學(xué)習(xí)情境一任務(wù)3剖析課件

學(xué)習(xí)情境一任務(wù)3剖析學(xué)習(xí)情境一任務(wù)3剖析學(xué)習(xí)情境一任務(wù)3剖析工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的重要內(nèi)容，其主要任務(wù)是確定定位基準，選擇各個加工表面的加工方法，確定各個表面的加工順序以及整個工藝過程的工序數(shù)目和工序內(nèi)容。

工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的重要內(nèi)容，其主要任務(wù)是確定定位基準，選擇各個加工表面的加工方法，確定各個表面的加工順序以及整個工藝過程的工序數(shù)目和工序內(nèi)容。學(xué)習(xí)任務(wù)3定位基準的選擇能力目標

知識目標能根據(jù)零件要求，選擇合適的定位方法掌握基準的概念及其分類；理解六點定位原理；掌握工件定位的原理及方法。討論下列左右兩圖零件加工時的定位情況。環(huán)節(jié)一、案例探討環(huán)節(jié)二、相關(guān)知識學(xué)習(xí)與探討1、基準概念：

基準：就是零件專用來確定其他點、線、面所依據(jù)的那些點、線、面。一、基準的概念及分類2、基準分類設(shè)計基準工藝基準按其作用的不同分為：工藝基準可分為:定位基準測量基準工序基準裝配基準①設(shè)計基準：

設(shè)計圖樣上所采用的基準。在加工中用做定位的基準。A、定位基準：②工藝基準：

在加工和裝配中使用的基準。

齒輪加工定位基準表示法在工件上用以測量已加工表面位置的基準。

B、測量基準：軸套C、工序基準：鉆套零件車削加工工序簡圖在工序圖上用來確定本工序的被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。如圖所示，通孔為加工表面，要求其中心線與A面垂直，并與B面及C面保持距離L1，L2，因此表面A、表面B和表面C均為本工序的工序基準。

D、裝配基準：裝配時用以確定零件在產(chǎn)品中位置的基準。圖中所示零件（鉆套）的Φ40h6外圓及端面B?；鶞史诸?.六點定位原則

二、工件定位的基本原理未定位工件的六個自由度

工件定位的實質(zhì)，就是使工件在夾具中占有某一個正確的加工位置。要使工件在夾具中占有正確的位置，就是要對工件的六個自由度加以必要的限制——即約束。夾具中可用合理分布的六個支承點限制工件的六個自由度，使工件在夾具中的位置完全確定，這就是六點定位原則。

工件定位時支承點的分布三點定位：限制了工件Z向移動，X向轉(zhuǎn)動，Y向轉(zhuǎn)動，三個自由度五點定位：限制了工件Z向移動和轉(zhuǎn)動，Y向轉(zhuǎn)動，X向移動和轉(zhuǎn)動，五個自由度六點定位：限制了工件Z向移動和轉(zhuǎn)動、X向移動和轉(zhuǎn)動、Y向移動和轉(zhuǎn)動，六個自由度（1）完全定位：工件的六個支承點全部被限制，工件在空間占有完全確定的惟一位置。（2）不完全定位：

有些工件，根據(jù)加工要求，并不需要限制其全部自由度。（3）欠定位：工件的實際定位所限制的自由度數(shù)少于按其加工要求所必須限制的自由度數(shù)目。2.工件的定位方式不完全定位例子：

（4）過定位（重復(fù)定位）：是指定位時幾個定位支承點重復(fù)限制工件的同一個自由度。

過定位會造成工件與夾具上定位元件的接觸點不穩(wěn)定，受夾緊力后工件或定位元件產(chǎn)生變形，出現(xiàn)較大的定位誤差，或者使工件不能與定位元件順利地配合。連桿過定位分析平面1：限制工件Z向移動，X向轉(zhuǎn)動，Y向轉(zhuǎn)動短銷2：限制工件X向移動，Y向移動短銷3：限制工件Z向轉(zhuǎn)動長銷2：限制工件X向移動、轉(zhuǎn)動，Y向移動、轉(zhuǎn)動

但是，并不是在任意情況下都不允許出現(xiàn)過定位。實際生產(chǎn)中，當(dāng)工件的一個或幾個自由度被重復(fù)限制，但仍能滿足加工要求，即過定位不但不產(chǎn)生有害影響，反而可增加工件裝夾剛度，這種過定位就稱為可用重復(fù)定位。插齒加工的過定位分析心軸1：限制工件X向轉(zhuǎn)動、移動，Y向轉(zhuǎn)動、移動支撐凸臺2：限制工件X向轉(zhuǎn)動、Y向轉(zhuǎn)動以及Z向移動但齒輪輪坯孔與端面垂直度較高，為可用重復(fù)定位直接找正定位法：用劃針或百分表直接在機床上找正工件位置。3、工件找正定位的方法劃線找正定位法：先按零件圖在毛坯上劃好線，再以所劃線為基準找正它在機床的位置。夾具定位法：機床上安裝好夾具，工件放在夾具中定位。后蓋零件鉆徑向孔后蓋鉆夾具

