rh精煉技術(shù)的發(fā)展與展望

rh精煉技術(shù)的發(fā)展與展望

1erki公司rh精煉技術(shù)于1959年由德國rheintall和huternwall成功開發(fā)。RH將真空精煉與鋼水循環(huán)流動結(jié)合起來,具有處理周期短,生產(chǎn)能力大,精煉效果好等優(yōu)點,適合冶煉周期短,生產(chǎn)能力大的轉(zhuǎn)爐鋼廠采用。RH發(fā)展到今天,大體分為3個發(fā)展階段。(1)rh設(shè)備投入情況RH裝備技術(shù)在全世界廣泛采用。根據(jù)1976年統(tǒng)計,世界共計投入生產(chǎn)的RH設(shè)備有448臺。隨著轉(zhuǎn)爐大型化的發(fā)展,RH也實現(xiàn)了大型化,世界上最大的RH精煉設(shè)備為360t。(2)rh真空脫硫和脫磷這一時期RH的技術(shù)發(fā)展趨勢主要是:1)優(yōu)化RH工藝設(shè)備參數(shù),擴大處理能力;2)開發(fā)多功能RH精煉工藝和裝備,使RH具有脫硫、脫磷等功能;3)開發(fā)RH熱補償和升溫技術(shù);4)實現(xiàn)全部鋼水進RH真空處理。經(jīng)過這一時期,RH技術(shù)幾乎達到盡善盡美的地步,表1總結(jié)了這一時期RH的技術(shù)進步。日本在這一時期對RH的技術(shù)發(fā)展作出重要貢獻,先后開發(fā)出RH-OB法、RH-PB法和KTB法等著名新工藝。(3)深脫碳反應(yīng)層的研究為了解決極低碳鋼(w(C)≤10×10-6)的精煉難題,需要進一步克服鋼水的靜壓力,以提高脫碳速度。因為在極低碳區(qū),真空度已不再決定反應(yīng)的熱力學條件;而反應(yīng)層鋼水深度(即鋼水靜壓力)決定了反應(yīng)速度。由于反應(yīng)層越來越淺,如何擴大反應(yīng)界面是提高反應(yīng)速度的限制環(huán)節(jié),解決這一問題,日本川崎公司采用噴吹氫氣向鋼水增氫,進而利用真空脫氫產(chǎn)生的微氣泡提高脫碳的反應(yīng)面積,達到深脫碳的目標。日本新日鐵公司研究開發(fā)的REDA工藝采用直筒型浸漬罩代替DH浸漬管進行真空處理,使鋼水的循環(huán)流量大幅度提高,解決了極低碳鋼的精煉困難。采用上述2種工藝,RH可以生產(chǎn)w(C)=3×10-6的極低碳鋼。2rh多功能精煉技術(shù)2.1鋼水循環(huán)流量測定RH內(nèi)的脫碳速度在w(C)=0.030%～0.002%的濃度范圍內(nèi)主要決定于鋼液中碳的擴散,碳的傳質(zhì)是反應(yīng)速度的限制性環(huán)節(jié):-dCLdt=kc?CL(1)CL=CL?exp(-kC?t)(2)kC=60w(1/Q+1/αkC?ρ)(3)?dCLdt=kc?CL(1)CL=CL?exp(?kC?t)(2)kC=60w(1/Q+1/αkC?ρ)(3)kC為RH的表觀脫碳速度常數(shù),kC決定于RH內(nèi)鋼水循環(huán)流量Q和體積傳質(zhì)系數(shù)αk。RH鋼水循環(huán)流量Q=鋼水循環(huán)流速×下降管截面積,根據(jù)前人對RH鋼水循環(huán)流量的測定結(jié)果表明:1)增加吹氬流量Qg使RH的循環(huán)流量增大;2)擴大下降管直徑使循環(huán)流量Q增大,如加藤等人證明,采用一只上升管兩只下降管,循環(huán)流量可提高1.5倍。100tRH采用?300mm×560mm的橢圓形管代替?300mm的圓形管,使循環(huán)流量從34t/min提高到79t/min;3)增加浸入管的插入深度也會使循環(huán)流量變大。