數(shù)控銑削工藝

50分度游標卡尺下面游標卡尺的讀數(shù)是多少？0123456789001234567891010.24mmDFEB10.190mm螺旋測微器項目二數(shù)控銑削加工工藝分析2.4識讀零件圖2.5定位基準與裝夾2.6工序劃分及加工路線制定2.7切削用量的選擇及工藝文件編制2.8平面凸輪零件的加工工藝分析

2.4識讀零件圖知識目標：◆正確分析零件圖◆分析零件結(jié)構(gòu)工藝性是否合理技能目標:◆能夠獨立分析零件圖◆能夠獨立完成零件結(jié)構(gòu)工藝性分析情感目標：◆培養(yǎng)學(xué)生嚴謹細實的工作態(tài)度◆培養(yǎng)學(xué)生職業(yè)道德意識◆培養(yǎng)學(xué)生具有熱愛科學(xué)、實事求是的學(xué)風(fēng)和創(chuàng)新意識、創(chuàng)新精神◆善于從不同的角度發(fā)現(xiàn)問題，積極探索解決問題的方法◆培養(yǎng)學(xué)生團隊協(xié)作精神下達任務(wù)：任務(wù)要求：該零件的毛坯為100mm×80mm×27mm的方形坯料，材料為45鋼，底面已加工好，要求在數(shù)控銑床上加工頂面、四個輪廓面、孔及溝槽。

1．分析零件圖(1)檢查零件圖的完整性和正確性檢查內(nèi)容：檢查零件視圖是否正確、足夠，表達是否直觀、清楚，繪制是否符合國家標準，尺寸、公差以及技術(shù)要求的標注是否齊全、合理等。相關(guān)知識：(2)零件的技術(shù)要求分析加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形狀精度；主要加工表面之間的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面質(zhì)量方面及其它要求；熱處理要求；其它要求(如動平衡、未注圓角或倒角、去毛刺、毛坯要求等)。要注意分析這些要求在保證使用性能的前提下是否經(jīng)濟合理，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下能否實現(xiàn)。特別要分析主要表面的技術(shù)要求(3)零件的材料分析分析所提供的毛坯材質(zhì)本身的機械性能和熱處理狀態(tài)，毛坯的鑄造品質(zhì)和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夾砂、疏松等。判斷其加工的難易程度，為選擇刀具材料和切削用量提供依據(jù)

(4)合理的標注尺寸①零件圖上的重要尺寸應(yīng)直接標注，而且在加工時應(yīng)盡量使工藝基準與設(shè)計基準重合，并符合尺寸鏈最短的原則

圖a②零件圖上標注的尺寸應(yīng)便于測量，不要從軸線、中心線、假想平面等難以測量的基準標注尺寸。

圖b③零件圖上的尺寸不應(yīng)標注成封閉式，以免產(chǎn)生矛盾。

圖c④零件上非配合的自由尺寸，應(yīng)按加工順序盡量從工藝基準注出。

圖

⑤零件上各非加工表面的位置尺寸應(yīng)直接標注，而非加工面與加工面之間只能有一個聯(lián)系尺寸。

圖2．零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析

概念：零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指在滿足使用性能的前提下，是否能以較高的生產(chǎn)率和最低的成本容易地加工出來的特性。

零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析應(yīng)考慮幾方面：

(1)有利于達到所要求的加工質(zhì)量①合理確定零件的加工精度與表面質(zhì)量②保證位置精度的可能性

圖設(shè)計零件使用性能：能用、好用、耐用

工藝要求：好做、好裝、好修(2)有利于減少加工勞動量①盡量減少不必要的加工面積圖

②盡量避免或簡化內(nèi)表面的加工

圖

(3)有利于提高勞動生產(chǎn)率①零件的有關(guān)尺寸應(yīng)力求一致，并能用標準刀具加工。

圖②減少零件的安裝次數(shù)

圖③零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工

圖④避免在斜面上鉆孔和鉆頭單刃切削

圖

任務(wù)實施：1、分析零件圖該零件視圖充分，表達清楚，尺寸、公差的標注齊全、合理。尺寸精度、表面粗糙度要求比較高，有圓跳動和垂直度要求。選擇102mm×82mm×27mm的45#為毛坯易于加工制造。2、零件結(jié)構(gòu)工藝性

