簡支箱梁支架現(xiàn)澆施工工法

甌江特大橋簡支箱梁支架現(xiàn)澆施工工法壓漿脫模拆除現(xiàn)澆支架系統(tǒng)。（二）主要構(gòu)造及功能現(xiàn)澆支架自下而上由基礎(chǔ)、鋼管立柱及連接系、分配梁、貝雷梁、模板分配梁及底模、側(cè)模及支撐、梯子平臺等組成。1、鋼管立柱鋼管立柱起著將支架荷載和施工荷載傳到基礎(chǔ)的作用。鋼管立柱樁頂設(shè)置分配梁共同受力，鋼管立柱間采用連接系連接。立柱上平面支承著分配梁，下部支承在承臺上。腹板下的4根鋼管立柱直徑為1m，壁厚為10mm；翼板下的鋼管立柱直徑為0.8m，壁厚為8mm。立柱頂部放置有砂箱，方便脫模。2、分配梁分配梁起著將支架荷載和施工工作荷載分配到鋼管立柱上同時受力的作用。分配梁采用2根槽30b斷續(xù)焊接成整體，安裝時同時焊接加勁板將分配梁與立柱連接成整體。3、貝雷梁主梁由兩層拼裝在一起的貝雷梁組成，兩層貝雷梁之間采用U型螺栓及剪力螺栓聯(lián)接，用于承受制梁時的工作載荷，完成簡支梁的澆注。貝雷梁采用水平花窗及豎向花窗連接，加強自身抗扭能力。在貝雷梁支撐位置，設(shè)置加強立柱輔助貝雷梁受力。4、模板分配梁及底模底模承受絕大部分混凝土梁的自重，通過模板分配梁將載荷傳遞給貝雷梁，然后再傳遞到基礎(chǔ)上。底模采用墊塊調(diào)節(jié)標高及表面平整度。底模拱度設(shè)置按現(xiàn)澆支架鋼結(jié)構(gòu)彈性變形與箱梁的反拱值組合，詳細計算如下：理論計算32米現(xiàn)澆箱梁支架撓度計算：a、32米梁荷載構(gòu)成為： 砼箱梁自重： G1＝780t 其中翼緣板部分梁重： G2＝209t 外模自重： G3＝60t 內(nèi)模自重： G4＝75t 底模橫向分配梁自重： G5＝14.4t作用在支架上的總荷載： 929.4tb、支架彎矩檢算： 1）32米箱梁腹板下的貝雷梁縱梁主要承受梁體腹板、底板和內(nèi)模、側(cè)模的自重： P1=(G1-G2)+G3+G4+G5 =720.4t 腹板下貝雷梁縱梁自重為：P2=76.8t 貝雷梁縱向長度為： l=30 m 按線性荷載考慮，荷載集度為： q=（P1+P2）/(2*l) =13.29t/m 貝雷梁縱梁最大跨度為：L=27.44 m 跨中最大彎矩為：M=q*L2/8 =1250.5t.m貝雷梁縱梁截面形式為1組雙層四排加強，則其容許彎矩為： ［M］=1350t.m M<［M］,故彎矩檢算通過。 2）箱梁翼緣板下的貝雷縱梁主要承受梁體翼緣板的自重： 梁體翼緣板自重為： P1=209t 翼緣板下貝雷梁縱梁自重為： P2=32.4t 荷載集度為：q=（P1+P2）/(2*l) =4.02t/m 跨中最大彎矩為： M=q*L2/8 =378.7t.m貝雷梁縱梁截面形式為2組單層三排不加強，則其容許彎矩為： ［M］=449.28 t.m M<［M］,故彎矩檢算通過。 c、支架撓度計算： 底模的撓度可以看作腹板下貝雷縱梁的撓度，跨中撓度按下式計算： f＝5qL4/384EI ＝45.7 上式中： q＝(G1-G2+G3+G4+G5)/l ＝24.01t/m L＝ 27.44 E＝210000Mpa I＝9192510.4cm4（兩組雙層四排加強型 箱梁反拱設(shè)置理論值為：fc＝22.5mm 與貝雷梁撓度組合，故底模拱度設(shè)置為： f`＝23.2拼裝時，箱梁底模板的跨中拱度標高計算式如下：C＝A＋（B－A）/2＋f2跨中外的底模板標高，以支座及跨中標高為控制點按二次拋物線過渡?？紤]到貝雷梁9個銷接的連接形式，非彈性變形量取值為9mm5、側(cè)模及支撐側(cè)模是根據(jù)簡支箱梁的梁型特點而設(shè)計的。中間側(cè)模板均為標準模板，可進行互換。側(cè)模的焊接拼裝質(zhì)量滿足鐵路規(guī)范的相關(guān)要求，容易拆除。6、梯子平臺為方便施工作業(yè)，特設(shè)有供人操作的梯子平臺。從立柱到貝雷梁上平面。主梁設(shè)有平臺。在現(xiàn)澆混凝土梁前端還專門設(shè)有供張拉作業(yè)的工作平臺。各梯子、平臺均與主體結(jié)構(gòu)有效連接。（三）操作要點一）支架現(xiàn)場拼裝根據(jù)本橋箱梁的設(shè)計及現(xiàn)澆支架的特點，其主要措施為：1、拼裝場地要求在橋墩跨內(nèi)，清理拼裝現(xiàn)場，并對各構(gòu)件進行清點。場地面積長35m寬20m2、拼裝機具50t履帶吊機或25t汽車吊機一至兩臺；電焊機4臺；手錘、千斤繩、撬棍、扳手、32t千斤頂、水平儀、尺、枕木、型鋼等。3、人員及基本要求：人員：技術(shù)人員1人，指揮1人，起重司機2人，裝吊工2～4人，鉗工2人，鉚工5人，電焊工5人，電工1人，輔助工8人。4、基本要求：（1）拼裝人員必須熟讀圖紙，弄清該設(shè)備的主要功能。（2）整個裝、試過程中應(yīng)有足夠的安全設(shè)施。（3）必須備有水平儀、圈尺、靠尺、測量鋼絲、吊錘等檢測器具。（4）過程采用目測檢查，經(jīng)檢查合格、安全后再進行下步拼裝。5、拼裝步驟（1）清理各構(gòu)件：各構(gòu)件分類堆放；（2）在橋墩跨內(nèi)搭設(shè)臨時支承貝雷梁支墩；（3）在承臺上安裝鋼管立柱；（4）安裝鋼管立柱頂分配梁，焊接加勁板；（5）安裝貝雷梁，兩層貝雷梁用U形螺栓連接時，必須保證連接可靠。（6）安裝貝雷梁頂模板分配梁。二）預(yù)壓檢驗1）預(yù)壓前檢查驗收移動模架造橋機安裝完畢，組織項目部質(zhì)量檢查小組成員檢查驗收，安全員檢查安全設(shè)施，發(fā)現(xiàn)不合格部位，及時返工或返修處理；測量組對模架的垂直度、標高、水平位置、各吊點的初始位置、模板的預(yù)拱度等測量記錄，將測量結(jié)果報安質(zhì)部及工程技術(shù)部，并上報至質(zhì)量檢查小組，以作為最初的數(shù)據(jù)。2）加載要求及程序每加載一級的過程都應(yīng)該模擬混凝土的澆筑過程，每一級加載完成后靜置24h測量預(yù)壓點位的變化值。經(jīng)分析合格后繼續(xù)加載。3）加載程序①材料：加載材料用袋裝碎石，共計900t，此重量為實際施工時32m跨簡支梁鋼筋混凝土和模板總重量。加載時，在底模板上標線。②測量基準點：靜載試驗需要測試的數(shù)據(jù)主要有主梁桁架撓度、底模板下的撓度、支承架和吊架的撓度，測量時對各測量點作詳細標記。測點共設(shè)6個，縱橋向布置在兩端及跨中，橫橋向各兩點。③試壓測量：加載過程分三級：050％ 80％100％ 卸載反之。每個中間過程均需要測試相應(yīng)的數(shù)據(jù)，試壓完畢后，將數(shù)據(jù)匯總，報質(zhì)量檢查下組、安質(zhì)部、工程技術(shù)部。具體操作程序如下：在加載50％荷載時應(yīng)對移動模架造橋機的所有標記點進行測量，做好記錄，發(fā)現(xiàn)局部變形過大時立即停止加載，對體系進行分析、補強后方可急需加載。加載80％荷載重復(fù)以上過程，然后加載至箱梁施工荷載狀態(tài)的100％，測量記錄，觀察模架受力情況。24h之后再測量觀察。卸載時每級卸載均待觀察完成，做好記錄后再卸載至下一級荷載，測量記錄模架的彈性恢復(fù)情況。所有測量記錄資料要求當天上報安質(zhì)部和工程部，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)異常問題必須及時上報。