撥叉的設(shè)計(jì)和實(shí)現(xiàn) 機(jī)械制造及其自動(dòng)化專業(yè)

撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定一、撥叉的用途：該拔叉應(yīng)用在某拖來機(jī)變速箱的換擋機(jī)構(gòu)中，拔叉頭以mm孔套在變速叉軸上，并用銷釘經(jīng)mm孔與變速叉軸聯(lián)接，拔叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時(shí)，操縱機(jī)構(gòu)就通過拔叉頭部的操縱槽帶動(dòng)撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，拔叉腳動(dòng)雙聯(lián)接變換齒輪在花鍵軸上滑動(dòng)以改變檔位，從而改變拖拉機(jī)的行駛速度。該拔叉在改變檔位時(shí)要承受彎曲應(yīng)力和沖擊載荷的作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度、剛度、和韌性，以適應(yīng)拔叉的工作條件。該零件的主要工作面為拔叉腳兩端面。叉軸孔mm（H7）和鎖銷孔mm（H7），在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)重點(diǎn)予以保證。二、拔叉的技術(shù)要求：按表形式將該拔叉的全部技術(shù)要求列于表中:加工表面尺寸及偏差公差及等級(jí)精度表面粗糙度/mm行位公差/mm撥叉頭左端面IT123.2拔叉頭右端面IT123.2拔叉腳內(nèi)表面R46IT1312.5拔叉腳兩端面IT93.2⊥0.1D□0.08mm的孔IT71.6mm的孔IT71.6⊥0.15D操縱槽內(nèi)側(cè)面12IT126.3操縱槽底面5IT1312.5該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，屬典型的叉桿類零件。為實(shí)現(xiàn)換擋、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸由配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為48~58HRC；為保證撥叉換擋時(shí)叉腳手里均勻，要求叉腳兩端面對(duì)叉軸孔mm的垂直度為0.1mm，其自身的水平度為0.08mm。為保證撥叉在叉軸上有準(zhǔn)確的位置，改換檔位準(zhǔn)確，撥叉采用鎖銷定位。鎖銷孔的尺寸為mm，且鎖銷孔的中心線與叉軸孔的中心線的垂直度要求為0.15mm。綜上所述，該撥叉件的各項(xiàng)要求制定的較合理，符合該零件在變速箱中的功能。三、審查撥叉的工藝性：分析零件可知，撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，有提高了換擋時(shí)叉腳端面的接觸剛度；mm孔和mm孔的兩端面均要求平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證加工精度；另外，該零件除主要工作表面外，其余表面加工精度較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過銑削、鉆床的初加工即可滿足要求。零件的材料為45鋼，45鋼具有良好的綜合的力學(xué)性能，使撥叉具有承受沖擊載荷，增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌性的性能。為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：小頭孔以及與此孔相通的的錐孔、螺紋孔大頭半圓孔撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.1mm，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.15mm。由上面分析可知，可以粗加工撥叉底面，然后以此作為粗基準(zhǔn)采用專用夾具進(jìn)行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟(jì)精度及機(jī)床所能達(dá)到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。四、確定生產(chǎn)類型：已知此撥叉零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為10000件/年，零件的質(zhì)量是5.5Kg/個(gè)，查《機(jī)械制造工藝及設(shè)備設(shè)計(jì)指導(dǎo)手冊(cè)》321頁表15-2，可確定該撥叉生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當(dāng)集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，大量采用專用工裝。確定毛坯，繪制毛坯圖一、選擇毛坯：零件材料為45鋼，為了使撥叉具有承受沖擊載荷，增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌性的性能。零件結(jié)構(gòu)又比較簡(jiǎn)單，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故選擇鍛件毛坯。為了提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為5。確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量：要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項(xiàng)因素。