軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考-課件

軸類零件加工一 、軸類零件的功用及結構特點二、 軸類零件的工藝分析三 、軸類零件加工工藝分析四 、金屬切削基礎知識五 、軸類零件加工常用的機床六 、車削加工刀具及切削用量選擇七 、車削加工方法八 、軸類零件加工中常用的量具九、試題軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考軸的分類分類：軸類零件按其結構形狀的特點，可分為光軸、階梯軸、空心軸和異形軸（包括曲軸、凸輪軸和偏心軸等）四類光軸空心軸半軸階梯軸花鍵軸十字軸偏心軸曲軸凸輪軸若按軸的長度和直徑的比例來分，又可分為剛性軸（L/d＜12＝和撓性軸（L/d＞12）兩類軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考一單元 軸類零件的功用及結構特點

軸的類型軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考軸類零件的主要技術要求1、尺寸精度軸頸是軸類零件的主要表面，它影響軸的回轉精度及工作狀態(tài)。軸頸的直徑精度根據(jù)其使用要求通常為IT6～9，精密軸頸可達IT5。2、幾何形狀精度軸頸的幾何形狀精度（圓度、圓柱度），一般應限制在直徑公差點范圍內(nèi)。對幾何形狀精度要求較高時，可在零件圖上另行規(guī)定其允許的公差。3、位置精度主要是指裝配傳動件的配合軸頸相對于裝配軸承的支承軸頸的同軸度，通常是用配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動來表示的；根據(jù)使用要求，規(guī)定高精度軸為0.001～0.005mm，而一般精度軸為0.01～0.03mm。此外還有內(nèi)外圓柱面的同軸度和軸向定位端面與軸心線的垂直度要求等。4．表面粗糙度根據(jù)零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通機床主軸支承軸頸的表面粗糙度為Ra0.16～0.63um，配合軸頸的表面粗糙度為Ra0.63～2.5um，隨著機器運轉速度的增大和精密程度的提高，軸類零件表面粗糙度值要求也將越來越小。軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考軸類零件的材料和毛坯合理選用材料和規(guī)定熱處理的技術要求，對提高軸類零件的強度和使用壽命有重要意義，同時，對軸的加工過程有極大的影響。1、軸類零件的材料一般軸類零件常用45鋼，根據(jù)不同的工作條件采用不同的熱處理規(guī)范（如正火、調質、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。對中等精度而轉速較高的軸類零件，可選用40Cr等合金鋼。這類鋼經(jīng)調質和表面淬火處理后，具有較高的綜合力學件能。精度較高的軸，有時還用軸承鋼GCrls和彈簧鋼65Mn等材料，它們通過調質和表面淬火處理后，具有更高耐磨性和耐疲勞性能。對于高轉速、重載荷等條件下工作的軸，可選用20CrMnTi、20Cr等低碳含金鋼或38CrMoAIA氮化鋼。低碳合金鋼經(jīng)滲碳淬火處理后，具有很高的表面硬度、抗沖擊韌性和心部強度，熱處理變形卻很小。2、軸類零件的毛坯軸類零件的毛坯最常用的是圓棒料和鍛件，只有某些大型的、結構復雜的軸才采用鑄件軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考軸類零件的預加工輪類零件在切削加工之前，應對其毛坯進行預加工。預加工包括校正、切斷和切端面和鉆中心孔。1、校正：校正棒料毛坯在制造、運輸和保管過程中產(chǎn)生的彎曲變形，以保證加工余量均勻及送料裝夾的可靠。校正可在各種壓力機上進行。2、切斷：當采用棒料毛坯時，應在車削外圓前按所需長度切斷。切斷可在鋸床上進行，高硬度棒料的切斷可在帶有薄片砂輪的切割機上進行。3、切端面鉆中心孔：中心孔是軸類零件加工最常用的定位基準面，為保證鉆出的中心孔不偏斜，應先切端面后再鉆中心孔。4、荒車：如果軸的毛坯是向由鍛件或大型鑄件，則需要進行荒車加工，以減少毛坯外國表面的形狀誤差，使后續(xù)工序的加工余量均勻。軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考二單元 軸類零件的工藝分析軸類零件的主要技術要求1．尺寸精度和開關精度2．位置精度3．表面粗糙度軸類零件的材料及毛坯1．軸類零件的材料2．軸類零件的毛坯軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考三單元 軸類零件加工工藝分析

