設(shè)備管理新思維新模式

設(shè)備管理新思維新模式20世紀設(shè)備管理的歷史回顧國際設(shè)備管理發(fā)展新趨勢20世紀設(shè)備管理的歷史回顧前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系美國的維修管理特色英國的綜合工程學(xué)日本戰(zhàn)后維修體系的進步

前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系一、計劃維修制的含義二、不同類型的計劃預(yù)修制度三、計劃預(yù)修制產(chǎn)生的背景及優(yōu)劣四、計劃預(yù)修體制的進步和發(fā)展

前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系一、計劃維修制的含義為了防止生產(chǎn)設(shè)備的意外故障，應(yīng)按照預(yù)定的計劃進行一系列預(yù)防性修理。其目的是保障設(shè)備正常運行和良好的生產(chǎn)能力，減少和避免設(shè)備因不正常的磨損、老化和腐蝕而造成的損壞，延長設(shè)備使用壽命，充分發(fā)揮設(shè)備潛力。

計劃預(yù)修制規(guī)定：設(shè)備在經(jīng)過規(guī)定的運行時間以后，要進行預(yù)防性的定期檢查、調(diào)整和各類計劃修理。在計劃預(yù)修制中，各種不同設(shè)備的保養(yǎng)、修理周期、周期結(jié)構(gòu)和間隔期是確定的。在這個規(guī)定的基礎(chǔ)上，組織實施預(yù)防性的定期檢查、保養(yǎng)和修理。

前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系一、計劃維修制的含義

計劃預(yù)修制是按照設(shè)備磨損規(guī)律而制定的，也是在研究了設(shè)備磨損規(guī)律后逐漸形成的。設(shè)備磨損一般存在三個順序階段。第一階段為磨合階段（AB段），這是設(shè)備的初期使用階段，這時設(shè)備零部件接觸面磨損較為激烈，較快地消除了表面加工原有的粗糙部分，形成最佳表面粗糙度；第二階段為漸近磨損階段（BC段），此段即是在一定的工作條件下，以相對恒定的速度磨損；第三階段為加劇磨損階段（CD段），設(shè)備磨損到一定程度，磨損加劇，以至影響設(shè)備正常運行。ABCD時間t磨損量設(shè)備磨損的三個階段

前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系二、不同類型的計劃預(yù)修制度前蘇聯(lián)早期建立了三種不同的維修制度，都屬于計劃預(yù)維修制度。

1、檢查后修理制度

2、標準修理制度

3、定期修理制度這是以檢查獲得的狀態(tài)資料或統(tǒng)計資料為基礎(chǔ)的計劃維修制。它建立于20世紀30年代中期。檢查或修理制度曾在前蘇聯(lián)得到相當廣泛的推行。這個制度是通過定期的設(shè)備檢查，確定設(shè)備的狀態(tài)，根據(jù)設(shè)備狀態(tài)擬定修理時間周期和修理類別（級別），然后再編制設(shè)備修理計劃。這是一種以經(jīng)驗為根據(jù)的計劃修理制度。根據(jù)經(jīng)驗制訂修理計劃，計劃一旦制訂則按規(guī)定時間周期對設(shè)備進行強制性修理，即在規(guī)定的期限強制更換零件；按事先編制的維修內(nèi)容、工作量和工藝路線及維修標準進行強制性修理。這種制度在1932-1933年建立，至1945年之前曾作過多次修訂，但在前蘇聯(lián)推行一直不甚成功。這是以磨損規(guī)律為依據(jù)，以時間周期為基礎(chǔ)的計劃預(yù)防維修體制。20世紀30年代初期自發(fā)產(chǎn)生的定期修理，在不斷完善中逐漸形成了自己的理論。1939年《機器制造企業(yè)設(shè)備定期修理制度》一書出版，并向各機器制造企業(yè)推廣這一體制，第二次世界大戰(zhàn)后才比較廣泛地得到推行。

定期修理制度有兩大支柱：修理周期結(jié)構(gòu)和修理復(fù)雜系數(shù)。所謂修理周期，是指兩次大修理之間的間隔時間；而修理周期結(jié)構(gòu)，是指在一個修理周期中，按規(guī)定的順序進行的不同規(guī)模的計劃維修或保養(yǎng)維護的次序，如定期檢查、小修、中修、大修等。對于不同設(shè)備，按照其磨損程度和維修工作量的不同，確定不同的修理類別及其順序、間隔時間。設(shè)備的修理周期結(jié)構(gòu)可以用數(shù)字代碼或字母代碼表示，如一臺設(shè)備以1-2-6-9表示其修理周期結(jié)構(gòu)，意思是一次大修（K）、兩次中修（C）、六次小修（M），還有九次檢查調(diào)整（O）。

修理復(fù)雜系數(shù)是表示設(shè)備復(fù)雜程度的一個基本單位，用它計算勞動量和物資消耗量，即確定維修工時定額、材料定額等。K－O－M－O－M－O－C－O－M－O－M－O－C－O－M－O－M－O－K

前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系計劃預(yù)修制度的主要工作內(nèi)容：

1）工作分類。把具體工作分成幾類，明確各類的內(nèi)容。①檢查與維護：清潔、潤滑、精度檢查和技術(shù)狀態(tài)檢查；②計劃性修理：小修理、中修理和大修理。

