Φ直縫焊管機(jī)組工藝技術(shù)規(guī)程樣本

高頻直縫焊管機(jī)組工藝規(guī)程ZHD-03-一縱剪機(jī)組工藝技術(shù)規(guī)程1目對(duì)購(gòu)進(jìn)生產(chǎn)卷板分條剪切至產(chǎn)品規(guī)格所需鋼帶寬度。2范疇本規(guī)程規(guī)定了縱剪機(jī)組工藝及操作規(guī)程。本規(guī)程合用于縱剪機(jī)組生產(chǎn)過(guò)程中縱剪崗位。3合用原則下列條款涉及條文，通過(guò)本規(guī)程中引用而構(gòu)成規(guī)程條文。在原則出版時(shí)，所示版本均為有效。所有原則都會(huì)被修定，使用本規(guī)程各方應(yīng)探討使用下列原則最新版本也許性。GB/T3091-低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T9711.1-1997石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件，第一某些：A級(jí)鋼管GB/T9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件，第二某些：B級(jí)鋼管APISPEC5L管線鋼管規(guī)范（第43版）APISPEC5CT石油套管規(guī)范（第8版）生產(chǎn)工藝4.1生產(chǎn)工藝流程備卷――拆卷――矯平――橫剪――縱剪――卷取――卸卷4.1.1備卷由機(jī)組上卷工按照生產(chǎn)告知單規(guī)定內(nèi)容，結(jié)合料寬尺寸，選取上料車臺(tái)架恰當(dāng)寬度，備卷。4.1.2卷板放置于臺(tái)架中心位置，不能有明顯偏斜。備卷臺(tái)架調(diào)節(jié)寬度恰當(dāng)，不影響上料車往復(fù)運(yùn)營(yíng)為準(zhǔn)。4.1.3上料臺(tái)車升降為液壓驅(qū)動(dòng)，卷重≤15T,系統(tǒng)壓力為7-8Mpa；卷重>15T-25T系統(tǒng)壓力為10-12Mpa。4.2拆卷4.2.1由上料臺(tái)車將卷板送至拆卷機(jī)正下方，由臺(tái)車液壓缸托起鋼卷至拆卷機(jī)中心高度位置后，左右拆卷機(jī)經(jīng)油缸驅(qū)動(dòng)平移并調(diào)節(jié)。使鋼卷中心處在縱剪機(jī)中心線位置。左右偏移量誤差±50mm.4.2.2左右拆卷車液壓壓力卷重≤15T壓力為6-8Mpa.卷重>15T-25T壓力為8-14Mpa4.2.3左右拆卷機(jī)氣動(dòng)制動(dòng)裝置及氣動(dòng)離合器風(fēng)壓為0.65Mpa。4.2.4用專用工具斷開(kāi)卷外打包帶，拆卷機(jī)順時(shí)旋轉(zhuǎn)，伸出鏟刀。使卷板舌形頭伸至鏟刀上部，由壓下輥逐段壓平，使卷板頭順暢進(jìn)入矯平機(jī)；隨后落下鏟刀，斷開(kāi)氣制動(dòng)和氣動(dòng)離合器。4.2.5由夾送輥送板經(jīng)五輥矯平機(jī)進(jìn)行板料矯平至液壓剪。4.2.6壓下油缸工作壓力為:板厚≤8mm，壓力為6-8Mpa板厚>8-12.7mm壓力為10-12Mpa4.2.7經(jīng)五輥矯平機(jī)后卷板不得有明顯波浪彎和表面劃傷。5液壓橫剪5.1液壓橫剪為上頂剪料機(jī)構(gòu)，進(jìn)入剪刃前板料入口處位置要調(diào)節(jié)順暢。卷板邊沿線要垂直于剪刃，以防切斜影響機(jī)組剪切對(duì)焊質(zhì)量。5.2液壓剪油壓力:板厚4-8mm9-10Mpa板厚>8-12.7mm12-15Mpa5.3剪刃間隙:Q215A.B-Q235鋼級(jí)板料取板料厚度4.5-5％L290-L450鋼級(jí)板料取板料厚度5-5.5％X42-X65鋼級(jí)板料取板料厚度5-5.5％5.4橫剪后板頭、板尾隨之取出存儲(chǔ)恰當(dāng)場(chǎng)地。6圓盤剪6.1按板料寬度調(diào)節(jié)圓盤剪前側(cè)立輥，使板料平穩(wěn)緩慢輸送至剪刃中心對(duì)稱位置，保證卷板兩外側(cè)廢料邊寬度均勻。6.2縱剪后料寬在圓盤剪刃周長(zhǎng)范疇內(nèi)尺寸容許誤差±0.35mnm。6.3縱剪后鋼帶月牙彎應(yīng)不大于1/1000。6.4縱剪后帶鋼邊沿應(yīng)滿足成型工藝規(guī)定，剪切面不應(yīng)有扯破，卷邊、脫剪及明顯剪切缺陷。6.5剪刃側(cè)隙:Q215A.B-Q235鋼級(jí)取板厚4.5-5％L290-L450鋼級(jí)取板厚5-5.5％X42-X65鋼級(jí)取板厚5-5.5％6.6上下圓盤剪重疊量6.6.1依照鋼級(jí)不同，應(yīng)恰當(dāng)調(diào)節(jié)上下剪刃壓下量，以保證帶鋼表面無(wú)明顯壓痕線為準(zhǔn)。6.6.2機(jī)組性能參數(shù)6.6.2.1原料規(guī)格材質(zhì)：熱/冷軋帶鋼卷材厚：δ＝3.0-12.7mm材料屈服強(qiáng)度≥245≤510Mpa鋼卷外徑min=φ1300mmmax=φ2200mm鋼卷內(nèi)徑min=φ508mmmax=φ760mm鋼卷寬度350-mm鋼卷重量max25T6.6.2.2機(jī)組速度20-40m/min6.6.2.3分條剪切能力min2條、max8條7卷取7.1將已縱剪鋼帶經(jīng)漲力器和護(hù)送輥緩慢、平穩(wěn)送入卷取機(jī)卷筒，由卷筒伸縮裝置對(duì)鋼帶首端壓緊，纏繞2周后由卷取軸后油缸推動(dòng)，使卷筒伸張，鋼帶內(nèi)孔脹開(kāi)約15-25mm。然后，油缸后退，卷筒卡緊已脹開(kāi)鋼帶內(nèi)徑進(jìn)行卷取帶鋼用來(lái)滿足鋼帶卷取和卸卷工藝規(guī)定。7.2卷取機(jī)在縱剪料厚≤5mm且分條根數(shù)≥4條，需頻繁使用活套板，以消除分條根數(shù)多，漲力不等所導(dǎo)致卷取不齊等缺陷。7.3卷取機(jī)上分離片，依照卷取料漲力狀況應(yīng)及時(shí)調(diào)節(jié)壓下量，以保證帶鋼卷取兩側(cè)面整潔，不錯(cuò)位,無(wú)塔形。7.4卷取機(jī)卷筒工作油壓為7-10Mpa。壓下分離片裝置工作油壓為5-8Mpa。8卸卷8.1整卷帶鋼所有卷取完畢后，用打包帶進(jìn)行外圓扎捆或焊接牢固后，升起壓下分離片裝置，由液壓缸退出卷取軸端支撐錐套。8.2由卷取軸后端油缸縮回，使卷筒外圓縮徑，并由推卷缸緩慢推出鋼卷，落至卸卷臺(tái)車上。8.3由卸卷車逐卷移出帶鋼，天車吊運(yùn)至存卷場(chǎng)地。8.4由原料管理人員負(fù)責(zé)卷料編號(hào)及標(biāo)簽登記造冊(cè)等工作程序。9縱剪操作規(guī)程9.1機(jī)組人員開(kāi)機(jī)前，須對(duì)生產(chǎn)線設(shè)備風(fēng)、水、液、電進(jìn)行檢查，并對(duì)各潤(rùn)滑部位加油后方可啟動(dòng)機(jī)組低速運(yùn)轉(zhuǎn)。冬季保證空載運(yùn)營(yíng)10分鐘后正常開(kāi)機(jī)。9.2按生產(chǎn)排產(chǎn)單規(guī)定材質(zhì)、料厚、爐批號(hào)備卷，除拆卷機(jī)上卷外，兩個(gè)備卷臺(tái)需按料寬，安裝臺(tái)架，各備一卷，待用。