三）支座安裝1、單箱雙線簡支箱梁，支座類型分為固定（GD）和縱向活動（ZX）、橫向活動（HX）、多向活動（DX）四種。2、支承墊石要求支承墊石混凝土等級為C50，其頂面高差不得大于2mm，并按設(shè)計圖紙要求設(shè)置鋼筋網(wǎng)。本標段跨度32米簡支箱梁采用的支座為KTYZM系列圓柱面鋼支座，縱向活動（ZX）支座、多向活動（DX）支座順橋向設(shè)計位移為±60mm。支承墊石預(yù)留螺栓孔中心距離為縱向640mm，橫向300mm，預(yù)留螺栓孔直徑200mm，深度450mm。3、支座安裝1）為確保支座在梁底正確安裝就位，制梁時，采用經(jīng)緯儀在梁底模上放出每個支座縱、橫向支撐中心線。支座安裝采取將梁支撐中心線、支座板中心線和支座對稱中心線六線相互重合的方法來保證支座的精確就位。2）同一梁端支座板應(yīng)安放在同一水平面上，平面高差不得超過1mm；順橋向支座板中心線應(yīng)與梁順橋向支承中心線重合，偏差不得大于0.5mm；橫橋向支座板中心線應(yīng)與梁橫橋向支承中心線重合，偏差不得大于0.5mm。支座板安裝時，應(yīng)采取措施防止支座板處漏漿。支座板安裝應(yīng)牢固可靠，在混凝土澆注過程中不得移位。3）將梁體支座底板清理干凈，不得有任何泥漿或污物。4）支座安裝前方可拆開包裝。檢查裝箱清單，包括配件清單、產(chǎn)品合格證等，并仔細閱讀支座安裝說明書。檢查支座組裝位置是否正確，臨時連接是否松動，但不得任意松動支座臨時連接。當橋梁有縱坡時，先拆除臨時連接1，調(diào)整臨時連接2的連接螺栓，將支座頂面和底面的相對坡度預(yù)設(shè)成與橋梁相同的縱坡。支座縱坡的預(yù)設(shè)方法是：同步松開支座橫橋向?qū)ΨQ線一側(cè)的兩個臨時連接螺栓，然后同步緊固另一側(cè)的兩個臨時連接螺栓，將支座上擺轉(zhuǎn)動一個與橋梁縱坡相同的角度。支座縱坡調(diào)整完成后，其頂、底板順橋向?qū)ΨQ線水平投影應(yīng)保持重合，偏差不得超過0.5mm，臨時連接2的螺栓應(yīng)處于緊固狀態(tài)。梁體因混凝土干燥收縮及預(yù)應(yīng)力作用下箱梁下緣理論壓縮量為16.4mm,安裝支座時設(shè)置支座預(yù)偏量。5）在支承墊石上標示出縱、橫向?qū)ΨQ支承中心線。用水將支承墊石表面浸濕，在支座底板周邊設(shè)置圍擋，清除留在地腳螺栓孔中的雜物，將C50混凝土灌注于圍擋內(nèi)，然后將支座安裝完成。支座安裝時，采取在支座底抄墊薄鋼板抄平，確保各支座位置準確、受力均勻。6）將地腳螺栓安裝于支座底板的地腳螺栓孔中（如果地腳螺栓采用螺桿與螺母連接，則應(yīng)注意將螺紋伸出螺母部分長度控制為10mm），緊固六角頭螺栓和套筒螺母，并防止套筒螺栓與支座底面結(jié)合處漏漿。7）安裝支座密封圍板。為確保支座的耐久性，應(yīng)認真做好支座的清潔和密封。密封圍板安裝前應(yīng)先清除支座上的塵土等一切污物，之后用丙酮或酒精將外露的轉(zhuǎn)動面和滑動面的不銹鋼板擦凈；按圖紙要求將密封圍板安裝于支座周邊和底部，密封圍板的安裝應(yīng)牢固可靠。四）梁體鋼筋、波紋管及鋼絞線制安1、鋼筋加工及技術(shù)要求箱梁鋼筋加工成型均在鋼筋車間放樣、加工成型，汽車運輸至移動模架造橋機施工點安裝。1）非預(yù)應(yīng)力鋼筋，應(yīng)符合GB1499-91《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》，GB13013-91《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》，GB/T701-1997《低碳鋼熱軋圓盤條》的有關(guān)規(guī)定。2）鋼筋外觀：無裂紋、重皮、氣孔、氧化、鐵皮銹、死彎及油污等。3）鋼筋進場前應(yīng)由廠家提供出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。進場后鋼筋應(yīng)分批（每批不超過60t）抽樣復(fù)驗。第一次抽樣一組試件，各試驗合格，該批鋼材視為合格。第一次抽樣不合格，應(yīng)加倍抽樣試驗，全部合格者該批鋼材視為合格，若任一項不合格該批鋼筋不合格。4）鋼筋應(yīng)存放在干燥地點，最低點離地面不小于20cm，按照批號分堆存放，并掛上標識。不得沾污油脂酸堿鹽等有害物質(zhì)。5）箱梁主要鋼筋為φ25、φ20、φ18、φ16、φ12、φ8。同一截面內(nèi)接頭數(shù)量不得超過鋼筋總數(shù)的50﹪；焊條型號要求：Ⅰ級鋼筋采用E4303焊條，箱梁構(gòu)造Ⅱ級鋼筋焊接時,必須采用J502、J506焊條。鋼筋焊接時施焊人員必須持合格證上崗，在焊接前必須試焊，符合要求后方可焊接作業(yè)。頂板鋼筋凈保護層厚度為3㎝厚，其余的為3.5厘米。6）根據(jù)設(shè)計圖紙，提出下料單，工班據(jù)以下料、加工，對某些編號的鋼筋，物資供應(yīng)部門與鋼材生產(chǎn)廠家聯(lián)系采用定長生產(chǎn)。7）工班下料時，應(yīng)根據(jù)梁體鋼筋編號和供料尺寸的長短，統(tǒng)籌安排，采用連續(xù)配料法下料以減少鋼筋的損耗。8）鋼筋下料，尺寸必須準確。先長后短,統(tǒng)籌兼顧,做到長料長用,短料短用。廢料零頭應(yīng)集中堆放在指定地點內(nèi)，嚴禁隨地亂放，影響施工場地環(huán)境。9）必須經(jīng)常保持鋼筋車間的整潔衛(wèi)生，道路暢通。嚴格貫徹安全生產(chǎn)，文明施工的各項規(guī)定。10）熱軋光面鋼筋和螺紋鋼筋需用閃光對焊方法焊接。其接頭應(yīng)熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋燒傷及裂縫等現(xiàn)象。兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，也不大于2mm，兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折角不大于4°。焊接接頭按每300個為一個驗收批，規(guī)定抽取試件作冷彎和抗拉試驗，合格后方可使用。11）鋼筋成型應(yīng)事先放出鋼筋大樣，根據(jù)大樣試彎三根，監(jiān)理及技術(shù)人員檢查合格后方可大批成型。12）Ⅱ級鋼筋在加工成形中，嚴禁采用高溫燒烤。鋼筋上的油污、雜物必須清理干凈后方可使用。銹蝕的鋼筋必須先除銹，后使用。銹蝕比較嚴重的嚴禁使用在箱梁結(jié)構(gòu)上。13）受拉熱軋光圓鋼筋的末端應(yīng)作1800彎鉤，其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應(yīng)留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。14）受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設(shè)計要求采用直角形彎鉤時，直鉤的彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應(yīng)留有不小于鋼筋直徑的3倍。