該零件結(jié)構(gòu)工藝性合理

為保證零件精度采取的措施1.為保證尺寸公差取基本尺寸2.為保證表面粗糙度部分表面采用粗精加工3.在一次裝夾中完成φ32和φ60兩孔，保證兩孔的圓跳動要求。4.以下表面定位，利用主軸與工作臺的垂直關(guān)系保證φ32孔與上表面的垂直度要求

選擇毛坯1．毛坯的種類(1)鑄件鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。(2)鍛件鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。

(3)型材型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。(4)焊接件焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件

(5)冷沖壓件冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。

2．毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素(1)零件的材料及機械性能要求零件材料的工藝特性和力學(xué)性能大致決定了毛坯的種類。(2)零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸(3)生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小(4)現(xiàn)有生產(chǎn)條件(5)充分利用新工藝、新材料為節(jié)約材料和能源，提高機械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機械中的應(yīng)用2.5定位基準與裝夾知識目標：◆正確分析定位基準◆采用合理的裝夾方案技能目標:◆能夠獨立分析定位基準◆能夠獨立設(shè)計合理的裝夾方案情感目標：◆培養(yǎng)學(xué)生嚴謹細實的工作態(tài)度◆培養(yǎng)學(xué)生職業(yè)道德意識◆培養(yǎng)學(xué)生具有熱愛科學(xué)、實事求是的學(xué)風(fēng)和創(chuàng)新意識、創(chuàng)新精神◆善于從不同的角度發(fā)現(xiàn)問題，積極探索解決問題的方法◆培養(yǎng)學(xué)生團隊協(xié)作精神下達任務(wù)：車床進刀軸架如圖所示為車床進刀軸架零件，若已知其工藝過程為：(1)劃線；(2)粗精刨底面和凸臺；(3)粗精鏜φ32H7孔；(4)鉆、擴、鉸φl6H9孔。試選擇各工序的定位基準并確定各限制幾個自由度。

任務(wù)要求：

一、基準及其分類零件圖、實際零件或工藝文件上用來確定某個點、線，面的位置所依據(jù)的點、線、面，稱為基準。根據(jù)基準功用不同，分為設(shè)計基準和工藝基準。相關(guān)知識：1、設(shè)計基準設(shè)計圖樣上所采用的基準，稱為設(shè)計基準。2．工藝基準

在工藝過程中所采用的基準，稱為工藝基準。它包括：（1）裝配基準裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準。（2）測量基準測量時所采用的基準。（3）工序基準在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。（4）定位基準在加工中確定工件的位置所采用的基準。作為基準的點、線、面有時在工件上并不一定實際存在（如孔和軸的軸心線，兩平面之間的對稱中心面等），在定位時是通過有關(guān)具體表面體現(xiàn)的，這些表面稱為定位基面。工件以回轉(zhuǎn)表面（如孔、外國）定位時，回轉(zhuǎn)表面的軸心線是定位基準，而回轉(zhuǎn)表面就是定位基面。工件以平面定位時，其定位基準與定位基面一致。定位基準的選擇定位基準有粗基準和精基準兩種。用未機加工過的毛坯表面作為定位基準的稱為粗基準；用已機加工過的表面作為定位基準的稱為精基準。應(yīng)采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，就是基準統(tǒng)一原則。當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復(fù)進行加工，以保證位置精度要求精基準的選擇除第一道工序采用粗基準外，其余工序都應(yīng)使用精基準。選擇精基準主要考慮如何減少加工誤差、保證加工度、使工件裝夾方便，并使零件的制造較為經(jīng)濟、容易。具體選擇時可遵循下列原則：1．精基準的選擇原則(1)基準重合原則概念