9.3經(jīng)上料運(yùn)送車將卷板送至拆卷機(jī)下，停穩(wěn)后，升起上卷車至拆卷機(jī)錐頭中心，然后調(diào)節(jié)左右側(cè)拆卷機(jī)，使其保證卷板至縱剪機(jī)中心。9.4使用專用斷帶工具，斷開(kāi)打包帶。緩慢轉(zhuǎn)動(dòng)拆卷錐頭。逐漸邊送料，邊壓下。使板頭平整、平穩(wěn)送入矯平機(jī)。a)板料進(jìn)矯平機(jī)后，由夾送輥緩慢壓緊，遞送。由五輥矯平機(jī)對(duì)板料邊矯平邊遞送至液壓橫剪。b)卷板進(jìn)入液壓橫剪后，目視調(diào)節(jié)卷板基本在橫剪中心位置，并使卷板垂直于縱剪中心線，保證剪切面與卷板邊沿垂直。9.5舌形板頭剪切長(zhǎng)度視板頭形狀而定，普通須保證剪切面料寬尺寸接近于規(guī)定料寬尺寸，容許－2mm.9.6圓盤縱剪9.6.19.6.29.6.3當(dāng)縱剪料長(zhǎng)約3m9.6.49.6.59.7卷取9.7.1當(dāng)分條板料經(jīng)分離片和護(hù)送輥緩慢進(jìn)入卷取筒，夾緊卷筒旋轉(zhuǎn)2圈后，由卷取機(jī)油缸工作漲開(kāi)卷筒約15-25mm9.7.29.7.39.7.49.7.59.7.69.7.79.7.89.8卸卷9.8.19.8.2區(qū)，整潔堆放。9.8.39.9有關(guān)記錄二機(jī)組準(zhǔn)備工藝與操作規(guī)程1目為了保證成焊機(jī)組工作持續(xù)性而采用前期鋼帶準(zhǔn)備。2范疇本規(guī)程規(guī)定了生產(chǎn)線從上卷、拆卷、矯平、剪切對(duì)焊生產(chǎn)工藝及操作規(guī)程。本規(guī)程合用于φ426mm3引用原則下列條款涉及條文，通過(guò)本規(guī)程中引用而構(gòu)成規(guī)程條文。在原則出版時(shí)，所示版本均為有效。所有原則都會(huì)被修定，使用本規(guī)程各方應(yīng)探討使用下列原則最新版本也許性。GB/T3091-低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T9711.1-1997石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1某些A級(jí)鋼管GB/T9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2某些：B級(jí)鋼管APISPEC5L管線鋼管規(guī)范（第43版）APISPEC5CT石油套管規(guī)范（第8版）4準(zhǔn)備組生產(chǎn)工藝4.1上卷4.1.1本崗位人員依照生產(chǎn)排產(chǎn)單安排鋼管規(guī)格及材質(zhì)。用吊車及專用工具，將鋼卷吊放在備卷臺(tái)上，規(guī)定置放位置偏移不得不不大于±50mm。4.1.2用上卷車緩慢拖起，并平穩(wěn)輸送至拆卷機(jī)左右錐頭中心及高度位置，啟動(dòng)液壓缸。使左右兩端拆卷機(jī)向中心線方向位移，用錐頭卡住鋼帶內(nèi)孔。4.1.3上卷小車、拆卷機(jī)、鏟刀系統(tǒng)壓力為5-7Mpa.4.2拆卷4.2.1由拆卷機(jī)積極端帶動(dòng)鋼帶旋轉(zhuǎn)，確認(rèn)錐頭與鋼帶內(nèi)孔卡緊無(wú)松動(dòng)后，順時(shí)針旋轉(zhuǎn)兩卷，停穩(wěn)，用專用工具卡斷打包帶。并取出，伸出鏟刀約300-500mm恰當(dāng)高度（依照鋼卷直徑大小，由操作工掌握）頂起板頭，由壓下裝置配合，逐漸逐段將弧型板壓平，方可進(jìn)入五輥矯平機(jī)。4.3矯平4.3.1啟動(dòng)矯平機(jī)傳動(dòng)電機(jī)，使夾送輥將帶鋼平穩(wěn)壓送至矯平機(jī)，并依照帶鋼表面詳細(xì)形狀及厚度，調(diào)節(jié)上下輥間距，以保證鋼帶矯平質(zhì)量。4.3.2鋼帶在矯平同步，合理調(diào)節(jié)壓下量，不容許鋼帶跑偏或防止壓下量太大，導(dǎo)致鋼帶頭翹起給進(jìn)入剪切對(duì)焊工序帶來(lái)入口難度。4.3.3矯平后鋼帶表面不容許有明顯劃傷，壓痕和飄曲等缺陷。4.4板頭、尾剪切4.4.1經(jīng)矯平后鋼帶板頭和板尾須剪切，剪切面須垂直于帶鋼邊沿。其切斜度不得不不大于板厚1/4。4.4.2板頭、板尾剪切長(zhǎng)度應(yīng)視其表面質(zhì)量狀況而定。普通而言，須保證料寬尺寸。4.4.3橫剪上下刃側(cè)隙為料厚10％。4.4.4剪切后帶鋼首尾經(jīng)對(duì)接后，焊縫兩側(cè)月牙彎不容許超過(guò)3/1000。4.4.5剪切后板頭首尾應(yīng)及時(shí)取出，放在指定位置，做好現(xiàn)場(chǎng)定置管理工作。4.5對(duì)焊4.5.1將板頭、板尾用液壓壓下裝置固定，并使其寬度對(duì)齊，左右位移不得超過(guò)板厚1/4。焊縫間距預(yù)留板厚1/3-1/2。4.5.2鋼帶首、尾對(duì)焊采用Co2氣體保護(hù)焊。焊機(jī)為手工焊和自動(dòng)焊兩種形式。4.5.3焊接電流板厚t焊接電流A焊絲直徑mm4-6280-300φ1.2>7-8300-320φ1.2>8-10340-360φ1.2>10-12.7360-420φ1.64.5.4對(duì)焊面及焊接區(qū)應(yīng)清理干急，不容許有影響焊接質(zhì)量雜物、鐵銹存在。4.5.5對(duì)焊后焊縫表面在保證進(jìn)入活套拉伸力前提下，盡量不高于鋼帶表面。如果局部超高應(yīng)采用手提砂輪修磨整平。5設(shè)備工藝參數(shù)及性能5.1備卷臺(tái)(2套)性能：受卷寬度350-1100mm鋼帶厚度4-12.7mm鋼卷外徑φ1300-φ2200mm鋼卷內(nèi)徑φ508-φ760mm卷重max25T5.2拆卷機(jī)性能：鋼帶寬度350-1100mm板厚4-12.7mm鋼帶外徑φ1300-φ2200mm5.3夾送矯平機(jī)性能：夾送進(jìn)料時(shí)積極，一旦鋼卷進(jìn)入下一道工序可脫開(kāi)氣動(dòng)離合器，成為從動(dòng)工作狀態(tài)。矯平鋼帶寬度350-1100mm矯平厚度t4-12.7mmJ55、55、X65t≤10mmN80t≤8mm矯平鋼帶速度10-40m/min5.4橫剪機(jī)性能：橫剪鋼帶寬度max1200mm橫剪鋼帶厚度4-12.7mm橫剪油壓最大壓力為15Mpa5.5對(duì)焊機(jī)型號(hào)：NBC-600輸入電壓380Vf＝50HZ額定電流600A持續(xù)率60％焊接跑車型號(hào)：送絲直徑φ1.0/1.2-φ1.6送絲速度5-15m/min6水平螺旋活套儲(chǔ)料。6.1對(duì)焊后鋼帶經(jīng)由活套前夾送立輥傳動(dòng)，使剪切對(duì)焊后鋼帶由4架不同角度扭轉(zhuǎn)偏轉(zhuǎn)輥，使帶鋼逐架由平變立，進(jìn)入水平螺旋活套。6.2進(jìn)入活套前帶鋼應(yīng)依照不同尺寸料寬，合理調(diào)節(jié)托輥高度和偏轉(zhuǎn)輥出入口位置，不容許對(duì)鋼帶表面和縱剪面有明顯拉傷和壓痕質(zhì)量問(wèn)題存在。6.3活套在沖料時(shí)，應(yīng)均速逐漸加速，絕不容許忽快忽慢，導(dǎo)致漲套故障。