ZH1105柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設(shè)計(左主軸箱設(shè)計)

ZH1105柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設(shè)計(左主軸箱設(shè)計)圖3-1被加工零件工序圖3.2加工示意圖零件加工的工藝方案要通過加工示意圖反映出來。加工示意圖表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具、輔具的布置狀況以及工件、夾具、刀具等機床各部件間的相對位置關(guān)系，機床的工作行程及工作循環(huán)等。3.2.1導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的選擇組合機床鉆孔時，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導(dǎo)向裝置來保證的。導(dǎo)向裝置的作用是：保證刀具相對工件的正確位置；保證刀具相互間的正確位置；提高刀具系統(tǒng)的支承剛性。本課題中鏜孔采用旋轉(zhuǎn)套導(dǎo)向，鉆孔采用固定套導(dǎo)向。a.尺寸規(guī)格的選用b.導(dǎo)向套的布置c.導(dǎo)向套配合的選擇3.2.2確定主軸、尺寸、外伸尺寸在該課題中，主軸既有用于鏜孔又有用于鉆孔，鏜孔選用滾錐軸承主軸，鉆孔選用滾珠軸承主軸。鏜孔時主軸與刀具采用浮動卡頭連接，主軸屬于短主軸；鉆孔時主軸與刀具采用接桿連接，主軸屬于長主軸。根據(jù)由選定的切削用量計算得到的切削轉(zhuǎn)矩T，由文獻(xiàn)[9]的43頁公式式中，d—軸的直徑（㎜）；T—軸所傳遞的轉(zhuǎn)矩（N·m）；B—系數(shù)，本課題中鏜孔主軸為剛性主軸，取B=7.3；鉆孔主軸為非剛性主軸，取B=6.2。由公式可得：左面軸1d>=30㎜取定d=40㎜軸2d>=30mm取定d=40㎜軸4d>=30.46㎜取定d=40㎜軸6d>=25.35㎜取定d=40㎜右面軸1、2d>=37㎜取定d=40㎜軸4d>=34㎜取定d=35㎜軸5d>=28㎜取定d=30㎜軸6d>=35㎜取定d=45㎜后面軸徑d>=55mm軸徑實際設(shè)計時確定根據(jù)主軸類型及初定的主軸軸徑，文獻(xiàn)[9]的44頁表3-6可得到主軸外伸尺寸幾接桿莫氏圓錐號。滾錐主軸軸徑d=40㎜時，主軸外伸尺寸為：D/d1=67/48,L=135㎜。滾錐主軸軸徑d=35㎜時，主軸外伸尺寸為：D/d1=50/36,L=115㎜。滾珠主軸軸徑d=30㎜時，主軸外伸尺寸為：D/d1=50/36,L=115㎜；接桿莫氏圓錐號為4。滾珠主軸軸徑d=30㎜時，主軸外伸尺寸為：D/d1=50/36,L=115㎜；接桿莫氏圓錐號為3。3.2.3動力部件工作循環(huán)及行程的確定1、工作進(jìn)給長度L工的確定工作進(jìn)給長度L工，應(yīng)等于加工部位長度L（多軸加工時按最長孔計算）與刀具切入長度L1和切出長度L2之和。切入長度一般為5-10㎜，根據(jù)工件端面的誤差情況確定；鏜孔時，切出長度一般為5-10mm。當(dāng)采用復(fù)合刀具時,應(yīng)根據(jù)具體情況決定。所以得出以下結(jié)果:左主軸箱：工進(jìn)長度:55mm右主軸箱：工進(jìn)長度:95mm后主軸箱：工進(jìn)長度:128mm2、快速進(jìn)給長度的確定快速進(jìn)給是指動力部件把刀具送到工作進(jìn)給位置。初步選定三個主軸箱上刀具的快速進(jìn)給長度分別為215㎜，255㎜和125㎜。3、快速退回長度的確定快速退回長度等于快速進(jìn)給和工作進(jìn)給長度之和。由已確定的快速進(jìn)給和工作進(jìn)給長度可知，三面快速退回長度分別為270㎜，350mm,253mm。