任務一 傳動軸的主要技術分析傳動軸軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（1）支承軸頸的技術要求（2）配合軸頸的技術要求（3）螺紋的技術要求（4）軸向定位面的技術要求傳動軸的加工工藝過程表2-1是傳動軸單件小批生產(chǎn)的機械加工工業(yè)過程。傳動軸加工工藝過程分析1．定位基準的選擇2．劃分加工階段3．中心孔的研磨軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-1傳動軸加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容工序簡圖定位基準設備1備料Ф60mm×265mm2車三爪卡盤夾持工件，車端面見平，鉆中心孔。用尾頂尖頂住，粗車三個臺階，直徑、長度均留2mm余量一夾一頂車床調頭，三爪卡盤夾持工件另一端，車端面，保證總長259mm，鉆中心孔。用尾頂尖頂住，粗車另外四個臺階，長度、直徑均留2mm余量3熱處理調質處理硬度24~28HRC4鉗工修研兩端中心孔中心孔車床軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考工序號工序名稱工序內(nèi)容工序簡圖定位基準設備5車雙頂尖裝夾半精車三個臺階，長度達到尺寸要求，螺紋大徑車到mm，其余兩個臺階直徑上留0.5mm余量，切槽三個，倒角三個中心孔調頭，雙頂尖裝夾半精車余下的五個臺階。mm及mm臺階車到圖樣規(guī)定的尺寸。螺紋大徑車到mm，其余兩個臺階直徑上留0.5mm余量，切槽三個，倒角四個6車雙頂尖裝夾，車一端螺紋M24×1.6-6g調頭，車另一端M24×1.6-6g中心孔7鉗劃鍵槽及一個止動墊圈槽加工線鉗工臺（續(xù)）軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考工序號工序名稱工序內(nèi)容工序簡圖定位基準設備8銑銑兩個鍵槽及一個止動墊圈槽，鍵槽深度比圖樣規(guī)定尺寸大0.25mm，作為外圓磨削的余量外圓9鉗修研兩端中心孔中心孔10磨磨外圓Q、M并用砂輪端面靠磨臺肩H、I調頭，磨外圓N、P，靠磨臺肩G中心床11檢檢驗（續(xù)）軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考金屬切削基礎知識一 切削運動和削用量1．切削運動外圓車削運動及形成的表現(xiàn)軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（1）主運動（2）進級運動在切削過程中，工件上形成以下三個不斷變化的表面。（1）待加工表面（2）已加工表面（3）過渡表面2．切削用量（1）切削速度軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（2）進給量（3）背吃刀量進給量和背吃刀量軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 刀具切削部分的組成及幾何角度1．刀具切削部分的組成車刀的組成軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（1）前面（2）主后面（3）副后面（4）主切削刃S（5）副切削刃（6）刀尖刀尖形狀軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考2．標注刀具幾何角度的參考系

正交平面參考系軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考

正交平面參考系內(nèi)的刀具標注角度

軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考

（1）基面（2）切削平面（3）正交平面在正交平面內(nèi)測量的角度1）前角2）后角3）楔角在基面內(nèi)測量的角度有以下三個：1）主偏角2）副偏角3）刀尖角3．車刀的工作角度軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 金屬切削過程1．切屑的形成切屑形成軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考2．切屑的類型（1）帶狀切屑（2）節(jié)狀切屑（3）粒狀切屑（4）崩碎切屑切屑類型軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考3．積屑瘤（1）積屑瘤的形成（2）積屑瘤對切削的影響（3）減小或避免積屑瘤的措施積屑瘤軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考4．切削力（1）切削力的來源和分解