6.4活套初次沖料時(shí)，外圈存料達(dá)33圈時(shí)，內(nèi)圈方可出料，依次循環(huán)。6.5活套沖料時(shí)，五輥矯平機(jī)，夾送輥?lái)殞鈩?dòng)離合器脫開(kāi)減速機(jī)使其處在從動(dòng)狀態(tài)，以減少活套夾送輥負(fù)載。6.6當(dāng)活套內(nèi)存料局限性時(shí)，用夾送導(dǎo)向輥迅速?zèng)_料，60m/min為最佳速度.6.7迅速?zèng)_料時(shí)，操作工要注意力集中，及時(shí)觀測(cè)開(kāi)卷機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)狀況，若有異常應(yīng)緩慢減速絕對(duì)不容許急停車和倒車。7準(zhǔn)備組操作規(guī)程7.1上卷工序7.1.1開(kāi)機(jī)前檢查設(shè)備各部位與否正常，液壓站及各管路閥站及風(fēng)壓與否正常，經(jīng)確認(rèn)無(wú)誤后，開(kāi)機(jī)工作。7.1.2上卷前必要按照工序卡規(guī)定對(duì)縱剪鋼卷材質(zhì)、批號(hào)、規(guī)格等進(jìn)行檢查核對(duì)，不合規(guī)定鋼卷不能投入生產(chǎn)。7.1.3上卷時(shí)，應(yīng)將鋼帶卷中心與機(jī)組中心線盡量保持一致。7.1.4拆卷工序a)啟動(dòng)油泵將左、右機(jī)架退開(kāi)（寬度不大于600mm）將鋼帶卷放入托輥上，左、右機(jī)架向里靠緊。b)機(jī)組所用鋼帶卷均為縱剪后帶卷，上卷后升起刮刀輥緊貼鋼帶卷，然后將焊接點(diǎn)或打包帶旋至拆卷機(jī)后側(cè)，操作者在側(cè)面用氧氣乙炔切割搶將焊接部位割除。c)再啟動(dòng)托輥將鋼帶卷頭部旋至上方，開(kāi)動(dòng)夾送輥，將板頭送入夾送輥，板頭進(jìn)入后，升起刮刀，旋轉(zhuǎn)輥停止旋轉(zhuǎn)。d)壓下夾送輥，同步啟動(dòng)矯平機(jī)，用夾送輥將鋼帶送入矯平機(jī)。7.2矯平工序7.2.1檢查立輥位置與否與機(jī)組中心線保持對(duì)稱。7.2.2夾送輥輸送板頭前，啟動(dòng)矯平機(jī)。7.2.3慢速將板頭送往橫切剪并觀測(cè)鋼帶矯平效果，恰當(dāng)調(diào)節(jié)壓下量使鋼帶平整。7.2.4鋼帶頭部剪切時(shí)，矯平機(jī)應(yīng)置于被動(dòng)工作狀態(tài)。7.3剪切工序7.3.1鋼帶進(jìn)入橫切剪前，觀測(cè)頭、尾部寬度和表面質(zhì)量狀況，以擬定頭尾部應(yīng)剪切長(zhǎng)度。7.3.2鋼帶前卷尾部及后卷頭部進(jìn)入橫切剪后，應(yīng)停止活套前夾送和矯平機(jī)。7.3.3將鋼帶頭部置于剪切托臺(tái)之上緩慢進(jìn)入橫切剪，必要時(shí)，可用恰當(dāng)工具導(dǎo)入板頭。7.3.4剪切完畢后，將剪下板頭、板尾清理到指定地點(diǎn)。7.4對(duì)焊工序7.4.1啟動(dòng)焊接油缸，使焊臺(tái)下降，壓緊板頭、板尾，并調(diào)節(jié)對(duì)縫間隙到工藝規(guī)定范疇。7.4.2檢查焊絲牌號(hào)、表面質(zhì)量，二氧化碳?xì)怏w壓力、流量與否正常。7.4.3調(diào)節(jié)焊接規(guī)定至工藝參數(shù)。7.4.4施焊時(shí)，要依照對(duì)縫間隙和焊接墊等狀況，在工藝規(guī)定范疇內(nèi)恰當(dāng)調(diào)節(jié)焊接工藝參數(shù)。7.4.5焊接完畢后，應(yīng)升起焊臺(tái)壓下裝置，使鋼帶對(duì)頭焊位置行至扭輥第四架停車檢查焊縫，若高出鋼帶平面，需及時(shí)修磨至工藝規(guī)定，方可進(jìn)入活套。8臥式螺旋活套儲(chǔ)料程序8.1帶鋼由剪切對(duì)焊機(jī)進(jìn)入活套入口導(dǎo)向裝置，當(dāng)進(jìn)入活套夾緊送料某些時(shí)，啟動(dòng)夾緊送料裝置，夾緊輥在兩油缸作用下把鋼帶夾緊，保證鋼帶在向前遞送時(shí)不打滑和跑偏。8.2啟動(dòng)夾送裝置驅(qū)動(dòng)電機(jī)，通過(guò)減速機(jī)萬(wàn)向聯(lián)軸節(jié)把動(dòng)力傳送給夾送輥，使鋼帶向活套內(nèi)推動(dòng)。8.3啟動(dòng)遞送裝置變頻調(diào)速交流減速機(jī)，使各積極輥轉(zhuǎn)動(dòng)把鋼帶在活套內(nèi)呈螺旋狀回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。實(shí)現(xiàn)儲(chǔ)料程序，以保證機(jī)組生產(chǎn)持續(xù)性。8.4鋼帶布滿時(shí)，啟動(dòng)電氣自動(dòng)控制系統(tǒng)按鈕，停止充料。8.5當(dāng)活套內(nèi)鋼帶圈數(shù)不大于檢測(cè)電感位置時(shí)，重新啟動(dòng)上述過(guò)程，開(kāi)始下一次充料。9有關(guān)記錄三成型焊接工藝與操作規(guī)程1目將不同規(guī)格、壁厚、材質(zhì)鋼管成型至圓筒狀，并予以一定機(jī)械壓力焊接成鋼管。2范疇本規(guī)程規(guī)定了高頻直縫焊管生產(chǎn)過(guò)程中成型工序工藝技術(shù)規(guī)定、操作規(guī)程等。本規(guī)程合用于直縫焊管機(jī)組生產(chǎn)過(guò)程中預(yù)成型、精成型崗位。3引用原則下列原則包括條文，通過(guò)在本規(guī)程中引用而構(gòu)成本規(guī)程條文。在原則出版時(shí)，所示版本均為有效。所示原則都會(huì)被修訂，使用本規(guī)程各方應(yīng)探討使用下列原則最新版本也許性。GB/T3091-低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T9711.1-1997石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1某些：A級(jí)鋼管GB/T9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2某些：B級(jí)鋼管APISPEC5L管線鋼管規(guī)范（第43版）APISPEC5CT石油套管規(guī)范（第8版）4成型工藝規(guī)程4.1由入口導(dǎo)向輥兩側(cè)立輥控制鋼帶入口位置和中線位置。4.2機(jī)構(gòu)成型：一平至四平為二輥機(jī)架。其成型原理為下山法，下山量控制在2％-2.8％范疇內(nèi)。4.3一平至四平采用了當(dāng)前國(guó)內(nèi)較先進(jìn)FF成型孔型。更換軋輥規(guī)格時(shí)，除第一架更換下輥兩側(cè)輥外，只需調(diào)節(jié)上下輥上隔套，方可滿足該機(jī)組粗成型孔型規(guī)定。隔套及配輥參照軋輥裝配圖。4.4三平至四平為國(guó)內(nèi)外較為先進(jìn)孔型邊沿游動(dòng)構(gòu)造，按照配輥圖尺寸，方可保證鋼帶成型時(shí)，由于軋輥角速度相似，但成型線速度范疇大導(dǎo)致鋼帶拉傷，拉毛等質(zhì)量缺陷。