同學(xué)，是他們不遺余力的幫助，才使我有充足的時間來完成本設(shè)計，謝謝，謝謝你們，因為有你們才有本設(shè)計的實現(xiàn)，謝謝！??！參考文獻(xiàn)項目[1]主編：吳熊彪，《機械制造技術(shù)課程設(shè)計》，浙江大學(xué)出版社，2005[2]主編：薛源順，《機床夾具設(shè)計》，北京：電子工業(yè)出版社，2003[3]主編：李啟炎，《計算機繪圖（初級）AUTOCAD2004版》，同濟大學(xué)出版社，2004[4]主編：夏鳳芳，《數(shù)控機床》，高等教育出版社，2002.7[5]主編：艾興、肖詩剛，《切削用量簡明手冊》，北京出版社[6]主編：成大先，《機械設(shè)計手冊》北京：機械工業(yè)出版社[7]主編：甘永立，《幾何量公差與檢測》上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，1993[8]主編：蘇建修，《機械制造基礎(chǔ)》北京：機械工業(yè)出版社，2001[9]主編：《機床夾具手冊》上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，1990[10]主編：許德珠，《工程材料》北京：高等教育出版社，2001[11]主編：陳于萍，高曉康，《互換性與測量技術(shù)》北京：高等教育出版社，2002

附錄資料：不需要的可以自行刪除下料通用工藝范圍本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料。2下料前的準(zhǔn)備2.1看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。2.2核對材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。2.3查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。2.4將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。2.5號料2.5.1端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進(jìn)行矯正。2.5.2號料時，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。2.5.3有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時材料靠實擋板。3下料3.1剪板下料3.1.1鋼板、角鋼、扁鋼下料時，應(yīng)優(yōu)先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機剪切下料。3.1.2用剪床下料時，剪刃必須鋒利，并應(yīng)根據(jù)下料板厚調(diào)整好剪刃間隙，其值見下表鋼板厚度mm45678910剪刃間隙mm0.150.20.250.30.350.40.45鋼板厚度mm11121314151620剪刃間隙mm0.50.550.60.650.70.750.8剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。3.1.4下料時應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。3.1.5切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。3.1.6龍門剪床上的剪切工藝3.1.6.1首先清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺面上，使鋼板的一端放在剪床臺面上以提高它的穩(wěn)定性，然后調(diào)整鋼板，使剪切線的兩端對準(zhǔn)下刀口，控制操作機構(gòu)將剪床的壓緊機構(gòu)先將鋼板壓牢，接著進(jìn)行剪切。剪切狹料時，在壓料架不能壓住板料的情況下可加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。3.1.6.2剪切尺寸相同而數(shù)量又較多的鋼板、型材時，利用擋板（前擋、后擋板和角擋板）定位，免去劃線工序。3.1.6.3利用擋板進(jìn)行剪切時，必須先進(jìn)行試剪，并檢驗被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。3.2氣割下料3.2.13.2.2切割前，將工件分段墊平（不能用磚和石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。3.2.3將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力。對于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時，應(yīng)檢查修理，否則禁止使用。3.2.4預(yù)熱火焰的長度應(yīng)根據(jù)板材的厚度不同加以調(diào)整，火焰性質(zhì)均應(yīng)采用中性火焰，即打開切割氧時火焰不出現(xiàn)碳化焰。3.2.5氣割不同厚度的鋼板時，要調(diào)節(jié)切割氧的壓力，而同一把割炬的幾個不同號碼嘴頭應(yīng)盡量不經(jīng)常調(diào)換。氣割選擇見表板材厚度（mm）割炬氣體壓力（kg/cm2）型號割嘴號碼氧氣乙炔（煤氣）3.0以下G01-301～23～40.01～1.23.0～12G01-301～24～512～30G01-30～1002～45～730～50G01-1003～55～70.01～1.250～1005～66～8100～150G01-30078～12150～200810～14200～250910～143.2.6切割速度應(yīng)適當(dāng)。速度適當(dāng)時，熔渣和火花垂直向而去；速度太快時，產(chǎn)生較大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產(chǎn)生回火現(xiàn)象。3.2.7割嘴與工件的距離3.2.7.1鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上2-4毫米左右。氣割4-25毫米厚的鋼板時，割嘴向后傾斜20°-30°角，即向切割前進(jìn)的反方向。3.2.7.2氣割4毫米以下的鋼板時，割嘴向后傾斜25°-45°角，即向切割前進(jìn)的反方向。割嘴與工件表面的距離為10～15毫米，切割速度應(yīng)盡可能快。3.2.8氣割順序3.2.8.1氣割一般是從右向左方向進(jìn)行，在正常工作停止時，應(yīng)先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔（煤氣）和預(yù)熱氧閥門。3.2.8.2切割臨近終點，嘴頭應(yīng)向切割前進(jìn)反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。3.2.9坡口的氣割先按坡口的角度尺寸劃線，然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同時坡口的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預(yù)熱火焰能率應(yīng)適當(dāng)減少，而切割氧的壓力應(yīng)稍大。3.2.