15）彎起鋼筋應(yīng)彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。16）用光圓鋼筋制成的箍筋，起末端應(yīng)作不小于900的彎鉤,有抗震等特殊要求的結(jié)構(gòu)應(yīng)作1350或1800的彎鉤；彎鉤的彎曲直徑應(yīng)大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤端直線段的長度，一般結(jié)構(gòu)不得小于箍筋直徑的5倍。17）安裝的鋼筋品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設(shè)計要求。2、鋼筋及波紋管安裝箱梁鋼筋安裝時，應(yīng)保證其規(guī)格、型號、數(shù)量的正確和位置的準確，并注意連結(jié)牢固可靠，同時應(yīng)注意不要遺漏預(yù)埋件與通風孔；特別要注意安裝好預(yù)應(yīng)力孔道定位與防崩鋼筋，孔道應(yīng)順直、圓順，并于孔內(nèi)安放襯芯；嚴防管道上浮和張拉時砼壓潰。1）為便于內(nèi)模安裝，頂板鋼筋與底腹板鋼筋分開綁扎。2）鋼筋綁扎必須牢固穩(wěn)定，不松綁、不掉綁、不漏綁。始終保持外觀平整光潔，橫平豎直。鋼筋的綁扎順序和安裝技巧，應(yīng)在實際操作中逐漸總結(jié)經(jīng)驗,最后定位在最完美的狀態(tài)下。3）綁扎底肋鋼筋時，在完成下層鋼筋后，應(yīng)預(yù)放預(yù)應(yīng)力索道波紋管，在上層鋼筋結(jié)束后定位波紋管，波紋管定位根據(jù)定位標志進行。兩側(cè)肋板內(nèi)的波紋管可在鋼筋全部結(jié)束后進行，也可同步進行。波紋管必須采用定位網(wǎng)鋼筋，電焊焊牢在綁扎結(jié)束的鋼筋籠上，并保證各索道坐標的位置正確。必須在綁扎第二層鋼筋前，放好波紋管起彎處的螺旋筋,后安裝波紋管。4）錨端鋼筋比較密集，同時也與箱梁端部的鋼筋發(fā)生沖突，在綁扎過程中也有一定難度，必須認真處理好該部位鋼筋之間的交錯關(guān)系。為保證震動棒可以通過密集的鋼筋震搗混凝土，在鋼筋比較密集的梁端先預(yù)留震搗通道。5）為保證波紋管的平順，波紋管與鋼筋相碰時，可適當移動梁體構(gòu)造鋼筋或進行適當彎折。6）定位網(wǎng)鋼筋制作采用專用胎模具下料及焊接，其成型后的定位網(wǎng)應(yīng)與腹板箍筋焊接在一起。定位網(wǎng)的網(wǎng)眼凈尺寸應(yīng)比波紋管外徑大5～8mm。7）鋼筋綁扎時其扎絲頭均須進入鋼筋區(qū)域內(nèi)，不能外伸入保護層內(nèi)。3、鋼絞線制安1）鋼絞線束制作①本工程預(yù)應(yīng)力均采用標準強度fpk=1860MPa，公稱直徑15.2mm，公稱截面積139mm2；Ey＝1.95×105MPa的低松弛高強度鋼絞線，領(lǐng)取鋼絞線應(yīng)按試驗報告單逐盤檢查領(lǐng)料。②鋼絞線下料應(yīng)在特制的放盤筐中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。③散盤后的鋼絞線應(yīng)細致檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。④鋼絞線按實際計算的長度加100毫米余量作為下料依據(jù)。下料應(yīng)在平整的水泥地面上進行。鋼絞線下料長度誤差不得超過30mm。⑤鋼絞線切割完后須按各束理順，同一束鋼絞線應(yīng)順暢不扭結(jié)，下料應(yīng)采用砂輪鋸切割。⑥編束后的鋼絞線按編號分類存放，搬運時支點距離不得大于3米，端部懸出長度不得大于1.5米。2）鋼絞線穿放①鋼絞線應(yīng)預(yù)先穿在鐵皮波紋管內(nèi)。②鋼絞線在混凝土灌筑過程中，混凝土初凝前應(yīng)縱向抽動，防止波紋管漏漿。4、鋼筋綁扎注意事項1）N6、N9、N12鋼筋彎曲角度及下料尺寸必須嚴格控制，否則在綁扎頂板鋼筋時，會高出頂板上層鋼筋網(wǎng)片；2）N15系列鋼筋下口必須與N6、N9、N12鋼筋焊接牢固，防止脫落與底模接觸；3）在N6、N9、N12、N21系列等鋼筋綁扎完成后，必須首先確定波紋管走向線，避免鋼筋綁扎有大量的返工；4）架立鋼筋必須設(shè)置在波紋管旁邊，確保波紋管不被擠壓變形；5）在N6、N9、N12、N21系列等鋼筋綁扎完成后，優(yōu)先定位梁端波紋管，并綁扎梁端鋼筋；6）綁扎鋼筋時，扎絲尾部長度不應(yīng)超過3cm。五）梁體混凝土澆筑1、混凝土原材料1）粗集料采用粒徑為5～16,10～20mm兩種連續(xù)級配，其中：含泥量＜1.0%，泥塊含量＜0.5%，針片狀＜15%，壓碎值＜20%。2）細集料采用M2.7中粗，含泥量≤3.0%，泥塊含量≤1.0%，云母含量≤2.0%。3）水泥采用紅獅P.O52.5，細度＜10%，安定性必須合格，3天抗折強度≥5.7Mpa、抗壓強度≥31.8Mpa，28天抗折強度≥9.1Mpa、抗壓強度≥54.8Mpa。4）砼配合比：初凝時間不少于12小時，塌落度分別為:14～16cm,18～20cm。2、混凝土供應(yīng)及運輸梁體混凝土在現(xiàn)場混凝土工廠拌制，混凝土攪拌運輸車運輸，混凝土輸送泵泵送入模。按單片梁360m3計算，混凝土工廠生產(chǎn)能力為80m3、澆筑梁體混凝土梁體混凝土采用一次性連續(xù)灌注成型，梁體混凝土的灌注順序及振搗方法要求如下：1）混凝土灌注采用縱向分段、斜向分層連續(xù)灌注，由中間向兩端循序漸進的施工方法，灌注厚度不得大于30cm；混凝土灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行；混凝土振動時間，應(yīng)以表面沒有氣泡逸出和混凝土面不再下沉為宜?；炷琳駬v應(yīng)有專人指揮、檢查，振搗應(yīng)定人定點分片包干、責任到人；操作插入式振動器時宜快插慢拔，振動棒移動距離應(yīng)不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點振動時間約20s～30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次灌注的混凝土面層下50～100mm為宜；橋面混凝土應(yīng)確保密實、平整、坡度順暢，因此除應(yīng)按規(guī)定進行振動外，還必須執(zhí)行兩次以上的收漿抹平，以防裂紋和不平整。橋面一經(jīng)收漿抹面初凝前不得踐踏。2）在混凝土澆筑前，必須在振動棒上做出振動棒到底板的標記，且在每層混凝土澆筑完成后，重新做出標記，保證振動棒進入前一層混凝土10cm。3）灌注中不得用振動棒推移混凝土以免造成離析，腹板砼流動超過1.5m時必須移動導(dǎo)管。4）澆注腹板第一層混凝土?xí)r，振動棒必須振搗到底，澆筑厚度為50cm。5）灌注底板混凝土?xí)r應(yīng)充分讓混凝土翻漿，從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土，只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。