圖(2)基準統(tǒng)一原則概念(3)自為基準原則概念及圖(4)互為基準原則概念(5)便于裝夾原則粗基準的選擇粗基準的選擇是否合理，直接影響到各加工表面加工余量的分配，以及加工表面和不加工表面的相互位置關(guān)系。因此，必須合理選擇。2．粗基準選擇原則(1)選擇重要表面為粗基準圖(2)選擇不加工表面為粗基準圖(3)選擇加工余量最小的表面為粗基準(4)選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(5)粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面

第一道工序劃線。當毛坯誤差較大時，采用劃線的方法能同時兼顧到幾個不加工面對加工面的位置要求。選擇不加工面R22㎜外圓和R15㎜外圓為粗基準，同時兼顧不加工的上平面與底面距離18㎜的要求，劃出底面和凸臺的加工線。第二道工序按劃線找正，刨底面和凸臺。第三道工序粗精鏜φ32H7孔。加工要求為尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸臺側(cè)面K的平行度0.03㎜。根據(jù)基準重合的原則選擇底面和凸臺為定位基準，底面限制三個自由度，凸臺限制兩個自由度，無基準不重合誤差。任務(wù)實施：第四道工序鉆、擴、鉸φ16H9孔。除孔本身的精度要求外，本工序應(yīng)保證的位置要求為尺寸4±0.1㎜、51±0.1㎜及兩孔的平行度要求0.02㎜。根據(jù)精基準選擇原則，可以有三種不同的方案：(1)底面限制三個自由度，K面限制兩個自由度(2)φ32H7孔限制四個自由度，底面限制一個自由度(3)底面限制三個自由度，φ32H7孔限制兩個自由度此方案可將工件套在一個長的菱形銷上來實現(xiàn)，對于三個設(shè)計要求均為基準重合，唯φ32H7孔對于底面的平行度誤差將會影響兩孔在垂直平面內(nèi)的平行度，應(yīng)當在鏜φ32H7孔時加以限制。知識目標：◆正確劃分加工工序◆合理制定加工路線技能目標:◆能夠獨立正確劃分加工工序◆能夠獨立合理設(shè)制定加工路線情感目標：◆培養(yǎng)學(xué)生嚴謹細實的工作態(tài)度◆培養(yǎng)學(xué)生職業(yè)道德意識◆培養(yǎng)學(xué)生具有熱愛科學(xué)、實事求是的學(xué)風(fēng)和創(chuàng)新意識、創(chuàng)新精神◆善于從不同的角度發(fā)現(xiàn)問題，積極探索解決問題的方法◆培養(yǎng)學(xué)生團隊協(xié)作精神2.6工序劃分及加工路線制定下達任務(wù)：任務(wù)要求：如圖所示的階梯軸，當加工數(shù)量較少時，工藝過程和工序的劃分？當加工數(shù)量較多時，其工藝過程和工序的劃分？概念：零件機械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。擬定工藝路線的基本過程圖1．表面加工方法的選擇①、概念：表面加工方法的選擇就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理的加工方法②、考慮下列因素：(1)工件材料的性質(zhì)(2)工件的結(jié)構(gòu)和尺寸(3)生產(chǎn)類型(4)具體生產(chǎn)條件相關(guān)知識：2．加工階段的劃分

(1)粗加工階段——主要任務(wù)是切除各表面上的大部分余量，其關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。(2)半精加工階段——完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。(3)精加工階段——保證各主要表面達到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質(zhì)量。(4)光整加工階段——對于表面粗糙度要求很細和尺寸精度要求很高的表面，還需要進行光整加工階段。目的加工方法提高表面質(zhì)量，一般不能用于提高形狀精度和位置精度金剛車(鏜)、研磨、珩磨、超精加工、鏡面磨、拋光及無屑加工等劃分加工階段的原因：(1)保證加工質(zhì)量(2)合理使用設(shè)備(3)便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合的更好(4)有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷(如鑄件的砂眼氣孔等)應(yīng)當指出：加工階段的劃分不是絕對的，必須根據(jù)工件的加工精度要求和工件的剛性來決定。3．加工順序的安排(1)切削加工順序的安排①先粗后精②先主后次③先面后孔④基面先行

