吸收塔安裝方案

吸收塔安裝方案吸收塔制作安裝方案吸收塔安裝采用倒裝方式進行安裝，用液壓起重設(shè)備進行提升。施工工藝程序：施工準(zhǔn)備→基礎(chǔ)驗收→底梁安裝→底板鋪設(shè)→壁板十六、十五帶板安裝→頂板安裝→壁板第十四、十三…第一帶板安裝→附屬設(shè)備及管道安裝→調(diào)試→驗收施工工藝及方法：脫硫塔安裝程序⑴底梁制作安裝⑵底板鋪設(shè)；⑶安裝液壓起重設(shè)備；⑷組合第十六、第十五帶板；⑸吸收塔頂蓋組裝；⑹組裝第十四帶板、第十三帶板……至塔底；⑺底板焊接⑻噴淋支架、梁的安裝在隨塔體安裝同時進行；⑼塔體所有外附件、內(nèi)件與塔體的焊接件及塔體開口接管安裝。一、吸收塔制作安裝1、材料檢驗--吸收塔的鋼板、支撐、罐箱制作主要鋼質(zhì)材料為Q235-A、B、C。；--原材料進廠復(fù)驗后方可投料生產(chǎn)。--材料入庫前，復(fù)檢原材料材質(zhì)證明書、材料標(biāo)識等，檢查鋼質(zhì)材料外觀是否有夾層、裂紋等缺陷；檢查鋼板、型材爐批號是否與質(zhì)量證明書一致；必要時進行復(fù)檢。--鋼材應(yīng)無脫皮裂傷、翹曲等缺陷、麻點或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值的1/2。--未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的材料不得使用。--入庫材料按品種規(guī)格分類堆放并標(biāo)識，嚴(yán)禁混用。2、材料領(lǐng)用生產(chǎn)工程師根據(jù)圖紙重量、消耗量開具主材、焊材和表面處理用材料，開具限額領(lǐng)用單到倉庫辦理領(lǐng)料手續(xù)。3、放樣號料--材料分類存放，防止混用、亂用。--材料代用須經(jīng)設(shè)計簽字同意（事前按合同規(guī)定要求，取得業(yè)主或設(shè)計單位書面認(rèn)可后代用）。--施工過程中所用的計量器具必須經(jīng)計量法定單位檢驗合格，且在有效期內(nèi)使用。--鋼板用半自動火焰切割或劃線后手工切割。--筒體板帶之間最小長度應(yīng)大于500mm，上下相鄰板帶之豎向拼接焊縫應(yīng)互相交錯，其間距沿環(huán)向錯位不應(yīng)小于300mm。--重要尺寸線號料劃線精度≤0.5mm，用劃針劃線；一般零件、端口連用鋼尺、石筆、粉線劃線，但寬度≤0.8mm。切割線與號料線的允許偏差，應(yīng)符合下列規(guī)定：手工切割：±1.5mm自動半自動切割：±1.0m精密切割：±0.5mm--基本清角塌邊寬度≤0.5mm；上緣有圓角塌邊寬度≤1.0mm；上緣有明顯圓角塌邊寬度≤1.0mm，邊緣有熔融金屬。--下料時按經(jīng)驗應(yīng)考慮焊接收縮量。--放樣后做自檢和互檢。4、基礎(chǔ)驗收--驗收時，基礎(chǔ)施工單位應(yīng)提交基礎(chǔ)施工記錄，在基礎(chǔ)上還應(yīng)表明標(biāo)高基準(zhǔn)線、十字中心線。--中心標(biāo)高偏差不得大于±20mm，標(biāo)高偏差不得大于20mm.，表面在打磨找平后其水平允差應(yīng)不大于±10mm。--環(huán)形基礎(chǔ)的內(nèi)徑允許偏差為±50mm。上表面任意10m弧長應(yīng)不超過±3.5mm,在整個圓周上以平均標(biāo)高計算不超過±6.5MM.