下梗肋處的腹板混凝土在沒有灌滿之前不應(yīng)將翻漿堆積的混凝土攤平。當腹板下梗肋處的混凝土灌滿堆高后,補充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分別由跨中向梁端對稱灌注腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移。6）腹板混凝土應(yīng)分層灌注，分層灌注時的混凝土接頭應(yīng)避開跨中部位，同時每層的接頭應(yīng)相互錯開。底板混凝土的振搗完全以振搗棒振搗為主.振搗下梗肋處的底板混凝土?xí)r應(yīng)特別小心,不得將振搗棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；當兩腹板槽灌平后，開始灌注橋面板混凝土，灌注時分別從端頭向跨中方向開始，好處是能夠提前拆除端模。分段灌注，每段4米，連續(xù)灌注。頂板灌注時應(yīng)先從梁翼緣外側(cè)向內(nèi)灌注；在可能下雨的情況下，則從跨中位置向兩端澆筑，防止在跨中形成積水；在灌注頂板混凝土?xí)r，振動棒嚴禁接觸翼緣板及內(nèi)模頂，防止拆模后出現(xiàn)斑點。7）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每層混凝土厚度不宜超過30cm，在跨中部位應(yīng)交叉搭接，以防跨中部位形成水泥漿集中造成截面薄弱。各層的間隔時間不得大于1h,振動棒不得緊靠模板，至少距離模板10cm。每棒間距﹤50cm，混凝土澆注厚度不能超過太多；灌筑底腹板混凝土?xí)r滴落在內(nèi)模及翼板頂板上的混凝土應(yīng)及時清除掉以免底部形成干灰或夾渣。8）在梁體混凝土灌注過程中，應(yīng)指定專人值班檢查模板，如發(fā)現(xiàn)螺栓、支撐等松動應(yīng)及時擰緊，漏漿應(yīng)及時堵嚴，鋼筋和預(yù)埋件如有移位，及時調(diào)整保證位置正確。9）箱內(nèi)底板必須振搗密實，抹平。六）預(yù)應(yīng)力張拉1、千斤頂與油表校正1）本工程采用300t張拉千斤頂，在預(yù)施應(yīng)力前必須經(jīng)過校正，確定其校正系數(shù)。2）張拉千斤頂在下列情況下必須重新進行校驗：①張拉了200次以后。②張拉千斤頂校正期限已達一個月。③張拉千斤頂經(jīng)過修理后。3）張拉千斤頂校正前，須將油泵、油壓表、千斤頂安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的10%，每次加壓后維持5分鐘，壓力降低不超過3%，否則應(yīng)找出原因并處理，然后才進行校驗工作。4）油壓表的選用應(yīng)為：①精度為1.0級防震型。②最大表盤讀數(shù)：60MPa，讀數(shù)分別應(yīng)不大于1MPa，表盤直徑應(yīng)大于15cm，校正期限為一周。③油壓表使用超過允許誤差或發(fā)生故障時必須重新校正。2、預(yù)施應(yīng)力1）為防止箱梁產(chǎn)生早期裂縫對箱梁進行三次張拉，即預(yù)張拉、初張拉和終張拉。預(yù)張拉時混凝土強度應(yīng)不小于30Mpa，帶模預(yù)張拉時須拆除端模、松開內(nèi)模。初張拉時混凝土強度應(yīng)不小于40Mpa，初張拉后方可拆除底模及支撐。如果拆除端模時梁體強度已達到40Mpa，可以直接進行初張拉。終張拉時梁體混凝土強度應(yīng)不小于50Mpa、彈性模量不小于設(shè)計值且齡期不少于10天。梁體張拉前試驗室應(yīng)提供強度試驗報告，張拉值班技術(shù)人員依據(jù)試驗報告決定是否張拉，并通知監(jiān)理工程師旁站。2）預(yù)施應(yīng)力前應(yīng)作好如下準備工作：①檢查梁體混凝土是否已達到設(shè)計強度和彈性模量要求、否則不允許預(yù)加應(yīng)力。②張拉千斤頂和油壓表均在校驗有效期內(nèi)。③第一片梁張拉前應(yīng)測定下列數(shù)據(jù)：錨具的錨口摩阻、管道摩阻、錨具錨固后的鋼絞線回縮量。3）張拉操作：清除錨墊板下水泥漿，將鋼絞線逐根對孔穿入錨環(huán)中，并裝上工作錨夾片。用鋼管將工作錨夾片打緊，安裝時務(wù)必使工作錨落入錨墊板止口中，并與孔道軸線同心。工作錨安裝后安裝張拉限位板及千斤頂對位，千斤頂對位后在千斤頂后端安裝工具錨，安裝工具錨時應(yīng)注意不得使鋼絞線錯孔扭結(jié)。工具錨夾片為三瓣式，為安裝方便可采用橡皮筋將夾片箍住。并從鋼絞線端頭沿鋼絞線送進到工具錨孔中并用鋼管將工具錨夾片打緊。以上工作全部作完后對千斤頂供油，使千斤頂受力并與梁端錨面垂直，再次檢查錨具、千斤頂、孔道三者軸心是否同心，有偏差時應(yīng)用手錘輕擊錨環(huán)調(diào)整位置，檢查合格后，兩端聯(lián)系同時張拉供油的準備，當張拉到0.1σk后停止張拉，測量并記錄千斤頂油缸外伸量及夾片外露量。測量記錄完后，兩端同時發(fā)出張拉信號，繼續(xù)張拉至0.2σk時停止張拉。并測量記錄千斤頂油缸外伸量及夾片外露量。測量記錄完后，兩端同時繼續(xù)張拉至相應(yīng)階段的錨外控制應(yīng)力（當為預(yù)張拉或初張拉時繼續(xù)張拉至設(shè)計圖紙中的錨外控制應(yīng)力σk、；當為一次終張拉時直接張拉至σk），然后靜停5min并補充到σk、（或σk）測量并記錄油缸外伸量及夾片外露量，測量完畢后即可回油錨固，并再次測量記錄錨固后的油缸外伸量，作為夾片回縮量的計算依據(jù)。部分預(yù)應(yīng)力束預(yù)張拉或初張拉完成后需再次進行終張拉；二次終張拉時，根據(jù)以上步驟安裝千斤頂，兩端同時張拉至上次的σk、后停止張拉，測量記錄油缸外伸量后繼續(xù)張拉至σk，然后靜停5min并補充到σk，測量記錄后回油錨固，并再次測量記錄錨固后的油缸外伸量，作為夾片回縮量的計算依據(jù)。鋼絞線的實際伸長量△＝控制油壓（σk）油缸外伸量-初始油壓（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-鋼絞線在錨外的延伸量-（初始夾片外露量-控制油壓夾片外露量）。張拉過程中若千斤頂行程不夠需要倒頂時，在臨時錨固前應(yīng)記下錨固前的油表讀數(shù)。倒頂后應(yīng)張拉至錨固前的油表讀數(shù)下作為初始測量記錄的起始點。4）預(yù)施應(yīng)力應(yīng)采用雙控制，即以張拉控制應(yīng)力為主，并以鋼絞線伸長量校核，實際伸長量應(yīng)不超過理論伸長量的±6%，每端錨具回縮量應(yīng)控制在6mm以內(nèi)。5）鋼絞線理論伸長量按下式計算σk—張拉端控制應(yīng)力Ep—預(yù)應(yīng)力筋的彈性模量k—孔道每束局部偏差對摩擦的影響系數(shù)μ—預(yù)△應(yīng)力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)X—從張拉端至計算截面的孔道長度(m)，可近似按X軸投影長度計算。L—預(yù)應(yīng)力筋的長度6）預(yù)施應(yīng)力程序①預(yù)張拉及初張拉：0→0.1σk（測初始伸長量及夾片外露量）→0.2σk（測伸長量及夾片外露量）→σk、（持荷5分鐘）→補充到σk、（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨固回縮量）。