1、公差等級(jí)由撥叉的功能和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級(jí)為普通級(jí)。2、鍛件重量已知機(jī)械加工后撥叉件的重量為5.0kg，由此可初步估計(jì)加工前鍛件毛坯的重量為6.5kg。3、鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)對(duì)撥叉零件圖進(jìn)行分析計(jì)算。大致確定毛坯鍛件的外廓包容體的長(zhǎng)度、寬度和高度，即l=155mm，b=120mm，h=86mm(詳見毛坯簡(jiǎn)圖)；由公式(2-3)和(2-5)可計(jì)算出該撥叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)S=由于0.48介于0.32和0.63之間，故該撥叉的形狀復(fù)雜系數(shù)屬于級(jí)。4、鍛件材質(zhì)系數(shù)由于撥叉的材料為45號(hào)鋼，含碳量小于0.65%，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬于級(jí)。5、鍛件分模線形狀根據(jù)撥叉件的形位特點(diǎn)，故零件的、高度分析的對(duì)稱度平面為分模面，屬平直分模線。6、零件表面粗糙度由給定的零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度均大于1.6.根據(jù)以上因素，可查表確定該撥叉鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果如下：鍛件重量/kg包容體重量/kg形狀復(fù)雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)公差等級(jí)6.512.7普通級(jí)項(xiàng)目/mm機(jī)械加工余量/mm尺寸公差/mm備注寬度R46表2-102~2.5(取2)表2-13厚度80表2-112~2.5(兩端面分別取2和2.5)表2-13厚度20表2-112~2.5(取2.5)表2-13孔徑表2-102.6表2-14中心距110.5表2-12三、繪制撥叉鍛造毛坯簡(jiǎn)圖由上表所得結(jié)果，繪制如下：擬定撥叉工藝路線一、定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定粗基準(zhǔn)。1、精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭左端面和叉軸孔mm作為粗基準(zhǔn)，零件上的很多表面都可以采用它們作為粗基準(zhǔn)進(jìn)行加工，即遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，叉軸孔mm的軸線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，選用其作為精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面和鎖緊孔mm，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)重合，保證了被加工表面的垂直度要求。選用撥叉頭左端面作為精基準(zhǔn)同樣遵循了“基準(zhǔn)重合”的原則，因?yàn)樵摀懿嬖谳S向方向上的尺寸多以該端面作設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，另外由于撥叉件剛性差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊變形，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng)作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點(diǎn)不能作用在叉桿上，選用撥叉頭左端面作精基準(zhǔn)，夾緊可作用在撥叉頭的右端面，夾緊穩(wěn)定可靠。2、粗基準(zhǔn)的選擇作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面欠缺。本例選擇變速叉軸孔的外圓和撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)。采用外圓面定位加工內(nèi)孔可以保證孔的壁厚均勻，采用撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)加工左端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。二、表面加工方法的確定根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如下表所示。加工表面尺寸精度等級(jí)表面粗糙度/加工方案撥叉頭左端面IT113.2粗銑─半精銑撥叉頭右端面IT1312.5粗銑撥叉腳內(nèi)表面IT1312.5粗銑撥叉腳兩端面IT93.2粗銑─半精銑─磨削孔IT71.6粗?jǐn)U─精擴(kuò)─絞孔IT71.6鉆─粗絞─精絞操縱槽內(nèi)側(cè)面IT126.3粗銑操縱槽底面IT1312.5粗銑三、加工階段的劃分該撥叉加工質(zhì)量要求校高，可將加工階段劃分成粗加工，半精加工和精加工幾個(gè)階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求，然后粗銑撥叉頭右端面，撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銑、操縱槽內(nèi)側(cè)面和底面。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的精銑加工和銷軸孔的鉆絞加工，在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。