液壓支架立柱千斤頂零件的工藝研究

液壓支架立柱千斤頂零件的工藝研究

1研究過程1.1立柱缸徑的同軸度立柱1000kg頂桶是千斤頂?shù)闹饕?。?nèi)孔和空口之間的間隙是加工的重要因素。在技術(shù)上，同心度通常為0.06mm，這決定了立柱的密封性能和承載能力。其內(nèi)孔直徑的大小精度、表面粗糙度以及與導(dǎo)向套筒和壓盤對應(yīng)的中斷口與直徑的同治度決定了支架的質(zhì)量是否合格。(1)中心架口的加工深孔鉆鏜床在加工缸筒時(shí),一般是依靠床頭箱上的內(nèi)錐盤與受油器上的內(nèi)錐盤將缸筒頂緊并傳遞扭矩,所以缸筒鏜孔前必須先加工出與深孔鉆鏜床內(nèi)錐盤相應(yīng)的錐面和必要的中心架架位。見圖1。其中架口的加工以無縫鋼管外徑D找正,當(dāng)缸筒長度L>1500mm時(shí)對稱加工兩中心架口,架口寬應(yīng)介于70~80mm,深度以車圓為止。然后上中心架,以中心架位為基準(zhǔn)找正,平中心架側(cè)缸筒端面,車出與深孔鏜錐盤和受油器錐盤相符的外錐面,粗糙度3.2μm,錐度15°,長度應(yīng)根據(jù)缸徑的不同,在可能的情況下盡量長些,一方面保證錐面的吻合,提高重復(fù)定位精度,保證同軸度,另一方面增大摩擦阻力,防止缸筒在鏜孔過程中因切削阻力大而產(chǎn)生打滑現(xiàn)象。最后平工件卡盤側(cè)端面至圖紙要求尺寸。(2)精銑加工技術(shù)要點(diǎn)鏜削分粗鏜、半精鏜、精鏜3個工步,其夾緊定位均采用主軸側(cè)工藝錐盤及受油器錐盤分別頂緊缸筒兩端15°工藝倒角,其中受油器除采用30°錐面支撐缸筒外,同時(shí)利用液壓力頂緊油缸。3個工步分別采用粗鏜刀、浮動鏜刀完成加工。其中粗鏜、半精鏜選用焊接式刀片,前角γo=8~10°、后角αo=6~8°、主偏角φo=40~41°、負(fù)偏角φo′=29~31°、刃傾角λo=0~2°、走刀量S=0.4~0.5m/r、速度v=40m/min,半精鏜留余量0.4~0.5mm并保證內(nèi)孔直線度及同軸度允許差≤0.03mm、粗糙度6.3μm。精鏜前應(yīng)用煤油清洗干凈內(nèi)孔污漬,更換浮動鏜刀,浮動鏜刀主偏角φo=1.5~2.5°、前角γo=10~12°、后角αo=6~8°。要求刀體側(cè)面和支承面不垂直度≤0.02mm/200mm,切削刃與修光刃交角處徑向跳動量與軸向竄量≤0.05mm,修光刃與側(cè)面不垂直度≤0.01mm/100mm,切削液選用55%硫化液、40%煤油和5%機(jī)油的混合液,切削液必須經(jīng)過濾后方可使用。精鏜走刀量S=0.5~1mm/r切削速度v=40m/min吃刀深度t≤0.03mm加工后保證內(nèi)孔粗糙度<3.2μm。珩磨在珩磨機(jī)上完成,定位夾緊同鏜削加工分兩部進(jìn)行。第1次珩磨安排在缸筒體粗焊前,利用它獲得較高的內(nèi)孔精度,保證修焊后對架口的修整精度;第2次珩磨安排在焊接后,修整可能產(chǎn)生的焊接變形及由于焊接而產(chǎn)生的內(nèi)孔燒傷,并使其達(dá)到圖紙的各項(xiàng)要求。對于雙伸縮立柱外缸體,為了保證中缸筒動作自如,不致于由于缸底與外缸筒焊接產(chǎn)生的缸縮,導(dǎo)致中缸不到位打不開底閥,在不影響密封的前提下,對外缸筒底部100mm尺寸范圍的內(nèi)孔尺寸公差加大0.3~0.5mm,收到了很好的效果。