4.5一平至四平下輥調(diào)節(jié)通過(guò)支撐座下工藝墊來(lái)完畢。上輥調(diào)節(jié)依托機(jī)組龍門架上蝸輪副來(lái)調(diào)節(jié)。開(kāi)口區(qū)鋼帶寬度量應(yīng)控制在2.5-2.7t之間。4.6一平邊沿成型相對(duì)于焊縫至關(guān)重要。調(diào)節(jié)各架水平輥輥縫比鋼帶厚度略大0.3-0.35mm。4.7立輥1-6架為立輥群，采用了排輥?zhàn)杂沙尚驮?。第一架立輥中心線相對(duì)垂直軋制中心線為25°。第二架立輥中心線相對(duì)垂直軋制中心線為15°。第三架立輥中心線相對(duì)垂直軋制中心線為5°。第四架立輥中心線相對(duì)垂直軋制中心線為-15°。第五架立輥中心線相對(duì)垂直軋制中心線為-25°。第六架立輥中心線相對(duì)垂直軋制中心線為-35°。總之，立輥群是以軋制中心線定位，保證鋼帶圓周在粗成型基本上向精矯直自由、順暢過(guò)渡.4.8精矯直為底線成型法，為了克服在生產(chǎn)不同規(guī)格和材質(zhì)鋼管時(shí)，調(diào)節(jié)范疇大。生產(chǎn)板料厚度≤7mm時(shí)可恰當(dāng)調(diào)節(jié)下輥支撐套工藝墊，實(shí)現(xiàn)上山法成型工藝?？朔诔珊笗r(shí)易浮現(xiàn)堆鋼缺陷。在生產(chǎn)板厚≥7mm時(shí)可實(shí)現(xiàn)底線成型工藝規(guī)定。4.9精矯直5、6、7架均為四輥機(jī)架，上輥壓下量靠蝸輪付旋轉(zhuǎn)變?yōu)榛瑝K上下位移來(lái)實(shí)現(xiàn)。左右側(cè)輥調(diào)節(jié)為蝸輪副帶動(dòng)絲桿和滑塊來(lái)實(shí)現(xiàn)平移調(diào)節(jié)，閉口區(qū)管坯周長(zhǎng)逐架遞減量為3-4mm。4.10從粗成型、立輥群、精成型所有采用1：50工業(yè)乳化液進(jìn)行充分冷卻，以提高軋輥耐磨性和使用壽命，減少成型機(jī)軋制負(fù)載。4.11粗成型和精成型分別用1臺(tái)160KWDC電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)傳動(dòng)齒輪箱，齒輪箱分為高速、低速兩檔，在生產(chǎn)不同規(guī)格、材質(zhì)鋼管，須選取合理成型速度。且成型2臺(tái)減速機(jī)和定徑2臺(tái)減速機(jī)必要配套使用。4.12減速機(jī)合理使用工藝規(guī)范見(jiàn)表1表1減速機(jī)合理使用工藝規(guī)范材質(zhì)板厚區(qū)間成型速度減速機(jī)檔位Q2354-7mm30-40m/min高速檔>7-12.7mm16-20m/min低速檔J55\K556-7mm16-20m/min高速檔>8-10mm12-16m/min低速檔X60、L4156-8mm14-18m/min低速檔>8-10mm10-12m/minX65、L4505-7mm10-12m/min低速檔4.13成型后管坯應(yīng)具備基本對(duì)的圓筒型，管縫兩邊沿平行、無(wú)扭轉(zhuǎn)、無(wú)錯(cuò)位，管坯圓周范疇內(nèi)不容許有明顯表面壓傷和劃痕。焊接工藝規(guī)程5.1將已精成型管坯在導(dǎo)向輥?zhàn)饔孟?，進(jìn)入焊接會(huì)合區(qū)。順暢進(jìn)入擠壓輥中心。5.2依照鋼管規(guī)格及板厚，視其管坯變形狀況合理調(diào)節(jié)導(dǎo)向輥與擠壓輥之間距離，使之盡量減少第七架后管坯彈性變形。5.3調(diào)節(jié)管坯開(kāi)口角度如下：φ88.9-φ219.14°5.4感應(yīng)圈5.4.1感應(yīng)圈采用δ＝2-3m/m紫銅板制作，其內(nèi)徑應(yīng)比管坯直徑增大8-12mm。板寬取管徑0.8-1.25.4.2感應(yīng)圈前端應(yīng)距擠壓輥中心距離為0.75-1.05.5阻抗器5.5.15.5.2阻抗器安裝位置，前端部距擠壓輥中心約70-90mm5.5.3阻抗器在焊接過(guò)程中除自身構(gòu)造設(shè)計(jì)供水外，還需在管坯縫中加水強(qiáng)°制冷卻，以提高其阻抗效率。乳化液在管坯內(nèi)高度應(yīng)不不大于管徑2/3。5.5.4內(nèi)毛刺刮刀和高頻阻抗器與管徑配備。見(jiàn)表2內(nèi)刮刀和阻抗器與管徑配備內(nèi)毛刺刀號(hào)阻抗器架號(hào)管徑mm阻抗器尺寸mm用量（支）1189-159φ20*200302168.3-177.8φ20*2003623193.7-219.1φ28*200405.5.5將感應(yīng)器和阻抗器按上述規(guī)定配備后，充分發(fā)揮高頻焊集膚效應(yīng)和鄰近效應(yīng)，使管坯兩邊沿加熱至1350度以上，使母材熔化并及時(shí)擠壓，從而形成質(zhì)量合格焊縫。5.5.6焊縫余高執(zhí)行有關(guān)原則。5.5.7高頻感應(yīng)加熱擠壓焊接速度和加熱熔點(diǎn)由主機(jī)操作員詳細(xì)掌握，焊接應(yīng)是一條紅色均勻而持續(xù)隆起且寬窄一致，兩邊對(duì)稱焊縫。注：陽(yáng)流：max45A.柵流：max7.5A燈絲電壓：max:17.5V6成型操作規(guī)程6.1開(kāi)機(jī)前本崗位人員須對(duì)成型機(jī)組減速箱聯(lián)軸器等重要設(shè)備部位緊固件，油箱油面高度進(jìn)行檢查。6.2對(duì)機(jī)組液壓、風(fēng)壓、水路及軋輥冷卻位置檢查。6.3對(duì)主機(jī)操作臺(tái)所有批示燈，開(kāi)關(guān)按鈕進(jìn)行檢查。6.4對(duì)高頻內(nèi)水系統(tǒng)壓力進(jìn)行檢查。6.5對(duì)高頻加熱（陽(yáng)壓）試加熱檢查驗(yàn)證。6.6對(duì)高頻感應(yīng)圈阻抗器安裝位置及冷卻水進(jìn)行檢查。6.7對(duì)內(nèi)毛刺刀架緊固螺栓和液壓站供油系統(tǒng)進(jìn)行檢查。6.8對(duì)外毛刺刀架，刀桿緊固，毛刺卷取機(jī)氣動(dòng)裝置進(jìn)行檢查。6.9對(duì)準(zhǔn)備段、定徑、矯直、切斷工序開(kāi)機(jī)警笛聲，經(jīng)確認(rèn)回應(yīng)一切就緒后，方可開(kāi)機(jī)生產(chǎn)。6.10開(kāi)機(jī)后，從成型第一架至精成型，導(dǎo)向輥等逐架檢查，隨時(shí)解決調(diào)型成焊過(guò)程中浮現(xiàn)問(wèn)題。6.11粗成型，按生產(chǎn)指令更換規(guī)格時(shí)，只對(duì)第一架下輥兩側(cè)大輥進(jìn)行更換，別的按配輥圖規(guī)定尺寸調(diào)節(jié)隔離套。6.12精成型所有按配輥圖進(jìn)行更換。6.131-6架立輥群為：XXX-XXX為1套整體更換。XXX-XXX為1套整體更換。7焊接操作規(guī)程7.1成型和擠壓焊接是溶于一體工序。成焊工藝參數(shù)其工藝附表。7.2導(dǎo)向輥和擠壓輥可依照實(shí)際狀況對(duì)中心距可以進(jìn)行調(diào)節(jié)，并保證開(kāi)口角符合工藝規(guī)程規(guī)定。