2）確定結(jié)構(gòu)。制訂各種不同設(shè)備的維修周期、維修間隔期和維修周期結(jié)構(gòu)。①維修周期。正在運行的設(shè)備從一次大修理到下次大修理的運行時間，又稱“設(shè)備大修理周期”。②維修間隔期。兩次相鄰的同級計劃維修的運行間隔時間（這種計劃維修不一定是大修理）。③維修周期結(jié)構(gòu)。

3）定出系數(shù)。即制定出各種不同類型設(shè)備的修理復(fù)雜系數(shù)。修理復(fù)雜系數(shù)是計劃預(yù)修制中的重要指標。維修定額如停機時間定額、維修勞動量定額、日常維護定額、材料消耗定額、維修費用定額等的計算，都離不開維修復(fù)雜系數(shù)。

4）組織實施。通過組織和監(jiān)督來保障計劃預(yù)修制度的落實。

二、不同類型的計劃預(yù)修制度

前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系計劃預(yù)修制度優(yōu)劣：計劃預(yù)修制與傳統(tǒng)的事后維修相比是一大進步。因為它可以把故障隱患消滅在萌芽狀態(tài)，避免大量嚴重故障或事故的發(fā)生，也減少了因事后維修造成停機損失。但是這一體制也存在著明顯的缺點。一方面，由于強調(diào)預(yù)防維修，按規(guī)定時間安排維修，往往出現(xiàn)設(shè)備的劣化尚未達到該修理的程度或遠遠超過該修理的程度的情況，也就是出現(xiàn)維修過?；蚓S修不足的情況。維修過剩則增加了生產(chǎn)成本，影響企業(yè)的經(jīng)濟效益；維修不足則可能造成故障停機和事后維修，仍會影響經(jīng)濟效益。另一方面，這一體制強調(diào)操作工和維修人員的明確分工，只注重專業(yè)維修人員的修理，忽視廣大操作工人的參與，忽視設(shè)備的日常維護保養(yǎng)，設(shè)備使用部門與維修部門常常互不協(xié)調(diào)，甚至矛盾、對立。形成用設(shè)備的人不管設(shè)備，管設(shè)備的人不用設(shè)備的脫節(jié)現(xiàn)象。另外，因為設(shè)備管理和修理計劃的制訂等一切都按預(yù)先的規(guī)定進行，不能確切地反映客觀實際，經(jīng)濟和技術(shù)效果都不十分理想；按管理順序分工，職責(zé)呆板；維修組織形式上缺乏經(jīng)濟性；管理層次也過于繁復(fù)等。三、計劃預(yù)修制產(chǎn)生的背景及優(yōu)劣

前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系

計劃預(yù)修體制的進步隨著對原計劃預(yù)修體制的不斷實踐和認識，這一體制引進了系統(tǒng)論的思想，改變了片面依賴數(shù)理統(tǒng)計資料的做法；采用了“產(chǎn)品產(chǎn)量的綜合管理系統(tǒng)”，注重運用信息反饋概念處理問題；在組織和技術(shù)管理上也引進了歐美的先進思想如價值工程、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)等。在設(shè)備管理與維修的組織形式上也進行了不斷的改革，使傳統(tǒng)的計劃預(yù)修制朝著更科學(xué)化的方向發(fā)展。修訂后的新制度共分為三部分：第一部分包括一整套方法和定額，據(jù)此組織設(shè)備的維護和修理工作；第二部分包括各種定額、參考資料、各項典型的技術(shù)維護和修理工作內(nèi)容及設(shè)備修理復(fù)雜系數(shù)表；第三部分包括各種參考資料表中未列入的確定修理復(fù)雜系數(shù)時所用的經(jīng)驗公式。四、計劃預(yù)修體制的進步和發(fā)展

前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系

計劃預(yù)修體制的發(fā)展在學(xué)習(xí)和吸收了歐、美、日的先進經(jīng)驗，設(shè)備修理的專業(yè)化和社會化取得了很大的進展，主要形式有下列幾種：

1、協(xié)作組織

2、聯(lián)合體

3、進口設(shè)備的維護修理協(xié)作網(wǎng)

4、科研部門為企業(yè)維修服務(wù)四、計劃預(yù)修體制的進步和發(fā)展20世紀設(shè)備管理的歷史回顧前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系美國的維修管理特色英國的綜合工程學(xué)日本戰(zhàn)后維修體系的進步

美國的維修管理特色

美國于1925年提出預(yù)防維修，其英文為PreventiveMaintenance，簡稱PM。預(yù)防維修基本上是以檢查為主的維修體制，其出發(fā)點是改變原有的事后維修做法，防患于未然，減少故障和事故，減少停機損失，提高生產(chǎn)效益。這一維修體制相對于傳統(tǒng)的維修，是一大進步。但由于當時的檢查手段、診斷儀器設(shè)備還比較落后，有些故障，尤其是深層次的故障，不一定能及時發(fā)現(xiàn)，因而也就很難避免故障停機和事后維修。這一維修體制以設(shè)備實際狀況為根據(jù)，安排維修計劃，比較注意了維修的經(jīng)濟性。與前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修制比較，這也是它的特長。一、預(yù)防維修體制