總結(jié)以上研究,RH內(nèi)鋼水的循環(huán)流量可以表示為(如圖1所示):Q∝Κ?Q1/3G?D4/3u?Η1/3(4)Q∝K?Q1/3G?D4/3u?H1/3(4)RH精煉中發(fā)生的各種化學反應(yīng)的反應(yīng)速度決定于金屬側(cè)各元素的傳質(zhì)系數(shù),根據(jù)Shigeru的研究證明,在整個RH精煉過程中各元素的傳質(zhì)系數(shù)基本保持不變,但反應(yīng)界面積隨時間發(fā)生明顯變化。隨精煉時間延長,脫碳反應(yīng)減弱,CO提供的反應(yīng)界面減小。RH精煉過程中的反應(yīng)界面主要為:氬氣泡表面、CO氣泡表面、耐火材料表面、飛濺液滴表面和自由金屬表面,因此,精確估算反應(yīng)界面積很困難。為了方便描述各種反應(yīng)速度,常采用體積傳質(zhì)系數(shù)(αk=傳質(zhì)系數(shù)×反應(yīng)界面積)。RH的體積傳質(zhì)系數(shù)αk與以下因素有關(guān):1)αk和鋼水碳含量成正比,如圖2所示;2)增加鋼水的循環(huán)流量Q會使αk值提高;3)改變吹氬方式也利于提高αk值:如在300tRH的真空室底部增設(shè)8支?2mm吹氬管吹氬(QA=800L/min),αk值提高。KojiYMAMGUCHI總結(jié)100～260tRH的實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)提出以下關(guān)聯(lián)式:αk∝A0.32V?Q1.17?C1.48V(5)αk∝A0.32V?Q1.17?C1.48V(5)根據(jù)上述研究提高RH的脫碳速度的工藝措施如下。(1)浸漬管直徑如圖3所示,千葉廠RH最初的工況,kC=0.1min-1。擴大浸漬管直徑增加環(huán)流后,達到kC=0.15min-1。進一步改進吹A(chǔ)r方式使αk值增大,kC=0.2min-1。(2)圖1:美國專家書法優(yōu)選擇定義RH真空系統(tǒng)的抽氣速度常數(shù)R:R=-ln(ρ/ρ0)/t,如圖4所示。當R=0.3min-1、QG=500L/min變化到R=0.54min-1、QG=1300L/min時,使240tRH的脫碳速度常數(shù)kC從0.12min-1提高到0.18min-1。(3)表觀脫碳速度和kc如圖5所示,采用KTB頂吹氧工藝,提高了RH前期脫碳速度,使表觀脫碳速度常數(shù)kC從0.21min-1提高到0.35min-1。(4)改變奴隸制實驗證明,在RH真空室的下部吹入大約1/4的氬氣,可使RH的脫碳速度提高大約2倍。2.2b噴粉工藝傳統(tǒng)RH的精煉功能主要包括脫碳和脫氣,采用PB噴粉工藝后可在RH內(nèi)進行渣-鋼反應(yīng),達到脫硫、脫磷的目的。由于RH在真空下進行渣-鋼反應(yīng)可以避免鋼包渣對鋼水的污染,有利于脫磷、脫硫反應(yīng)。2.2.1渣-鋼間硫的分配比對鋁脫氧鋼水,脫硫反應(yīng)為:3(CaΟ)+2[Al]+3[S]=(Al2Ο3)+3(CaS)(6)3(CaO)+2[Al]+3[S]=(Al2O3)+3(CaS)(6)鋼水脫硫效率主要決定于鋼中鋁含量和爐渣指數(shù)(S·P):(S?Ρ)=a1/3Al2Ο3/w(S)sat?aCaΟ(7)(S?P)=a1/3Al2O3/w(S)sat?aCaO(7)當(S·P)=0.1時,渣-鋼間硫的分配比最大(400～600)。因此,脫硫渣的最佳組成是:60%w(CaO)+25%w(Al2O3)+10%w(SiO2)。