注塑成型工藝實例

去黑眼圈眼霜排行榜去黑眼圈眼霜排行榜“://whsmc/“whsmc塑件構(gòu)造及工藝分析ABSHT-500注射成型機生產(chǎn)。從產(chǎn)品構(gòu)造上分析，塑件外形為長方形盒狀，大小尺寸適中，壁厚均勻，成型的難點在于一是一般澆口難以成型，二是塑件兩側(cè)面分別有三處側(cè)凹槽需要側(cè)向抽芯。要實現(xiàn)一模多腔，合理的模具構(gòu)造和布局及抽芯機構(gòu)的合理選擇是簡化模具構(gòu)造，降低模具本錢的關鍵所在。棋具構(gòu)造分析和確定依據(jù)產(chǎn)品的工藝分析，結(jié)合現(xiàn)有設備和產(chǎn)品外觀要求及從產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性能考慮，模具承受一模四腔進展設計。分型面選在D-D處。依據(jù)產(chǎn)品外形，假設承受側(cè)澆口進料，會造成塑件進料不平衡，遠離澆口的一側(cè)不易成型，且產(chǎn)品邊沿處會留有澆口痕跡，為保證產(chǎn)品外觀質(zhì)量和考慮到進料均勻平衡及便于成型，模具承受點澆口進料，雙分型面構(gòu)造。假設兩側(cè)面的抽芯均承受斜導柱抽芯，會造成模板尺寸外形增大，加工本錢增大。為使模具外形緊湊，節(jié)約模具空間，減小模具外形尺寸，充分利用現(xiàn)有設備，一側(cè)的大長方形凹槽承受斜導柱外側(cè)抽芯，另一側(cè)的兩個小方形凹槽承受斜滑塊內(nèi)側(cè)抽芯來實現(xiàn)，從而到達簡2所示模具工作過程：導柱作用于側(cè)滑塊，驅(qū)動側(cè)滑塊在動模板上的導滑槽內(nèi)作側(cè)向移動，完成長方凹槽的側(cè)向抽芯動作。當型終點位置時，在型芯包緊力的作用下，塑件被留在了動模一側(cè)，注射機推動頂出機構(gòu)運動，頂出板帶動斜滑塊及頂桿同時向前運動，斜滑塊完成兩個方凹槽的內(nèi)側(cè)抽芯，頂桿將塑件頂出。閉模時，斜導柱帶動側(cè)滑塊恢復至原位。至此，一個工作循環(huán)完畢。模具關鍵部位的設計澆注系統(tǒng)設計且可以有效降低翹曲變形。分流道斷面承受U形構(gòu)造，易于機械加工，且熱量損失和流淌阻力小。成型零部件設計{1)型腔的設計型腔是用來成型制品外外表的成型零件。為提高模具強度剛度，型腔承受整體式構(gòu)造，整體加工。材料承受進口P20。P20預硬鋼是在中碳鋼中參加適量合金鋼，淬透性高，調(diào)質(zhì)后的使用硬度為36-38HRC，通用塑料模具鋼。型芯的設計P20，HRC32-35。側(cè)向分型抽芯機構(gòu)設計長方型凹槽成型承受斜導柱外側(cè)抽芯機構(gòu)來實現(xiàn)，方凹槽承受斜滑塊內(nèi)側(cè)抽芯機構(gòu)來實現(xiàn)。材料，HRC>55。性。導向機構(gòu)的設計本模具承受導柱和導套機構(gòu)導向。導柱的布置方式承受等直徑導柱的對稱布置方式。導柱和導套應有足夠的耐磨性。導柱材料為T10A，淬硬HRC50-55HRC4個。為了使導柱能順當?shù)剡M入導套，導H8/r7，導柱固定局部的協(xié)作精度承受過盈協(xié)作H8/s7。導套外徑的協(xié)作精度承受過盈協(xié)作H8/s7。脫模機構(gòu)設計平穩(wěn)牢靠，頂出機構(gòu)設頂出導向裝置。冷卻水的設計方式，動模冷卻水路要避開頂桿孔位置，以免漏水。為便利修理，承受快速水嘴。5完畢語多型腔門控開關盒注射模具構(gòu)造設計合理，緊湊，動作牢靠.產(chǎn)品外觀質(zhì)量高.生產(chǎn)效率高.有用性強，試模一次取得成功，現(xiàn)已交付使用，產(chǎn)生了很好的經(jīng)濟效益。