美國的維修管理特色

在原預(yù)防維修體制的基礎(chǔ)上，1954年美國又提出生產(chǎn)維修思想，英文為ProductiveMaintenance，簡稱也是PM。生產(chǎn)維修體制是以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務(wù)的一種維修體制，它由四種具體的維修方式構(gòu)成。（1）維修預(yù)防（MaintenancePrevention，簡稱MP）維修預(yù)防是一種很好的思想，它提倡在設(shè)計制造階段就認真考慮設(shè)備的可靠性和維修性問題，從設(shè)計、生產(chǎn)上提高設(shè)備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。英國設(shè)備綜合工程學(xué)的概念也包含或吸收了美國維修預(yù)防的思想。（2）事后維修（BreakdownMaintenance，簡稱BM）事后維修是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。之所以仍保留這種維修方式，一方面是因為設(shè)備檢查診斷不可能把所有的故障隱患全部發(fā)現(xiàn)，設(shè)備故障在生產(chǎn)中時有發(fā)生；另一方面，對于故障后果不嚴重的故障，如不會嚴重影響生產(chǎn)、安全以及環(huán)境，這種維修方式是最經(jīng)濟的，可以最大限度地延長設(shè)備的有效使用時間，因此，事后維修是一種可行實用的維修策略之一。二、生產(chǎn)維修體制

美國的維修管理特色

在原預(yù)防維修體制的基礎(chǔ)上，1954年美國又提出生產(chǎn)維修思想，英文為ProductiveMaintenance，簡稱也是PM。生產(chǎn)維修體制是以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務(wù)的一種維修體制，它由四種具體的維修方式構(gòu)成。（3）改善維修（CorrectiveMaintenance，簡稱CM）改善維修也稱為糾正性維修，一般是在設(shè)備耗損故障階段使用的維修策略，是通過換件或者修復(fù)活動恢復(fù)設(shè)備功能的過程。企業(yè)也可以利用先進工藝方法和技術(shù)，對設(shè)備進行局部改造，改正設(shè)備的某些缺陷和先天不足，提高其先進性、可靠性及維修性，提高設(shè)備的利用率。（4）預(yù)防維修（PreventiveMaintenance，簡稱PM）美國的預(yù)防維修以檢查為基礎(chǔ)，包括定期維修和預(yù)知維修兩方面的內(nèi)容。定期維修又稱為TBM，即時間間隔期為基礎(chǔ)的維修。預(yù)知維修是利用檢測、狀態(tài)監(jiān)測和診斷技術(shù)，對設(shè)備狀態(tài)進行預(yù)測，有針對性地安排維修，事先加以排除，從而避免和減少故障停機損失。二、生產(chǎn)維修體制

美國的維修管理特色

后勤工程學(xué)的英文是Logistics。它起源于軍事工程，是研究武器裝備存儲、供給、運輸、修理、維護的新興學(xué)科。后勤工程學(xué)在軍事上和工業(yè)、商業(yè)上有不同的定義。在軍事上的定義為：計劃和執(zhí)行軍事力量移動和維修的科學(xué)。在工業(yè)、商業(yè)上的定義為：材料流通，產(chǎn)品分配、運輸、采購、存儲及技術(shù)服務(wù)的科學(xué)。在軍事上，后勤工程主要指系統(tǒng)和裝備的保障，涉及裝備的維修計劃、保養(yǎng)、物資供應(yīng)、運輸、裝卸、技術(shù)資料管理及人員培訓(xùn)等。后勤工程學(xué)最早提出壽命周期費用的概念，它還吸取了可靠性的理論，成為軍事和工業(yè)、商業(yè)全系統(tǒng)綜合管理和保障的比較細底的科學(xué)。后勤學(xué)涉及軍事行動的各個方面：①裝備器材的設(shè)計與研制、接收、儲存、運輸、分配、維修撤離以及淘汰處理；②人員的運送、撤離與送院治療；③設(shè)施與工廠的接收或施工、維修、經(jīng)營及處理；④各種服務(wù)的獲取和供給。三、后勤工程學(xué)

美國的維修管理特色

后勤工程學(xué)有以下基本用語：（1）后勤保障指為了使系統(tǒng)在計劃的壽命周期內(nèi)，具有有效和經(jīng)濟的保障所需要考慮的全部內(nèi)容，具體如下：維修規(guī)劃、供應(yīng)保障、試驗和保障設(shè)備、運輸和裝卸、人員和培訓(xùn)、設(shè)施。（2）綜合后勤保障是指管理職能，即向服務(wù)對象提供規(guī)劃、資金和手段上的支持，保證其獲得滿意性能的設(shè)備，并在壽命周期內(nèi)能高效、經(jīng)濟地得到后勤保障。（3）后勤保障分析是指在系統(tǒng)研制初期，采用定量的方法對后勤保障的方案、內(nèi)容、維修、壽命周期費用進行分析，并對用戶使用過程中后勤保障能力進行評定。這種分析是反復(fù)進行的，旨在不斷的反饋和優(yōu)化。（4）維修等級是根據(jù)作業(yè)復(fù)雜程度、對人員技術(shù)水平的要求及所需設(shè)施來劃分的。使用部門維修、中間維修、基地維修。

三、后勤工程學(xué)

美國的維修管理特色設(shè)備系統(tǒng)壽命周期費用20世紀設(shè)備管理的歷史回顧前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系美國的維修管理特色英國的綜合工程學(xué)日本戰(zhàn)后維修體系的進步

英國的綜合工程學(xué)