RH噴粉通常采用CaO+CaF2系脫硫劑,該種粉劑的脫硫分配比可按式(8)計算:La=w((S))/w([S])=1260-25w(Al2Ο3)-75w(SiΟ2)±250(8)La=w((S))/w([S])=1260?25w(Al2O3)?75w(SiO2)±250(8)鋼水脫硫速度為:dw(S)dt=-AVkS(w(S)-w(S)e)dw(S)dt=?AVkS(w(S)?w(S)e),根據(jù)高橋等人的測定:kS=0.27min-1。采用RH噴粉脫硫的主要優(yōu)點是:(1)脫硫效率高,如圖6所示,對于初始w(S)為(20～30)×10-6的鋼水采用CaO+CaF2粉劑噴粉脫硫,粉劑消耗為5～6kg/t,RH的脫硫效率平均可以達到80%。當噴粉量達到7kg/t時,平均脫硫率可達到85%,終點w(S)≤3×10-6。(2)頂渣影響小,因頂渣被浸漬管排開,與鋼水間的傳質(zhì)速度大幅度降低。如圖7所示,渣中(FeO)+(MnO)含量變化對鋼包噴粉脫硫影響極大,但對RH影響并不顯著。2.2.2ob/pb法RH吹氧工藝與噴粉相結(jié)合可實現(xiàn)RH脫磷。在RH吹氧脫碳期噴吹石灰粉可以達到理想的脫磷效果。日本新日鐵名古屋廠230tRH采用OB/PB工藝,生產(chǎn)w(P)≤20×10-6的超低磷鋼。圖8給出粉劑配比和真空度對爐渣脫磷能力的影響,粉劑中w(CaO)≈20%時,爐渣脫磷能力最強。提高真空度使爐渣脫磷能力略有提高。圖9是RH-PB處理中取出的粉劑顆粒X光衍射結(jié)果:上浮粉劑顆粒中P2O5含量接近3CaO·P2O5或4CaO·P2O5的理論極限。說明RH噴粉脫磷的石灰利用率遠高于鐵水預(yù)處理或轉(zhuǎn)爐。2.3rh精制工藝RH精煉通常采用鋁脫氧工藝,生成的脫氧夾雜物大多為細小的Al2O3夾雜,如圖10所示。RH精煉過程中鋼水氧含量的變化可以表示為:-dw(ΤΟ)dt=(dw(ΤΟ)dt)in-(dw(ΤΟ)dt)out(9)?dw(TO)dt=(dw(TO)dt)in?(dw(TO)dt)out(9)式中,(dw(ΤΟ)dt)in(dw(TO)dt)in為鋼水吸氧量,主要來自爐渣、卷渣、耐火材料供氧和空氣二次氧化。(dw(ΤΟ)dt)out(dw(TO)dt)out為RH精煉過程中上浮排除的氧化物夾雜,可以表示為:(dw(ΤΟ)dt)out=-kΟ?w(ΤΟ)(10)(dw(TO)dt)out=?kO?w(TO)(10)kO為表觀脫氧速度常數(shù),kO=kV+kL(下標V表示真空槽,L表示鋼包)。RH精煉中,爐渣傳氧決定于渣中w(FeO)+w(MnO)。由于RH有效地避免了卷渣,使頂渣對鋼水的氧化大為減弱。如圖11所示,RH的表觀脫氧速度常數(shù)kΟ=ln(w(ΤΟ)tw(ΤΟ)i/t)kO=ln(w(TO)tw(TO)i/t)比鋼包吹氬(GI)工藝大約提高1倍。若RH處理前控制渣中w(FeO)+w(MnO)≤1%,處理后鋼中w(TO)≤10×10-6。鋼中夾雜物的上浮決定于夾雜物尺寸:大顆粒夾雜上浮去除,而小顆粒夾雜通過碰撞聚合后才能上浮去除。因此,精煉過程中鋼水夾雜物的數(shù)量可采用淺野等人提出的表達式描述:Ν=Ν0?exp(-a?D)(11)N=N0?exp(?a?D)(11)式中,D為夾雜物的半徑;N為夾雜物的數(shù)量;N0、a為常數(shù)。將式(11)代入式(10)積分,得到:w(ΤΟ)=106?3Μ0ΜAl2Ο3ρΡ∞∫0π6D3?Ν0exp(-αD)dD(12)w(TO)=106?3M0MAl2O3ρP∫0∞π6D3?N0exp(?αD)dD(12)根據(jù)式(12)計算的RH精煉過程中鋼水氧含量的變化如圖12所示。提高鋼水攪拌能有利于提高脫氧表觀速度常數(shù),如圖13所示。為提高RH脫氧效率,日本NKK公司開發(fā)了一種通過鋼包脫氣去除夾雜物的新方法,稱為NK-PERM法。