切削力的分解軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（2）切削功率 功率切削功率（3）影響切削力的主要因素1）工件材料2）刀具幾何參數(shù)3）切削用量軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考5．切削熱與切削溫度（1）切削熱的來源及傳導（2）切削溫度及影響因素1）工件材料2）切削用量3）刀具幾何參數(shù)軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考6．刀具的磨損和耐用度（1）刀具磨損的形成1）前刀面磨損。2）后刀面磨損。刀具磨損的形式軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考3）前、后面同時磨損。（2）刀具磨損過程1）初期磨損階段（AB段）2）正常磨損階段（BC段）3）急劇磨損階段（CD段）

刀具磨損過程軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（3）刀具的磨鈍標準，見表2-2。（4）刀具耐用度，見表2-3。表2-2硬質合金車刀的磨鈍標準加工條件磨鈍標準VB/mm加工條件磨鈍標準VB/mm精車0.1~0.3粗車鋼料0.6~0.8粗車合金鋼、粗車剛性較差的工件0.4~0.5精車鑄鐵0.8~1.2鋼及鑄鐵大件低速粗車1.0~1.5表2-3車刀耐用度刀具材料耐用度硬質合金高速鋼普通車刀普通車刀成形車刀T/min6060120軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 刀具材料及其選用1．對刀具材料的基本要求（1）高硬度（2）高耐磨性（3）高耐熱性（4）足夠的強度和韌性（5）良好的工藝性2．刀具材料及其選用（1）高速鋼1）普通高速鋼2）高性能高速鋼軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（2）硬質合金1）鎢鈷類硬質合金（YG）2）鎢鈦鈷類硬質合金（YT）3）鎢鈦鉭（鈮）類硬質保金（YW）（3）涂層刀具材料（4）其他刀具材料1）陶瓷材料。2）金剛石。3）立方氮化硼。軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 軸類零件加工常用的機床 金屬切削機床的分類與型號的編制1．金屬切削機床的分類2．金屬工削機床型號的編制方法（1）機床的類代號，見表2-4。（2）機床的特性代號，見表2-5。（3）機床的組、系代號（4）機床主參數(shù)代號（5）機床的重大改進順序號軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-4機床的類和分類代號

類車床鉆床鏜床磨床齒輪加工機床螺紋加工機床銑床刨插床拉床鋸床其他機床代號CZTM2M3MYSXBLGQ讀音車鉆鏜磨二磨三磨牙絲銑刨拉割其表2-5機床通用特性代號通用特性高精度精密自動半自動數(shù)控加工中心（自動換刀）仿形輕型加重型簡工或經(jīng)濟型柔性加工單元數(shù)顯高速代號GMZBKHFQCJRXS讀音高密自半控換仿輕重簡柔顯速（6）其他特性代號與企業(yè)代號（7）通用床型號示例軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 機床運動1．表面成形運動2．輔助運動車削圓柱表面所需的運動例刨削成形面軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 車床車削是一種最基本和應用最廣的加工方法。臥式車床所能完成的典型加工軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考CA6140型臥式車床外形1．CA6140型臥式車床的主要組成部分軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（1）床身（2）主軸箱（3）進給箱（4）溜板箱（5）刀架部件（6）尾座軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考2．CA6140型臥式車床主要技術參數(shù)3．CA6140型臥式車床傳動系統(tǒng)CA6140型車床的傳動系統(tǒng)軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（1）主運動（2）車螺紋運動1）車標準螺紋，表2-6列出了四種標準螺紋的螺距參數(shù)及其與螺距、導程之間的換算關系。

