鋼結構加工流程

鋼結構加工流程、生產(chǎn)準備：1、鋼構件在制作前，應進行熟悉設計圖紙的自審和會審工作，并應按工藝規(guī)程做好各道工序的工工藝準備工作。制造所需的材料、機具和工藝裝備應符合工藝規(guī)程的規(guī)定。上崗操作人員應進行培訓和考核，特殊工種應進行資格確認，并做好各道工序的技術交底工作。、質檢員依據(jù)國家有關標準對進場的材料進行質量外觀和質量證明文件的檢驗，檢驗合格后填寫材料進場檢驗記錄。在材料上或包裝箱上做出檢驗合格的認可標識。、進場材料，根據(jù)工程的要求及材料質量的具體情況進行復驗，必要時依據(jù)《金屬板材超聲波探傷方法》(GB4730-94)進行探傷，經(jīng)復驗鑒定合格的材料方準正式入庫，并做出復驗標記，不合格材料清除現(xiàn)場，避免誤用。、焊材的選擇與管理：依據(jù)設計圖紙?zhí)峁┑臉嫾牧嫌芍鞴芗夹g負責人選擇相匹配的焊材，焊接工藝評定結果批準后方可使用。焊接材料的管理：焊條焊絲入廠時必須有齊全的質量證件及完整的包裝；按國家標準進行理化復驗及工藝性評定。焊材庫的設置要按規(guī)范配備齊全的通風干燥等設施，并設駐庫檢查及保管員，焊材出庫時嚴格遵守公司的管理規(guī)定，履行出庫程序。、放樣和號料2.、放樣應采用經(jīng)過計量檢定的鋼尺，并將標定的偏差值計入量測尺寸。尺寸劃法應先量全長后分尺寸，不得分段丈量相加，避免 學資學習網(wǎng)-------提供考研資料-------偏差積累。號料是以樣板為依據(jù)，在材料上劃出實樣并打上各種加工記號。號料應使用經(jīng)過檢查合格的樣板，避免直接用鋼尺所造成的過大偏差或看錯尺寸而引起的不必要損失。（2） 、放樣從熟悉圖紙開始，首先應仔細閱讀技術要求及說明，并逐個核對圖紙之間的尺寸和方向等。特別應注意各個部件之間的連接部位、連接方式和尺寸是否一一對應。發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應與有關技術部門聯(lián)系解決。（3） 、放樣以1：1的比例在樣板臺上彈出大樣。當大樣尺寸過大時，可分段彈出。對一些三角形的構件，如果只對其節(jié)點有要求，則可以縮小比例彈出樣子，但應注意其精度。（4） 、先以構件的某一水平線的垂直為基準，彈出十字線，二線必須垂直。然后依據(jù)此十字線逐一劃出各個點及線，并在節(jié)點旁注上尺寸，以備復查及自檢。（5） 、放樣過程中碰到技術上的問題，要及時與技術部門聯(lián)系解決。尺寸的變更，材料的代用，而產(chǎn)生與原圖不相符處，要及與設計單位聯(lián)系作好更改。（6） 、放樣結束，應對照圖紙進行自檢。檢查樣板是否符合要求，核對樣板數(shù)量，并報質檢員。、劃線、號料前首先根據(jù)料單清點樣桿。按號料要求整理好）7（.樣板。（8）、熟悉樣板、樣桿上標注的符號和文字和含義。搞清號料數(shù)量。（9）、準備并檢查各種使用的工具，磨好石筆，保持樣沖、圓規(guī)、劃針的尖銳及鑿子的鋒利。（10） 、號料前必須了解原材料的鋼號及規(guī)格，檢查原材料的質量，如有疤痕、裂縫、夾灰、厚度不足等現(xiàn)象應調換材料，或取得技術部門同意后方可使用。（11） 、號料的鋼材必須擺平放穩(wěn)，不得彎曲。大型型鋼號料，應根據(jù)劃線的方便來攤料，兩根型鋼之間要留有10厘米以上的間距，以便于劃線。3、切割：（1） 、對于長條板件采取手工號料、多頭直條數(shù)控切割機下料。（2） 、對于筋板、端板等各類節(jié)點板，在計算機上編制切割程序，采取數(shù)控切割。（3） 、各類切割件切割前需對號料線、數(shù)控程序、進行審核，合格后方可切割下料。（4） 、對于主梁翼板、腹板長度拼焊縫要錯開200毫米以上。（5） 、切割后鋼材不得有分層，斷面上不得有裂紋，應清除切口處的毛刺或熔渣和飛濺物。組立前檢查焊縫縫隙周圍鐵銹、污垢清理情況，組裝后應檢:、組立3.查組裝形狀尺寸，允許偏差應符合規(guī)范規(guī)定，檢查合格后方可施焊:4、 矯正和成型在鋼結構制作過程中，由于原材料變形，氣割、剪切變形，鋼結構成型后焊接變形，運輸變形等，影響構件的制作及安裝質量，一般須采用機械或火焰矯正。