設(shè)備綜合工程學(xué)是英國人丹尼斯?巴克斯提出的。1970年，在國際設(shè)備工程年會上，英國維修保養(yǎng)技術(shù)雜志社主編丹尼斯?巴克斯發(fā)表了一篇論文，題目為《設(shè)備綜合工程學(xué)一一設(shè)備工程的改革，第一次提出這個概念。設(shè)備綜合工程學(xué)的英文原名為EROTECHNOLOGY，原意為“具有實用價值或工業(yè)用途的科學(xué)技術(shù)”，它作為現(xiàn)代管理的一門新興學(xué)科而不斷發(fā)展。英國工商部設(shè)備綜合工程委員會事務(wù)局負責(zé)人海羅克不無感慨地指出“由英國人興起的產(chǎn)業(yè)革命擴展到全世界，引起了公害和事故，特別影響了人與人之間的關(guān)系。要解決這些問題，是英國人的責(zé)任。因此，我們提倡設(shè)備綜合工程學(xué)?！睘榱擞辛Φ赝菩羞@一新興學(xué)科在工業(yè)中的應(yīng)用，英國在政府的工商部內(nèi)設(shè)置了專門的設(shè)備綜合工程學(xué)委員會，作為政府行為對設(shè)備工程進行計劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)。一、綜合工程學(xué)的產(chǎn)生

英國的綜合工程學(xué)

綜合工程學(xué)的要點之一是尋求設(shè)備壽命周期費用最經(jīng)濟。所謂設(shè)備壽命周期費用（LifeCycleCost，簡稱LCC），是指設(shè)備一生所花費的總費用。

設(shè)備壽命周期費用＝設(shè)備設(shè)置費＋設(shè)備維持費＋處理費設(shè)備設(shè)置費：包括研究費（規(guī)劃費、調(diào)研費）、設(shè)計費、制造費、設(shè)備購置費、運輸費、安裝調(diào)試費等。設(shè)備維持費：包括能源費、維修費、日常保養(yǎng)費、操作工人工資及與設(shè)備有關(guān)的各種雜費，如保管、安全、保險、環(huán)保費等。處理費：設(shè)備報廢的解體、銷毀、環(huán)保處理等費用。二、綜合工程學(xué)的要點設(shè)備全壽命費用老化階段運轉(zhuǎn)階段時間費用規(guī)劃設(shè)計階段制造階段安裝階段

英國的綜合工程學(xué)設(shè)備管理工作無不關(guān)系著工程技術(shù)、財務(wù)經(jīng)濟和管理方法這三個方面的內(nèi)容。綜合工程學(xué)認為：（1）技術(shù)是基礎(chǔ)設(shè)備是科學(xué)技術(shù)的產(chǎn)物，涉及科學(xué)技術(shù)的各個領(lǐng)域，涉及的學(xué)科包括機械、力學(xué)、電學(xué)、熱學(xué)、化學(xué)，可靠性工程、維修工程、故障診斷理論、摩擦學(xué)、潤滑理論及存儲論等。隨著科學(xué)技術(shù)的不斷深入發(fā)展，設(shè)備綜合管理將越來越依賴于技術(shù)和管理科學(xué)。（2）管理是手段近年來不斷涌現(xiàn)和發(fā)展起來的管理科學(xué)，如系統(tǒng)論、運籌學(xué)、信息論、行為科學(xué)及作為管理工具的計算機系統(tǒng)，元疑也是設(shè)備綜合管理的手段。設(shè)備從引進到報廢的全過程都應(yīng)運用科學(xué)的管理手段，也只有應(yīng)用科學(xué)管理才能搞好設(shè)備綜合管理。（3）經(jīng)濟是目的企業(yè)的經(jīng)營目標是提高經(jīng)濟效益，設(shè)備管理也應(yīng)為這個目標服務(wù)。設(shè)備綜合工程就是以最經(jīng)濟的設(shè)備壽命周期費用，創(chuàng)造最好的經(jīng)濟效益。一方面，要從設(shè)備整個壽命周期綜合管理，降低費用；另一方面，要努力提高設(shè)備利用率和工作效率。二、綜合工程學(xué)的要點

英國的綜合工程學(xué)

設(shè)備工程包括設(shè)備的設(shè)計、制造、管理與維修，其結(jié)構(gòu)如圖所示。設(shè)備綜合工程學(xué)是在維修工程的基礎(chǔ)上形成的。它把設(shè)備可靠性和維修性問題貫穿到設(shè)備設(shè)計、制造和使用的全過程。

二、綜合工程學(xué)的要點

英國的綜合工程學(xué)設(shè)備綜合工程學(xué)展開了以下若干技術(shù)問題的研究。（1）關(guān)于壽命周期費用方面的研究設(shè)備的壽命周期費用也稱全壽命費用。如上所述，設(shè)備壽命周期費用等于設(shè)備設(shè)置費加上設(shè)備維持費。許多國家設(shè)備管理的實踐表明，設(shè)備維持費占設(shè)備設(shè)置費的四分之一，有的甚至高達四五倍。再進一步研究，發(fā)現(xiàn)設(shè)備壽命周期費用的大部分，在其規(guī)劃設(shè)計階段已經(jīng)決定了。

1）設(shè)置費分為自行設(shè)計制造設(shè)備的設(shè)置費和購置設(shè)備的設(shè)置費兩種。自行設(shè)計制造設(shè)備的設(shè)置費包括：①研究費；②設(shè)計費；③制造費；④運輸安裝費；⑤試運行費；⑥其他設(shè)置費。

2）維持費，即保持設(shè)備正常運行所需要的費用。包括：①能源費一一電、氣、煤、油、其他燃料、蒸汽、水、空氣調(diào)節(jié)費等；②維修費一一日常保養(yǎng)、維修、技術(shù)改造所發(fā)生的材料、備件、勞務(wù)、停機損失費和人員培訓(xùn)費等；③后勤支援費一一倉庫保管、圖樣資料編制、保險、安全設(shè)施、環(huán)境保護設(shè)施、固定資產(chǎn)稅等；④操作工人工資。