圖2-3為加工示意圖。圖3-2加工示意圖3.3機床尺寸聯(lián)系總圖3.3.1選擇動力部件動力滑臺型號的選擇根據(jù)選定的切削用量計算得到的單根主軸的進(jìn)給力，按文獻(xiàn)[9]的62頁公式計算。式中，F(xiàn)i—各主軸所需的向切削力，單位為N。則左主軸箱：右主軸箱后主軸箱：實際上,為克服滑臺移動引起的摩擦阻力，動力滑臺的進(jìn)給力應(yīng)大于F。又考慮到所需的最小進(jìn)給速度、切削功率、行程、主軸箱輪廓尺寸等因素，為了保證工作的穩(wěn)定性，由文獻(xiàn)[9]的91頁表5-1，左、右、后面分別選用機械滑臺HJ40ⅡA型、HJ40ⅢA型、HJ40ⅠA型，臺面寬400mm，臺面長800mm，滑臺及滑座總高為320mm，允許最大進(jìn)給力為20000N；其相應(yīng)的側(cè)底座型號分為1CC401M、1CC401M、1CC401。3.3.2動力箱型號的選擇由切削用量計算得到的各主軸的切削功率的總和，根據(jù)文獻(xiàn)[9]的47頁公式計算：式中,—消耗于各主軸的切削功率的總和（Kw）；—多軸箱的傳動效率,加工黑色金屬時取0.8～0.9，加工有色金屬時取0.7～0.8；主軸數(shù)多、傳動復(fù)雜時取小值，反之取大值。本課題中，被加工零件材料為灰鑄鐵，屬黑色金屬，又主軸數(shù)量較多、傳動復(fù)雜，故取5。右主軸箱：則根據(jù)液壓滑臺的配套要求，滑臺額定功率應(yīng)大于電機功率的原則，查文獻(xiàn)[9]的頁表5-38得出動力箱及電動機的型號,見表2-1。表3-1動力箱及電動機的型號動力箱型號電動機型號電動機功率(Kw)電動機轉(zhuǎn)速(r/PM)輸出軸轉(zhuǎn)速(r/min)左主軸箱1TD40-IY132S-8２.２1440480右主軸箱1TD40-IY132S-8２.21440480后主軸箱1TD40-IY100-L8４9604803.3.3確定夾具輪廓尺寸夾具是用于定位和夾緊工件的，所以工件輪廓尺寸和形狀是確定夾具輪廓尺寸的依據(jù)，由于加工示意圖中對工件和靠模桿的距離，以及導(dǎo)套尺寸都作了規(guī)定，掌握了以上尺寸后，確定夾具總長尺寸A，A=590mm。夾具底座高度應(yīng)視夾具大小而定，既要求保證有足夠的剛性，又要考慮工件的裝料高度，一般夾具底座高度不小于240mm。根據(jù)具體情況，本夾具底座取高度為345mm。3.3.4確定中間底座尺寸在加工示意圖中，已經(jīng)確定了工件端面至主軸箱在加工終了時距離：L1左=650mm，L2右=800mm根據(jù)選定的動力部件及其配套部件的位置關(guān)系，并考慮動力頭的前備量因素，通過尺寸鏈就可確定中間底座尺寸LL=2（L1左+L2右+2L2+L3）-2（L1+L2+L3）其中L1動力頭支承凸臺尺寸。L2動力頭支承凸臺端面到滑座前端面加工完了時距離，由于動力頭支承凸臺端面到滑座端面最小尺寸和動力頭向前備量組成。L3滑座前端面到床身端面距離取L=585mm。確定中間底高度尺寸時，應(yīng)考慮鐵屑的儲存及排除電氣接線安排，中間底座高度一般不小于540mm。本機床確定中間底座高度為600mm。3.3.5確定主軸箱輪廓尺寸主要需確定的尺寸是主軸箱的寬度B和高度H及最低主軸高度h1。主軸箱寬度B、高度H的大小主要與被加工零件孔的分布位置有關(guān)，可按文獻(xiàn)[9]的49頁公式計算：B=b+2b1H=h+h1+b1式中，b—工件在寬度方向相距最遠(yuǎn)的兩孔距離（㎜）；b1—最邊緣主軸中心距箱外壁的距離（㎜）；h—工件在高度方向相距最遠(yuǎn)的兩孔距離（㎜）；h1—最低主軸高度（㎜）。其中，h1還與工件最低孔位置（h2=70.52㎜）、機床裝料高度（H=1005㎜）、滑臺滑座總高（h3=320㎜）、側(cè)底座高度（h4=560㎜）等尺寸有關(guān)。