案例二隨著中國當前的經(jīng)濟形勢的日趨好轉(zhuǎn)，在“實現(xiàn)中華民族的宏大復興”口號的倡引下，中國的制造業(yè)也日趨蓬勃進展；而模具技術已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要標志之一，模具工業(yè)能促進工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的進展和質(zhì)量提高，并能獲得“進入富有的原動力”，德國則冠之為“金屬加”。可見模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中重要地位。我國對模具工業(yè)的進展也格外重視，早在19893月公布的《關于當前國家產(chǎn)業(yè)政策要點的打算》中，就把模具技術的進展作為機械行業(yè)的首要任務。近年來，塑料模具的產(chǎn)量和水平進展格外快速，高效率、自動化、大型、長壽命、周密模具在模具產(chǎn)量中所戰(zhàn)比例越來越大。注塑成型模具就是將塑料先加在注塑機的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔化后，在注塑機的螺桿或活塞的推動下，經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。本次畢業(yè)設計的主要任務是盒蓋注塑模具的設計。也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)盒蓋塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結(jié)合教材上的學問也對注塑模具的組成構(gòu)造〔成型零部件、澆注系統(tǒng)、導向局部、推出機構(gòu)、排氣系統(tǒng)、模溫調(diào)整系統(tǒng)〕有了系統(tǒng)的生疏，拓寬了視野，豐富了學問，為將來獨立完成模具設計積存了肯定的閱歷。產(chǎn)品技術要求和工藝分析產(chǎn)品技術要求產(chǎn)品設計圖123。13D圖俯視圖23D圖仰視圖32D圖產(chǎn)品技術要求PE(聚乙烯)乳白色，其外表要求無凹痕。此塑件上有三個尺寸有精度要求：零件上有多個尺寸有精度要求，分別是：68.2+0.75,5.2+0.28,66+0.52MT7級塑料精度，屬于中等精度等級，在模具設計和制造過程中要嚴格保證這些尺寸的精度要求。MT10級精度查取公差值。塑件的工藝分析塑件構(gòu)造工藝性：盒蓋尺寸見圖一、圖二整體尺寸71mm×52mm外部由長方形體并到角形成，內(nèi)部由一長方形腔但有四個寬度為1.2mm1mm寬的長方形凸臺構(gòu)成，盒蓋屬于外部配件，外表精度要求較高，尺寸精度要求不高。塑件工藝性分析該塑件尺寸較大且要求塑件外表精度等級較高，無凹痕。承受點澆口流道的雙分型面型腔注射?？梢员ＷC其外表精度。該塑件為中小批量生產(chǎn)，且塑件的外形較簡單。為了加工和熱處理，降低本錢，該塑件承受活動鑲件的構(gòu)造，簡化構(gòu)造，降低模具的本錢。2.3.塑件材質(zhì)工藝性此盒蓋是承受PE(聚乙烯)注塑成的。查相關手冊可知聚乙烯塑料是塑料工業(yè)中產(chǎn)量最大的品種。按聚合時承受的壓力不同可分為高壓、中壓和低壓三種。低壓聚乙烯比較硬、耐磨、耐蝕、耐熱及絕緣性較好。聚乙烯無毒、無味、呈乳白色。聚乙烯有肯定的機械強度，但和其他塑料相比其機械強度低，外表硬度差。聚乙烯有高度的耐水性。聚乙烯在熱、光、氧氣的作用下會產(chǎn)生老化和變-60℃時仍有較好的機械性能，-70℃時仍有肯定的松軟性。常用熱塑性塑料成型特點聚乙烯成型時，在流淌方向與垂直方向上的收縮差異較大。注射方向的收縮率大于垂直方向上的收率，易產(chǎn)生變形，并使塑件澆口四周部位的脆性增加；聚乙烯收縮率確實定值較大，成型收縮率也較大，易產(chǎn)生縮孔；冷卻速度慢，必需充分冷卻，且冷卻速度要均勻；質(zhì)軟易脫模，塑件有淺的側(cè)凹時可強行脫模。