四、工序的集中與分散此處選用工序集中原則安排撥叉的加工工序，該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)可以采用萬能型機(jī)床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率。而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可以縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對(duì)位置精度要求。五、工序的安排1、機(jī)械加工工序(1)、遵循先基準(zhǔn)后其他的原則，首先加工精基準(zhǔn)─撥叉頭左端面和叉軸孔mm。(2)、遵循先粗后精的原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。(3)、遵循先主后次原則，先加工主要表面─撥叉頭左端面和差軸孔mm和撥叉腳兩端面，后加工次要表面─操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面。(4)、遵循先面后孔的原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔mm孔，先銑操縱槽，在鉆銷軸孔mm。2、熱處理工序模鍛成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為241285HBS，進(jìn)行酸銑、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐酸性，消除毛坯表面因脫碳而對(duì)機(jī)械加工帶來的不利影響，叉腳兩端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。3、輔助工序粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，安排較直工序，在半精加工后安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工序，精加工后，安排去毛刺，精銑和終檢工序。綜上所述，撥叉的工序的安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工─主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工─主要表面半精加工和次要表面加工─熱處理─主要表面精加工。六、確定工藝路線在綜合考慮上述工序安排原則的基礎(chǔ)上，下表列出了撥叉的工藝路線。撥叉工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號(hào)工序名稱機(jī)床設(shè)備刀具量具1粗銑撥叉頭兩端面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺2半精銑撥叉頭左端面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺3粗?jǐn)U、精擴(kuò)、倒角、絞mm孔四面組合鉆床麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀卡尺、塞規(guī)4校正撥叉腳鉗工臺(tái)手錘5粗銑撥叉腳兩端面臥式雙面銑床三面刃銑刀游標(biāo)卡尺6銑叉爪口內(nèi)側(cè)面立式銑床X51鍵槽銑刀游標(biāo)卡尺7粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面立式銑床X51三面刃銑刀卡規(guī)深度游標(biāo)卡尺8精銑撥叉腳兩端面臥式雙面銑床復(fù)合鉆頭、鉸刀游標(biāo)卡尺9鉆、倒角、精絞mm孔四面組合鉆床平銼卡尺、塞規(guī)10去毛刺鉗工臺(tái)11中檢卡尺、塞規(guī)、百分表等12熱處理─撥叉腳兩端面局部淬火淬火機(jī)、感應(yīng)加熱器等13校正撥叉腳鉗工臺(tái)手錘14磨削撥叉腳兩端面平面磨床M7120A砂輪游標(biāo)卡尺15清洗清洗機(jī)16終檢卡尺、塞規(guī)、百分表等機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用一、機(jī)床設(shè)備的選用在大批量生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用設(shè)備和組合機(jī)床，也可以選用同樣設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機(jī)床型號(hào)，所選用的組合機(jī)床應(yīng)提出機(jī)床特征。二、工藝設(shè)備的在選用工藝設(shè)備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應(yīng)簡(jiǎn)要寫出其名稱。本設(shè)計(jì)中由于是大批量生產(chǎn)，故選用專用夾具。加工余量、工件尺寸和公差的確定由上表可知總共16道工序中只有第1、2、3、5、6、7、8、9、14九道工序需要確定加工余量、工件尺寸和公差，其中第1、2道合并一起制定，故制定如下八道工序卡。一、工序1和工序2─加工撥叉頭兩端面至設(shè)計(jì)尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第1、2兩道工序的加工過程為：1)、以右端面B定位，粗銑左端面A，以保證公差尺寸；2）、以左端面定位，粗銑右端面，以保證工序尺寸；3）、以右端面定位，半精銑左端面，以保證工序尺寸，達(dá)到零件設(shè)計(jì)尺寸D的要求，。其加工尺寸及公差的順序如下：1）、從上圖可知，=；2）、=+，其中為半精銑余量，查表(2-38)確定=1mm，則=(80+1)mm=81mm。