1.2導(dǎo)向套預(yù)處理。在連續(xù)工立柱千斤頂導(dǎo)向套在活柱活塞桿升降時(shí)起導(dǎo)向作用,與活柱間的間隙較小,要承受外載對活柱的橫向力、彎曲、振動等產(chǎn)生的影響。由于立柱承受載荷較大,而且需要足夠的密封空間,多采用螺紋式導(dǎo)向套。許多設(shè)計(jì)為了解決立柱上腔泄漏問題,而將靜密封裝在螺紋前端,從而造成乳化液進(jìn)入密封螺紋內(nèi)產(chǎn)生銹蝕現(xiàn)象,導(dǎo)致拆解困難,為了解決這一問題,對導(dǎo)向套結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改進(jìn),即將導(dǎo)向套靜密封移至密封螺紋后部,同時(shí)在密封螺紋前端導(dǎo)向套退刀槽內(nèi)增加了一個壓縮量較大的O形密封圈,有效地防止了污水進(jìn)入端口環(huán)形面,而且由于安裝靜密封部位導(dǎo)向套厚度較大,增大了立柱導(dǎo)向套密封處的承壓能力。其次,在一般設(shè)計(jì)中,立柱導(dǎo)向套與活柱配合面直徑公差較小(導(dǎo)向套公差一般為0~0.2mm),再加上裝配誤差,使液壓支架在使用中,由于立柱的反復(fù)升降、造成對活柱鍍層刮傷現(xiàn)象,大大降低了活柱的防腐能力和使用壽命,針對這一現(xiàn)象,將導(dǎo)向套公差調(diào)整為0.5~1.0mm,取得了良好的效果,十幾年來,有效地提高了立柱活柱的耐磨性能和使用壽命。在加工工藝方面,為了保證導(dǎo)向套的加工精度,一直沿用了普通車床粗加工毛坯,各配合部位、密封部位的相配合部位均采用數(shù)控加工中心加工的方法,大大提高了立柱導(dǎo)向套的加工制造質(zhì)量及立柱上腔的密封導(dǎo)向性能。1.3活塞桿加工工藝特點(diǎn)活塞桿是千斤頂中支持活塞做功的連接部件,是一個運(yùn)動頻繁、技術(shù)要求高的運(yùn)動部件?；钊麠U在正常使用中,承受交變載荷作用,要求活塞桿內(nèi)部要有一定的韌性,而表面由于有密封裝置往復(fù)摩擦其表面,應(yīng)具有較好的耐磨性,表面硬度達(dá)到HRC58~62。活塞桿結(jié)構(gòu)比較簡單,但長徑比一般很大,屬于細(xì)長桿類零件,剛性較差,為了保證加工精度,在車削時(shí)要粗、精車分開,而且粗、精車時(shí)一定要使用跟刀架,以減少加工時(shí)工件的變形,在加工兩端與活塞桿聯(lián)接部位時(shí),還應(yīng)使用中心架。在選擇定位基準(zhǔn)時(shí),為了保證零件同軸度公差及各部分的相互位置精度,所有的加工工序均采用兩中心孔定位,以符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則,故活塞桿的加工工藝流程如圖2。由于磨削外圓表面時(shí),工件易產(chǎn)生讓刀,彈性變形,影響活塞桿的精度,因此在加工前,必須修研中心孔,并保證中心孔的清潔,中心孔與頂尖間松緊程度要適宜,并保持良好的潤滑,且為了保證活塞桿加工精度的穩(wěn)定性,在加工的全過程中不允許人工校直。2大缸徑立柱的設(shè)備中央