2.4成型工藝性2-31常用塑料注射成型工藝參數(shù)：1-2小時；料筒溫度：后段160-180℃，中段：180-200℃，前段200-220℃；模具溫度：80-90℃；注射壓力：700-1000公斤力/cm220-600-3秒，冷20-9050-160秒；螺桿轉(zhuǎn)速：48轉(zhuǎn)/分。不需后處理。擬定成型方案及動作原理分型面位置確實定如何確定分型面，需要考慮的因素比較簡單。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的構(gòu)造工藝性及精度、嵌件位置外形以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：保證塑料制品能夠脫模這是一個首要原則，由于我們設置分型面的目的，就是為了能夠順當從型腔中脫出制品。依據(jù)這個原則，分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應呈縮小趨勢，不應有影響脫模的凹凸外形，以免影響脫模。使型腔深度最淺模具型腔深度的大小對模具構(gòu)造與制造有如下三方面的影響：目前模具型腔的加工多承受電火花成型加工，型腔越深加工時間越長，影響模具生產(chǎn)周期，同時增加生產(chǎn)本錢。模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動、定模越厚。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有肯定的限制，故型腔深度不宜過大。型腔深度越深，在一樣起模斜度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大，如圖2。假設要掌握規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導致塑件脫模困難。因此在選擇分型面時應盡可能使型腔深度最淺。使塑件外形美觀，簡潔清理盡管塑料模具協(xié)作格外周密，但塑件脫模后，在分型面的位置都會留有一圈毛邊，我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模3的分型面a位置，塑件割除毛邊后，在塑件光滑外表留下痕跡；圖3的分型面b處于截面變化的位置上，雖然割除毛邊后仍有痕跡，但看起來不明顯，故應選擇后者.盡量避開側(cè)向抽芯塑料注射模具，應盡可能避開承受側(cè)向抽芯，由于側(cè)向抽芯模具構(gòu)造簡單，并且直接影響塑件尺寸、協(xié)作的精度，且耗時耗財，制造本錢顯著增加，故在萬不得己的狀況下才能使用.使分型面簡潔加工分型面精度是整個模具精度的重要局部，力求平面度和動、定模協(xié)作面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。使側(cè)向抽芯盡量短抽芯越短，斜抽移動的距離越短，一方面能削減動、定模的厚度，削減塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件有利于排氣對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因此，選擇分型面時應有利于排氣。按此原則，分型面應設在注射時熔融塑料最終到達的位置，而且不把型腔封閉綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順當脫模，保證塑件技術要求，模具構(gòu)造簡潔制造簡潔。中選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題實行其他措施彌補，以選擇接近抱負的分型面。成型方案的列出對于設計盒蓋注塑模具，有以下三個成型方案可供選擇：方案一分型面：A-A為第一分型面；B-B為其次分型面，動模型心和活動鑲件形成內(nèi)部外形，定模型心形成外部外形3；3；3；排氣：分型面排氣；模溫調(diào)整：自然冷卻；抽芯機構(gòu)：由主型芯和活動鑲件組成型芯，型芯自動脫出，活動鑲件由人工取出脫模機構(gòu)：推板脫模,B-B面。