由于工序尺寸是在粗銑加工中保證的，查表(1-20),粗銑加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到B面的最終要求─IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35mm，故=(81±0.175)mm。3)、=+，其中為粗銑余量，由于B面是經(jīng)粗銑一次達(dá)到的，故為B面的毛皮余量，即=2mm，=(81+2)=83mm.查表(1-20)確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT13，其公差值為0.54mm，故=(83±0.27)mm。為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對(duì)加工余量進(jìn)行校核。余量的校核在尺寸鏈中是封閉環(huán)，故2）余量的校核在尺寸鏈中是封閉環(huán)，故余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則“表示：二、mm孔加工至設(shè)計(jì)尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第3道工序加工過程為：由毛坯鍛造加工尺寸余量為2.6mm，即原始尺寸為22.8mm。1）、以已加工的撥叉兩端面為基準(zhǔn)，粗?jǐn)U孔，保證精擴(kuò)尺寸；2）、以已加工的撥叉兩端面為基準(zhǔn)，精擴(kuò)孔，保證絞孔尺寸；3）、以已加工的撥叉兩端面為基準(zhǔn)，絞孔，保證最終尺寸，=mm。其加工尺寸和公差可得到為：1）、=-，其中為絞孔余量，查表(2-28)確定=0.06mm，則=(28-0.06)=27.94mm。查表(1-20)，絞孔的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到孔的最終要求IT7，確定該工序尺寸公差值為0.021mm，故=(27.94±0.0105).2）、=-，為精擴(kuò)孔余量，查表(2-28)確定=0.14mm，則=(27.94-0.14)=27.80,查表(1-20)，精擴(kuò)孔的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到IT11，確定該工序尺寸公差值為0.13mm,故=(27.80±0.065)mm。3）、由于鍛造尺寸=22.8mm，=-，為粗?jǐn)U孔余量，由上述兩步可知，=(27.80-22.8)=5.0mm，查表(1-20)，粗?jǐn)U孔的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT13，尺寸公差值為0.33mm，故=(5.0±0.165)mm.綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，絞孔：mm；精擴(kuò)：mm；粗?jǐn)U：mm。三、粗銑撥叉腳兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定由于此步為粗加工，主要切削多余的毛坯余量，考慮到后續(xù)還有精銑加工，故工序加工過程如下：、以右端面B定位，粗銑左端面A，以保證公差尺寸；2）、以左端面定位，粗銑右端面，以保證工序尺寸，為精銑加工的基準(zhǔn)量，查表(2-35),可知精銑加工的加工余量為1mm。其加工尺寸及公差的順序如下：故其加工尺寸和公差為：1)、=++，其中為最終尺寸(20±0.026)mm，為精銑加工余量，取1mm，為磨削余量，取0.3mm，由于是雙面加工，則=(20+21+20.3)=22.6mm.2）、=+，其中為精銑前的尺寸，為粗銑加工余量，由于兩端面均要加工，且加工余量為均勻分布，故=(2.5-1)=1.5mm，則=(22.6+1.5)=23.5mm。查表(1-20),得到粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT13，尺寸公差值為0.33mm，故=(24.1±0.165)mm.3）、=+，由于撥叉腳兩端面的加工余量為均勻分布，且為鍛造原始尺寸為25mm，故加工余量==(2.5-1)=1.5mm。查表(1-20),得到粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT13，尺寸公差值為0.33mm，，故=(1.5±0.165)mm.四、粗銑叉爪口內(nèi)側(cè)面的加工余量、工序尺寸和公差的確定由于此處最終的加工精度只要求達(dá)到IT12即可，查表(1-20)粗銑粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)能夠達(dá)到IT12，其工序尺寸公差值為0.21mm。由其毛坯余量=(R46-R44)=2mm,故有：=+，其中為原始尺寸44mm，=46mm，為最終結(jié)果，故為加工余量即為毛坯余量為2mm，考慮到公差影響，所以=(2±0.105)mm。五、粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面的加工余量、工序尺寸和公差的確定1)、操縱槽底面加工余量、工序尺寸和公差的確定由于操縱槽底面的最終加工精度要求只要達(dá)到IT12即可，而此處采用粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)能夠達(dá)到IT12，滿足其要求，故只需一次粗銑即可。查表(2-40)得該工序尺寸公差值為0.25mm，所以加工深度即為此處毛坯余量，由圖紙可知=5mm，考慮到公差的影響，取=(5±0.125)mm.2)、操縱槽內(nèi)側(cè)面加工余量、工序尺寸和公差的確定由于操縱槽底面的最終加工精度要求只要達(dá)到IT12即可，而此處采用粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)能夠達(dá)到IT12，滿足其要求，故只需一次粗銑即可。