--基礎(chǔ)表面應(yīng)進行防腐處理，在基礎(chǔ)表面鋪一層厚約20mm的瀝青砂。（此工作由土建施工方完成）5、底板梁制作安裝按照圖紙尺寸對HW100×100×6×8型鋼下料，各段H型鋼按圖紙角度去除翼板，底梁安裝時，將H型鋼調(diào)整到設(shè)計標(biāo)高，上翼板表面平整度≤3mm，相鄰底梁之間的距離為2mm，坡口型式嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)計圖紙要求，將底梁與底部預(yù)埋件進行點焊，全部點焊完畢后，再將底梁與埋件之間的角焊縫連續(xù)焊滿。相鄰底梁的翼緣板之間滿焊。腹板之間通過連接板連接。上翼板焊后打磨至與翼緣板上表面平齊。梁與埋件，梁與梁之間的焊接順序應(yīng)從基礎(chǔ)中心向四周依次對稱進行。6、底板鋪設(shè)按圖紙尺寸進行下料，加工坡口，鋼板與基礎(chǔ)接觸的一面涂刷一層防腐漆。在鋪設(shè)底板板之前，清除底梁表面的混凝土、油污、銹等，把底板放在H型鋼上，并調(diào)整間距，達(dá)到圖紙及規(guī)范要求并點焊固定，先焊接短焊縫，再由中心向外采用分段退焊，對稱焊接長焊縫。為防止底板變形，用1米長的鋼板把焊縫固定，間距500mm，在底梁方框內(nèi)，底板平整度≤3mm。底板的對稱焊接必須磨平。7、壁板制作安裝①首先對鋼板進行校正，并根據(jù)圖紙及規(guī)范用半自動切割機進行坡口加工，鋼板寬度偏差為±1mm，短邊直線度≤1mm，長邊直線度≤2mm，對角線偏差≤3mm。②用三輥卷板機進行卷制，軸的軸線與壁板長邊互相垂直，并隨時用不小于2m的樣板檢查，其間距不得大于1mm，把卷制完的鋼板放在與壁板等弧的胎具上。③把液壓起重裝置放置在地板的中間，在底板上以12.5為直徑畫圓，在圓圈上焊上擋板，間隔為1m，用16t吊車進行圍板，除留一個縱縫外，其余均點焊在一起，對接最后一個焊縫時，在兩張板上各焊一個鼻子，掛上導(dǎo)鏈，然后緊固，直到壁板與擋板接觸，并核對圓周長，多余鋼板割掉，在各縱縫上焊弧形板以防止焊接變形。然后焊接縱縫，縱縫兩頭均留150mm不焊。圍第十五帶板，留一縱縫不點焊，其余均點焊。把液壓提升裝置與第一帶板連接，并提升至1米處。在第一帶板的內(nèi)周圍間隙1米焊上擋板，然后提升至需要高度，用導(dǎo)鏈圍第二帶板，縱向焊縫向同一方向錯開，其間距為板長的1/3，且不得小于500mm，然后圍第十四、十三、十二……一帶板。④壁板組裝時，相鄰兩壁板上口的水平允許誤差，不應(yīng)大于2mm。筒體圓周方向等分8至12點測量上口水平允許偏差5mm。筒體相鄰層間連接組件相配尺寸誤差應(yīng)趨向一致，其相配尺寸之間的誤差要求，內(nèi)徑允許誤差2mm，周長允許誤差6mm。壁板組裝成筒體時，周長允許偏差為內(nèi)徑（mm）的＋3‰且最大不超過30mm；內(nèi)徑允許誤差為內(nèi)徑(mm)的±P1‰且最大允許誤差為%%P10mm；以圓周方向等分4點測量筒體圓弧曲率允許誤差為5mm/m。筒體圓周方向等分點測量垂直度允許偏差為測量高度H（mm）的1‰，且≯13mm；筒體縱向的平直度≯4mm/m。8錐頂安裝在壁板安裝的同時，錐頂進行制作，制作一平臺，焊上擋板，把卷好的板進行組對。在壁板安裝完第十四帶板時，在第十六帶壁板的外圍焊上擋板，用50t吊車把錐頂整體吊裝于第十六帶壁板上，然后組對，點焊固定，滿焊。9附件安裝在壁板安裝的同時，短管、矩形剛等附件也隨著安裝。