3）報廢設(shè)備處理費包括：①出售工作費用；②拆除費；③環(huán)保處理費等。三、設(shè)備綜合工程學(xué)的研究問題

英國的綜合工程學(xué)設(shè)備綜合工程學(xué)展開了以下若干技術(shù)問題的研究。（2）關(guān)于設(shè)備效率的研究如果不考慮設(shè)備效率問題，僅僅研究其壽命周期費用是沒有多大意義的D也就是說，假如設(shè)備壽命周期費用較高，但是其效率更高，則購置這樣的設(shè)備也是合理的。假如設(shè)備的效率很低，即使其壽命周期費用再低，往往也是不合算的。設(shè)備綜合工程學(xué)研究的不是設(shè)備的單方面效率，而是綜合效率。所謂的綜合效率高，就是要求產(chǎn)量（Production）、質(zhì)量（Quality）、成本（Cost）、交貨期（Dilivery，關(guān)系到企業(yè)信譽）、安全性（Safety）、工人工作情緒（Morale）等方面均達到較高水平。以上六項可以分別用P、Q、C、D、S、M代表。三、設(shè)備綜合工程學(xué)的研究問題20世紀設(shè)備管理的歷史回顧前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系美國的維修管理特色英國的綜合工程學(xué)日本戰(zhàn)后維修體系的進步

日本戰(zhàn)后維修體系的進步戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段、預(yù)防維修階段、生產(chǎn)維修階段和全面生產(chǎn)維護階段。（1）事后修理（BM）階段（1950年以前）日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟陷入癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。（2）預(yù)防維修（PM）階段（1950～1960年）20世紀50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進了預(yù)防維修制度。對設(shè)備日強檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)、早期排除，使故障停機次數(shù)大大?或少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。（3）生產(chǎn)維修階段（1960～1970年）日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引人生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經(jīng)濟。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實行事后維修，避免了不必要的過剩維如同時對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實行預(yù)防維修。在設(shè)備的專損故障期，對設(shè)備進行修復(fù)、換件，為了提高設(shè)備性能，在修理中設(shè)備進行針對固有故障的技術(shù)改造，這也就是改善維修（CM）。

一、戰(zhàn)后日本設(shè)備管理的發(fā)展進程

日本戰(zhàn)后維修體系的進步（4）全面生產(chǎn)維護（TPM）階段（1970年至今）

TPM（TotalProductiveMaintenance）又稱為全面生產(chǎn)維護、全員生產(chǎn)保全，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）于美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso電器公司試點的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。TPM的發(fā)展進程如圖1-8所示。一、戰(zhàn)后日本設(shè)備管理的發(fā)展進程

日本戰(zhàn)后維修體系的進步自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。

1）日本的西尾泵廠在實施TPM之前，每月故障停機700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到元故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。

2）日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率從TPM前的64.7%提高到82.4%，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70%。

3）加拿大的WTC汽車公司自1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2.5h，每月計劃停機（準備）時間從54h降到9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品減少68%，人員從12人減到6人。

4）意大利的一家公司：推進TPM三年，生產(chǎn)率增長33.9%，機器故障減少95.8%，局部停機減少78%，潤滑油用量減少39%，維修費用減少17.4%，工作環(huán)境大大改善，空氣帶塵減少90%。二、TPM給企業(yè)帶來的效益

日本戰(zhàn)后維修體系的進步自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。

1）日本的西尾泵廠在實施TPM之前，每月故障停機700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到元故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。

2）日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率從TPM前的64.7%提高到82.4%，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70%。

3）加拿大的WTC汽車公司自1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2.5h，每月計劃停機（準備）時間從54h降到9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品減少68%，人員從12人減到6人。

4）意大利的一家公司：推進TPM三年，生產(chǎn)率增長33.9%，機器故障減少95.8%，局部停機減少78%，潤滑油用量減少39%，維修費用減少17.4%，工作環(huán)境大大改善，空氣帶塵減少90%。二、TPM給企業(yè)帶來的效益

日本戰(zhàn)后維修體系的進步TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護以及職工的勞動情緒等方面，如圖所示。二、TPM給企業(yè)帶來的效益

日本戰(zhàn)后維修體系的進步

TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維護”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。TPM的理論基礎(chǔ)包含了維修預(yù)防、預(yù)防維修、系統(tǒng)工程、生產(chǎn)維修、行為科學(xué)、維修改善、可靠性工程，以及生態(tài)學(xué)、可維修性工程、工程經(jīng)濟學(xué)、綜合工程、后勤工程學(xué)等理念和方法。全面生產(chǎn)維護的定義按照日本工程師學(xué)會（JIPE），TPM有如下的定義：①以最高的設(shè)備綜合效率為目標；②確立以設(shè)備一生為目標的全系統(tǒng)的預(yù)防維修；③設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加；④從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加；⑤實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維護。三、全員生產(chǎn)維護基本概念與特點