7.3主操作臺(tái)人員要依照成型速度調(diào)節(jié)高頻陽(yáng)壓，以保證成型速度和焊接熱量速度匹配。保證焊縫是一條隆起且持續(xù)紅色焊筋。7.4主操作臺(tái)人員隨時(shí)觀測(cè)準(zhǔn)備組和定徑組信息反饋，若一處浮現(xiàn)故障后及時(shí)停車。7.5主機(jī)操作臺(tái)人員應(yīng)及時(shí)觀測(cè)進(jìn)入擠壓輥前環(huán)行焊縫，以防拉壞感應(yīng)圈。7.6主機(jī)操作人員須填寫高頻操作記錄。7.7下班前，對(duì)設(shè)備和場(chǎng)地周邊清理整潔。8有關(guān)記錄四內(nèi)、外毛刺清除工藝與操作規(guī)程1目運(yùn)用切削刀具對(duì)內(nèi)、外焊筋進(jìn)行加工，以獲得達(dá)到原則規(guī)定內(nèi)、外毛刺高度規(guī)定。2范疇本規(guī)程規(guī)定了機(jī)組內(nèi)、外毛刺清除工藝及操作規(guī)程。本規(guī)程合用于高頻直縫焊管機(jī)組在生產(chǎn)過(guò)程中內(nèi)、外毛刺清理工序。3引用原則下列條款涉及條文，通過(guò)本規(guī)程中引用而構(gòu)成規(guī)程條文。在原則出版時(shí)，所示版本均為有效。所有原則都會(huì)被修定，使用本規(guī)程各方應(yīng)探討使用下列原則最新版本也許性。GB/T3091-低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T9711.1-1997石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1某些：A級(jí)鋼管GB/T9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2某些：B級(jí)鋼管APISPEC5L管線鋼管規(guī)范（第43版）APISPEC5CT石油套管規(guī)范（第8版）4內(nèi)毛刺工藝規(guī)定：4.1對(duì)成焊后鋼管內(nèi)焊筋，經(jīng)專用內(nèi)毛刺刮刀和液壓升降進(jìn)、退刀機(jī)構(gòu)裝置，對(duì)其進(jìn)行刮屑，以達(dá)到有關(guān)原則規(guī)定內(nèi)孔表面規(guī)定。4.2內(nèi)毛刺刀具液壓壓力為6－10Mpa。4.3在機(jī)組開(kāi)機(jī)之前，本崗位人員須提前15分鐘，啟動(dòng)液壓站，使油路暢通，并檢查刀架座及連接螺栓與否緊固。4.4檢查水路系統(tǒng)與否正常，管路有無(wú)破損和滲漏。4.5松開(kāi)環(huán)行刀兩外測(cè)緊固螺栓，用六方扳手調(diào)節(jié)刮刀高度至工藝規(guī)定后，再緊固兩外測(cè)螺栓。4.6開(kāi)機(jī)后，及時(shí)觀測(cè)超聲探傷檢測(cè)屏顯示波形內(nèi)毛刺去除狀況，依照刮刀軌跡，及時(shí)調(diào)節(jié)內(nèi)刮刀刀架角度。調(diào)節(jié)范疇為±15°。4.7內(nèi)刮刀上升下降機(jī)械動(dòng)作同成焊機(jī)組由電器聯(lián)動(dòng)，即開(kāi)車自動(dòng)升起，停車自動(dòng)落下刀頭。4.8內(nèi)刮毛刺高度如下：執(zhí)行原則內(nèi)毛刺剩余高度內(nèi)控原則+00.50板厚>4mm時(shí)，刮槽深度內(nèi)控原則-0.38mmGB/T3091-≯1.5mm≯0.4mmGB/T9711.1≯1.52mm5外毛刺工藝5.1本崗位工作人員在機(jī)組開(kāi)機(jī)前應(yīng)對(duì)外毛刺刀架裝置液壓降進(jìn)退刀裝置和鐵屑卷取機(jī)氣動(dòng)裝置檢查。確認(rèn)正常后，方可告知總操作臺(tái)啟動(dòng)生產(chǎn)線機(jī)組。5.2液壓壓力為6Mpa。5.3氣動(dòng)裝置壓力為0.7Mpa。5.4去除外毛刺刀頭牌號(hào)：YT14硬質(zhì)合金。5.5刀刃磨屑應(yīng)用碳化硅砂輪，刀刃主切屑刃應(yīng)是同所生產(chǎn)鋼管外徑圓弧基本相切幾何形狀。5.6刀刃先后夾角為12-15°。5.7本機(jī)組去除外毛刺裝置為2套，當(dāng)焊縫高度≯4mm時(shí)，可用1#刀一次完畢。2#刀為備用。5.8刀具切屑速度同成焊速度。5.9刀具安裝應(yīng)牢固，安裝位置視焊筋狀況恰當(dāng)調(diào)節(jié)。5.10當(dāng)設(shè)備正常和非正常停機(jī)時(shí)，由總操作人員及時(shí)迅速啟動(dòng)退刀提高裝置，一免損傷刀刃。6操作規(guī)程6.1開(kāi)機(jī)前先檢查液壓站供油與否正常，油路連接與否有跑、冒、滴漏。6.2檢查刀架緊固件與否牢固，風(fēng)管、水路與否暢通。6.3在距外毛刺第一架500mm前方開(kāi)一更換環(huán)形刀工藝孔，尺寸為120×100mm。6.4環(huán)形刀磨損后需進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)，調(diào)換此外一角度繼續(xù)使用。直至所有用完后，再調(diào)換新刀。6.5在工作期間，液壓站，風(fēng)壓，處在常開(kāi)工作狀態(tài)。禁止壓力局限性開(kāi)機(jī)。6.6外毛刺刀具刃磨角度參照工藝規(guī)定。6.7機(jī)組開(kāi)機(jī)下落刀具進(jìn)給切削，切屑深度須保證同鋼管外徑圓弧大體相切。6.8停機(jī)前，刀具迅速提高退回，防止損壞刀刃。6.9卷取毛刺及時(shí)清理，放置于指定場(chǎng)地，下班前運(yùn)至廢料場(chǎng)堆放6.10有關(guān)記錄五焊縫中頻熱解決工藝與操作規(guī)程1目通過(guò)對(duì)焊縫熱解決，以改進(jìn)焊縫組織和性能。2范疇本規(guī)程規(guī)定了中頻熱解決工藝規(guī)定和操作規(guī)程。本規(guī)程合用于φ426mm高頻直縫焊管機(jī)組中頻熱解決工序。3引用原則下列條款涉及條文，通過(guò)本規(guī)程中引用而構(gòu)成規(guī)程條文。在原則出版時(shí)，所示版本均為有效。所有原則都會(huì)被修定，使用本規(guī)程各方應(yīng)探討使用下列原則最新版本也許性。GB/T3091-低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T9711.1-1997石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1某些：A級(jí)鋼管GB/T9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2某些：B級(jí)鋼管APISPEC5L管線鋼管規(guī)范（第43版）APISPEC5CT石油套管規(guī)范（第8版）4熱解決工藝規(guī)程4.1本崗位工作人員在機(jī)組開(kāi)機(jī)前15分鐘一方面檢查水泵與否正常工作供水。4.2中頻水水互換器外水壓力為0.15Mpa。4.3中頻加熱電容柜外水壓力為0.13-0.15Mpa,內(nèi)水壓力為0.25-0.35Mpa.4.4按中頻熱解決操作規(guī)程啟動(dòng)A、B兩機(jī)。