方案二3，A-A為第一分型面；B-B4澆注系統(tǒng)：從側(cè)面進澆，見圖4；排氣：分型面排氣；模溫調(diào)整：自然冷卻；〔8〕抽芯機構(gòu)：內(nèi)側(cè)抽芯斜機構(gòu)圖3產(chǎn)品盒蓋示意圖4產(chǎn)品盒蓋進澆示意圖成型方案的選定比照兩個成型方案，最終選定方案一。這是由于：方案二由于盒蓋屬于薄壁零件，從內(nèi)側(cè)直接進澆簡潔保證盒蓋外表光滑，但由于注射壓力直接作用在塑件上，簡潔在進料處產(chǎn)生較大的剩余應力而導致塑件翹起變形。且盒蓋屬于中小批量生產(chǎn)，節(jié)約本錢。因而承受方案一另外，方案二的抽芯機構(gòu)不好設置。方案一可以承受自動推出塑件，再由人工取出活動鑲件和凝料，使塑件順當脫模，而方案二抽芯機構(gòu)雖然效率較高，但較簡單，很難實現(xiàn)自動抽芯，本錢高。綜上所述，最終確定的成型方案為方案一。模具構(gòu)造圖分析〔5〕5模具動作原理及構(gòu)造特點動作原理該注塑模具承受點澆口式雙分型面模具。開模時，第一次分型面在定距導柱的作用下，凝料被拉斷留在定模板里。到其次次分型面時，推板由于推桿在液壓機構(gòu)的作用下將塑件和型芯及活動鑲件從動模上推下，活動鑲件隨塑料件一起被推出機構(gòu)推出模外，然后用手工或?qū)Ｓ霉ぞ邔⒒顒予偧乃芗腥〕觥矠榱讼乱来伟卜呕顒予偧?，推桿必需預先復位〕再將其放入模腔中進展下一次注射成型。構(gòu)造特點成型局部：由動模型芯14、活動鑲件1112來形成塑件產(chǎn)品的內(nèi)部構(gòu)造，由定模板型腔6來形成塑件產(chǎn)品的外部構(gòu)造。澆注系統(tǒng)：承受冷流道構(gòu)造，脫落澆注系統(tǒng)凝料需肯定開模行程。注塑機暫停工作時，需要對冷流道凝料進展去除。3上可看出塑料件內(nèi)部有四個小凸臺。所以無法設置斜導柱或斜滑塊。故承受活動鑲件11、12，在66中；其次次分型是活動鑲件隨塑件一起被推出機構(gòu)推出模外，然后用工具取出塑件和去除凝料，再將活動鑲件放入型腔中進展下一次注射成型。復位機構(gòu)：在合模的過程中，在復位彈簧的作用下，從而帶動復位桿推使桿固定板1819復位。冷卻系統(tǒng)：此注塑模因塑件構(gòu)造較簡潔，故設置了二個環(huán)形的冷卻水道。1310，二是定模座板和動模板之間的定8。排氣系統(tǒng)：分型面排氣。、澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)可分為一般澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)掌握著塑件成型過程中充模和補料兩個重要階段，對塑件質(zhì)量關系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴進入模具開頭，到型腔入口為止的那一段流道。一般模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井幾局部組成。主流道的設計主流道與噴嘴的接觸處多作成半球形的凹坑。二者應嚴密接觸以避開高壓塑料的溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大1-2mm；主流道小端直徑應比噴嘴孔直徑約大0.5-1mm，常取Ф4-8mm，視制品大小及補料要求打算。大端直徑應1.5mm2°～6°。澆口設計澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點澆口、埋伏式澆口、護耳澆口、直澆口等。鑒于盒蓋的具體構(gòu)造，選擇點澆口。對于設計的盒蓋，由于其內(nèi)外形雖然規(guī)章但較簡單，屬于小批量生產(chǎn)。故宜承受雙分型面點澆口。