對于臥式組合機床，h1要保證潤滑油不致從主軸襯套處泄漏箱外，通常推薦h1＞85-140㎜，本組合機床按文獻(xiàn)[9]的50頁公式h1=h2+H-(0.5+h3+h4)計算，得：h1=150.52㎜。b=212.33㎜,h=186.48㎜,取b1=100㎜，則求出主軸箱輪廓尺寸：B=b+2b1=212.33+2×100=412.33㎜H=h+h1+b1=186.48+150.52+100=437㎜根據(jù)上述計算值,按主軸箱輪廓尺寸系列標(biāo)準(zhǔn)，左、右主軸箱輪廓尺寸都預(yù)定為B×H=500㎜×500㎜。3.4機床生產(chǎn)率計算卡A．理想生產(chǎn)率(單位為件/h)是指完成年生產(chǎn)綱領(lǐng)A(包括備品及廢品率)所要求的機床生產(chǎn)率。它與全年工時總數(shù)tk有關(guān),一般情況下,單班制tk取2350h,兩班制tk取4600h,由文獻(xiàn)[9]的51頁公式得：B．實際生產(chǎn)率(單位為件/h)是指所設(shè)計機床每小時實際可生產(chǎn)的零件數(shù)式中:——生產(chǎn)一個零件所需時間(min)，可按下式計算：式中:——分別為刀具第、工作進(jìn)給長度,單位為mm;——分別為刀具第、工作進(jìn)給量,單位為mm/min;——當(dāng)加工沉孔、止口、锪窩、倒角、光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進(jìn)給狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)所需的時間，單位min;——分別為動力部件快進(jìn)、快退行程長度，單位為mm;——動力部件快速行程速度。用機械動力部件時取5～6m/min;用液壓動力部件時取3～10m/min;——直線移動或回轉(zhuǎn)工作臺進(jìn)行一次工位轉(zhuǎn)換時間，一般取0.1min;——工件裝、卸（包括定位或撤銷定位、夾緊或松開、清理基面或切屑及吊運工件）時間。它取決于裝卸自動化程度、工件重量大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。通常取0.5～1.5min。如果計算出的機床實際生產(chǎn)率不能滿足理想生產(chǎn)率要求,即,則必須重新選擇切削用量或修改機床設(shè)計方案。已知:粗鏜左面孔粗鏜右面孔;;粗鏜后面孔;左面孔右面孔后面孔共計所用時間如下:min實際生產(chǎn)率:1．當(dāng)Q>Q時候，機床負(fù)荷率為二者之比。2．由文獻(xiàn)[9]的51頁公式得機床負(fù)荷率:組合機床負(fù)荷率一般為0.75～0.90,自動線負(fù)荷率為0.6～0.7。典型的鉆、鏜、攻螺紋類組合機床，按其復(fù)雜程度確定加工多品種組合機床，宜適當(dāng)降低負(fù)荷率。４左主軸箱設(shè)計4.1左主軸箱箱體零件的設(shè)計4.1.1箱體的選用左主軸箱是組合機床的重要部件之一，它是選用通用零件，是按專用要求進(jìn)行設(shè)計的，它關(guān)系到整臺組合機床質(zhì)量的好壞。具體設(shè)計時，除了要熟悉主軸箱本身的一些設(shè)計規(guī)律和要求外，還須依據(jù)“三圖一卡”仔細(xì)分析研究零件的加工部位，工藝要求，確定主軸箱與被加工零件、機床其它部分的相互關(guān)系。大型通用主軸箱箱體類零件采用灰鑄鐵材料，箱體用牌號HT20—40。通用主軸箱箱體厚度為180毫米，用于臥式的主軸箱前蓋厚度為55毫米，其后蓋厚度為90毫米。箱體的大小根據(jù)寬X高尺寸不同，有各類規(guī)格，其具體形狀和尺寸應(yīng)按國標(biāo)GB3668.1-83選擇。