②終張拉：σk、（測初始外露量）→σk（持荷5分鐘）→補充到σk（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨固回縮量）。7）預(yù)張拉及初張拉：梁兩端同時對千斤頂主油缸充油，使鋼絞線束略為拉緊，充油時隨時調(diào)整錨圈、墊圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，同時應(yīng)注意使每根鋼絞線受力均勻，隨后兩端同時加荷到0.1σk打緊工具錨夾片，并在鋼絞線束上刻上記號，作為觀察滑絲的標記。第一次張拉時應(yīng)分多級張拉，如從0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以檢驗0.1～0.2σk與0.2～0.3σk時鋼絞線伸長量是否一致，當不一致或?qū)崪y伸長量較大時可提高初始壓靠值，即將0.1σk提高到0.2σk。8）鋼絞線錨固：鋼絞線束在達到σk、（或σk）時，持荷5min，并維持油壓表讀數(shù)不變，然后主油缸回油，鋼絞線錨固。最后回油卸頂，張拉結(jié)束。9）張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線上做記號，以作為張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)。10）根據(jù)設(shè)計圖紙（通橋(2006)2221-Ⅴ）規(guī)定，錨口及喇叭口損失按預(yù)應(yīng)力鋼束張拉控制應(yīng)力的6％計算，管道摩阻按波紋管成孔計算，管道摩擦系數(shù)取0.26，管道偏差系數(shù)取0.003。實際張拉力尚需根據(jù)生產(chǎn)第一片梁時實測的管道摩阻、錨口及喇叭口摩阻、千斤頂摩阻系數(shù)進行調(diào)整。11）張拉質(zhì)量要求：①實際伸長量不超過計算伸長量的±6%（兩端之和）。②張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉：a、后期張拉時發(fā)現(xiàn)早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；b、錨具內(nèi)夾片錯牙在8mm以上者；c、錨具內(nèi)夾片斷裂兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；d、錨環(huán)裂紋損壞者；e、切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。③張拉鋼絞線之前，對梁體應(yīng)作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到設(shè)計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分得殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。④張拉順序應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙執(zhí)行，兩端伸長應(yīng)基本保持一致，嚴禁一端張拉，同時加強箱梁應(yīng)力、變形觀測。⑤張拉完畢后，必須經(jīng)技術(shù)人員檢查簽字認可。12）滑絲與斷絲處理：①一片梁斷絲、滑絲超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲超過一絲時均須進行處理。②處理方法：當一束出現(xiàn)少量滑絲時，可用單根張拉油頂進行補拉。當一束內(nèi)出現(xiàn)多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補拉。七）真空輔助壓漿1、壓漿工作程序：1）預(yù)應(yīng)力管道壓漿的全過程分為：預(yù)應(yīng)力管道壓漿施工準備工作，水泥漿的拌制，預(yù)應(yīng)力管道的真空壓漿。2）預(yù)應(yīng)力管道壓漿前應(yīng)作好如下準備工作，并達到相應(yīng)的質(zhì)量要求。①壓漿前，要有技術(shù)部門下達的壓漿通知單，核對梁號及水泥漿配合比。②真空壓漿機的試運轉(zhuǎn)。2、壓漿作業(yè)的要求及工藝流程：1）張拉完畢后宜在2天內(nèi)進行壓漿，壓漿前管道內(nèi)應(yīng)清除雜物和積水。壓漿時及壓漿后3天內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃2）壓漿采用真空輔助壓漿技術(shù)，壓漿工藝流程如下：①清除錨墊板上浮漿及雜物，檢查密封罩蓋上的螺栓孔是否有堵塞及雜物，若有堵塞情況應(yīng)用絲錐清孔。在壓漿密封罩蓋上安裝O型橡膠圈，在O型橡膠圈周圍涂抹一層玻璃膠，壓漿密封罩蓋用螺栓固定在錨墊板上，密封罩蓋四周應(yīng)均勻受壓，不得受壓不勻而漏氣。可將錨具及鋼絞線采用砂漿封閉，保證滿足抽真空負壓力要求。②將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上。以串聯(lián)的方式將負壓容器、三向閥門和錨墊板壓漿孔連接起來，其中錨墊板壓漿孔和閥門之間用透明塑料管連接。③壓漿前關(guān)閉所有的排氣閥門（連接真空泵的除外），啟動真空泵抽真空，使壓力達到－0.07MPa。在真空泵運轉(zhuǎn)的同時，啟動壓漿泵開始壓漿，直至壓漿端的透明塑料管中出現(xiàn)水泥漿，打開壓漿三向閥門，當閥門口流出濃漿時關(guān)閉閥門，繼續(xù)壓漿并在0.5MPa壓力下保壓2min。3）水泥漿的性能必須滿足以下要求：水泥漿體的水灰比應(yīng)不超過0.34；并基本不泌水，泌水應(yīng)在24小時內(nèi)被漿體吸收；漿體流動度不宜大于25s,30分鐘后不宜大于35s；壓入管道的漿體應(yīng)密實飽滿，體積收縮率＜1.5％；初凝時間應(yīng)＞3小時，終凝時間＜24小時；壓漿時漿體溫度應(yīng)不超過35℃4）為使水泥漿達到所需的漿水特性，可在漿體中加入化學(xué)添加劑，添加劑應(yīng)具有減水、緩凝、微膨脹、阻銹和增加漿體和易性等作用，但不得含有對預(yù)應(yīng)力筋和水泥有損害的物質(zhì)，尤其不得含有氯化物和硝酸鈣等腐蝕性介質(zhì)。另外，添加劑中所含的膨脹成分嚴禁含有鋁粉。5）漿體材料混合料的配合比試驗及漿體性能試驗，其試驗方法應(yīng)按《鐵路后張法預(yù)應(yīng)力混凝土管道壓漿技術(shù)條件》附錄進行測試；真空灌漿添加劑的檢測方法及性能應(yīng)符合《混凝土外加劑》（GB8076－1997）和《混凝土膨脹劑》（JC476-92）建材行業(yè)標準要求。6）壓漿前先開啟真空泵對管道抽真空，同時開啟拌漿機并加水，加入添加劑，再加入水泥。加水泥時應(yīng)緩慢不得將整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m長左右木棒將粘接在攪拌軸及攪拌桶上的結(jié)塊通掉，但不得用手觸碰筒內(nèi)壁及拌和軸。