日本戰(zhàn)后維修體系的進步

（1）TPM一一全面生產(chǎn)維護體制它是以設(shè)備綜合效率為目標，以設(shè)備時間、空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。設(shè)備是企業(yè)的骨儒、肌肉和脈管。TPM是企業(yè)人格化機體的自我保健和治療體系，是行之有效的一套科學(xué)體系。（2）TQM（TQC）一一全面質(zhì)量管理體系它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以PDCA循環(huán)為過程，以IS。為標準化作業(yè)目標的全面、有效的質(zhì)量管理體系。TQM在企業(yè)的個性化發(fā)展，后來又由摩托羅拉、通用等公司推進形成了6σ管理。有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會不可缺少的環(huán)節(jié)。四、TPM與TQM、JIT的關(guān)系

日本戰(zhàn)后維修體系的進步（3）JUSTINTIME（JIT）——適時管理也稱為準時化生產(chǎn)方式，或解釋成“在需要時才生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品”。來源于豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS，后來美國人總結(jié)提煉成為1IT，麻省理工學(xué)院作為課題研究，又從理論上系統(tǒng)整合為LEANPRODUCTION，即精益生產(chǎn)體系。如果企業(yè)是一個人，JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企業(yè)比喻成一部車，則TPM是驅(qū)動輪（后輪），TQM是前輪，JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是轉(zhuǎn)向盤。四、TPM與TQM、JIT的關(guān)系