(2)熱處理工序的安排

消除組織的不均勻，細化晶粒，改善金屬的加工性能

消除內(nèi)應(yīng)力、減少工件變形

消除內(nèi)應(yīng)力、改善加工性能并能獲得較好的綜合力學(xué)性能提高零件的硬度和耐磨性

目的①退火與正火目的②時效處理③調(diào)質(zhì)④淬火、滲碳淬火和滲氮目的目的(3)輔助工序的安排檢驗工序是主要的輔助工序需要檢驗的地方

其它輔助工序有：每道工序由操作者自行檢驗在粗加工之后，精加工之前，零件轉(zhuǎn)換車間時

重要工序之后

全部加工完畢、進庫之前

表面強化去毛刺倒棱清洗防銹4．工序的集中與分散(1)工序集中①、概念：是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成，每道工序加工內(nèi)容多，工藝路線短。②、特點：①可以采用高效機床和工藝裝備，生產(chǎn)率高；②減少了設(shè)備數(shù)量以及操作工人人數(shù)和占地面積，節(jié)省人力、物力；③減少了工件安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度；④采用的工裝設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)整維修較困難，生產(chǎn)準備工作量大。(2)工序分散概念：工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內(nèi)完成，每道工序加工的內(nèi)容少，工藝路線很長。特點：①設(shè)備和工藝裝備比較簡單，便于調(diào)整，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換；②對工人的技術(shù)要求較低；③可以采用最合理的切削用量，減少機動時間；④所需設(shè)備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積大。工序集中或分散的程度分析：考慮的因素：主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，有時，還要考慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性具體分析：一般情況下，單件小批生產(chǎn)時，只能工序集中大批大量生產(chǎn)時，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。對于重型零件，為了減少工件裝卸和運輸?shù)膭趧恿?，工序?yīng)適當集中；對于剛性差且精度高的精密工件，則工序應(yīng)適當分散。發(fā)展趨勢：傾向于采用工序集中的方法來組織生產(chǎn)。任務(wù)實施：2.7切削用量的選擇及工藝文件編制

知識目標：◆正確選擇切削用量◆正確填寫工藝文件技能目標:◆能夠獨立正確選擇切削用量◆能夠獨立完填寫工藝文件情感目標：◆培養(yǎng)學(xué)生嚴謹細實的工作態(tài)度◆培養(yǎng)學(xué)生職業(yè)道德意識◆培養(yǎng)學(xué)生具有熱愛科學(xué)、實事求是的學(xué)風(fēng)和創(chuàng)新意識、創(chuàng)新精神◆善于從不同的角度發(fā)現(xiàn)問題，積極探索解決問題的方法◆培養(yǎng)學(xué)生團隊協(xié)作精神下達任務(wù)：任務(wù)要求：該零件的毛坯為100mm×80mm×27mm的方形坯料，材料為45鋼，底面已加工好，要求在數(shù)控銑床上加工頂面、四個輪廓面、孔及溝槽。確定切削用量？切削用量的概念：切削加工過程中切削速度（υ）、進給量（f）和背吃刀量（ap）的總稱。1.切削用量的選擇原則和方法合理的切削用量概念：是指充分利用機床和刀具的性能，并在保證加工質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率與低加工成本的切削用量。在不考慮輔助工時情況下，有生產(chǎn)率公式P＝Aoυfap從中可以看出，切削用量三要素υ，f，ap任何一個參數(shù)增加一倍，生產(chǎn)率相應(yīng)提高一倍。

相關(guān)知識：刀具壽命與切削用量三要素之間的關(guān)系式T＝CT/（υ5f2.25ap00.75）當?shù)毒邏勖欢〞r，切削速度υ對生產(chǎn)率影響最大，進給量f次之，背吃刀量最小ap。分析：（P57）在刀具耐用度一定，從提高生產(chǎn)率角度考慮，對于切削用量的選擇有一個總的原則：首先選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進給量，最后是切削速度。當然，切削用量的選擇還要考慮各種因素，最后才能得出一種比較合理的最終方案。數(shù)控機床切削用量選擇自動換刀數(shù)控機床主軸或裝刀所費時間較多，所以選擇切削用量要保證刀具加工完一個零件，或保證刀具耐用度不低于一個工作班，最少不低于半個工作班。