當采用火焰矯正時，加熱溫度應根據(jù)鋼材性能選定。但不得超過900°C，低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。5、制孔、門式剛架輕鋼結構中的高強螺栓孔，普通螺栓孔，地腳螺栓孔等應采用鉆成孔，檁條等結構上的孔可采用沖孔。制孔后應用磨光機清除孔邊毛刺，并不得損傷母材。螺栓孔的允許偏差超過規(guī)范規(guī)定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊，打磨平整后重新制孔。、螺栓孔的加工采用數(shù)控鉆床加工，對聯(lián)接板要采用套鉆方法，以保證鋼架的組裝精度。6、組裝鋼結構構件的組裝是遵照施工圖的要求，把已加工完成的零件或半成品裝配成獨立的成品構件。零部件在組裝前應矯正其變形并達到符合控制偏差范圍以內(nèi)，接觸表面應無毛刺、污垢和雜物，除工藝要求外零件組裝間隙不得大于是1mm，頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于，板疊上所有螺栓孔、鉚釘孔等應采用量規(guī)檢查。組裝時，配0.8mm有適當?shù)墓ぞ吆驮O備，如組裝平臺或胎架、夾具、定位器等以保證組裝足夠的精度。為了保證隱藏部位的質量，應經(jīng)質檢人員檢查認可，簽發(fā)隱蔽部位驗收記錄，方可封閉。組裝出首批構件后，必須由質檢部門進行全面檢查，經(jīng)合格認可后方可進行繼續(xù)組裝。7、焊接（1） 、施焊前焊工應復查組裝質量和焊接區(qū)域的清理情況，確認材料及焊材是否進行了工藝評定，并應有工藝評定報告及焊接工藝；焊工是否持有焊工證，持證者是否在有效期內(nèi)操作。（2） 、焊條烘焙：對有烘焙要求的焊材，必須按說明書要求進行烘焙。經(jīng)烘干的焊材放入保溫箱內(nèi)，隨用隨取。（3） 、預熱：在建筑鋼結構的焊接施工中，必須根據(jù)鋼種、板厚、接頭的約束度和焊縫金屬中含氫量等因素，來決定預見熱溫度和方法。預熱區(qū)域范圍應為焊接坡口兩側各80—100mm；預熱時應盡可能使加熱均勻一致。普通碳素結構鋼厚度大于34mm和低合金結構厚度大于或等于30mm，工作地點溫度不低于0°C時，應加溫至于100—150°C進行進行預熱。鋼材預熱方法可選用火焰加熱或電加熱。但對于鋼材2的焊接區(qū)域進行預熱時，宜選用電加的屈服極限強度大于460N/mm熱方法，原則上禁用火焰加熱。鋼材預熱溫度的測定方法一般在鋼材加熱的反面距焊縫中心線50mm處測定。、背面清根：在電弧焊接過程中，當接頭有全熔透要求時，)4(.對于V形、單邊V形、X形、K形坡口的對接和T形接頭的情況下，背面的第一層焊縫容易發(fā)生未焊透、夾渣和裂紋等缺陷。這類缺陷原則上要從背面徹底清除后再進行焊接，這種作業(yè)叫做清根。特別在定位焊縫處更容易產(chǎn)生缺陷，必須注意背面清根工作。、引弧與熄弧：嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。在坡口內(nèi)引弧的局部面積應熔焊一次，不得留下弧坑。對接和T形接頭的焊縫、引弧和熄弧，應在焊件兩端的引入板和引出板開始和終止。（6）、焊接順序和熔敷順序：焊接順序和熔敷順序是關系到減少焊接變形的重要因素。在選擇焊接順序和熔敷順序時應注意幾點：盡可能減少熱量的輸入，并必須以最小限度的線能量進行焊接不要把熱量集中在一個部位，盡可能均等分散。采用“先行焊接產(chǎn)生的變形由后續(xù)焊接抵消”的施工方法。04平行的焊縫盡可能地沿同一焊接方向同時進行焊接；從結構的中心向外進行焊接；從板的厚處向薄處焊接。焊接完畢后應清除熔渣及金屬飛濺物，應在焊縫附近打上鋼印代號。（7） 、多層焊：多層焊焊接接頭應連續(xù)施焊一次完成，每一層焊道焊完后應及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質量的缺陷，必須清除后再焊。