該工藝的技術(shù)原理是:首先將可熔氣體(如N2、H2)強行熔解到鋼水中,然后進行真空精煉,在降壓過程中過飽和氣體在懸浮的微細夾雜物表面形成氣泡,氣泡攜帶夾雜物上浮到液面與鋼水分離。通過250tRH工業(yè)試驗,該工藝獲得良好的冶金效果,如圖14所示,細小夾雜物的去除效率明顯提高。采用RH噴粉工藝,使鏈狀A(yù)l2O3夾雜與CaO粉劑形成低熔點CaO·Al2O3夾雜,利于上浮排除。采用RH噴粉工藝后,Al2O3夾雜含量明顯降低。2.4脫2d和脫2d2.4.1rh噴粉工藝RH脫氫效率高,處理脫氧鋼水,脫氫效率ηH≥65%;處理弱脫氧鋼水,由于劇烈的C-O反應(yīng)使ηH≥70%。RH的ηH值決定于循環(huán)次數(shù)(N)。RH處理后鋼水w(H)為:w(Η)f=w(Η)i?(1-QW)Ν(13)w(H)f=w(H)i?(1?QW)N(13)式中,N為鋼水循環(huán)次數(shù)。為保證良好的脫氫效果,要求:(QW)×Ν＞2~3(QW)×N＞2~3由于RH真空度高,脫氫速度可表示為:-dw(Η)dt=kΗw(Η)(14)?dw(H)dt=kHw(H)(14)經(jīng)測定200tRH,吹A(chǔ)r流量為2000～2500L/min時,kH為0.16min-1。增大吹A(chǔ)r流量使kH值提高。如對340tRH,吹A(chǔ)r量從0增加到2500L/min時,kH可提高1倍。采用RH噴粉工藝,鋼水中存在大量細小彌散的固體粉劑,增強了鋼中氣泡異相形核的能力,有利于脫氫反應(yīng)。如圖15所示,采用RH噴粉工藝后,RH的脫氫能力進一步提高。2.4.2rh脫氮工藝鋼水脫氮決定于界面化學反應(yīng)速度。務(wù)川進等人通過實驗研究鋼水增氮(或脫氮)速度與鋼中表面活性元素硫和氧含量的關(guān)系,如圖16所示。隨鋼中w(O)和w(S)的增加,鋼水吸氮(或脫氮)速度降低(或增高)。因此,通常采用二級反應(yīng)式近似計算真空脫氮速度:-dw(Ν)dt=(AV)kΝw(Ν)2(15)?dw(N)dt=(AV)kNw(N)2(15)式中,kN=15.9fN2/(1+173aO+52aS+17aN)2。圖17給出該式的計算結(jié)果與實測值的比較。通常,RH脫氮效率(ηN)比較低,并和初始氮含量有關(guān):當初始w(N)=100×10-6時,ηN≈20%;對于較低的初始氮含量,RH處理基本不脫氮。其原因主要如下。(1)由于鋼中氮的溶解度高,約是氫的15倍。在1873K與20×10-6氮平衡的氮分壓為194Pa,這相當于真空槽內(nèi)達到壓力為20Pa時距鋼液自由表面深2.5×10-3m的靜壓力。說明RH脫氮反應(yīng)僅在距鋼水自由表面2.5×10-3m的深度以內(nèi)才能夠進行。按這一數(shù)據(jù)推算,可得到RH脫氮反應(yīng)的總移動系數(shù)kN=1.6×10-4。(2)由于鋼中硫、氧等表面活性元素含量的增加,使鋼水脫氮速度降低。因此,在整個RH脫碳過程中,由于鋼水w(O)較高((200～600)×10-6),給脫碳期內(nèi)鋼水脫氮造成困難。(3)由于RH浸入管漏氣造成鋼水吸氮,進一步降低了鋼水的脫氮效率,并可能使鋼水氮含量略有增加。強化RH脫氮的工藝措施是:1)提高真空度和抽氣速度,由于鋼水脫氮與真空度和抽氣速度密切相關(guān),提高真空度有利于降低鋼中氮的溶解度,增大脫氮鋼水層的深度;2)盡量降低鋼中氧、硫含量,提高脫N2的界面反應(yīng)速度;3)采用浸漬管吹氬密封技術(shù),日本川崎公司千葉廠通過生產(chǎn)實踐發(fā)現(xiàn):RH浸漬管內(nèi)的鋼板在高溫下發(fā)生變形,造成浸漬管漏氣是鋼水增氮的主要原因。