2）車削大導程螺紋3）車非標準及較精密螺紋表2-6螺距參數(shù)及其與螺距、導程的換算關系螺紋種類螺距參數(shù)螺距/mm導程/mm米制螺距P/mmPL=kP模數(shù)制模數(shù)m/mmPm=πmLm=kPm=kπm英制每英寸牙數(shù)a/（牙·in-1）徑節(jié)制徑節(jié)DP/(牙·in-1)注：表中k為螺紋線數(shù)。軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-7CA6140型車床的各種標準螺距參數(shù)

uj

Ub螺紋種類掛輪ug米制螺紋L/mm11.251.51.7522.252.533.544.555.567891011121/81/41/21模數(shù)螺紋m/mm0.250.511.251.51.7522.252.52.7531/81/41/21英制螺紋a/(牙·in-1)14161819202224789101112456231/81/41/21徑節(jié)螺紋DP/(牙·in-1)566472808896283236404448141618202224789101112軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-8車制各種螺紋的工作調整螺紋種類調整結果掛輪結構離合器狀態(tài)移換機構基本組傳動方向米制M5接合M3、M4脫開軸Ⅻ軸XV

軸XIII→軸XIV模數(shù)制英制M3、M5接合M4脫開軸Ⅻ軸XV軸XIV→軸XIII徑節(jié)制軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（3）縱向與橫向進給運動縱向機動進給量的大小及相應傳動比見表2-9。（4）刀架的快速移動

表2-9縱向機動進給量f縱（單位：mm/r）傳動路線類型細進給量正常進給量較大進給量加工進給量416416ubuj1/81/81/41/2111/21/811/426/280.280.080/160.330.661.593.166.3328/280.0320.090.180.360.711.472.935.8732/280.0360.100.200.410.811.292.575.1436/280.0390.110.230.460.911.152.284.5619/140.0430.120.240.480.961.092.164.3220/140.0460.130.260.511.021.032.054.1133/210.0500.140.280.561.120.941.873.7436/210.0540.150.300.611.220.861.713.42軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考4．CA6140型臥式車床的主要部件結構（1）主軸箱CA6140型臥式車床主軸箱的展開圖軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考雙向式多片摩擦離合器1）雙向式多片摩擦離合器及制動機構軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考摩擦離合器與制動裝置的操縱機構軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考2）傳動軸及其支承的結構3）主軸部件及其支承主軸前端結構軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考4）六級變速操縱機構六級變速操縱機構軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（2）進給箱移換機構及光杠、絲杠轉換操縱機構原理軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-10螺紋種類及絲杠、光杠轉換表

凸輪旋轉角度滑移齒輪位置0°90°180°270°z=25(Ⅻ)左右右左z=25(XV)右左左右z=28(XVII)左左右右接通米制路線光杠進給接通英制路線光杠進給接通英制路線光杠進給接通光制路線光杠進給傳動方式的轉變見表2-10。軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（3）溜板箱1）縱、橫向機動給操縱機構縱、橫向機動進給操縱機構軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考2）開合螺母機構開合螺母機構軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 磨床1．磨削加工的特點（1）能較經(jīng)濟地獲得較高的加工精度和小的表面粗糙度。（2）砂輪磨料具有很高的硬度和耐熱性。（3）砂輪具有自銳性。（4）磨削速度大、磨削溫度高。（5）徑向磨削分力較大。軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考2．磨削的工藝范圍磨削工藝范圍軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考3．砂輪（1）砂輪的性能及選擇1）磨料常用的磨料見表2-11。2）粒度粒度的選用見表2-12。3）結合劑

軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-11常用磨料系別名稱代號特性適用范圍氧化物系棕剛玉A含91%~96%氧化鋁。呈藍色或棕褐色。硬度高，韌性好，價格便宜磨削碳鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵等白剛玉WA今97~99%氧化鋁。白色。比棕剛玉硬度高，韌性低，磨削時發(fā)熱少，易碎裂，自銳性好精磨淬火鋼、高碳鋼、高速鋼及薄壁零件，刃磨及研磨刀具碳化物系黑碳化硅C含95%以上碳化硅。黑色或深藍色。硬度比剛玉高，但韌性低，電導性、熱導性好磨脆性材料，如鑄鐵、鋁及非金屬材料綠碳化硅GC含97%以上碳化硅。呈綠色。硬度和脆性比黑碳化硅更高，電導性、熱導性好磨硬質合金、光學玻璃、寶石、玉石、陶瓷以及珩磨發(fā)動機缸套軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考系別名稱代號特性適用范圍高硬磨料人造金鋼石MBD無色透明或淡黃色、乳白色。硬度高，比天然金剛石性脆。價高磨削硬質合金、寶石等高硬度材料立方氮化硼CBN棕黑色，磨粒鋒利。硬度稍低于金剛石，與鐵元素親合力小磨削或研磨高硬高、高韌性的難加工材料，如不銹鋼、高碳鋼等注：1.剛玉類除表中所列兩種外，還有單晶剛性（SA）、微晶剛玉（MA）、鉻剛玉（PA）、鋯鋼玉（ZA）等，性能均優(yōu)于白剛玉、價格也較高。SA、MA自銳較好，適于磨削不銹鋼及各種鑄鐵，PA適于磨削淬火鋼、高速鋼及不銹鋼。ZA適于磨削耐熱合金。2.化物類除表中所列外，還有立方碳化硅（SC）、碳化硼（BC）等。SC適于磨削不銹鋼、軸承鋼等硬而粘的材料；BC適于磨削硬質合金、陶瓷等硬材料。3.人造金剛石的代號，根據(jù)粒度范圍不同有六種，此處只列出一種。（續(xù)）軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-12磨料粒度的適用粒度號適用范圍粒度號適用范圍12~20粗磨、荒磨、打磨毛刺等100~240精磨、精密磨、超精磨、珩磨、成形磨、工具刃磨等22~40修磨鋼坯、打磨鑄件毛刺、切斷鋼坯、磨電瓷和耐火材料240~W20精磨、精密磨、超精磨、珩磨、超級光磨、小螺距螺紋磨等46~60外圓、內(nèi)圓、平面、無心磨、工具磨60~90外圓、內(nèi)圓、平面、無心磨、工具磨等半精磨、精磨和成形磨W20~更細精磨、精細磨、超精磨、鏡面磨、超級光磨、制造研磨劑等軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-13磨具硬度等級及代號硬度等級大級超軟軟中軟中中硬硬超硬小級—軟1軟2軟3中軟1中軟2中1中2中硬1中硬2中硬3硬1硬2—新標準代號D,E,FGHJKLMNPQRSTY舊標準代號CRR1R2R3ZR1ZR2Z1Z2ZY1ZY2ZY3Y1Y2CY表2-14磨具的組織號組織號01234567891011121314磨粒率/%（磨粒占砂輪體積）626058565452504846444240383634類別緊密中等疏松應用精磨、成形磨淬火工件、刀具韌性大和硬度低的金屬4）硬度，模具硬度等級見表2-13。5）組織，模具的組織號見表2-14。軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考6）形狀與尺寸，各種砂輪的形狀、代號及主要用途見表2-15。表2-15各種砂輪的形狀、代號及主要用砂輪名稱簡圖代號尺寸表示法主要用途平形砂輪PD×H×D磨外圓、內(nèi)圓、平面、螺紋和無心磨等雙斜邊砂輪PSXD×H×d×a×a磨齒輪和螺紋雙面凹砂輪PSAD×H×d×d1×H1×H2×r磨外圓、無心磨和刃磨刀具軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考砂輪名稱簡圖代號尺寸表示法主要用途筒形砂輪ND×H×d立軸平磨杯形砂輪BD×H×d×d1×H1×r磨平面、內(nèi)圓及刃磨刀具碗形砂輪BWD×H×d×d1×H1×r×α×β磨導軌及刃磨刀具（續(xù)）軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（2）砂輪的平衡、安裝和修改砂輪的安裝軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考砂輪的修整軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考4．外圓磨床M1432A型萬能外圓磨床的主參數(shù)是最大磨削直徑（1）機床主要部件和功能M1432A型萬能外圓磨床軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（2）機床的運動萬能外圓磨床典型加工示意圖軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考5．無心外圓磨床無心外圓磨床軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考無心磨削示意圖軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考6．外圓表面的磨削方法（1）縱磨法（2）橫磨法常用磨削方法軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（3）復合磨削法復合磨削法軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（4）深磨法深磨法軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 車削加工刀具及切削用量選擇 常用車刀的種類1．車刀的結構類型車刀軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考車刀的四種結構類型的特點與用途見表2-16。表2-16車刀結構類型的特點與用途