故在安排型腔時，最好承受一模一腔的形式，以便利節(jié)約產(chǎn)品的本錢，簡化機構(gòu)。設計的盒蓋注塑模具的澆注系統(tǒng)構(gòu)造分布及尺寸如以下圖6所示圖6點澆口示意圖因承受點澆口式澆注系統(tǒng)，所以不設冷料井。注塑機的選擇及成型零件的設計、注塑機的選擇本次設計與實際在工廠中的設計有所不同。工廠中的注塑機是已有固定的，模具設計人員通常都是依據(jù)車間內(nèi)的注塑機來確定最大的之間產(chǎn)量，即是說廠中的注塑機選擇是有限的。而在本次設計中，我們選擇注塑即的原則則是按我們想象中的產(chǎn)品產(chǎn)量和實際的塑件外形來選擇任何一款注塑機，最終校核能滿足使用要求即可。這樣同樣也可以到達訓練的目的。盒蓋體積的計算依據(jù)塑件的三維模型，利用三維軟件直接可查詢到可得出盒蓋體積V=15043mm3盒蓋質(zhì)量的計算2-2PE0.91～0.96g/cm3,計算可得盒蓋的質(zhì)量cm3×0.935g/cm3≈15g.滿足注射量V機≥V塑件/0.8式中機——額定注射量〔cm2〕V塑件——塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和〔cm2〕塑件塑料注射機參數(shù)P.103.2-33熱塑性塑料注射機型號和主要技術規(guī)格，依據(jù)〔2〕計算所得的總體積XS-ZS-22機。塑料注射機參數(shù)的規(guī)格如下表-1螺桿(柱塞)直徑〔mm〕25、20噴嘴球半徑〔mm〕12注射容量〔cm3或g〕30、20 孔直徑〔mm〕2注射壓力〔/MPa〕75、115頂出四側(cè)設有頂桿，機械頂出鎖模力〔/kN〕250最大注射面積〔cm2〕90模具厚度〔mm〕最大180拉桿空間〔mm〕235最小60定位孔直徑〔mm〕Ф125+0.06表-1塑料注射機根本參數(shù)選標準模架依據(jù)以上分析，計算以及型腔尺寸及位置尺寸可確定模架的構(gòu)造形式和規(guī)格。查表7-1、7-3選用：A3-160160-18-Z2定模板厚度：A=25mm動模板厚度：B=20mm墊快厚度：C=50mmH=40+A+B+C=(56+25+20+50)mm=151mm模具外形尺寸160mm×160mm×151mm4.2、注塑機相關參數(shù)的校核注塑壓力的校核查《模具設計與制造簡明手冊》P473-1常用熱塑性塑料注射成型工藝參數(shù)80MPa<115MPa(選擇的注塑機實際注射壓力)，符合要求。鎖模力的校核鎖模力是指當高壓熔體布滿模具型腔時，會在型腔內(nèi)產(chǎn)生一個很大的力，力圖使模具分型面漲開，其值等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面上總的投影面積乘以型腔內(nèi)塑料壓力。作用在這個面上的力應小于注塑機的額定鎖模力F.由〔1〕P0=75～115MPa(100)，實際的模具型腔及流道塑料熔體的平均壓力P=kP0(k為損耗系1/3～1/4)，P0=0.3×100=30MPa塑件投影面積由圖-2可或許算出A1=52.84×71.9=3796mm2澆注系統(tǒng)投影面積，由于為點澆口澆注系統(tǒng)，故A2≈0所以，注塑盒蓋時所需的鎖模力F=3796×25=94.9KN<115KN;所以，鎖模力符合要求。、模具與注塑機裝模部位相關尺寸的校核最小模厚、模板的平面尺寸和模具安裝用螺釘位置尺寸等。現(xiàn)校核如下：3mm>2mm;符合要求、定位孔與定位圈的尺寸校核：定位圈直徑100mm<125mm；符合要求；c)、最大模厚與最小模厚的校核：從模具裝配圖中可以看出:151mm(60,180),符合要求。d)、模板平面尺寸和模具安裝用螺釘位置尺寸校核：動模座板和定模座板的尺寸均是：160mm×160mm，均小于注塑機四根棱柱之間的尺寸值，符合要求。、開模行程和塑件推出距離的校核注塑機開模時的行程是有限的，取出制件所需要的開模距離必需小于注塑機的最大開模距離。