查表(2-40)得該工序尺寸公差值為0.25mm，故所以加工的寬度即為此處毛坯余量，由圖紙可知=12mm，考慮到公差的影響，取=(12±0.125)mm.六、精銑撥叉腳兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定由于此步為進(jìn)一步精加工，主要保證尺寸精度要求，考慮到前面的粗銑加工以及后面的磨削，故制定工序加工過程如下：1)、以右端面B定位，精銑左端面A，以保證公差尺寸；2）、以左端面定位，精銑右端面，以保證工序尺寸精度，達(dá)到零件磨削基準(zhǔn)尺寸的要求，=+，其中為最終尺寸20±0.026mm，為磨削余量，取0.3mm,由于是雙面磨削，故=(20+20.3)=20.6mm。其加工尺寸及公差的順序如下： 故其加工尺寸和公差為：1)、==20.6mm2）、=+，為精銑加工余量，查表(2-35)取1mm，則=(20.6+1)=21.6mm,查表（1-20),可知精銑加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT8,確定該工序尺寸公差值為0.033mm,，故=(21.6±0.0165)mm.3)、=-，其中是在粗銑加工得到的尺寸，=22.6mm，查表(1-20),得到粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT13，尺寸公差值為0.33mm，故=(22.6±0.165)mm，由于是雙面對(duì)稱精銑加工，則=(22.6-21.6)=1mm,查表（1-20),可知精銑加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT7,確定該工序尺寸公差值為0.021mm,故=(1±0.0105)mm.綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：=(21.6±0.0165)mm；=(20.6±0.0165)mm。七、鉆─倒角─精絞mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定由表(2-28)查得，精絞余量=0.04mm；粗絞余量=0.16慢慢；鉆孔余量=7.8mm。查表(1-20)依次確定各加工尺寸的加工精度等級(jí)為，精絞：IT7；粗絞：IT10；鉆：IT12。由上述結(jié)果查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表確定各工步的公差值分別為，精絞：0.015mm；粗絞：0.058mm；鉆：0.15mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精絞：mm；粗絞：；鉆：mm。八、磨削撥叉腳兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定由于此步為磨削加工，主要保證公差等級(jí)精度要求，考慮到前面一樣的粗銑加工，故工序加工過程如下：1)、以右端面B定位，磨削左端面A，以保證公差尺寸；2）、以左端面定位，磨削右端面，以保證工序尺寸公差等級(jí)精度，達(dá)到零件設(shè)計(jì)最終尺寸L的要求，L=20±0.026mm。其加工尺寸及公差的順序如下：故其加工尺寸和公差為：1)、=L=20±0.026mm2）、=+，為磨削加工余量，查表(2-25)取0.3mm，則=(20+0.3)=20.3mm,查表（1-20),可知磨削加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT7,確定該工序尺寸公差值為0.021mm,可以滿足此處的最終精度IT7，故=(20.3±0.0105)mm.3)、=+，其中是在精銑加工得到的尺寸，=20.6mm，查表(1-20),得到精銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT8，尺寸公差值為0.033mm，故=(20.6±0.0165)mm，由于是雙面對(duì)稱磨削加工，則=(20.6-20.3)=0.3mm,查表（1-20),可知磨削加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT7,確定該工序尺寸公差值為0.021mm,故=(0.3±0.0105)mm.綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：=(20.3±0.0105)mm；=20±0.026mm切削用量的計(jì)算工序1-——粗銑撥叉頭兩端面該工序分兩個(gè)工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)一次起刀加工完成的，因此它們所選用切削速度v和進(jìn)給量f是一樣的，只有背吃刀量不同。背吃刀量的確定工步１的背吃刀量取為（參見工序加工示意圖），等于Ａ面的毛坯總量減去工序２的余量，即＝2.5mm－1mm=1.5mm;而工步2的背吃刀量取為，=2mm，故=2mm。進(jìn)給量的確定由表5-7，按機(jī)床功率為5～10KW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z。銑削速度的計(jì)算由表5-9，按鑲齒銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑削速度v可取為44.9m/min，由n=1000v/d可求得銑刀轉(zhuǎn)速n=100044.9m/min/80mm=178.65r/min。參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。該工序的實(shí)際銑削速度v=nd/1000=160r/min80mm/1000=40.2m/min。