名稱特點適用場合整體式用整體高速鋼制造，刃口可高枕而臥得較鋒利小型車床或加工有色金屬焊接式焊接硬質合金或高速鋼刀片，結構緊湊，使用靈活各類車刀特別是小刀具機夾式避免了焊接產(chǎn)生的應力、裂紋等缺陷，刀桿利用諧調。刀片可集中刃磨獲得所需參數(shù)，使用靈活方便外圓、端面、鏜孔、切斷、螺紋車刀等可轉位式避免了焊接產(chǎn)生的應力、裂紋等缺陷，刀桿利用率高。刀片可集中刃都用鈍后，才需要換刀片，生產(chǎn)率高；斷屑穩(wěn)定，可使用涂層刀片大中型車床加工外圓、端面、鏜孔。特別適用于自動線和數(shù)控機床軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考2．車刀的類型（1）90°偏刀（2）45°彎頭車刀（3）75°外圓車刀（4）螺紋車刀（5）內(nèi)孔鏜刀（6）成形車刀（7）車槽、切斷刀車刀的類型與用途軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考任務二 刀具幾何角度的合理選擇1．前角的選擇（1）根據(jù)工件材料選擇

硬質合金刀具合理前角參考值見表2-17。

表2-17硬質合金刀具合理前角參考值工件材料合理前角粗車精車低碳鋼20°~25°25°~30°中碳鋼10°~15°15°~20°合金鋼10°~15°15°~20°淬火鋼-15°~-5°不銹鋼（奧氏體）15°~20°20°~25°灰鑄鐵10°~15°50°~10°銅及銅合金10°~15°50°~10°鋁及鋁合金30°~35°35°~40°軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（2）根據(jù)刀具材料選擇（3）根據(jù)加工性質選擇（4）根據(jù)工藝系統(tǒng)剛度和加工工藝要求選擇硬質合金刀具合理后角參考值見表2-18。2．后角的選擇（1）后角與前角要協(xié)調（2）根據(jù)加工性質選（3）根據(jù)工件材料選（4）根據(jù)工藝系統(tǒng)剛度選軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-18硬質合金刀具合理后角參考值工件材料合理后角粗車精車低碳鋼8°~10°10°~12°中碳鋼5°~7°6°~8°合金鋼5°~7°6°~8°淬火鋼8°~-10°不銹鋼（奧氏體）6°~8°8°~10°灰鑄鐵4°~6°6°~8°銅及銅合金6°~8°6°~8°鋁及鋁合金8°~10°10°~12°鈦合金σb<1.177GPa10°~15°軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考3.主偏角的選擇主偏角的選擇主要考慮以下因素：（1）工藝系統(tǒng)剛性；按工藝系統(tǒng)剛性選取主偏角參考值見表2-19。表2-19主偏角的參考值