4.5本機(jī)組采用A、B兩臺(tái)機(jī)組，分別為600KW功率，對(duì)鋼管焊縫進(jìn)行熱解決，第一臺(tái)頻率設(shè)立低某些。重要對(duì)焊縫中心全壁厚進(jìn)行解決；第二臺(tái)設(shè)備略高某些，使加熱寬度增大，焊縫兩側(cè)熱影響區(qū)得到解決。4.6開(kāi)機(jī)前依照鋼管規(guī)格須調(diào)節(jié)好感應(yīng)器，使其垂直于焊縫，左右不能有明顯偏移，感應(yīng)器與鋼管間氣隙為8.0-12.0mm。在不發(fā)生打火狀況下，盡量保持較小距離，以減少加熱功率損失，提高加熱效果。但最小氣隙不能不大于8.0mm4.7隨時(shí)檢查測(cè)溫儀探頭對(duì)焊縫精確位置，如位移較大時(shí)，按通激光開(kāi)關(guān)予以矯正，盡量減少測(cè)量誤差。4.8第一臺(tái)中頻加熱應(yīng)滿足工藝溫度，第二臺(tái)對(duì)其進(jìn)行保溫，然后經(jīng)55M空冷長(zhǎng)度和自然溫卻降至200°4.9按照API生產(chǎn)鋼管：4.9.1對(duì)于鋼級(jí)為X42如下管線鋼管，焊縫及熱影響區(qū)要加熱到高于540°4.9.2、對(duì)于鋼級(jí)高于X42管線鋼管，焊縫及熱影響區(qū)要做類似正火解決。依照壁厚不同加熱溫度控制在860～970°4.9.3對(duì)于鋼級(jí)H40、J55、K55套管和油管，其焊縫熱解決制度根據(jù)API-5CT規(guī)定或按4.9.1、4.9.2條進(jìn)行控制。4.9.4按照ASTMA53原則生產(chǎn)鋼管，焊縫及熱影響區(qū)要加熱到高于540°4.9.54.10鋼管各規(guī)格，材質(zhì)熱解決工藝參數(shù)見(jiàn)作業(yè)指引書。5操作規(guī)程5.1開(kāi)機(jī)檢查部位。5.1.1水路檢查。保證電源柜內(nèi)、加熱床以及感應(yīng)器水壓在0.13Mpa以上，并保證每個(gè)水管接頭處法蘭閥門是完全打開(kāi)，保證水流暢通。檢查內(nèi)水水箱水位高度，防止缺水。氣路檢查。保證兩個(gè)加熱床氣缸所需要?dú)鈮涸?.4Mpa以上。5.2水互換泵啟動(dòng)5.2.1把報(bào)警系統(tǒng)打開(kāi)，保證水壓不夠時(shí)可以自動(dòng)報(bào)警。5.2.2組合開(kāi)關(guān)置于1位置，按下水泵啟動(dòng)。5.2.3關(guān)機(jī)時(shí)按下水泵停止，然后把組合開(kāi)關(guān)置于0位置。6電源啟動(dòng)6.1把兩個(gè)電柜搖架上外、觸摸屏、內(nèi)，打到“外”位置，通過(guò)外操作臺(tái)來(lái)操作該中頻設(shè)備。選取好之后后來(lái)就不必變化。6.2分別打開(kāi)電源柜門紅色組合開(kāi)關(guān)，此時(shí)外操作柜上“故障保護(hù)”批示燈亮。按“復(fù)位“按鈕，使兩個(gè)故障批示燈滅。6.3把外操作臺(tái)上工作、維修按鈕打到工作狀態(tài)。后來(lái)除維修設(shè)備外，不要?jiǎng)釉撧D(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)。6.4把調(diào)功電位器調(diào)節(jié)到最小（或4位置）后，按下“主回路通“按鈕。按”功通“啟動(dòng)電源。如果啟動(dòng)成功后，”起振成功“批示燈亮。如果啟動(dòng)不成功，故障保護(hù)批示燈會(huì)亮。此時(shí)按”復(fù)位“后再重復(fù)上面啟動(dòng)環(huán)節(jié)。如果持續(xù)三次復(fù)位后仍啟動(dòng)不成功，報(bào)保全解決。6.5電源起振成功后，調(diào)節(jié)電位器使電壓在500V左右然后按“氣缸點(diǎn)動(dòng)“按鈕，開(kāi)始對(duì)鋼管進(jìn)行加熱。通過(guò)看觸摸屏溫度顯示來(lái)調(diào)節(jié)電壓而變化溫度。7停機(jī)操作7.1成焊機(jī)組停止會(huì)自動(dòng)使感應(yīng)器抬起，但是電源不會(huì)停止。此時(shí)把電位器調(diào)節(jié)至最小，然后按復(fù)位把電源停止。順便把氣缸點(diǎn)動(dòng)鈕旋回初始狀態(tài)。7.2如果是正常停機(jī)，要先按下氣缸點(diǎn)動(dòng)鈕使感應(yīng)頭抬起后，把電位器調(diào)節(jié)到最小，再按復(fù)位按鈕。7.3、鋼管接頭焊接處以及有較大毛刺時(shí)，先不要把感應(yīng)頭壓下，等外毛刺刮干凈鋼管過(guò)來(lái)時(shí)在壓下感應(yīng)頭。7.4電源停止后把電柜紅色組合開(kāi)關(guān)關(guān)閉。外操作臺(tái)空氣開(kāi)關(guān)斷開(kāi)。最后切斷總閘。8注意事項(xiàng)8.1鋼管焊縫與感應(yīng)器距離最佳加熱距離是10-20mm，通過(guò)調(diào)節(jié)操作臺(tái)電機(jī)正反轉(zhuǎn)可粗調(diào)高度，調(diào)節(jié)兩個(gè)臂轉(zhuǎn)軸可微調(diào)高度。調(diào)節(jié)下面轉(zhuǎn)軸可調(diào)節(jié)先后距離可調(diào)節(jié)焊縫在感應(yīng)器中間位置，使中頻爐只加熱中間縫隙處。8.2如果成焊機(jī)組停止引起氣缸抬起，下次氣缸壓下時(shí)候，要先把“氣缸點(diǎn)動(dòng)”鈕還原到本來(lái)位置再按下才干使感應(yīng)器壓下。9空冷、水冷工藝規(guī)程9.1中頻加熱后鋼管，經(jīng)空冷輥道，沿長(zhǎng)度≥55m距離在室溫下逐漸降溫至200±50°9.2依照管徑規(guī)格，由操作工對(duì)23架空冷輥高度做恰當(dāng)調(diào)節(jié)，以保證在輸送輥道上平穩(wěn)，無(wú)壓痕，劃傷送至冷卻。9.3輸送速度和成焊速度相似9.4最初生產(chǎn)由于管坯平直度誤差大，在進(jìn)入各輸送輥時(shí)須逐臺(tái)人工矯正方可順暢進(jìn)入輥道，以防浮現(xiàn)碰撞設(shè)備或頂彎鋼管。9.5更換內(nèi)毛刺環(huán)形刮刀工藝孔，可導(dǎo)致乳化液向外噴濺，須用鐵皮等進(jìn)行遮擋，使其流入輥道下回水溝。9.6鋼管進(jìn)入水冷槽入口處及出口處需由人工協(xié)助順暢通過(guò)。9.7水冷槽為內(nèi)槽和外槽設(shè)計(jì)構(gòu)造，總長(zhǎng)度7m。為了保證水冷效果，鋼管進(jìn)入水冷槽最初1m處為噴淋冷卻焊縫。然后進(jìn)入全浸式水冷。以克服焊縫扭轉(zhuǎn)導(dǎo)致焊縫冷卻不勻質(zhì)量缺陷。9.8水冷槽乳化液流量控制在100-150m3/h。10操作規(guī)程10.1開(kāi)機(jī)前，本崗位人員須提前10分鐘啟動(dòng)乳化液水泵，檢查水泵工作狀態(tài)與否良好，并確認(rèn)系統(tǒng)流量與否正常。10.2檢查所有空冷輥道高度位置與否一致。10.3檢查冷卻水槽所有進(jìn)水，排水閥門與否正常。10.4開(kāi)機(jī)后，檢查水槽先后兩端密封套能否保證浸管高度。