對切削用量三要素選擇方法（1）背吃刀量的選擇粗加工時（表面粗糙度Ra50～12.5μm）：在允許的條件下，盡量一次切除該工序的全部余量。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，第二次背吃刀量盡量取小些。半精加工時（表面粗糙度Ra6.3～3.2μm），背吃刀量一般為0.5～2㎜。）精加工時（表面粗糙度Ra1.6～0.8μm），背吃刀量為0.1～0.4㎜。（2）進給量的選擇粗加工時，進給量主要考慮工藝系統(tǒng)所能承受的最大進給量。精加工和半精加工時，最大進給量主要考慮加工精度和表面粗糙度。另外還要考慮工件材料，刀尖圓弧半徑、切削速度等。數(shù)控機床加工時應(yīng)注意零件加工中的某些特殊因素：1、拐角處的超程問題在輪廓加工中，選擇進給量時，應(yīng)考慮輪廓拐角處的超程問題。特別是在拐角較大、進給速度較高時，應(yīng)在接近拐角處適當降低進給速度，在拐角后逐漸升速，以保證加工精度。2、拐角處可能產(chǎn)生“欠程”：加工過程中，由于切削力的作用，機床、工件、刀具系統(tǒng)產(chǎn)生變形，可能使刀具運動滯后，從而在拐角處可能產(chǎn)生“欠程”。因此，拐角處的欠程問題，在編程時應(yīng)給予足夠的重視。3、自然斷屑問題：此外，還應(yīng)充分考慮切削的自然斷屑問題，通過選擇刀具幾何形狀和對切削用量的調(diào)整，使排屑處于最順暢狀態(tài)，嚴格避免長屑纏繞刀具而引起故障。數(shù)控機床切削用量選擇應(yīng)注意的問題（3）切削速度的選擇確定了背吃刀量ap，進給量f和刀具耐用度T，則可以按下面公式計算或由表確定切削速度υ和機床轉(zhuǎn)速n。（表2-6、2-7、2-8）υc＝注：公式中各指數(shù)和系數(shù)可以由表2-6選取；修正系數(shù)kv為一系列修正系數(shù)乘積，各修正系數(shù)可以通過表2-7選取；切削速度速度也可通過表2-8得出。

半精加工和精加工時，切削速度υc

，主要受刀具耐用度和已加工表面質(zhì)量限制，在選取切削速度υc

時，要盡可能避開積屑瘤的速度范圍。切削速度的選取原則是：粗車時，應(yīng)選較低的切削速度，精加工時選擇較高的切削速度；加工材料強度硬度較高時，選較低的切削速度，反之取較高切削速度；刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。任務(wù)實施：先選擇背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次選擇進給速度，最后確定切削速度。精加工時留0.2㎜銑削用量，確定主軸轉(zhuǎn)速與進給速度時，先查切削用量手冊，確定切削速度與每齒進給量，然后利用公式vc=πdn/1000計算主軸轉(zhuǎn)速n，利用vf

=nZfz計算進給速度。粗VC=800r/min精VC=1000r/min粗F=60mm/min精F=80mm/min2.8平面凸輪零件的加工工藝分析知識目標：◆平面凸輪零件的應(yīng)用◆平面凸輪零件的加工工藝分析技能目標:◆能夠獨立完成平面凸輪零件的加工工藝分析情感目標：◆培養(yǎng)學(xué)生嚴謹細實的工作態(tài)度◆培養(yǎng)學(xué)生職業(yè)道德意識◆培養(yǎng)學(xué)生具有熱愛科學(xué)、實事求是的學(xué)風(fēng)和創(chuàng)新意識、創(chuàng)新精神◆善于從不同的角度發(fā)現(xiàn)問題，積極探索解決問題的方法◆培養(yǎng)學(xué)生團隊協(xié)作精神下達任務(wù)：槽形凸輪零件