見[《組合機床設(shè)計》上?？萍汲霭嫔鏬P86表4-1。4.2確定傳動軸的位置和齒輪齒數(shù)傳動方案擬訂之后，通過“計算、作圖和多次試湊”相結(jié)合的方法，確定齒輪齒數(shù)和中間傳動軸的位置及轉(zhuǎn)速。1．由各主軸及驅(qū)動軸轉(zhuǎn)速求驅(qū)動軸到各主軸之間的傳動比主軸：驅(qū)動軸：各主軸總傳動比：為使結(jié)構(gòu)緊湊，主軸箱體內(nèi)的齒輪傳動副的最佳傳動比為1～1.5；另外，主軸與驅(qū)動軸轉(zhuǎn)向相同時,經(jīng)過偶數(shù)個傳動副。2．各軸傳動比分配4軸：5軸：6軸：3．確定傳動軸匹配的各對齒輪見《組合機床設(shè)計》P50的計算公式：（4-1）（4-2）（4-3）（4-4）（4-5）（4-6）式中：——嚙合齒輪副傳動比； ——嚙合齒輪副齒數(shù)和；——分別為主動和從動齒輪齒數(shù)；——分別為主動和從動齒輪轉(zhuǎn)速，單位為r/min； ——齒輪嚙合中心距，單位為mm； ——齒輪模數(shù)，單位為mm。（1）確定傳動軸7配與主軸4和5嚙合的兩對齒輪由于齒輪嚙合的要求及齒輪空間、位置的需要，選取齒輪模數(shù)為3，選取傳動軸7和主軸4的齒輪嚙合中心距為115.5mm，和主軸5的齒輪嚙合中心距為100.5mm。根據(jù)上列計算式可得：可得：；；；；模數(shù)為3。2）確定傳動軸8配與驅(qū)動軸0和傳動軸7嚙合的兩對齒輪由于齒輪嚙合的要求及齒輪空間、位置的需要，選取齒輪模數(shù)為3、4，選取傳動軸8和驅(qū)動軸0的齒輪嚙合中心距為160mm，和傳動軸7的齒輪嚙合中心距為91.5mm?？傻茫耗?shù)為4；模數(shù)為3。用同樣的方法可以求得其它齒輪的齒數(shù)。3)．驗算各主軸轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速相對損失在5%以內(nèi)，符合設(shè)計要求。4.3坐標(biāo)計算坐標(biāo)計算就是根據(jù)已知的驅(qū)動軸和主軸的位置及傳動關(guān)系精確計算各中間傳動軸的坐標(biāo)。其目的是為多軸箱箱體零件補充加工圖提供孔的坐標(biāo)尺寸，并用于繪制坐標(biāo)檢查圖來檢查齒輪排列結(jié)構(gòu)布置是否正確合理。已知坐標(biāo):0(315.000,200.000)4(192.600,271.200)5(266.000,175.000)6(385.310,162.741)傳動軸與二軸定距離，即在一傳動軸上用兩對齒輪分別帶動兩根已知軸，其坐標(biāo)可以根據(jù)已知兩軸坐標(biāo)和兩對齒輪中心距求得。傳動軸7與二軸定距圖（見圖4-1）圖4-1坐標(biāo)計算圖1根據(jù)前面的已知條件:L==（4-7）d=93.89（4-8）h=（4-9）x==115.4（4-10）y==4.9（4-11）經(jīng)計算可得:傳動軸7的絕對坐標(biāo)為(307.996,266.3)。傳動軸8與二軸定距圖（見圖4-2）圖4-2坐標(biāo)計算圖2根據(jù)前面的已知條件:L==d=25.95h=x==91.06y==8.96經(jīng)計算可得:傳動軸8的絕對坐標(biāo)為(399.056,257.344)。傳動軸9與二軸定距圖（見圖4-3）圖4-3坐標(biāo)計算圖3表4-1傳動軸的坐標(biāo)位置孔號XY00.0000.0002192.600267.9503266.000175.0004385.310162.0505307.996266.3056399.056257.6497472.896211.3358172.980175.0008169.58593.9741069.552139.0711169.058234.810根據(jù)前面的已知條件:L==d=34.99h=x==73.84y==46.01經(jīng)計算可得:傳動軸9的絕對坐標(biāo)為(472.896，211.335)。