開模距離可分為兩類狀況校核：一是注塑機最大開模行程與模厚無關；另一種是注塑機最大開模行程與模厚有關。我的校核應當依據(jù)第一種狀況來校核，其校核依據(jù)為SH1+H2+a+(5～10)mm其中，S——注塑機最大開模行程,mm;(XS-Zs-22型注塑機S=160mm)塑件脫?！餐瞥鼍嚯x〕距離；mm塑件高度，包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)，mmamm參照盒蓋注塑模具裝配圖可知H1=30mm，H2=11mm;明顯，S=16030+11+33+10=84mm到此，注塑機的各項相關工藝參數(shù)均已校核通過。模具成型局部的構(gòu)造設計型腔是模具上直接成型塑料制件的部位。直接構(gòu)成模具型腔的全部零件的全部零件都稱為成型零件，通常包括：凹模、凸模、成型桿、成型環(huán)、各種型腔鑲件等。7凹、凸模構(gòu)造示意圖型腔分型面位置和外形確實定：分型面，簡潔地說，就是分開模具取出塑件的面。H-H面。型腔和型芯的構(gòu)造特點鑒于盒蓋的特別構(gòu)造，盒蓋注塑模具的成型零件包括：動模型芯、定模型芯、活動鑲件。這樣選擇的緣由在于：盒蓋的外樣子雖然規(guī)章，但內(nèi)部較簡單。因此，宜承受活動鑲件，而用四個活動鑲件來形成其內(nèi)部四個小凸臺的構(gòu)造。模分開的同時相當于抽芯。四個活動鑲件從分型面用人工取下?！?活動鑲件裝上即可。技術要求：活動鑲件與型芯之間的定位要保證。成型零件的工作尺寸計算影響塑件尺寸精度的因素較為簡單，主要存在以下幾方面、零件的制造公差；、設計時所估量的收縮率和實際收縮率之間的差異和生產(chǎn)制品時收縮率波動；、模具使用過程中的磨損。以上三方面的影響表述如下：1、制造誤差：△z=a?i=a(0.45+0.001D)其中，D—被加工零件的尺寸，可被視為被加工模具零件的成型尺寸；△z—成型零件的制造公差值；i—公差單位；a—精度系數(shù)，對模具制造最常用的精度等級。成型收縮率波動影響其中，—塑件成型收縮率；LM—模具成型尺寸；LS—塑件對應尺寸。型腔磨損對尺寸的影響為簡便計算，凡與脫模方向垂直的面不考慮磨損量，與脫模方向平行的面才考慮磨損。考慮磨損主要從模具的使用壽命來選定，磨損值隨產(chǎn)量的增加而增大；此外，還應考慮塑料對鋼材的磨損狀況；同時還應考慮模具材料的耐模性及熱處理狀況，型腔外表是否鍍鉻、氮化等。有資料介紹，中小型模具的最大磨損量可取塑件總誤差的1/6〔常取0.02～，而對于大的模具則應取6以下。但實際上對于聚烯烴〔如像P、尼龍等塑料來說對模具的磨損是很小的，對小型塑件來說，成型零件磨損量對塑件的總誤差有肯定的影響，而對于大的塑件來說影響很小。在以上理論根底上，下面按平均收縮率來計算成型尺寸：型腔徑向尺寸的計算：〔PP〕Sq=〔1.5～2.0〕%,所以，平均收縮率為：Scp=1.75%考慮到實際的模具制造條件和工件的實際要求，成型零件是公差等級取IT7級。型腔工作部位尺寸：型腔徑向尺寸：L+δ2m0=[〔1+s〕Ls-XΔ]+δ20型腔深度尺寸：H+δ2m0〔1+s〕Hs-XΔ]+δ20型芯徑向尺寸：l0m-δ2=[〔1+s〕Ls+XΔ]0-δ2式中Ls-塑件外型徑向根本尺寸的最大尺寸〔mm〕ls-塑件內(nèi)型徑向根本尺寸的最小尺寸〔mm〕Hs-塑件外型高度根本尺寸的最大尺寸〔mm〕hs-塑件內(nèi)型深度根本尺寸的最小尺寸〔mm〕X-0.5～0.75△-塑件公差δz-〔1/3～1/4〕△、動模型芯的主要尺寸計算LMLS,δZ=△/3,則徑向：LM=(LSLS?Scp－3/4△=〔36+36×2%－3/4×0.16〕=36.6長度方向：HM=(HSHS?Scp－2/3△)=〔47+47×2%－2/3×0.16〕,=47.74,其余局部尺寸依據(jù)收縮率相應地縮放。