采用吹氬密封技術(shù),如圖18所示,可以降低鋼水吸氮量,進而提高RH的脫氮效率;4)噴粉工藝提高鋼中氣體異相形核的能力,可以提高RH脫氮效率,如圖19所示,采用噴粉工藝后,RH表觀脫氮速度常數(shù)kN由通常的12.3min-1提高到43.7min-1,脫氮速率約增加3.5倍。2.5rh蒸發(fā)干燥RH處理過程溫降和鋼包容量相關(guān)。對100tRH,處理過程降溫速度為2～3℃/min;對300tRH,降溫速度為0.7～1.3℃/min。采用電極加熱和烘烤工藝后,降溫速度為0.2～0.3℃/min。采用熱補償工藝可彌補RH處理過程的溫度損失。目前,RH熱補償技術(shù)主要有2種方法。2.5.1ob法工藝對升溫效果的影響依靠加Al吹氧進行化學升溫:Al+3/4Ο2=1/2Al2Ο3ΔΗAl=-32.186kJ/kg(16)160tRH采用OB法升溫工藝,供O2強度為1100m3/h。采用普通RH處理,精煉過程溫降80～90℃;采用OB法工藝吹氧20min,耗Al1.7kg/t,處理過程基本不降溫;吹氧40min,耗Al4kg/t,處理后鋼水溫度可提高50℃。圖20給出OB法工藝吹氧時間、加鋁量對升溫效果的影響。為避免OB法升溫過程中鋼中C、Si、Mn的燒損,要求嚴格控制w(Al)>0.05%。處理過程中保持w(Al)>0.05%,可保證w(TO)≤60×10-6。若OB升溫后,延長攪拌時間25min,可保證w(TO)≤30×10-6。2.5.2采用kbt工藝KTB法采用吹氧脫碳和二次燃燒技術(shù)實現(xiàn)鋼水升溫。該方法在普通RH上安裝水冷頂吹氧槍,吹氧脫碳,并依靠真空室內(nèi)CO爐氣的二次燃燒提供熱量,補償精煉過程中溫降。如圖21所示,采用KTB工藝后,轉(zhuǎn)爐出鋼溫度比傳統(tǒng)RH降低26.3℃。由于KTB提高了RH表觀脫碳速度常數(shù),在保證相同的脫碳時間條件下,可使初始w(C)從0.025%提高到0.050%。在脫碳過程中實現(xiàn)二次燃燒,可將爐氣二次燃燒率從3%提高到60%,進一步補償熱量。表2給出KTB熱補償?shù)哪芰科胶?。采用KTB技術(shù)進行熱補償?shù)年P(guān)鍵是通過精確控制吹氧量和吹氧時間,避免鋼水過氧化,保證吹氧結(jié)束后鋼水w(O)<550×10-6。在此基礎(chǔ)上,通過自然脫碳使脫碳結(jié)束后鋼水w(O)<200×10-6,可以保證精煉鋼水具有良好的潔凈度。3rh設(shè)備技術(shù)的開發(fā)3.1rh高效化生產(chǎn)技術(shù)為了提高RH的生產(chǎn)效率,縮短處理周期,RH裝備技術(shù)在以下方面不斷改進。3.1.1增加真空反應(yīng)空間1)如圖22所示,從1959年到1987年RH的高度已從5m左右增加到10m以上,其目的主要是:為真空下提高精煉反應(yīng)速度提供充分的反應(yīng)空間;2)為實現(xiàn)真空下吹氧和二次燃燒提供保證條件;3)改善真空室上部的工作條件,減少結(jié)冷鋼。3.1.2降管面積的確定由于RH的反應(yīng)速度主要決定于鋼水的循環(huán)流量,而鋼水的循環(huán)流量和下降管面積成正比。通過擴大浸漬管直徑或采用橢圓形浸漬管等增大下降管面積的方法可以有效地提高鋼水的循環(huán)流量,加快RH的反應(yīng)速度。如圖23所示,采用橢圓形浸漬管使下降管內(nèi)徑增大50%,脫碳速度明顯提高。3.1.3降碳量及脫碳時間中鋼公司將160tRH的蒸汽噴射泵抽氣能力由300kg/h增大為400kg/h后,并將吹氬量由600L/min提高到680L/min,使終點w(C)由(30～50)×10-6降低到30×10-6以下,脫碳時間由20min縮短到15min。