DN≤400mm的接管法蘭面垂直度應(yīng)小于1mm，DN>400mm的接管法蘭面垂直度應(yīng)小于2mm;矩形鋼安裝時只允許有向上拱度,間距誤差在全長上應(yīng)小于±2mm,矩形梁形成的矩形區(qū)域?qū)蔷€,誤差不大于10mm。10、焊接(a)焊接工藝試驗與評定--根據(jù)工藝試驗方法確定焊接工藝。--工藝試驗由焊接責(zé)任工程師委托進行，并據(jù)此編制焊接工藝卡，由總工程師批準(zhǔn)實施。--已有與現(xiàn)場條件相符焊接工藝評定報告的可直接選用。(b)焊工資格--焊工持證上崗，施焊項目與焊工資格證的考核項目相一致；--已取得相應(yīng)項目焊工資格證的，且在有效期限內(nèi)的可直接上崗。并現(xiàn)場進行焊接考試。(c)焊接材料--焊接材料與工藝要求相一致。--焊接均應(yīng)符合HG20583、GB50205、JGJ81規(guī)定(d)施焊準(zhǔn)備--待焊邊緣應(yīng)清理，要求無油污、塵垢、鐵銹等影響焊接質(zhì)量的雜物。--采用合適的焊接工藝，以減少焊接變形。--不準(zhǔn)在筒身、殼體內(nèi)側(cè)引弧。(e)焊接手段--鋼板拼接，盡可能采用埋弧自動焊焊接或半自動CO2氣體保護焊焊接。--盡可能避免使用仰焊。--等強連接焊縫要求全焊透，焊接工藝參數(shù)應(yīng)合適。(f)焊接檢驗--襯里金屬殼體的表面必須平整，不得有大于3mm的凹凸不平。--內(nèi)外襯里的螺孔或支耳孔，其孔徑需增大，增大量為襯里總厚度的2倍。且必須打磨成圓滑過渡狀。--與殼體相焊的所有零部件，必須在襯里施工前焊接完畢，襯里后嚴(yán)禁施焊。--設(shè)備內(nèi)部支撐環(huán)、加強筋等內(nèi)部件應(yīng)與筒體連續(xù)滿焊，且應(yīng)將棱角部位和焊縫打磨成圓滑過渡狀。襯里設(shè)備金屬殼體，要求平整光滑，凡是棱角部位，均應(yīng)成圓弧過渡，凸部圓弧半徑R不小于5mm，凹部圓弧半徑不小于10mm。(g)焊縫質(zhì)量要求--焊縫表面應(yīng)平整均勻，不得有裂紋、氣孔、焊瘤、夾渣、弧坑等缺陷。--對接焊縫的凸出母材高度應(yīng)均勻一致，一般高度不得超過2mm，且不得低于母材。--角焊縫的高度一般等于較薄鋼板的厚度。--焊縫邊緣咬邊深度不大于0.5mm，且連續(xù)長度不大于100mm，兩側(cè)咬邊總長度不大于該焊縫長度的10%。--所有需襯里的焊縫應(yīng)連續(xù)滿焊不得漏焊。--焊接結(jié)束應(yīng)采用打磨的方法對所有焊縫進行打磨清理、去除焊縫及其周圍的飛濺物、焊瘤、毛刺等，并將需襯里部位的焊縫打磨成圓滑過渡狀。11、內(nèi)焊縫打磨要求焊縫應(yīng)全線連接（有無漏焊）。焊縫無咬邊缺陷（深0.5mm以上），砂眼（φ5mm×0.5mm以上）,裂縫等缺陷。塔內(nèi)壁無焊接飛濺物,傷痕等。角落部焊接處打磨成圓弧過渡并采用適當(dāng)?shù)钠驴?凹部10R，凸部3R以上)。焊縫要進行無損檢測。除霧器安裝程序：⑴外殼拼裝、焊接、較平、焊縫打磨、檢測。⑵所有外附件、內(nèi)件與除霧器外殼的焊接件及開口接管，在除霧器外殼安裝時，同時進行逐件安裝。⑶焊縫表面的打磨及表面無損檢測。⑷進行內(nèi)部構(gòu)件安裝。⑸用65t履帶吊安裝就位。⑹工期及人員設(shè)備配置：工期10天，人員8人，焊機3臺主要性能參數(shù)