國際設(shè)備管理發(fā)展新趨勢當代設(shè)備管理發(fā)展特征從預(yù)防維修到狀態(tài)維修以利用率為中心的維修（ACM）全面計劃質(zhì)量維修（TPQM）適應(yīng)性維修（AM）可靠性維修（RBM）以可靠性為中心的維修管理（RCM）費用有效維修當代設(shè)備朝著集成化、大型化、連續(xù)化、高速化、精密化、自動化、流程化、綜合化、計算機化、超小型化、技術(shù)密集化的方向發(fā)展；一方面，要求企業(yè)增加設(shè)備的自診斷能力和可維修性，要求設(shè)備具有更高的可靠性，甚至引入無維修設(shè)計；另一方面，呼喚更良好的售后服務(wù)和社會化維修力量，減輕企業(yè)設(shè)備維修的負擔。當代設(shè)備管理發(fā)展特征當代設(shè)備管理發(fā)展特征當代設(shè)備管理發(fā)展特征維修和操作人員的變化趨勢維修和操作人員技術(shù)含量發(fā)展趨勢當代設(shè)備管理發(fā)展特征設(shè)備管理業(yè)務(wù)——1、技術(shù)管理前期管理：包括規(guī)劃、選型決策、采購、合同管理、安裝、調(diào)試、初期管理等內(nèi)容；設(shè)備臺帳管理（即資產(chǎn)管理）；設(shè)備使用和維護管理：標準化作業(yè)體系；點檢狀態(tài)檢測和診斷分析、維修計劃的生成；備品、備件、材料管理；改造、更新管理；專業(yè)管理：包括壓力容器、化學(xué)設(shè)備等管理。當代設(shè)備管理發(fā)展特征設(shè)備管理業(yè)務(wù)——2、經(jīng)濟管理投資方案技術(shù)經(jīng)濟分析、評估；設(shè)備經(jīng)濟壽命與折舊；壽命周期費用（LCC）、壽命周期效益、設(shè)備綜合效率分析；外協(xié)項目價格體系管理；備件結(jié)構(gòu)模型與備件流動資金。當代設(shè)備管理發(fā)展特征國際上設(shè)備管理體系的歷史進展兼修時代：操作工＝維修工專修時代：分工：操作工專門操作，維修工專門維修特點：壞了才修。1、第一代：事后維修階段（BM，BreakdownMaintenance）1950年前當代設(shè)備管理發(fā)展特征國際上設(shè)備管理體系的歷史進展兩大體系：前蘇聯(lián)為首的計劃預(yù)修制美國為首的預(yù)防維修制2、第二代：預(yù)防維修階段（PM，PreventMaintenance）1950-1960年當代設(shè)備管理發(fā)展特征國際上設(shè)備管理體系的歷史進展理論根據(jù)：摩擦學(xué)、磨損理論；優(yōu)點：可以減少非計劃（故障）停機，將潛在的故障消滅在萌芽狀態(tài)；缺點：經(jīng)濟性考慮不夠；由于計劃準確性的影響，可能產(chǎn)生維修過剩或維修不足，不注意設(shè)備的基礎(chǔ)保養(yǎng)。前蘇聯(lián)為首的計劃預(yù)修制當代設(shè)備管理發(fā)展特征國際上設(shè)備管理體系的歷史進展理論根據(jù)：摩擦學(xué)、周期檢查、診斷；優(yōu)點：減少故障停機，檢查后的計劃維修可以減少了部分維修的盲目性。缺點：受檢查手段和人經(jīng)驗的制約，仍可能使計劃不準確，造成維修冗余或不足。美國為首的計劃預(yù)修制當代設(shè)備管理發(fā)展特征國際上設(shè)備管理體系的歷史進展事后維修（BM）預(yù)防維修（PM）改善維修（CM）維修預(yù)防（MP）3、第三代：生產(chǎn)維修階段PM（ProductiveMaintenance）1960-1970當代設(shè)備管理發(fā)展特征國際上設(shè)備管理體系的歷史進展綜合工程學(xué)全員生產(chǎn)維修設(shè)備綜合管理4、第四代：各種設(shè)備管理模式并行階段（1970年至今）當代設(shè)備管理發(fā)展特征從預(yù)知維修到狀態(tài)維修何為預(yù)知維修預(yù)知維修（PredictiveMaintenance）產(chǎn)生于計劃預(yù)防維修之后，主要依賴于早期落后的計算機系統(tǒng)和軟件來記錄故障和評估系統(tǒng)。由于缺乏完整，連續(xù)的數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，常使設(shè)備系統(tǒng)的預(yù)測不準確。這一管理模式畢竟向傳統(tǒng)的以時間為基礎(chǔ)的（TimedBasedMaintenance，又稱TBM）預(yù)防維修體制提出挑戰(zhàn)，隨著檢測手段的進步和計算機的發(fā)展，80年代形成了完善的體制，即狀態(tài)維修。何為狀態(tài)維修所謂以狀態(tài)為基礎(chǔ)的維修體制（ConditionBasedMaintenance，簡稱CBM），是相對于事后維修和以時間為基礎(chǔ)的預(yù)防維修（TBM）而提出的。其定義為：在設(shè)備出現(xiàn)了明顯的劣化后實施的維修，而狀態(tài)的劣化是由被監(jiān)測的機器狀態(tài)參數(shù)變化反映出來的。從預(yù)知維修到狀態(tài)維修狀態(tài)維修的特點和要求CBM要求對設(shè)備進行各種參數(shù)測量，隨時反映設(shè)備實際狀態(tài)。這種預(yù)防維修方式的維修作業(yè)一般沒有固定的間隔期，維修技術(shù)人員根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)變化趨勢作出判斷，再確定設(shè)備的維修計劃。因此對CBM來說，設(shè)備診斷技術(shù)的應(yīng)用十分重要。在CBM體制中，對每一臺設(shè)備都應(yīng)由一套監(jiān)測和狀態(tài)檢查方法。從預(yù)知維修到狀態(tài)維修各種維修體制對設(shè)備停機的影響從預(yù)知維修到狀態(tài)維修CBM制度的三個等級CBM（III）：最簡單、費用最低的一種，配備簡易手提式狀態(tài)檢測儀器，由檢測人員對設(shè)備進行巡回定期檢查；CBM（I）：最高級、費用最多的一種，設(shè)備上配備永久的監(jiān)測系統(tǒng)，這些系統(tǒng)一般可以通過計算機就進行自動故障檢測功能，有相應(yīng)的報警裝置，這種檢測系統(tǒng)一般配備在關(guān)鍵（瓶頸）生產(chǎn)線或設(shè)備部位上，即那些一旦出現(xiàn)故障會造成重大損失的設(shè)備上。CBM（II）：其效能和費用及級別介于上述兩個等級之間。從預(yù)知維修到狀態(tài)維修不同維修制度的維修總費用計算從預(yù)知維修到狀態(tài)維修以利用率為中心的維修（ACM）何為ACM以利用率為中心的維修（AvailabilityCenteredMaintenance，簡稱ACM），是把設(shè)備利用率放到第一位來制定維修策略的維修方式。它和以可靠性為中心的適應(yīng)性維修體制有相似之處，但也有自己的特點。ACM把當代維修方式分成五類定期維修；視情維修；事后維修；機會維修；改進（設(shè)計）維修。以利用率為中心的維修（ACM）維修方式的選擇以利用率為中心的維修（ACM）維修規(guī)劃編制的流程根據(jù)生產(chǎn)流程，確定單臺關(guān)鍵設(shè)備。