同理計算可得其它傳動軸的坐標(biāo)位置，詳見表4-1。4.4主軸等有關(guān)零件的設(shè)計4.4.1主軸直徑的確定由于主軸不是用于鏜孔就是用于鉆孔，所以均選用圓錐滾子軸承的主軸。各主軸的直徑選定如下：主軸直徑按照加工示意圖所示類型及外伸尺寸可初步確定，傳動軸的直徑也可參考主軸直徑大小初步選定。也可由《機械設(shè)計》中用公式初估軸徑。式中c——由軸的材料和承載情況確定的常數(shù)；P——軸所傳遞的功率，單位為kw；N——軸的轉(zhuǎn)速，單位為r/min。考慮到經(jīng)濟(jì)、實用的需要，我們選軸的材料為45鋼，則取c=106。見《組合機床設(shè)計簡明手冊》P44表3-6主軸4：主軸直徑35mm外伸尺寸D/d67/48；L=135mm主軸5：主軸直徑40mm外伸尺寸D/d50/36；L=115mm主軸6：主軸直徑40mm外伸尺寸D/d67/48；L=135mm4.4.2主軸結(jié)構(gòu)的選定見《組合機床設(shè)計簡明手冊》P141表7-5主軸4：16—385T6035—01主軸5：13—415T6035—01主軸6：T161044.4.3傳動軸的選定參考主軸直徑初步選定系列參數(shù)及型號，見《組合機床設(shè)計簡明手冊》P59表4-4。傳動軸7，直徑d=40mm、型號：40-T0746-42；傳動軸8，直徑d=40mm、型號：40-T0746-42；傳動軸9，直徑d=40mm、型號：40-T0746-42；傳動軸11，直徑d=30mm、型號：30-T0736-42。4.5主軸箱坐標(biāo)計算、繪制坐標(biāo)檢查圖坐標(biāo)計算就是根據(jù)已知的驅(qū)動軸和主軸的位置及傳動關(guān)系，精確計算各中間傳動軸的坐標(biāo)。其目的是為主軸箱箱體零件補充加工圖提供孔的坐標(biāo)尺寸，并用于繪制坐標(biāo)檢查圖來檢查齒輪排列、結(jié)構(gòu)布置是否正確合理。4.5.1計算傳動軸坐標(biāo)時，先算出與主軸有直接傳動關(guān)系的傳動軸坐標(biāo)，然后計算其它傳動軸坐標(biāo)。根據(jù)傳動軸的傳動形式，傳動軸的坐標(biāo)計算可分為三種類型：與一軸定距的坐標(biāo)計算；與兩軸定距的坐標(biāo)計算；與三軸等距的坐標(biāo)計算。在本主軸箱18根傳動軸（軸16～33）與1根油泵軸（軸34）中，傳動軸、油泵軸之間可按與一軸定距的坐標(biāo)計算方法計算，可按與兩軸定距的坐標(biāo)計算方法計算，可按與三軸等距的坐標(biāo)計算方法計算。由于與二軸定距的傳動軸坐標(biāo)計算方法運用較多，下面簡單介紹其計算步驟：計算公式如下：（如圖4-4）文獻(xiàn)[9]的171頁。設(shè)圖4-4軸和傳動軸坐標(biāo)關(guān)系則因為所以還原到X0Y坐標(biāo)系中去，則c點坐標(biāo)：根據(jù)文獻(xiàn)[9]的70-74頁三種計算傳動軸坐標(biāo)的方法，計算得到中間傳動軸與油泵軸的坐標(biāo)。左主軸箱傳動軸坐標(biāo)計算結(jié)果4.5.2在坐標(biāo)計算完成后，繪制坐標(biāo)及傳動關(guān)系檢查圖，用以全面檢查傳動系統(tǒng)的正確性。坐標(biāo)檢查圖的主要內(nèi)容有：通過齒輪嚙合，檢查坐標(biāo)位置是否正確；檢查主軸轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)向；進(jìn)一步檢查各零件間有無干涉現(xiàn)象；檢查液壓泵、分油器等附加機構(gòu)的位置是否合適。繪制出的坐標(biāo)檢查圖，如圖4-5所示。