美國內(nèi)陸鋼鐵廠將RH的六級蒸汽噴射泵改造為五級蒸汽噴射泵/水環(huán)泵系統(tǒng)后,冷卻水消耗量由21t/爐減少到5t/爐,能耗降低73%。3.1.4提高最大吹量日本NKK福山廠通過RH技術(shù)改造,將浸漬管直徑從0.55m擴大到0.70m,浸漬管最大吹氬量由3m3/min提高到4m3/min,并在RH真空槽底部增設(shè)8支?2mm吹氬管,收到了很好的效果。RH脫碳時間僅15min,使鋼水終點w(C)達到10×10-6。如圖24所示,隨著吹氬量的提高,RH脫碳的體積傳質(zhì)系數(shù)αk隨吹氬量的提高而增大。3.1.5提高rh作業(yè)率的技術(shù)RH采用頂吹氧工藝,不僅提高了表觀脫碳速度,同時由于二次燃燒使真空室上部耐火材料的壁面溫度達到1600℃,可以防止鋼水結(jié)瘤。采用RH噴粉工藝,不僅實現(xiàn)了鋼水脫磷、脫硫精煉的目標,而且有利于提高RH脫氣能力。采用RH頂槍烘烤工藝可以在大氣下加熱真空室,防止鋼水結(jié)瘤,并能熔化已經(jīng)形成的鋼渣結(jié)瘤,對提高RH的作業(yè)率有很大的貢獻。因此,增設(shè)具有RH頂吹氧、噴粉和烘烤3大功能的多功能氧槍,對改善RH操作,提高精煉效率和RH作業(yè)率具有重要意義。表3總結(jié)了近幾年國外RH的主要技術(shù)參數(shù)和性能指標。3.2rh長壽技術(shù)提高RH真空室特別是浸漬管的使用壽命可以提高RH作業(yè)率,提高RH的處理能力。近20年來RH長壽技術(shù)得到了迅速發(fā)展。3.2.1真空室頂部材料美國Cleveland鋼廠250tRH原采用斜頂,真空室頂部耐火材料的壽命只有169爐,后改造為圓頂,壽命超過真空室上部槽。從而使RH月處理量超過70000t。3.2.2磚型加工后的力學性能日本川崎公司水島鋼廠4號RH主要生產(chǎn)超低碳鋼,為了延長RH底部槽的使用壽命對耐火材料進行了材質(zhì)優(yōu)化。通過改變Cr/MgO的混和率,制造出表4所示的4種磚型,并進行抗腐蝕及耐急冷、急熱性測試,測試結(jié)果如圖25所示。經(jīng)比較,材料A具有最好的抗蝕性能,而材料B具有最好的耐急冷、急熱性,綜合考慮價格等因素,采用材料B作為耐火材料。通過耐火材料的優(yōu)化,并結(jié)合采用RH高效化生產(chǎn)工藝和完善RH終點控制技術(shù),縮短RH的處理周期等技術(shù)措施,使RH底部槽壽命從1993年1200爐提高到1997年2628爐,創(chuàng)造了世界紀錄。3.2.3耐壓耐水氧化鋼殼冷卻技術(shù)RH浸漬管往往是RH使用壽命的限制環(huán)節(jié),川崎公司水島廠通過生產(chǎn)實踐發(fā)現(xiàn):RH浸漬管的損壞主要是由于浸漬管耐火材料內(nèi)鋼殼溫度過高(達到1000℃),鋼板變形,引起可塑耐火材料層產(chǎn)生縱向裂紋。當采用大直徑浸漬管時,由于鋼殼的膨脹變形大,這些裂紋將變得更大。過度的裂紋會引起耐火層脫落,使浸漬管失效。通過無冷卻、風冷和水霧冷條件下鋼殼溫度的變化發(fā)現(xiàn):鋼殼未采用冷卻,溫度超過1120℃時,可塑層外表面產(chǎn)生的應(yīng)力會由壓力轉(zhuǎn)變?yōu)槔?導致裂紋增大。而采用水霧冷時,可塑層外表面產(chǎn)生的應(yīng)力為壓力,裂紋大小不會增加,可塑層也不會失效。無冷卻時鋼殼溫度為1000℃,風冷時為700℃,水霧冷條件下溫度小于450℃。此外,無冷卻時鋼殼變形量為50～60mm,而水霧冷則可使變形量減少10mm。采用浸漬管冷卻技術(shù),使浸漬管的平均壽命達到320次。在浸漬管耐火材料層和打結(jié)層(為可塑耐火材料)之間最容易產(chǎn)生裂紋,進入