也就是說，我們對流程上的哪些關(guān)鍵設(shè)備進行重點管理；根據(jù)維修數(shù)，即故障停機對利用率的影響，按照以利用率為中心的思想進行排序，優(yōu)先考慮那些對利用率影響大設(shè)備；通過狀態(tài)監(jiān)測和故障分析，確定設(shè)備的故障模式，再以不同的故障模式選擇不同的維修方式。根據(jù)生產(chǎn)安排，編制單臺設(shè)備的維修計劃；結(jié)合維修力量的調(diào)配和平衡，形成整套設(shè)備維修規(guī)劃。以利用率為中心的維修（ACM）維修方式選擇的大致思路易于預(yù)測，發(fā)生頻繁，隨機性較大的故障傾向采用視情維修；平均故障間隔較長，規(guī)律明顯，以磨損，老化為主的故障，傾向采用定期維修；定期維修的設(shè)備，可以根據(jù)生產(chǎn)，計劃的忙閑，定單的要求，結(jié)合年，節(jié)假日，靈活調(diào)整停機維修時間，此即為機會維修；對于進入耗損期的設(shè)備，傾向采用改進維修方式；對于不重要的，有冗余，備份設(shè)備，非主流程上的設(shè)備，傾向采用事后維修方式。以利用率為中心的維修（ACM）維修規(guī)劃編制的流程以利用率為中心的維修（ACM）ACM需要的兩個條件第一，由于需要維修數(shù)據(jù)，故障模式作為支持，這個體制更需要加強對設(shè)備的了解，加強設(shè)備的維修數(shù)據(jù)統(tǒng)計記錄；第二，由于需要選擇以監(jiān)測為主的視情維修，以改進設(shè)計為主的改進維修，以充分利用生產(chǎn)空隙為主的機會維修，以及傳統(tǒng)的定位維修和事后維修，無論從管理上還是從技術(shù)上，都需要更多的技巧和經(jīng)驗。以利用率為中心的維修（ACM）全面計劃質(zhì)量維修（TPQM）何為TPQM全面計劃質(zhì)量維修（TotalPlanningQualitativeMaintenance，簡稱TPQM），是一種以設(shè)備整個壽命周期內(nèi)的可靠性，設(shè)備有效利用率以及經(jīng)濟性為總目標的維修技術(shù)和資源管理體系。其內(nèi)涵是：維修范圍的全面性——對維修職能作全面的要求。維修過程的系統(tǒng)性——提出一套發(fā)揮維修職能的質(zhì)量標準；維修技術(shù)的基礎(chǔ)性——根據(jù)維修和后勤工程的原則，以維修技術(shù)為工作的基礎(chǔ)。TPQM維修職能的十個要素全面計劃質(zhì)量維修（TPQM）TPQM維修職能的十個要素管理與組織——建立合理的組織機構(gòu)及相應(yīng)的職責(zé)規(guī)定；組態(tài)管理——對設(shè)備的實際狀況，功能特性以及設(shè)備鑒定的技術(shù)文件作為綜合性的管理；后勤保障——對保障維修的后勤項目，如零件修理，專用工具，測試設(shè)備，技術(shù)工人和計算機軟硬件作出明確的規(guī)定和有效管理；質(zhì)量考核標準——整個維修過程及各項要素均制定質(zhì)量考核標準，加以嚴格管理；工作控制——對工作計劃，進度安排和具體實施過程加以控制。全面計劃質(zhì)量維修（TPQM）TPQM維修職能的十個要素維修管理信息系統(tǒng)——包括計劃與調(diào)度，設(shè)備跟蹤與記錄，維修效果與質(zhì)量標準的比較及數(shù)據(jù)報告等項目的手工或計算機管理；維修任務(wù)——把需要執(zhí)行的預(yù)防維修，預(yù)測維修，恢復(fù)性維修和閑置設(shè)備維修等任務(wù)的范圍，頻次和責(zé)任者均作出明確規(guī)定；技術(shù)文件——把圖紙，技術(shù)說明書等與維修活動相關(guān)的技術(shù)文件加以有效的管理；維修技術(shù)——維修人員應(yīng)能保證正確地使用工具，執(zhí)行維修工藝，準確地評價維修計劃執(zhí)行的效果；人事——保證維修人員在培訓(xùn)后，能夠掌握維修任務(wù)中規(guī)定的各項要素。全面計劃質(zhì)量維修（TPQM）TPQM的實施過程全面計劃質(zhì)量維修（TPQM）TPQM實施過程可以分成以下單元管理單元；選擇單元；開發(fā)單元；實施單元；執(zhí)行單元；評價單元；反饋。全面計劃質(zhì)量維修（TPQM）要作到TPQM，應(yīng)該目標明確且堅定不移；以設(shè)備維修的需求和維修技術(shù)提高的需求為動力；為計劃工作作好充分準備，保障計劃的順利進行；任用經(jīng)過培訓(xùn)和有能力的人擔任工作；制定正確，詳細的維修程序，使小組成員充滿自信；每日都有計劃；設(shè)置專門機構(gòu)進行成果評價，不斷把目標，標準與工作實際進行比較；不斷地改進工作。全面計劃質(zhì)量維修（TPQM）適應(yīng)性維修（AM）背景隨著企業(yè)設(shè)備不斷朝著大型化，復(fù)雜化和自動化方向發(fā)展，設(shè)備在生產(chǎn)上的重要性日益增大。如何使企業(yè)的生產(chǎn)活動適應(yīng)市場形勢的變化，成為一個重要課題。從設(shè)備管理方面來看，隨著產(chǎn)量的變化，設(shè)備劣化的發(fā)展，診斷技術(shù)的進步及周圍各種條件的變化，其體制，方式，方法也應(yīng)作適應(yīng)性的變化，為此，以日本某些鋼鐵企業(yè)為首，提出為迎接21世紀的適應(yīng)性維修（AdaptiveMaintenance，簡稱AM）的概念。這一新管理模式的核心，是把綜合費用降到最低。維修方式與綜合費用的關(guān)系圖—圖6-8適應(yīng)性維修（AM）適應(yīng)性維修（AM）找到費用最小點必須解決的問題：要把設(shè)備故障造成的生產(chǎn)損失、維修費用定量化；確定計算綜合費用的經(jīng)驗公式或理論公式；確定能夠反映不同時期維修方式的變化。以費用的定量計算確定維修方式維修方式確定的邏輯過程——把每個管理單元固有的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)11項、適應(yīng)性維修（AM）數(shù)據(jù)7項的定量值輸入計算機，求出每一維修方式及點檢對象的平均故障間隔期（MTBF）與平均修理間隔期（MTBR）。再根據(jù)計算得到的各項費用，計算并確定綜合費用最小的維修方式。同時，給出最佳點檢周期。適應(yīng)性維修（AM）以費用的定量計算確定維修方式設(shè)備劣化模型——在開發(fā)維修方式?jīng)Q策系統(tǒng)時，需要把設(shè)備的劣化作模型化處理。一般把劣化分為三個階段：

—從設(shè)備使用開始到安全無缺陷的穩(wěn)定階段；

—缺陷發(fā)生的階段；

—從缺陷到故障的階段。適應(yīng)性維修（AM）以費用的定量計算確定維修方式缺陷檢查概率的計算式中：

——技術(shù)上缺陷檢查概率，即當對存在的缺陷的部件進行診斷時，能夠檢測出缺陷的概率，它是以點檢結(jié)果或?qū)嵖償?shù)據(jù)為基礎(chǔ)的；

——點檢周期概率，即當按照某一周期對設(shè)備點檢時，恰好發(fā)生缺陷的概率。適應(yīng)性維修（AM）以費用的定量計算確定維修方式生