水泥加入后攪拌時間不少于5min，總共攪拌時間不少于6min。7）第一桶漿體攪拌后應(yīng)測試流動度，漿體流動度測試完后，開啟攪拌桶閥門漿體進入壓漿桶，同時開啟壓漿桶攪拌軸，當真空泵顯示管道真空度達到－0.07Mpa時即可開始壓漿。開始壓漿時應(yīng)在緩慢檔位上，當壓力表沒有急劇升高現(xiàn)象時即可轉(zhuǎn)至快速檔壓漿，壓漿最大壓力不宜超過0.6Mpa，豎向預(yù)應(yīng)力孔道壓漿的最大壓力控制在0.3Mpa～0.4Mpa。當漿體從真空端透明管中出現(xiàn)時應(yīng)立即關(guān)閉抽真空機關(guān)閉抽真空端閥門，同時打開排廢管的閥門，讓水泥漿從排廢管流出，當流出的漿稠度合適時，關(guān)閉排廢管閥門。繼續(xù)壓漿直至壓漿端壓力表顯示壓力在0.5Mpa上保壓時間不少于2min。8）壓漿人員應(yīng)詳細記錄壓漿過程，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節(jié)及需要補做的工作。9）冬季壓漿時應(yīng)采取保溫措施，水泥漿應(yīng)摻入防凍劑。八）現(xiàn)澆支架拆除箱梁初張拉完成后可以開始拆除支架系統(tǒng)施工步驟1、拆除箱梁外側(cè)模板拉桿及縱向連接螺栓；2、將8個砂箱內(nèi)砂均衡放出，分配梁、貝雷梁、外側(cè)模板整體下落15厘米；3、分段拆除箱梁外側(cè)模板；4、分段拆除貝雷梁及分配梁；5、拆除鋼管立柱及預(yù)埋鋼板轉(zhuǎn)至下一孔施工。九）梁體混凝土溫差控制1、溫控目的及要求1）、為防止箱梁由于水化熱生成裂縫影響箱梁的使用壽命，必須對之采取有效措施進行養(yǎng)護。因此，在箱梁施工的開始階段，采用對不同季節(jié)及不同養(yǎng)護條件下混凝土箱梁養(yǎng)護過程中的溫度場進行研究，確定適當?shù)酿B(yǎng)護周期、確定拆模時間及減少和控制箱梁開裂將對以后的標準化施工具有很重要的指導(dǎo)意義。2）、由于外摻料中含有大量的礦粉和粉煤灰等，特別是早期水化熱過大，因此要重點研究、監(jiān)測早期混凝土溫度、強度的變化情況。本次研究對象為普通養(yǎng)護條件下的箱梁。內(nèi)容包括：①研究預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁在普通養(yǎng)護條件下各關(guān)鍵控制部位的水化熱，監(jiān)測自箱梁混凝土澆注施工開始至達到28天齡期強度期間箱梁各關(guān)鍵控制部位溫度、混凝土強度隨時間變化情況以及梁體表面裂紋情況；②分析、監(jiān)測箱梁溫度，及不同齡期養(yǎng)護溫度對產(chǎn)生箱梁裂紋的影響；③分析并監(jiān)測箱梁混凝土強度、彈性模量增長與養(yǎng)護時間、養(yǎng)護溫度的關(guān)系。④根據(jù)現(xiàn)場實測結(jié)果分析水化熱溫度變化規(guī)律，確定普通養(yǎng)護條件下最佳養(yǎng)護周期、最佳拆模時間。目的是根據(jù)現(xiàn)場實測資料，進行理論統(tǒng)計分析，依此檢驗箱梁設(shè)計、制造工藝，并分析水化熱溫度在箱梁齡期過程中的發(fā)展規(guī)律，提出相應(yīng)的防裂措施，以供箱梁施工時參考，同時為后續(xù)的箱梁制造積累數(shù)據(jù)。3）、混凝土（尤其是高性能混凝土）結(jié)構(gòu)澆注后，水泥發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成凝膠體，此為水泥水化過程即混凝土硬化過程。在這個過程中，水泥水化產(chǎn)生大量的熱量，由于混凝土導(dǎo)熱性能比較差，熱量不容易散發(fā)而在混凝土中不斷積儲，導(dǎo)致混凝土構(gòu)件內(nèi)部溫度升高，同時在外界環(huán)境溫度較低的情況下，混凝土構(gòu)件表面通過對流和其他方式與外界進行熱交換，從而形成隨時間變化的內(nèi)部溫度高、外表面溫度低的水化熱溫度分布狀態(tài)。由于內(nèi)外溫差較大產(chǎn)生內(nèi)部溫度變形的不均勻在受到構(gòu)件自身約束和外界約束時，可導(dǎo)致在混凝土硬化過程中內(nèi)部產(chǎn)生很大的溫度應(yīng)力?；炷翗?gòu)件體積越大，積蓄的熱量越不易傳遞，溫差也就越大，產(chǎn)生的溫度應(yīng)力隨之升高。當產(chǎn)生的這種應(yīng)力達到一定程度即超過混凝土抗拉強度時，混凝土就會開裂，從而給構(gòu)件的使用及安全帶來隱患。如果溫度控制不合理即混凝土內(nèi)外溫差過大，會導(dǎo)致拆模板時，在模板表面形成很大的拉應(yīng)力，將會出現(xiàn)“溫度沖擊”現(xiàn)象，不僅會產(chǎn)生早期溫度裂縫，還會因水化熱溫升過高導(dǎo)致混凝土后期強度的損失。因此，解決箱梁水化熱的問題，不僅要降低水化熱溫升，還要控制混凝土內(nèi)外的溫度梯度。混凝土箱梁的顯著特點就是體積大、截面尺寸大，腹板較厚尤其靠近端部腹板較厚，箱梁局部尺寸較大，混凝土標號高（C50）,水泥用量多，水泥水化熱引起混凝土內(nèi)部溫度高，在混凝土箱梁中產(chǎn)生溫度梯度，且越靠近表面溫度梯度越大。由此溫度梯度產(chǎn)生的溫度應(yīng)力足以引起混凝土構(gòu)件開裂，所以溫度應(yīng)力在截面較厚的混凝土構(gòu)件中不可忽視。在混凝土結(jié)構(gòu)施工中，即使厚度在40cm左右的構(gòu)件也要考慮這種影響，《美國公路橋梁設(shè)計規(guī)范》第5.14.2.3.5條規(guī)定：應(yīng)考慮可能在橋梁施工期間出現(xiàn)的熱效應(yīng)。幾十年來，水化熱溫度及溫度應(yīng)力問題一直是混凝土工程中的一個重大課題，在大體積混凝土中已引起了足夠的重視，然而作為體積相對較大的預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁，其早期溫度變化及其引發(fā)的開裂問題的研究還相對較少，水化熱階段溫度變化規(guī)律相關(guān)的實證數(shù)據(jù)相對較少。自20世紀60年代，國內(nèi)外都發(fā)現(xiàn)由于溫度應(yīng)力而導(dǎo)致混凝土橋梁嚴重裂損的事故，大跨度預(yù)應(yīng)力混凝土箱形橋梁的損壞大都是由溫度應(yīng)力引起的。隨著預(yù)應(yīng)力混凝土箱形橋梁結(jié)構(gòu)的發(fā)展，混凝土結(jié)構(gòu)的溫度場和應(yīng)力場分析已越來越引起工程界的重視。在類似本工程的混凝土構(gòu)件施工中，掌握水泥水化熱沿箱梁截面的分布規(guī)律，搞清在整個齡期內(nèi)的混凝土構(gòu)件內(nèi)部水化熱溫度場變化情況，預(yù)估箱梁內(nèi)部應(yīng)力變化情況，對于指導(dǎo)混凝土施工，防止構(gòu)件早期溫度裂縫是十分重要的。