(1)除霧性能除霧性能可用除霧效率來表示。除霧效率指除霧器在單位時間內(nèi)捕集到的液滴質(zhì)量與進入除霧器液滴質(zhì)量的比值。除霧效率是考核除霧器性能的關(guān)鍵指標(biāo)。影響除霧效率的因素很多，主要包括：煙氣流速、通過除霧器斷面氣流分布的均勻性、葉片結(jié)構(gòu)、葉片之間的距離及除霧器布置形式等。對于脫硫工程，目前用于衡量除霧性能的參數(shù)主要是除霧后煙氣中的霧滴含量。一般要求，通過除霧器后霧滴含量一個沖洗周期內(nèi)的平均值小于75mg/Nm3。該處的霧滴是指霧滴粒徑大于15μm的霧滴，煙氣為標(biāo)準(zhǔn)干煙氣。其取樣距離為離除霧器距離1-2m的范圍內(nèi)。

(2)除霧器臨界分離粒徑dcr

波形板除霧器利用液滴的慣性力進行分離，在一定的氣流流速下，粒徑大的液滴慣性力大，易于分離，當(dāng)液滴粒徑小到一定程度時，除霧器對液滴失去了分離能力。除霧器臨界分離粒徑是指除霧器在一定氣流流速下能被完全分離的最小液滴粒徑。除霧器臨界分離粒徑越小，表示除霧器除霧能力越強。

應(yīng)用于濕法脫硫系統(tǒng)屋脊式除霧器，其除霧器臨界分離粒徑在20-30μm。

(3)除霧器臨界煙氣流速

在一定煙速范圍內(nèi)，除霧器對液滴分離能力隨煙氣流速增大而提高，但當(dāng)煙氣流速超過一定流速后除霧能力下降，這一臨界煙氣流速稱為除霧器臨界煙氣流速。臨界點的出現(xiàn)，是由于產(chǎn)生了霧沫的二次夾帶所致，即分離下來的霧沫，再次被氣流帶走，其原因大致是：①撞在葉片上的液滴由于自身動量過大而破裂、飛濺；②氣流沖刷葉片表面上的液膜，將其卷起、帶走。因此，為達(dá)到一定的除霧效果，必須控制流速在一合適范圍：最高速度不能超過臨界氣速；最低速度要確保能達(dá)到所要求的最低除霧效率。

(4)除霧器葉片間距能源環(huán)保論壇2x7v&e2x#F0d

葉片間距的大小，對除霧器除霧效率有很大影響。隨著葉片間距的增大除霧效率降低。板間距離的增大，使得顆粒在通道中的流通面積變大，同時氣流的速度方向變化趨于平緩，而使得顆粒對氣流的跟隨性更好，易于隨著氣流流出葉片通道而不被捕集，因此除霧效率降低。

除霧器葉片間距的選取對保證除霧效率，維持除霧系統(tǒng)穩(wěn)定運行至關(guān)重要。葉片間距大，除霧效率低，煙氣帶水嚴(yán)重，易造成風(fēng)機故障，導(dǎo)致整個系統(tǒng)非正常停運。葉片間距選取過小，除加大能耗外，沖洗的效果也有所下降，葉片上易結(jié)垢、堵塞，最終也會造成系統(tǒng)停運。葉片間距根據(jù)系統(tǒng)煙氣特征(流速、SO2含量、帶水負(fù)荷、粉塵濃度等)、吸收劑利用率、葉片結(jié)構(gòu)等綜合因素進行選取。葉片間距一般設(shè)計在20~95mm。目前脫硫系統(tǒng)中最常用的除霧器葉片間距大多在30~50mm。能源環(huán)保論壇5b'a!N&E4y:}3]9M

(5)除霧器的級數(shù)

級數(shù)的增加，除霧效率增大，而壓力損失也隨之增大。除霧器的設(shè)計要以提高除霧效率和降低阻力損失為宗旨。因此，單純地追求除霧效率而增加級數(shù)，卻忽視了氣流阻力損失的增加，其結(jié)果將使能量的損耗顯著增加。現(xiàn)在的WFGD系統(tǒng)采用兩級除霧系統(tǒng)。

(6)除霧器沖洗水壓

除霧器水壓一般根據(jù)沖洗噴嘴的特征及噴嘴與除霧器之間的距離等因素確定(噴嘴與除霧器之間距離一般≤lm)，沖洗水壓低時，沖洗效果差。沖洗水壓過高則易增加煙氣帶水，同時降低葉片使用壽命。一般情況下，第二級除霧器之間，每級除霧器正面(正對氣流方向)與背面的沖洗壓力都不相同，第1級除霧器的沖洗水壓高于第2級除霧器，除霧器正面的水壓應(yīng)控制在2.5×l05Pa以內(nèi)，除霧器背面的沖洗水壓應(yīng)>1.0×105Pa，具體的數(shù)值需根據(jù)工程的實際情況確定。

(7)除霧器沖洗水量

選擇除霧器沖水量除了需滿足除霧器自身的要求外，還需考慮系統(tǒng)水平衡的要求，有些條件下需采用大水量短時間沖洗，有時則采用小水量長時間沖洗，具體沖水量需由工況條件確定，一般情況下除霧器斷面上瞬時沖洗耗水量約為1~4m3/h。除霧器的結(jié)構(gòu)

除霧器系統(tǒng)由除霧器本體及沖洗系統(tǒng)組成。

具體為