10.5鋼管環(huán)行焊縫及換輥時(shí)管頭進(jìn)入水槽和出水槽位置時(shí)，須緩慢并人工協(xié)助順暢進(jìn)出水槽，嚴(yán)防浮現(xiàn)故障。10.6當(dāng)1號(hào)水泵浮現(xiàn)故障后，隨后打開(kāi)中間旁路閥給2號(hào)泵充水，及時(shí)啟動(dòng)2號(hào)泵，保證供水流量。10.7每天下班前對(duì)空冷、水冷場(chǎng)地進(jìn)行清掃，保持環(huán)境衛(wèi)生整潔。11有關(guān)記錄六定徑矯直工藝與操作規(guī)程1目對(duì)成焊冷卻后管坯進(jìn)行定徑，使外徑、圓度、直度達(dá)到有關(guān)原則規(guī)定。2范疇本規(guī)程規(guī)定了定徑及矯直工藝規(guī)定和操作規(guī)程。本規(guī)程合用于φ426mm高頻直縫焊管機(jī)組定徑、矯直工序。3引用原則下列條款涉及條文，通過(guò)本規(guī)程中引用而構(gòu)成規(guī)程條文。在原則出版時(shí)，所示版本均為有效。所有原則都會(huì)被修定，使用本規(guī)程各方應(yīng)探討使用下列原則最新版本也許性。GB/T3091-低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T9711.1-1997石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1某些：A級(jí)鋼管GB/T9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2某些：B級(jí)鋼管APISPEC5L管線鋼管規(guī)范（第43版）APISPEC5CT石油套管規(guī)范（第8版）4定徑、矯直工藝規(guī)程4.1由本崗位工作人員按照生產(chǎn)鋼管規(guī)格更換各定徑輥，定徑輥按照裝配圖及關(guān)于參數(shù)執(zhí)行。4.2定徑輥?lái)毐ＷC與成型機(jī)組中心線高度一致，高于地面±0以上1200mm。4.3本機(jī)組定徑量范疇max：2mm，管坯進(jìn)入定徑機(jī)架需進(jìn)行微量減徑和微量延伸，保證各架受力均勻及好塑性變形。4.4定徑機(jī)為四架四輥構(gòu)造，傳動(dòng)比相似，但1-4架在軋輥制造時(shí)已逐架遞增了0.12％線速度，保證管坯在定徑時(shí)合理工藝漲力。4.5定徑后管坯管徑和園度必要調(diào)節(jié)至產(chǎn)品執(zhí)行有關(guān)原則。4.6矯直機(jī)和定徑機(jī)為同一中心高度軋制線，為了保證管坯平直度，合理調(diào)節(jié)2臺(tái)土耳其頭四輥壓力和旋轉(zhuǎn)角度，消除冷卻后彎曲，管體直度不超過(guò)管全長(zhǎng)0.2％,平直進(jìn)入飛鋸定尺切斷。4.7定徑矯直后管徑規(guī)定:4.7.1按照GB/T3091-原則，鋼管外徑D:±0.75%D.4.7.2按照APISpec5L原則，管線管外徑D：±0.75%D.4.7.3按照APISpec5CT原則，鋼管外徑D：＋1.0%D至－0.5％D.4.7.4按照GB/T9711.1原則，鋼管外徑D:±0.75%D.4.7.5按照GB/T9711.2原則，鋼管外徑D:±0.5mm或±0.75%D.4.7.6按照ASTMA53原則，管線管外徑D：±1.0％D。4.7.7執(zhí)行其他原則達(dá)原則規(guī)定或顧客規(guī)定。4.8各架軋輥冷卻水須流量充分，位置恰當(dāng)。5定徑、矯直操作規(guī)程5.1定徑機(jī)在運(yùn)營(yíng)前須檢查傳動(dòng)齒輪箱檔位同成型機(jī)一致。5.2檢查機(jī)組各潤(rùn)滑點(diǎn)，冷卻供水位置，供水量與否正常。5.3正常生產(chǎn)時(shí)，依照定徑余量，各架均勻減徑。5.4定徑機(jī)為四輥構(gòu)造，調(diào)節(jié)孔型時(shí)，孔型中心須與軋制中心線一致。5.5定徑后鋼管外徑，園度不得不不大于有關(guān)原則規(guī)定尺寸。5.6當(dāng)鋼管直度超標(biāo)時(shí)，隨后調(diào)節(jié)兩架土耳其頭進(jìn)行矯正，先后兩架位置可相似，也可不盡相似，但必要保證直度在管全長(zhǎng)≤02.％。6有關(guān)記錄七鋸切定尺工藝與操作規(guī)程1目為了將管坯加工至生產(chǎn)規(guī)格所需定尺長(zhǎng)度。2范疇本規(guī)程規(guī)定了鋸切、定尺工藝及操作規(guī)程。本規(guī)程合用于高頻直縫焊管機(jī)組鋸切、定尺工序。3引用原則下列條款涉及條文，通過(guò)本規(guī)程中引用而構(gòu)成規(guī)程條文。在原則出版時(shí)，所示版本均為有效。所有原則都會(huì)被修定，使用本規(guī)程各方應(yīng)探討使用下列原則最新版本也許性。GB/T3091-低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T9711.1-1997石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1某些：A級(jí)鋼管GB/T9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2某些：B級(jí)鋼管APISPEC5L管線鋼管規(guī)范（第43版）APISPEC5CT石油套管規(guī)范（第8版）4鋸切、定尺工藝規(guī)程4.1按所生產(chǎn)鋼管規(guī)格調(diào)節(jié)或更換夾管裝置，并調(diào)節(jié)首、尾旋轉(zhuǎn)支撐托輥。4.2鋸切起、落液壓站系統(tǒng)壓力為16Mpa。在鋸切時(shí)，依照鋼管規(guī)格不同作恰當(dāng)調(diào)節(jié)。4.3鋸片直徑：φ1500×94.4鋸切最高線速度為117m/s。min:80m/s.4.5鋸身工作有效長(zhǎng)度為4.5m。4.6鋸片使用過(guò)程中，一旦發(fā)現(xiàn)鋸切阻力大，且鋼管毛刺超量時(shí)，應(yīng)停車及時(shí)更換鋸片。4.7飛鋸皮帶輪與皮帶松緊打滑直接影響鋸切速度，務(wù)必依照詳細(xì)狀況定期調(diào)節(jié)皮帶松緊漲力。4.8調(diào)節(jié)皮帶漲力后，需用角尺緊貼鋸片大端面，對(duì)鋸片端面和鋼管外壁沿長(zhǎng)度方向調(diào)節(jié)，保證鋸切后管端面垂直度為90°。4.9鋸片右側(cè)大防護(hù)罩上、中、下三處緊固螺栓須緊固。左右入、出口防水板必要安裝到位。4.10鋸片為三路乳化液冷卻，即二處為左右水源對(duì)準(zhǔn)鋸片兩側(cè)，正面一處對(duì)準(zhǔn)鋸片外圈齒廓頂部強(qiáng)制冷卻，以提高鋸片使用壽命。4.11更換后鋸片應(yīng)及時(shí)送交磨齒工序，修磨備用，科學(xué)放置。4.12飛鋸在鋸切時(shí)，須嚴(yán)格按照生產(chǎn)指令控制定尺長(zhǎng)度，在設(shè)定長(zhǎng)度時(shí)，須在鋼管定尺長(zhǎng)度基本上設(shè)定加長(zhǎng)25-30mm。