工序2——半精銑撥叉頭左端面A背吃刀量的確定取==1mm進(jìn)給是的確定由表5-8，按表面粗糙度R2.5m的條件選取，該工序的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f取為0.4mm/r。銑削速度的計(jì)算由表5-9，按鑲齒銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑削速度v可取為48.4m/min。由n=1000v/d可求得銑刀轉(zhuǎn)速n=100048.4m/min/80mm=192.58r/min，參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=210r/min。該工序的實(shí)際銑削速度v=nd/1000=210r/min80mm/1000=52.78m/min。工序3——粗?jǐn)U、精擴(kuò)、絞Φ28mm孔粗?jǐn)U工步1）背吃刀量的確定取=3.93mm2)進(jìn)給量的確定由表5-23，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.7mm/r。3）切削速度的計(jì)算由表5-24，按工件材料為45的條件選取，切削速度v可取為51m/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=649.6r/min。參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=680r/min。該工序的實(shí)際銑削速度v=nd/1000=680r/min725mm/1000=53.3m/min。（2）精擴(kuò)工步1）背吃刀量的確定取=0.2mm2)進(jìn)給量的確定由表5-23，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.7mm/r。3）切削速度的計(jì)算由表5-24，按工件材料為45的條件選取，切削速度v可取為51m/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=649.6r/min。參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=680r/min。該工序的實(shí)際銑削速度v=nd/1000=680r/min725mm/1000=53.3m/min。（3）絞孔工步1）背吃刀量的確定取=0.07mm2)進(jìn)給量的確定由表5-31，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.4mm/r。3）切削速度的計(jì)算由表5-31，按工件材料為45的條件選取，切削速度v可取為4m/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=43.8r/min。參照表4-9所列Z550型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=47r/min。該工序的實(shí)際銑削速度v=nd/1000=47r/min29mm/1000=4.2m/min。工序5——粗銑撥叉腳兩端面該工序分兩個(gè)工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)一次起刀加工完成的，它們所選用切削速度v和進(jìn)給量f、背吃刀量是一樣的。（1）背吃刀量的確定取=1.5mm（2）進(jìn)給量的確定由表5-7，按機(jī)床功率為5～10KW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z。（3）銑削速度的計(jì)算由表5-9，按鑲齒銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑削速度v可取為44.9m/min，由n=1000v/d可求得銑刀轉(zhuǎn)速n=100044.9m/min/80mm=178.65r/min。參照表4-18所列X61型臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。該工序的實(shí)際銑削速度v=nd/1000=160r/min80mm/1000=40.2m/min。工序6——銑叉爪口內(nèi)測(cè)面背吃刀量的確定取=2mm進(jìn)給量的確定由表5-7，按機(jī)床功率為5～10kW、工作—夾具系統(tǒng)為中等剛度條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.12mm/z。銑削速度的計(jì)算由表5-9，按鑲齒銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑削速度可取40.5m/min，由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，，參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。該工序的實(shí)際銑削速度。工序7——粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面背吃刀量的確定取=5mm進(jìn)給量的確定由表5-14，按銑槽刀直徑10mm條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.03mm/z。銑削速度的計(jì)算由表5-15，按銑刀銑槽、d/z=10/5的條件選取，銑削速度可取49m/min，由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，，參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=1500r/min。該工序的實(shí)際銑削速度工序8——精銑撥叉腳兩端面