平面凸輪的數(shù)控銑削工藝分析所示為槽形凸輪零件，在銑削加工前，該零件是一個經(jīng)過加工的圓盤，圓盤直徑為Ф280㎜，帶有兩個基準孔Ф35㎜及Ф12㎜。Ф35㎜及Ф12㎜兩個定位孔，X面已在前面加工完畢，本工序是在銑床上加工槽。該零件的材料為HT200，試分析其數(shù)控銑削加工工藝。任務(wù)要求：1．零件圖工藝分析2．選擇設(shè)備3．確定零件的定位基準和裝夾方式4．確定加工順序及走刀路線5．刀具的選擇6．切削用量的選擇7．填寫數(shù)控加工工序卡片 1．零件圖工藝分析組成：該零件凸輪輪廓由HA、BC、DE、FG和直線AB、HG以及過渡圓弧CD、EF所組成。公差要求：凸輪內(nèi)外輪廓面對X面有垂直度要求。材料：為鑄鐵，切削工藝性較好。采取工藝措施：凸輪內(nèi)外輪廓面對X面有垂直度要求，只要提高裝夾精度，使X面與銑刀軸線垂直，即可保證。

任務(wù)實施：2．選擇設(shè)備加工平面凸輪的數(shù)控銑削，一般采用兩軸以上聯(lián)動的數(shù)控銑床首先要考慮的是零件的外形尺寸和重量，使其在機床的允許范圍以內(nèi)。其次考慮數(shù)控機床的精度是否能滿足凸輪的設(shè)計要求。第三，看凸輪的最大圓弧半徑是否在數(shù)控系統(tǒng)允許的范圍之內(nèi)。根據(jù)以上三條即可確定所要使用的數(shù)控機床為兩軸以上聯(lián)動的數(shù)控銑床。

3．確定零件的定位基準和裝夾方式

（1）定位基準采用“一面兩孔”定位，即用圓盤X面和兩個基準孔作為定位基準。（2）根據(jù)工件特點，用一塊320㎜×320㎜×40㎜的墊塊，在墊塊上分別精鏜Ф35㎜及Ф12㎜兩個定位孔（當然要配定位銷），孔距離80±0.015㎜，墊板平面度為0.05㎜，該零件在加工前，先固定夾具的平面，使兩定位銷孔的中心連線與機床x軸平行，夾具平面要保證與工作臺面平行，并用百分表檢查

凸輪加工裝夾示意圖1—開口墊圈；2—帶螺紋圓柱銷；3—壓緊螺母；4—帶螺紋削邊銷；5—墊圈；6—工件；7—墊塊4．確定加工順序及走刀路線整個零件的加工順序的擬訂按照基面先行、先粗后精的原則確定。即應(yīng)先加工用作定位基準的Ф35㎜及Ф12㎜兩個定位孔、X面，然后再加工凸輪槽內(nèi)外輪廓表面。走刀路線包括平面內(nèi)進給走刀和深度進給走刀兩部分路線。平面內(nèi)的進給走刀，對外輪廓是從切線方向切入；對內(nèi)輪廓是從過渡圓弧切入。在數(shù)控銑床上加工時，對銑削平面槽形凸輪，深度進給有兩種方法：一種是在xz（或yz）平面內(nèi)來回銑削逐漸進刀到既定深度；另一種是先打一個工藝孔，然后從工藝孔進刀到既定深度。進刀點選在P(150，0)點，刀具來回銑削，逐漸加深到銑削深度，當達到既定深度后，刀具在xy平面內(nèi)運動，銑削凸輪輪廓。為了保證凸輪的輪廓表面有較高的表面質(zhì)量，采用順銑方式，即從P點開始，對外輪廓按順時針方向銑削，對內(nèi)輪廓按逆時針方向銑削。5．刀具的選擇根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點，銑削凸輪槽內(nèi)、外輪廓（即凸輪槽兩側(cè)面）時，銑刀直徑受槽寬限制，同時考慮鑄鐵屬于一般材料，加工性能較好，選用Ф18㎜硬質(zhì)合金立銑刀。見表6．切削用量的選擇