4-5左主軸箱坐標(biāo)檢查圖4.6齒輪的校核及參數(shù)的確定4.6.1齒輪的校核我們就以軸0和軸10嚙合的一對齒輪為例。4.6.1.1因傳遞功率不大，轉(zhuǎn)速不高，材料都采用45鋼，鍛造毛坯，大齒輪正火處理，小齒輪調(diào)質(zhì)，均用軟齒面。齒輪精度用8級，輪齒表面粗糙度為Ra1.6。軟齒面閉式傳動，失效形式為點蝕，考慮傳動平穩(wěn)性，齒數(shù)宜取多些，取z=29則與其嚙合的齒數(shù)=4.6.11、設(shè)計準(zhǔn)則按齒面接觸疲勞強度設(shè)計，再按齒根彎曲疲勞強度校核。2、按齒面接觸疲勞強度設(shè)計（4-12）（4-13）選取材料的接觸疲勞極限應(yīng)力為：選取材料的彎曲疲勞極限應(yīng)力為：應(yīng)力循環(huán)次數(shù)N由下式計算：N1=60n1at=60×960×1×(16×300×8)=2.23x109（4-14）則N2=N1/u=2.23x109/1.03=2.16x109選取接觸疲勞壽命系數(shù)選取彎曲疲勞壽命系數(shù)選取接觸疲勞安全系數(shù)，彎曲疲勞安全系數(shù),又。選取=1.3按下式求許用接觸應(yīng)力和許用彎曲應(yīng)力：（4-15）（4-16）（4-17）（4-18）將有關(guān)值代入下式得：（4-19）==58.97mm則：（4-20）（4-21）選取=1.12；選取=1.25；選取=1.05；取=1，則：==1.12×1.25×1.05×1=1.47（4-22）修正（4-23）(4-24）選取標(biāo)準(zhǔn)模數(shù)m=3mm。3)計算幾何尺寸（4-25）（4-26）取=90mm4)校核齒根彎曲疲勞強度選取=4.35；=4.1；=0.7由下式校核大小齒輪的彎曲疲勞強度Mpa（4-27）=30.13MPa（4-28）所以合適。4.7箱體或前蓋補充加工圖大型標(biāo)準(zhǔn)主軸箱的大部分零件都是通用的，根據(jù)需要進(jìn)行合理選用就行了。其箱體類零件（前蓋，后蓋，主軸箱箱體）雖然也是按系列化和通用原則設(shè)計的，但需要根據(jù)每個主軸箱的具體需要進(jìn)行補充加工或修改模型及補充加工。所謂補充加工圖，則是對基本零件圖主要是通過箱體零件圖的補充圖或?qū)σ殉尚土慵岢鲅a充加工要求的圖紙，僅補充機械加工內(nèi)容的補充圖叫作補充加工圖。對于那些標(biāo)準(zhǔn)的或外購零，部件，當(dāng)其局部不適用本主軸箱時，也可以采取補充加工的方法。其畫法：用細(xì)實線把基本零件圖上的主要圖形畫出，次要的圖形、投影和一般的尺寸原則上可以不畫和不標(biāo)注。但是，為了表明零件的輪廓及與補充內(nèi)容有關(guān)的位置尺寸關(guān)系，通常要把輪廓尺寸和有關(guān)位置尺寸標(biāo)上。需要補充加工和修改模型的部位，要用粗實線畫出，并標(biāo)上要求的尺寸、粗糙度、技術(shù)要求等。5設(shè)計總結(jié)本次畢業(yè)設(shè)計的課題是“ZH1105柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床總體設(shè)計及左主軸箱設(shè)計”。為了在設(shè)計中更好的解決問題，同時為了增長見識，使理論更好地聯(lián)系實際，我們進(jìn)行了畢業(yè)實習(xí)。在實習(xí)的過程中，我門深入一線和工人師傅探討有關(guān)問題，向工人師傅取經(jīng)，收集了一些技術(shù)資料。本次設(shè)計的課題來源于江動集團(tuán)，在領(lǐng)隊老師的講解下，我們對組合機床有了較深刻的認(rèn)識，為我們更好地提高設(shè)計的質(zhì)量奠定了基礎(chǔ)。本次設(shè)計的時間總共為三個多月，設(shè)計的