對于重要結構處的多層焊必須采用多層多道焊，不允許擺寬道焊接。多層焊過程中的層間溫度若無特殊要求一般應與預熱時的溫度相同。.（8） 、焊接結束后的處理：焊接結束后的焊縫及其兩側，必須徹底清除焊渣、飛濺和焊瘤等。無特殊要求時，一般根據(jù)焊接接頭的殘余應力、組織狀態(tài)、熔敷金屬含氫量和力學性能等決定是否需要焊后熱處理。焊接結束后，如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報焊接技術負責人查清原因后，訂出修補措施，方可處理。（9） 、不合格焊縫的返修：施焊過程中產(chǎn)生的缺陷，應立即進行適當處理。焊后檢查出不合格的地方，應與技術主管部門協(xié)商解決，無特殊要求時按以下處理：在焊縫的缺陷處，進行清理后再焊接。焊縫中有裂紋時，將焊縫裂紋全長清除后再焊，若采用超聲波等方法清楚地查出裂紋的界限，應從裂紋兩端延長50mm加以清除后再焊。由于焊接引起母材上出現(xiàn)裂紋時，原則上應更換母材，但當?shù)玫劫|量檢驗部門的認可也可進行局部修補處理。凡不合格焊縫修補后應重新進行檢查。低合金結構鋼在同一處的返修不得超過兩次。8、焊接H型鋼（1） 、H型鋼組裝前要檢查各件尺寸、形狀及收縮加放情況，合格后用砂輪清理焊縫區(qū)域，清理范圍為焊縫寬的4倍。（2） 、在翼板上畫出腹板位置線后，按線組裝，要求組裝精度為腹板 學資學習網(wǎng)-------提供考研資料-------中心線偏移小于2mm，翼緣板與腹板不垂直度小于3mm，定位點焊。（3） 、 H型鋼，型鋼組裝合格后，用門型自動埋弧焊機采取對稱焊接日焊前要將構件墊平，防止熱變型，按焊接工藝規(guī)范施焊。（焊絲直徑）5mm?4—為（4） 、H型鋼變形矯正：焊完后H型鋼在矯正機上矯正，保證翼緣板與腹板不垂直度小于3mm，腹板不平度小于2mm，檢測要用直角尺與塞尺。（5） 、組裝H型鋼與節(jié)點板、連接板：節(jié)點板、連接板的組裝要保證基準線與梁中心對齊，其誤差小于0.5mm。梁柱焊縫采用二氧化碳氣體保護焊，焊絲直徑?1.2mm，焊后用氧乙炔火焰矯正（如扭曲、側彎等）焊接變形，然后檢驗記錄單要求檢驗各項指標，直至符合標準為止。9、超聲波探傷（1） 、超聲波是一種人耳不可聞的每秒鐘振蕩頻率在20KHz以上的高頻機械波，它是利用由壓電效應原理制成的壓電材料超聲換能器而獲得的。（2） 、對接焊縫探傷，可從工件單面二側進行掃查。T型焊縫的探傷可從面板或腹板上進行，由于在面板上探測時需在面板上畫基準線，增加了附加工作量，實際工作會造成一定困難，因此，可從腹板一面單側進行。、超聲波探傷按GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分析》執(zhí)行。10、磨擦面處理磨擦面處理方法有：采用拋丸處理方法。在運輸過程中試件磨擦面不得損傷。處理好的磨擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損等。.應注意磨擦面的保護，防止構件運輸、裝卸、堆放、二次搬運、翻吊時連接板的變形。安裝前，應處理好被污染的連接面表面。處理好的磨擦面放置一段時間后會先產(chǎn)生一層浮銹，安裝時須用鋼絲刷清除浮銹。接觸面的間隙與處理：由于磨擦型高強度螺栓連接方法是靠螺栓壓緊構件間連接板，用磨擦力來完成構件之間內(nèi)力傳遞，規(guī)范要求75%以上的接觸面，邊緣間隙不大于0.8mm。11、拋丸除銹（1） 、采用HP8016B型通過式拋丸清理機對構件表面進行拋丸除銹，使用的丸料，必須分離出去油污和水份，否則油污和水份在拋射過程中附在表面上，影響涂層的均勻性和密實性。（2） 、經(jīng)除銹后的構件表面，應用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序。（3） 、構件除銹經(jīng)驗收合格后，應在表面返銹前涂完第一道底漆。一般在除銹完后，如存放在廠房內(nèi)，可在6h（視環(huán)境濕度而定）涂完底漆，存放在廠房外，則應在當班涂完底漆。（4） 、除銹合格