4）、新建甬臺溫鐵路運行速度高，要求線路狀態(tài)變形小，鋼筋混凝土梁體是控制運行狀態(tài)的主要結(jié)構(gòu)物，因此施工階段箱梁混凝土質(zhì)量控制至為關(guān)鍵，混凝土各個位置的溫度差異控制是混凝土質(zhì)量控制的重要一環(huán)，梁體溫度控制的目的是為了保證梁部混凝土在硬化階段內(nèi)部最高溫度以及梁體內(nèi)、外溫差控制在允許范圍內(nèi)（溫度應(yīng)力差過大將造成局部拉應(yīng)力大，在混凝土強度尚未增長，施加預(yù)應(yīng)力之前，與混凝土收縮變形疊加，溫度應(yīng)力大于混凝土抗拉強度，就會產(chǎn)生不規(guī)則溫度應(yīng)力裂縫），從而提高混凝土的耐久性，達到預(yù)期的使用壽命。根據(jù)客運專線鐵建設(shè)（2005）160號《鐵路混凝土施工質(zhì)量驗收補充標準》規(guī)定，混凝土內(nèi)部最高溫度不宜超過65℃，內(nèi)部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環(huán)境溫度之差不宜超過152、溫控措施鋼筋混凝土箱梁設(shè)計強度高，水泥等膠凝材料用量大，一次澆筑混凝土數(shù)量大，雖然混凝土梁體截面尺寸不是很大，但箱體內(nèi)部空間小，保溫條件差。箱梁內(nèi)部鋼筋、孔道密布，難以布設(shè)內(nèi)部降溫循環(huán)水管路。為此，本標段箱梁混凝土施工溫差控制從以下角度擬定措施：①、降低水化熱總量及降低水化熱釋放速率；②、降低入模前混凝土及模板與環(huán)境溫度差；③、提高混凝土的密實度和抗裂性能，以增加混凝土硬化過程中抵抗外界環(huán)境溫度變化的能力。在原材料、混凝土配合比、施工過程控制三方面采取的具體措施如下：1）原材料的要求①水泥由于混凝土內(nèi)部溫升主要是由水泥水化熱產(chǎn)生，所以為了減小溫升就要盡可能降低水化熱，為了降低水化熱及其釋放速率，應(yīng)優(yōu)先考慮采用早期水化熱低的水泥并盡可能降低水泥用量。水泥的水化熱是礦物成分與細度的函數(shù)，應(yīng)選擇適宜的礦物組成并調(diào)整水泥的細度，特別是要控制C3A含量，早期水化熱主要由它產(chǎn)生。通過調(diào)查和試驗驗證，最終選定紅獅牌P.O52.5水泥，其C3A含量為7.8％，滿足客運專線混凝土驗收補充標準小于10%的要求。②砂采用級配良好的閩江中砂，細度模數(shù)在2.5~2.7之間，含泥量為0.1%，由于其級配良好，空隙率小，總表面積小，單方混凝土的用水量和水泥用量就可以減少，水化熱相應(yīng)降低，裂縫產(chǎn)生的可能性就減少很多。③石粗骨料主要控制其級配和粒形，級配、粒形好的碎石，其空隙率也較小，每方混凝土的水泥砂漿用量就可以減少，相應(yīng)的水泥用量就可以減少，對防止裂縫的產(chǎn)生有利。最終選定的是反擊式破碎機加工的自產(chǎn)碎石，采用5~16mm和10~20mm兩種級配摻配，其堆積密度為1520㎏/m3，空隙率為39％，含泥量為0.3%，各項指標均滿足客運專線驗收標準要求。④摻合料在膠凝材料總量中，提高粉煤灰、礦粉所占比例，以降低水化熱并提高混凝土和易性。①粉煤灰：由于粉煤灰中含有大量的硅、鋁氧化物，其中二氧化硅含量40%～60%，三氧化二鋁含量17%～35%，這些硅鋁氧化物能夠與水泥的水化產(chǎn)物進行二次反應(yīng)，是其活性的來源，并產(chǎn)生較少的水化熱，可以取代部分水泥，從而減少水泥用量，降低混凝土的熱脹。實際選用的粉煤灰產(chǎn)地為溫州電廠，經(jīng)檢測，其主要指標為，細度：11.5%，燒失量2.5%，需水量比為100%，均滿足客運專線驗收標準要求。②礦粉，礦粉的作用在于可以和水泥、粉煤灰形成良好的級配關(guān)系（由于其顆粒粒徑大小不同），提高混凝土的密實性，減小了混凝土的收縮、徐變，相應(yīng)的也提高了混凝土的耐久性。從降低混凝土的溫升，減少混凝土化學(xué)收縮和自收縮的角度考慮，礦粉的比表面積宜控制在350~500㎡/㎏之間。經(jīng)過試驗、篩選，最終選用安徽朱家橋產(chǎn)礦粉，其比表面積為441㎡/㎏，需水量比為98%，燒矢量、活性指數(shù)等指標均滿足要求。⑤外加劑要實現(xiàn)低水膠比、低膠凝材料用量且強度、耐久性滿足設(shè)計要求，高性能的外加劑必不可少。外加劑應(yīng)采用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、質(zhì)量穩(wěn)定、能滿足混凝土耐久性能的產(chǎn)品。經(jīng)過對比試驗，最終選擇的是江蘇博特TM－PCA（Ⅰ）型聚羧酸高效減水劑。經(jīng)試驗，其主要指標為減水率：29.2％，含氣量：3.9%，28天抗壓強度比為163%，均滿足客運專線標準要求。2）混凝土配合比為了提高混凝土的耐久性，改善混凝土的抗裂性能，實現(xiàn)降低混凝土絕熱溫升和內(nèi)部最高溫度的目的。在設(shè)計箱梁混凝土配合比時，通過多次反復(fù)對比試配，以確定最佳的膠凝材料總量和外摻料粉煤灰、礦粉的摻量。最終選定的配合比如下：水泥粉煤灰礦粉砂子碎石水減水劑（kg）（kg）（kg）（kg）（kg）（kg）（kg）322469267210961471.68混凝土理論配合比（每m3）膠凝材料總量為460公斤，水泥用量僅為322公斤，外摻料用量為138公斤，摻量達42.8%（不包括普硅水泥中自身的外摻料），有效地降低了混凝土的最高溫升?；炷羶?nèi)部的最高溫度大多發(fā)生在澆筑后的3天。混凝土內(nèi)部的最高溫度Tmax可按下式計算：Tmax＝To+(WQ)/(Cr)ξ+(F)/(50)式中：T0—混凝土的澆筑溫度(℃)，W—每m3混凝土中水泥的用量(kg/m3)，F(xiàn)—每m3混凝土中粉煤灰的用量(kg/m3)，Q—每kg水泥水化熱(J/kg)，C—混凝土的比熱，r—混凝土的密度。ξ—不同厚度的澆筑塊散熱系數(shù)見下表：厚度(m)1.01.52.02.53.03.54.0＞4.0ξ0.230.350.480.610.730.830.951.0箱梁灌注時水溫：27℃，水泥：29℃，砂、石：31.6℃，環(huán)境溫度：26℃。箱梁按理論配合比及環(huán)境溫度施工情況計算混凝土成型完成時溫度為：27℃混凝土的絕熱升溫是混凝土內(nèi)在的固有屬性，單位體積混凝土水泥用量和水泥的水化熱是影響混凝土絕熱升溫的主要因素。這也證明了優(yōu)選低熱水泥、降低水泥用量的思路是正確的，可行的。3）施工過程控制①攪拌站攪拌站的降溫措施主要有：①集料倉，搭設(shè)遮陽蓬，以避免陽光暴曬；砂石料堆，采用噴灑冷水方法降低溫度。②膠凝材料（水泥、礦粉、粉煤灰）儲存?zhèn)}，夏季白天溫度高時，通過灑水來降低罐體溫度?？刂扑?、礦粉、粉煤灰進入攪拌機的溫度不大于40℃。③②現(xiàn)場材料模板：炎熱天氣下灌注混凝土，應(yīng)盡量避免模板和新澆混凝土受陽光暴曬。混凝土入模前，通過噴霧器灑水冷卻來降低模板溫度，控制模板的溫度不超過40℃③拌和、運輸拌和用水，采用冷卻水或井水攪拌混凝土，拌和水溫度控制在6～9℃?；炷吝\輸，運輸前對混凝土運輸車身澆灑冷水以避免車身熱量傳入混凝土導(dǎo)致混凝土溫度升高。④入?？刂七x擇合適的灌注時間，一般安排在傍晚16:00至18:00之間開始澆筑，第二天早晨8:00前完成澆筑工作。不宜在早晨澆筑以免白天溫度上升時加劇混凝土的內(nèi)部溫升。