小結(jié)課后任務(wù)說明基準的分類及其含義。環(huán)節(jié)三、課堂小結(jié)與任務(wù)布置基準的分類；工件定位的基本原理、方式及找正的方法。1、基準的分類？2、工件定位的方式有哪幾種？復(fù)習(xí)定位基準表示方法學(xué)習(xí)任務(wù)3定位基準的選擇（續(xù)）能力目標

知識目標能夠正確選擇定位基準掌握粗基準的選擇原則；掌握精基準的選擇原則。環(huán)節(jié)一、提出工作任務(wù)某工廠加工下列兩類零件，請你為之選擇合適的定位基準（粗基準、精基準）。環(huán)節(jié)二、相關(guān)知識學(xué)習(xí)與探討

粗基準：選用毛坯上未經(jīng)加工的表面來作定位基準。

（在第一道工序中只能選用毛坯表面來定位）

精基準：采用已加工過的表面來定位的基準。

（在第一道工序之后的各工序中）定位基準有粗基準、精基準。根據(jù)定位基面表面狀態(tài)：主要考慮因素：如何保證加工表面與不加工面之間的位置和尺寸要求；合理分配各加工面的加工余量；減少裝夾次數(shù)；要為后續(xù)工序提供精基準。一、粗基準的選擇原則（1）、若工件中有不加工表面，則選取該不加工表面為粗基準選擇不同粗基準時的不同加工方法1—外圓2—內(nèi)孔如圖，若△A>△B，應(yīng)選B面，否則選A面。若不加工表面較多，則應(yīng)選取其中與加工表面相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。（2）若工件所有表面都需加工，在選擇粗基準時，應(yīng)考慮合理分配各加工表面的加工余量。

①余量足夠原則。應(yīng)以余量最小的表面作為粗基準，以保證各表面都有足夠的加工余量。

如圖若以大端為粗基準，由于大小端外圓偏心有5毫米，則上側(cè)單邊為34，下側(cè)單邊為24,加工余量不足。

②余量均勻原則

應(yīng)選擇零件上重要表面作粗基準。如圖車床床身的加工，導(dǎo)軌表面要求精度高，而且均勻。③切除總余量最小原則

應(yīng)選擇零件上那些平整的、足夠大的表面作粗基準，以使零件上總的金屬切削量減少。

例如上例中以導(dǎo)軌面作粗基準就符合此原則。

（3）選擇毛坯上平整光滑的表面作為粗基準，以便使定位準確，夾緊可靠。若粗基準表面有飛邊，澆口，冒口等缺陷，在應(yīng)用前應(yīng)將其去除。（4）粗基準應(yīng)盡量避免重復(fù)使用，原則上只能使用一次。

粗基準究竟是毛坯表面比較粗糙，重復(fù)定位精度低。二、精基準選擇原則：主要應(yīng)考慮：如何保證加工表面之間的位置精度、尺寸精度；裝夾方便。（1）基準重合原則盡可能選用設(shè)計基準作為精基準，避免基準不重合誤差。

（2）基準統(tǒng)一原則盡可能選用統(tǒng)一的定位基準加工各表面，以保證各表面間的位置精度。

基準統(tǒng)一的好處：

a.有利于保證各加工表面的相互位置要求，避免基準轉(zhuǎn)換帶來的誤差。

b.可簡化夾具的設(shè)計與制造，縮短生產(chǎn)準備周期。

如階梯軸的加工,為保證各表面之間的位置精度應(yīng)選擇兩端的中心孔作為統(tǒng)一的定位基準,進行加工。（3）自為基準原則

對于某些精加工或光整加工工序，因工序要求余量小而均勻，以保證表面加工的質(zhì)量并提高生產(chǎn)率，此時應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準。如：例如磨削床身的導(dǎo)軌面時，以導(dǎo)軌面本身作為定位基準注意：采用自為基準僅能提高表面質(zhì)量，不能提高形位精度，該加工表面與其它表面之間形位精度則應(yīng)由先行工序保證。（4）互為基準的原則是指對于某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準反復(fù)加工的辦法來達到位置度要求。如車床主軸前后支承軸頸與前錐孔有很高的同軸度要求。如精密齒輪淬火后需磨齒面,為保證齒面與內(nèi)孔之間的位置精度及從齒面上去除一層小且均勻的加工余量。先依齒面為基準磨內(nèi)孔,然后再依磨過的內(nèi)孔為基準磨齒面。（5)所選精基準應(yīng)能保證工件定位準確穩(wěn)定,便于裝夾的原則。夾緊機