工作條件主偏角κr系統(tǒng)剛性大、背吃刀量較小、進給量較大、工件材料硬度高10°~30°系統(tǒng)剛性大，加工盤類零件30°45°系統(tǒng)剛性較小，背吃刀量較大或有沖擊時60°~75°系統(tǒng)剛性小，車臺階軸、車槽及切斷90°~95°軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（2）加工材料；（3）考慮車削工序；（4）考慮操作者的詮和加工表面形狀。4.副偏角的選擇（1）工序要求；（2）工件材料；（3）工藝系統(tǒng)剛性。5.刃傾角的選擇刃傾角的平方根作用是影響切削刃強度、刀具鋒利程度和排屑方向。軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考刃傾角對屑流向的影響軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 切削用量的選擇（1）粗加工時切削用量的選擇1）背吃刀量2）進給量，參見表2-203）切削速度，參見表2-21（2）半粗加工、精加工時切削用量的選擇1）背吃刀量2）進給量，參加表2-223）切削速度軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-20硬質合金車刀粗車外圓及端面的進給量工件材料車刀刀桿尺寸/mm工件直徑/mm背吃刀量ap/mm≤3>3~5>5~8>8~12>12進給量f/(mm/r)碳素結構鋼、合金結構鋼及耐熱鋼16×252040601004000.3~0.40.4~0.50.5~0.70.6~0.90.8~1.2—0.3~0.40.4~0.60.5~0.70.7~1.0——0.3~0.50.5~0.60.6~0.8———0.4~0.50.5~0.6—————20×3025×252040601004000.3~0.40.4~0.50.6~0.70.8~1.01.2~1.4—0.3~0.40.5~0.70.7~0.91.0~1.2——0.4~0.60.5~0.70.8~1.0———0.4~0.70.6~0.9————0.4~0.6軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考工件材料車刀刀桿尺寸/mm工件直徑/mm背吃刀量ap/mm≤3>3~5>5~8>8~12>12進給量f/(mm/r)鑄鐵及銅合金16×2540601004000.4~0.50.6~0.80.8~1.21.0~1.4—0.5~0.80.7~1.01.0~1.2—0.4~0.60.6~0.80.8~1.0——0.5~0.70.6~0.8————20×3025×2540601004000.4~0.50.6~0.90.9~1.31.2~1.8—0.5~0.80.8~1.21.2~1.6—0.4~0.70.7~1.01.0~1.3——0.5~0.80.9~1.1———0.7~0.9注：1.加工斷續(xù)表面及有沖擊的工件時，表內(nèi)進給量應乘系數(shù)k=0.75~0.85；2.在無外皮加工時，表內(nèi)進給量應乘系數(shù)k=-1.1；3.加工耐熱鋼及其合金時，進給量f不大于1mm/r；4.加工淬火鋼時，進給量應減小。當鋼的硬度為44~56HRC時，乘系數(shù)0.8；當鋼的硬度為57~62HRC時，乘系數(shù)0.5。（續(xù)）軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-21硬質合金刀具車削碳鋼、鉻鋼、鎳鉻鋼及鑄鐵的切削速率軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考表2-22按表面粗糙度選擇進給量的參考值工件材料表面粗糙度Ra/μm切削速度范圍vc/(m/min)刀尖圓弧半徑/mm0.51.02.0進給量f/(mm/r)鑄鐵、青銅、鋁合金10~5不限0.25~0.400.40~0.500.50~0.605~2.50.15~0.250.25~0.400.40~0.602.5~1.250.10~0.150.15~0.200.20~0/35碳鋼、合金鋼10~5<500.30~0.500.45~0.600.55~0.70>500.40~0.550.55~0.650.65~0.705~2.5<500.18~0.250.25~0.300.30~0.40>500.25~0.300.30~0.350.35~0.502.5~1.25<500.100.11~0.150.15~0.2250~1000.11~0.160.16~0.250.25~0.35>1000.16~0.200.20~0.250.25~0.35軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考 提高外圓表面車削生產(chǎn)率的措施（1）選用先進刀具（2）選用多刀半自動或自動車床（3）提高切削用量軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考七單元 車削加工方法任務一 車刀的刃磨（1）磨刀砂輪（2）刃磨順序（3）刃磨車刀的注意事項任務二 車刀的安裝（1）車刀安裝的高、低（2）車刀安裝時一般應使刀體垂直于工件的中心線，否則會引起主偏角及副偏角的變化。軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考任務三 工件的裝夾方法1．卡盤裝夾（1）三爪自定心卡盤軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考（2）四爪單動卡盤

四爪單動卡盤及工件的找正軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考2．花盤裝夾軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考3．頂尖裝夾

雙頂尖裝夾工作軸類零件加工工藝供工藝流程編寫參考頂尖孔（中心孔）各部分尺寸見表2-23。表2-23中心孔直徑毛坯直徑D0/min頂尖孔尺寸/mmDdLla5~82.51.02.51.20.48~124.01.54.01.80.612~205.02.05.02.40.820~306.02.56.03.00.830~507.53.07.53.61.050~8010.04.010.04.81.2