、定模型芯的主要尺寸計算徑向：LM=(LSLS?Scp－3/4△=〔36+36×2%－3/4×0.16〕=36.6長度方向：HM=(HSHS?Scp－2/3△)=〔23+23×2%－2/3×0.13〕,=23.17,其余局部尺寸依據(jù)收縮率相應地縮放。、活動型芯的主要尺寸計算HM=(HSHS?Scp－2/3△)=〔44+44×2%－2/3×0.13〕,=23.17,長度方向：LM=(LSLS?Scp－3/4△=〔36+36×2%－3/4×0.13〕=36.63其余局部尺寸依據(jù)收縮率相應地縮放。脫模機構(gòu)設計盒蓋的分型承受定距導柱的分模形式。這樣在分型面翻開的同時，凝料也隨定模板一起運動，凝料離開澆口套。在定距導柱的作用下，凝料被拉斷留在定模板里。到其次次分型面時，最終推板由于推桿在液壓機構(gòu)的作用下將塑件和型芯及活動鑲件從動模上推下，完成注塑的全過程。定距導柱機構(gòu)設計a的計算為了保證開模后既能取出塑件又能取出流道內(nèi)的凝料，對于雙分型面注射模具，需要在開模距離中增加定模板與中間板之間的分開距離a。ad=15+14+4=33mm。應此，a≥33mm定距導柱的選擇s=15+25+20=60mmk=60-4-5-10=41mm≥33mm所以滿足第一次分型面的要求。依據(jù)定距導柱的參數(shù)最大拉力查內(nèi)六角螺釘M4的內(nèi)六角螺釘既可。確定定距導柱直徑：d=20mm。型芯的構(gòu)造設計成型塑件內(nèi)的外表的零件稱凸?；蛐托?，其主要有：主型芯、小型芯、活動鑲件、螺紋型芯和螺紋型環(huán)等。對于構(gòu)造簡潔的容器、殼、罩、蓋之類的塑件，成型其主體局部內(nèi)外表的零件稱為主型芯或凸模，而將成型其他小孔的型芯稱為小型芯或成型桿。依據(jù)盒蓋的構(gòu)造，它的型芯由一個主型芯和四個活動鑲件組成。主型芯的構(gòu)造設計按構(gòu)造主型芯可分為整體式和組合式兩種。承受組合式型芯，可簡化構(gòu)造簡單的型芯的加工工藝，削減熱處理變形，廉價模具的修理，節(jié)約貴重的模具鋼。為了保證組合后的型芯尺寸的精度和裝配的結(jié)實，要求鑲件的尺寸、形位公差等級較高，組合機構(gòu)必需結(jié)實，鑲塊的機械加工工藝性要好。因此，選擇合理的組合式構(gòu)造是格外重要的。依據(jù)盒蓋的機構(gòu)選擇為盲孔式的構(gòu)造。盲孔式的構(gòu)造如圖8所示8盲孔式的組合型芯為了便利推出活動鑲件和塑件，主型芯下面四周設計一個角度為3?！?。的斜面，以保證協(xié)作間隙，它有利于活動鑲件的安裝定位?；顒予偧脑O計由于盒蓋的內(nèi)部由一長方形腔但有四個寬度為1.2mm1mm兩對活動鑲件：活動鑲件12?？紤]到活動鑲件在安裝的過程中，活動鑲件在模具中應當有牢靠的定位，它3。—5。的斜面。以保證協(xié)作間隙。91110125.3推出機構(gòu)的設計從盒蓋的具體外形和構(gòu)造來看，其尺寸不大，因此，承受4桿推出即可。依據(jù)制品的構(gòu)造特點，確定在四個活動鑲件上設置四根一般的圓頂桿。由于塑料件的內(nèi)側(cè)有四個小的凸臺，所以無法設置斜導柱或斜滑塊，固承受活動鑲件，在合模前人工將鑲件定位于動模板中。為了廉價安裝鑲件，應當使推出推出機構(gòu)先復位，為此，在四只頂桿上安裝了四個復位彈簧。所以如圖11所示11推桿固定板示意圖GB/T4169.1-1984選用，均可以滿足要求。7-13φ10mm×59mm2φ6mm×59mm2根.5.4、冷卻系統(tǒng)的設計1.1mm左右，制品尺寸較大,6mm。由于冷卻水道的位置、構(gòu)造形式、外表狀況、水的流速、模具的材料等很多因素都會影響模具的熱量向冷卻水傳遞，準確計算比較困難。實際生產(chǎn)中，通常都是依據(jù)模具的構(gòu)造來確定冷水水路，通過調(diào)整水溫、水速來滿足要求。由于動模中由型芯和固定板和件組成，受構(gòu)造限制，冷卻水路布置如以下圖1212水流道示意圖成型零件的加工工藝動模型芯加工工藝過程〔13〕序號工序名稱工