凸輪槽內(nèi)、外輪廓精加工時留0.2㎜銑削用量，確定主軸轉(zhuǎn)速與進給速度時，先查切削用量手冊，確定切削速度與每齒進給量，然后利用公式vc=πdn/1000計算主軸轉(zhuǎn)速n，利用vf

=nZfz計算進給速度。7．填寫數(shù)控加工工序卡片主軸轉(zhuǎn)速/r.min進給速度/㎜.min單位名稱×××產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號×××槽形凸輪×××工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間×××××螺旋壓板XK5025數(shù)控中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格/㎜背吃刀量/㎜備注1來回銑削，逐漸加深銑削深度T01Ф1880060分兩層銑削2粗銑凸輪槽內(nèi)輪廓T01Ф18700603粗銑凸輪槽外輪廓T01Ф18700604精銑凸輪槽內(nèi)輪廓T02Ф1810001005精銑凸輪槽外輪廓T02Ф181000100編制×××審核×××批準×××年月日共頁第頁2.9異型零件的加工工藝分析知識目標：◆異型零件的應(yīng)用◆異型零件的加工工藝分析技能目標:◆能夠獨立完成異型零件的加工工藝分析情感目標：◆培養(yǎng)學(xué)生嚴謹細實的工作態(tài)度◆培養(yǎng)學(xué)生職業(yè)道德意識◆培養(yǎng)學(xué)生具有熱愛科學(xué)、實事求是的學(xué)風(fēng)和創(chuàng)新意識、創(chuàng)新精神◆善于從不同的角度發(fā)現(xiàn)問題，積極探索解決問題的方法◆培養(yǎng)學(xué)生團隊協(xié)作精神撥動桿零件簡圖

異形件的數(shù)控銑削工藝分析圖為是某機床變速箱體中操縱機構(gòu)上的撥動桿，用作把轉(zhuǎn)動變?yōu)閾軇?，實現(xiàn)操縱機構(gòu)的變速功能。材料為HT200，該零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。分析其數(shù)控加工工藝。任務(wù)要求：任務(wù)實施：1．零件圖工藝分析 先對撥動桿零件進行精度分析。對于形狀和尺寸（包括形狀公差、位置公差）較復(fù)雜的零件，一般采用化整體為部分的分析方法，即把一個零件看作由若干組表面及相應(yīng)的若干組尺寸組成。然后分別分析每組表面的結(jié)構(gòu)及其尺寸、精度要求，最后再分析這幾組表面之間的位置關(guān)系。由零件圖樣可以看出，該零件上有三組加工表面，這三組加工表面之間有相互位置要求，其具體分析如下：三組加工表面中每組的技術(shù)要求是：（1）以尺寸Ф16H7為主的加工表面，包括Ф25h8外圓、端面以及與之相距74㎜±0.3㎜的孔Ф10H7。其中Ф16H7孔中心與Ф10H7孔中心的連線，是確定其它各表面方位的設(shè)計基準，以下簡稱為兩孔中心連線。（2）表面粗糙度Ra6.3μm平面M，以及平面M上的角度為1300槽。（3）P、Q兩平面，及相應(yīng)的2×M8㎜螺紋孔。對這三組加工表面之間主要的相互位置要求是：第（1）組和第（2）組為零件上的主要表面。第（1）組加工表面垂直于第（2）組加工表面，平面M是設(shè)計基準。第（2）組面上槽的位置公差Ф0.5㎜，即槽的位置（槽的中心線）與B面軸線垂直且相交，偏離誤差不大于Ф0.5㎜。槽的方向與兩孔中心連線的夾角為22047，±15‘。第（3）組及其他螺孔為次要表面。第（3）組上的P、Q兩平面與第（1）組的M面垂直，P面上螺孔M8㎜的軸線與兩孔中心線連線的夾角450。Q面上的螺孔M8㎜的軸線與兩孔中心線連線平行。而平面P、Q位置分別與M8㎜的軸線垂直，P、Q位置也就確定了。2．設(shè)備的選擇 該零件加工表面較多，用普通機床加工，工序分散，工序數(shù)目多。采用加工中心可以將普通機床加工的多個工序在一個工序完成，提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本。因此選用加工中心。3．確定零件