熔化極氣體保護(hù)焊典型焊接缺陷

熔化極氣體保護(hù)焊典型焊接缺陷第1頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月氣體保護(hù)焊常見(jiàn)焊接缺陷及防止措施氣體保護(hù)焊的異?，F(xiàn)象和焊接缺陷的產(chǎn)生，所涉及的因素比較復(fù)雜。可關(guān)系到焊接材料、焊接規(guī)范、焊前準(zhǔn)備等等，同時(shí)也與焊工的操作手法和熟練程度有關(guān)。為此要對(duì)不良的焊接缺陷原因加以分析、歸納，并指出其防止措施，在施焊中加以注意，才能獲得滿(mǎn)意穩(wěn)定的焊接質(zhì)量。第2頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月焊縫金屬裂紋缺陷形成原因防止措施1、焊縫深寬比太大2、焊道太窄（特別是角焊縫和底層焊道）3、焊縫末端處的弧坑冷卻太快1、增大電弧電壓或減小焊接電流以加寬焊道而減小熔深2、減慢行走速度以加大焊縫的橫截面3、采用衰減控制以減小冷卻速度；適當(dāng)?shù)靥畛浠】?；在完成焊道的頂部采用分段退焊技術(shù)一直到焊縫結(jié)束第3頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月夾渣缺陷形成原因防止措施1、采用多道焊短路過(guò)渡（熔焊渣型夾雜物）2、高的行走速度（氧化膜型夾雜物）1、在焊接后續(xù)焊道之前，清除掉焊縫邊上的渣殼2、減小行走速度；采用含脫氧劑較高的焊絲；提高電弧電壓第4頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月氣孔缺陷形成原因防止措施1、保護(hù)氣體覆蓋不足2、焊絲的污染3、工件的污染4、電弧電壓太高5、噴嘴與工件距離太大1、增加保護(hù)氣流量，排除空氣；減小保護(hù)氣體流量，防止卷入空氣；清除氣體噴嘴飛濺；避免周邊環(huán)境的空氣流過(guò)大，破壞氣體保護(hù)；降低焊接速度；減小噴嘴到工件的距離；焊接結(jié)束時(shí)應(yīng)在熔池凝固后再移開(kāi)焊槍噴嘴2、采用清潔焊絲，清除送死機(jī)構(gòu)污染物3、清除工件表面銹、油、塵土；采用含脫氧劑的焊絲4、減小電弧電壓5、減小焊絲的伸出長(zhǎng)度第5頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月咬邊缺陷形成原因防止措施1、焊接速度太高2、電弧電壓太高3、電流過(guò)大4、停留時(shí)間不足5、焊槍角度不正確1、減慢焊接速度2、降低電壓3、降低送絲速度4、增加在熔池邊緣的停留時(shí)間5、改變焊槍角度使電弧力推動(dòng)金屬流動(dòng)第6頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月未熔合缺陷形成原因防止措施1、焊縫區(qū)表面有氧化膜或銹皮2、熱輸入不足3、焊接熔池太大4、焊接技術(shù)不合適5、接頭設(shè)計(jì)不合理1、在焊接之前清理全部坡口面和焊縫區(qū)表面上的軋制氧化皮或雜質(zhì)2、提高送絲速度和電弧電壓；減小焊接速度3、減小電弧擺動(dòng)以減小焊接熔池4、采用擺動(dòng)技術(shù)時(shí)應(yīng)在靠近坡口面的熔池邊緣停留；焊絲應(yīng)指向熔池的前沿5、坡口角度應(yīng)足夠大，以便減少焊絲伸出長(zhǎng)度（增大電流），使電弧直接加熱熔池底部；坡口設(shè)計(jì)為J形或U形第7頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月未焊透缺陷形成原因防止措施1、坡口加工不合適2、焊接技術(shù)不合適3、熱輸入不合適1、接頭設(shè)計(jì)必須合適，適當(dāng)加大坡口角度，使焊槍能夠直接作用到熔池底部，同時(shí)要保持噴嘴到工件的距離合適；減小鈍邊高度設(shè)置或增大對(duì)接接頭中的底層間隙2、使焊絲保持適當(dāng)?shù)男凶呓嵌?