控制混凝土入模溫度不高于30℃⑤澆筑箱梁施工采用的混凝土配合比，初凝時間為10h，終凝時間為16h。能滿足單孔箱梁混凝土澆注時間的需要。澆注時，控制混凝土的澆注速度，不宜過快，以利于利用梁體截面面積大的特點，通過混凝土自身散熱，降低混凝土內(nèi)部溫度。通過斜向、水平方向分層澆筑來控制混凝土的澆注速度?；炷翝沧⑺俣瓤刂圃?0m3/h左右，最大攤鋪厚度不宜大于400mm。⑥養(yǎng)護混凝土澆筑、振搗完畢，為了防止混凝土表面出現(xiàn)收縮裂紋，應(yīng)加強新澆筑混凝土表面的收漿抹面工作。整孔粱澆筑完后，2小時內(nèi)開始抹面，反復(fù)多次進行，在混凝土初凝前完成收漿抹面工作，以消除收縮裂紋，并使平整度滿足要求。收漿抹面后要及時灑水并采用土工布覆蓋進行潮濕養(yǎng)護，防止水分蒸發(fā)產(chǎn)生收縮裂紋。根據(jù)客運專線混凝土養(yǎng)護要求，結(jié)合本地區(qū)歷年氣象條件，夏季梁板混凝土潮濕養(yǎng)護時間不宜少于28天。養(yǎng)護時，注意控制養(yǎng)護水的溫度與混凝土表面溫度差，不得大于15℃A．箱梁頂板自然養(yǎng)護及保溫：a.混凝土接近初凝時（即根據(jù)混凝土表面不粘手、不粘土工布時為宜）橋面采用土工布覆蓋，注意不得污染橋面；土工布塊與塊之間應(yīng)設(shè)10cm左右的搭接寬度。b.為保證混凝土充分濕潤，設(shè)專人不間斷灑水養(yǎng)護，以確保在任何時候土工布均處于充分濕潤狀態(tài)。灑水次數(shù)應(yīng)以保持混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。灑水養(yǎng)護期：從灌注完開始計時，夏天一般不少于7天，其他季節(jié)不宜少于14天。c.土工布進行保溫養(yǎng)護覆蓋時，橫向兩邊要留足夠的長度（不少于10cm），以便用角鐵或其他物體壓住，防止刮風裹起。B．箱梁箱室內(nèi)養(yǎng)護：a．箱梁底板混凝土灌注完畢后，應(yīng)立即用帆布或彩條布將箱梁箱室兩端封閉，以避免在箱室內(nèi)形成風道，穿堂風會使箱內(nèi)溫度降低過快?；炷脸跄螅捎脟婌F器灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護次數(shù)與頂板基本相同。根據(jù)實際施工經(jīng)驗，兩端封閉，箱內(nèi)溫度是比較高的，因此待混凝土終凝后，底板混凝土可以采用澆水養(yǎng)護。b．混凝土初凝后，轉(zhuǎn)動通風孔處的成孔器，并在終凝后拔出。成孔器拔出后立即用濕潤棉紗堵塞通風孔進行保溫，防止在腹板通風孔處產(chǎn)生過大溫差而形成溫度裂紋。c．內(nèi)模每單塊牽引出箱室后，立即采用在箱梁腹板內(nèi)側(cè)及箱內(nèi)頂板上噴水養(yǎng)護。C．箱梁外側(cè)腹板混凝土養(yǎng)護a．外側(cè)模板分開后，必須立即噴水養(yǎng)護，為保證養(yǎng)護質(zhì)量，要求采用噴霧器均勻噴水；b．為保證混凝土充分濕潤，設(shè)專人不間斷灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)應(yīng)以保持混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。D．養(yǎng)護液養(yǎng)護在灑水養(yǎng)護實施困難及低溫養(yǎng)護時采用養(yǎng)護液養(yǎng)護，根據(jù)箱梁不同部位可采用不同的養(yǎng)護方法。a．內(nèi)模單塊牽引出箱室后，采用噴霧器在箱梁腹板內(nèi)側(cè)及頂板底面上噴灑專門的混凝土養(yǎng)護劑，箱室內(nèi)其余部位采用水養(yǎng)。b．箱梁翼板底面、腹板外側(cè)，底板底面養(yǎng)護：箱梁外側(cè)模拆除后，人工采用噴霧器噴灑養(yǎng)護劑。箱梁底面在拆模后，即用用噴霧器噴灑養(yǎng)護劑。7）拆模拆模除了要考慮強度因素外，還應(yīng)考慮拆模時混凝土的溫度因素。梁體芯部與表層、表層與環(huán)境以及箱梁腹板內(nèi)外側(cè)混凝土之間的溫差均不得大于15℃8）加強水化熱散發(fā)的措施混凝土澆注完后，采用適當?shù)母采w措施，避免夏季陽光直射和冬季寒風直接接觸混凝土表面，減少與周圍環(huán)境的溫差幅度。3、溫度控制檢測1）測點布設(shè)梁體測溫點共設(shè)23個。分別為測點編號測點位置測點編號測點位置1跨中10m線測點離梁頂面2米13端頭5m線測點離梁頂面0.7米2跨中5m線測點離梁頂面0.7米14端頭梁面砼3跨中梁面砼15端頭左側(cè)模板4跨中左側(cè)模板16端頭右側(cè)模板5跨中右側(cè)模板17端頭底模6跨中底模18端頭芯部砼7跨中芯部砼19端頭芯模左側(cè)8跨中芯模左側(cè)20端頭芯模右側(cè)9跨中芯模右側(cè)21端頭芯模上側(cè)10跨中芯模上側(cè)22管11芯空氣23大氣溫度12端頭10m線測點離梁頂面2米2）測溫儀器配置儀器名稱數(shù)量單位備注JMZX300振弦檢測儀1個生產(chǎn)廠家：長沙金碼高科技實業(yè)有限公司聯(lián)系電話：0731—8902188JMT—36溫度傳感器4個引線長不小于4米紅外測溫儀1個3）測溫方案表面溫度采用紅外線測溫儀進行監(jiān)測，芯部溫度采用預(yù)埋熱電阻探頭方式進行監(jiān)測，環(huán)境溫度采用紅外線測溫儀進行量測。根據(jù)經(jīng)驗，大體積混凝土的溫差變化在1～40h內(nèi)波動最大，因此在這段時間現(xiàn)場值班不間斷測量，測試頻率為每6小時一次，測試時要求記錄以下數(shù)據(jù)：①混凝土入模溫度；②每次測溫時間，各測點溫度值；③各部位保溫材料的覆蓋和去除時間；④澆水養(yǎng)護或恢復(fù)保溫時間；⑤異常情況如雨、風等發(fā)生的時間。

4）人員安排安排測溫專職人員1人，混凝土達到最高溫升前（一般為3～5天），每天每隔6小時測試1次，每日4次。達到最大溫升后，可減少為每日2次。5）數(shù)據(jù)采集和資料整理測溫記錄每天要及時整理，芯部溫度、表面溫度和環(huán)境介質(zhì)溫度取所測點數(shù)的平均值。整理完畢后，繪制時間－溫度曲線。在混凝土達到最高溫升前，根據(jù)時間（以小時計）、溫度，將芯部、表面、環(huán)境溫度繪制成三條曲線，分別用紅、藍、黑三色標識。在混凝土達到最高溫升后，可改為以每日為單位繪制曲線。6）信息反饋根據(jù)溫度曲線及時對混凝土養(yǎng)護情況作出反饋，當環(huán)境溫度與混凝土表面溫度，混凝土表面溫度與芯部溫度達到12℃時，進入預(yù)警狀態(tài)，要根據(jù)實測溫度，查找原因，采取相應(yīng)措施改變溫差。例如，如果是由于氣候原因?qū)е颅h(huán)境溫度過低或過高，可采取加熱或降低養(yǎng)護水溫度，對梁體進行覆蓋保溫等措施控制溫差。當溫差達到15四、主要機具設(shè)備主要機具設(shè)備見表1表1主要機具設(shè)備序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量1現(xiàn)澆支架/套12張拉設(shè)備Y