，以達(dá)到最大的熔深；使電弧處在熔池的前沿3、提高送絲速度以獲得較大的焊接電流，保持噴嘴與工件的距離合適第8頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月熔透過(guò)大缺陷形成原因防止措施1、熱輸入過(guò)大2、坡口加工不合適1、減小送死速度和電弧電壓；提高焊接速度2、減小過(guò)大的底層間隙；增大鈍邊高度第9頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月蛇形焊道缺陷形成原因防止措施1、焊絲伸出長(zhǎng)度過(guò)大2、焊絲的校正機(jī)構(gòu)調(diào)整不良3、導(dǎo)電嘴磨損嚴(yán)重1、保持合適的焊絲伸出長(zhǎng)度2、再仔細(xì)調(diào)整3、更換新導(dǎo)電嘴第10頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月飛濺缺陷形成原因防止措施1、電弧電壓過(guò)高或過(guò)低2、焊絲與工件清理不良3、焊絲不均勻4、導(dǎo)電嘴磨損嚴(yán)重5、焊機(jī)動(dòng)特性不合適1、根據(jù)焊接電流仔細(xì)調(diào)節(jié)電壓；采用一元化調(diào)節(jié)焊機(jī)2、焊前仔細(xì)清理焊絲及坡口處3、檢查壓絲輪和送絲軟管（修理或更換）4、更換新導(dǎo)電嘴5、對(duì)于整流式焊機(jī)應(yīng)調(diào)節(jié)直流電感；對(duì)于逆變式焊機(jī)須調(diào)節(jié)控制回路的電子電抗器。第11頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月9、裂紋分冷裂紋和熱裂紋，冷裂紋是在200℃以下較低溫度形成，熱裂紋是在結(jié)晶溫度附近較高溫度下形成。硫印裂紋為熱裂紋，氫致裂紋為冷裂紋，收弧不良時(shí)產(chǎn)生火口熱裂紋。冷裂紋形成原因與接頭內(nèi)的應(yīng)力、材料含氫量、材料的硬化組織等有關(guān)。底層焊道的根部裂紋、熱影響區(qū)的焊趾裂紋和焊道下裂紋是典型的冷裂紋。防止冷裂紋主要措施是降低母材坡口及焊絲帶來(lái)的油、銹及氣體中水分。焊接區(qū)的預(yù)熱和保溫可有效防止裂紋。第12頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月裂紋種類(lèi)及形成原因、措施：1）焊縫縱、橫裂紋：電流過(guò)大，焊接速度過(guò)大，根部間隙過(guò)大，注意焊接順序2）梨型裂紋：坡口角度太?。缓附与娏鬟^(guò)大；焊接速度過(guò)大；3）硫印裂紋：線能量太大4）火口裂紋：正確收??；增厚火口焊縫金屬。第13頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月焊接電流焊接電流對(duì)熔深、焊絲熔化速度及工作效率影響最大，隨著焊接電流的增大，熔深顯著增加、熔寬略有增加。當(dāng)電流較小(200A左右)時(shí)為滴狀過(guò)渡，當(dāng)電流再大一些時(shí)便產(chǎn)生不穩(wěn)定的射滴過(guò)渡(由于射滴過(guò)渡區(qū)間很小，幾乎得不到穩(wěn)定的射滴過(guò)渡)，當(dāng)電流達(dá)到臨界值(對(duì)于4,1．6mm的焊絲臨界電流值為260A)時(shí)就由滴狀過(guò)渡轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定的射流過(guò)渡。第14頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月電弧電壓電弧電壓的變化影響焊接電弧的長(zhǎng)短，決定了熔寬的大小。一般電弧電壓增大，熔寬增大而熔深略有減小。焊接電流小時(shí)，電弧電壓較低；焊接電流大時(shí)，電弧電壓較高。電弧電壓必須與焊接電流配合適當(dāng)，電弧電壓過(guò)高或過(guò)低都會(huì)影響電弧穩(wěn)定性使飛濺增大。第15頁(yè)，課件共17頁(yè)，創(chuàng)作于2023年2月焊接速度焊接速度是焊接工藝參數(shù)中的重要因素之一。在一定的焊絲直徑、焊接電流和電弧電壓條件下，焊接速度增加時(shí)，焊縫寬度和熔深減少，焊接速度過(guò)快容易產(chǎn)生咬邊、未熔合(或熔合不良)及未焊透等缺