4.13飛鋸切斷節(jié)奏設(shè)定在“9”4.14飛鋸跟蹤系統(tǒng)測(cè)速碼盤安裝在定徑3與4架之間位置，每班須至少兩次進(jìn)行檢查。規(guī)定測(cè)速輥輪安裝位置須在鋼管中心下部，且輥面與管外徑壓實(shí)，不容許有打滑和移動(dòng)，保證跟蹤精確率。5鋸切、定尺操作規(guī)程5.1開(kāi)機(jī)前，先啟動(dòng)飛鋸液壓站，保證系統(tǒng)壓力及流量。5.2依照生產(chǎn)管徑更換或調(diào)節(jié)夾具及左、右兩端托輥高度。5.3依照生產(chǎn)規(guī)格和生產(chǎn)線速度，調(diào)節(jié)液壓、流量閥、保證下鋸和升鋸時(shí)間。5.4保證飛鋸測(cè)速輥與鋼管底面接觸良好，保證測(cè)速精確率。5.5檢查鋸片磨損狀況，對(duì)不合格或磨損嚴(yán)重及時(shí)更換。5.6檢查所有感應(yīng)開(kāi)關(guān)與否敏捷可靠。5.7依照產(chǎn)品規(guī)格規(guī)定，設(shè)定定尺長(zhǎng)度。對(duì)前二根已切斷鋼管及時(shí)側(cè)長(zhǎng)，然后，依照實(shí)際長(zhǎng)度對(duì)長(zhǎng)度設(shè)定調(diào)節(jié)，以保證定尺規(guī)定。6有關(guān)記錄八管端加工工藝與操作規(guī)程1目通過(guò)管端加工，去除鋼管兩端毛刺，達(dá)到平整和原則規(guī)定。2范疇本規(guī)程規(guī)定了執(zhí)行關(guān)于原則鋼管管端加工工藝、技術(shù)性能和操作規(guī)程。本規(guī)程合用于高頻直縫焊管機(jī)組管端加工工序。3引用原則下列條款涉及條文，通過(guò)本規(guī)程中引用而構(gòu)成規(guī)程條文。在原則出版時(shí)，所示版本均為有效。所有原則都會(huì)被修定，使用本規(guī)程各方應(yīng)探討使用下列原則最新版本也許性。GB/T3091-低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T9711.1-1997石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1某些：A級(jí)鋼管GB/T9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2某些：B級(jí)鋼管APISPEC5L管線鋼管規(guī)范（第43版）APISPEC5CT石油套管規(guī)范（第8版）4技術(shù)性能4.1鋼管直徑：φ219.3-φ610mm4.2鋼管壁厚：4.5－16mm4.3平端長(zhǎng)度：6000-13720mm4.4平端速度；2-4根/min4.5給管方式：鏈步進(jìn)式4.6進(jìn)、退刀方式：氣動(dòng)液壓組合式4.7夾緊機(jī)構(gòu)：液壓夾緊4.8電控方式：手動(dòng)和自動(dòng)5平端倒棱工藝規(guī)程5.1工藝流程示意臺(tái)架給管－修磨管端毛刺－步進(jìn)機(jī)給管－管端定位－夾具夾緊－氣動(dòng)快進(jìn)－液壓阻尼慢進(jìn)平端－氣動(dòng)退刀－夾具提高－步進(jìn)移出－另一端定位－夾具夾緊－氣動(dòng)快進(jìn)－液壓阻尼慢進(jìn)平端－氣動(dòng)退刀－夾具提高－步進(jìn)移出鋼管。依次循環(huán)。5.2不同管徑切削速度鋼管規(guī)格mm114.3127139.7159168.3177.8193.7219.1244.5273.1298.5323.9339.7刀盤轉(zhuǎn)速r.p.m320320320250250250200200160160125125125切削速度m/min114.9127.7140.4124.8132.2139.6121.7137.7122.9137.2117.2127.2133.45.3平頭刀及倒棱刀材質(zhì)YT14。5.4刀具幾何角度：前角γ＝3-4°，后角α＝10-12°，刃傾角λ-4°。刀刃負(fù)倒棱油石磨一公約0.1mm線。5.5刀具安裝，刀桿與刀座貼緊，螺栓緊固。5.6刀盤旋轉(zhuǎn)方向，相對(duì)兩管端右逆、左順車削。5.7刀具進(jìn)給；氣動(dòng)迅速進(jìn)給距管端5-7mm處，液壓阻尼慢速進(jìn)刀車削至規(guī)定。5.8液壓系統(tǒng)工作壓力，5-8Mpa。5.9風(fēng)壓工作壓力，0.4-0.6Mpa。6技術(shù)規(guī)定6.1執(zhí)行GB/T3091-原則。6.1.1兩管端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，且不應(yīng)有切口毛刺，切口斜度不不不大于5mm。6.1.2壁厚>4mm鋼管管端可加工坡口，角度為30°-35°，管端余留厚度為1.6mm±0.8mm。6.2執(zhí)行GB/T9711.1－1997原則。6.2.1鋼管應(yīng)以管端帶坡口和鈍邊狀態(tài)交貨，坡口角為30°-35°，鈍邊尺寸為1.59±0.79mm。6.2.2擴(kuò)展到管端面或坡角面上，外觀測(cè)定橫向尺寸超過(guò)6.35mm分層或夾雜應(yīng)取掉為止。6.3執(zhí)行GB/T9711.2-1999原則6.3.1所有管端均應(yīng)切直且不應(yīng)有有害毛刺。6.3.2外徑不大于或等于220mm鋼管，切斜不應(yīng)超過(guò)1mm，外徑不不大于220mm鋼管，切斜不應(yīng)超過(guò)0.005D，但max為1.6mm。。6.3.3壁厚不不大于3.2mm鋼管端面應(yīng)開(kāi)坡口，角度為30°-35°，鈍邊寬度為1.6±0.8mm.6.3.4距管端25mm范疇內(nèi)，沿圓周方向不容許存在尺寸不不大于6mm分層缺欠。6.4執(zhí)行APISPEC5L原則。6.4.1所有鋼管管端內(nèi)、外棱邊上不應(yīng)有毛刺。6.4.2平端鋼管應(yīng)開(kāi)坡口和鈍邊，坡口為30°-35°，鈍邊尺寸為1.6±0.8mm。對(duì)清除管端上內(nèi)毛刺所形成內(nèi)錐角不應(yīng)不不大于7°。對(duì)管端加工每4小時(shí)至少檢查一次。6.4.3平端擴(kuò)展到管面或坡口面上，其外觀檢查橫向尺寸超過(guò)6.4mm任何分層和夾雜應(yīng)視為缺陷，這種缺陷鋼管應(yīng)切除。6.5執(zhí)行APISPEC5CT原則6.5.1所有鋼管端部?jī)?nèi)外棱邊都不應(yīng)有毛刺。6.5.2襯管應(yīng)以直角平端供貨，內(nèi)外棱邊上毛刺應(yīng)清除。7操作規(guī)程7.1該機(jī)組工作人員開(kāi)機(jī)前先啟動(dòng)液壓站，打開(kāi)氣閥，并檢查設(shè)備各部位與否正常。7.2打到自動(dòng)檔，使機(jī)組自動(dòng)運(yùn)營(yíng)10分鐘左右，確認(rèn)動(dòng)作正常后，方可進(jìn)入工作狀態(tài)。7.3檢查刀具，刀架與否齊全，緊固。7.4對(duì)臺(tái)架送來(lái)鋼管尾端毛刺檢查，高度>2mm，需用砂輪機(jī)修磨，并檢查內(nèi)毛刺清理與否影響靠模輪接觸表面，否則，用砂輪修磨至規(guī)定。7.5鋼管進(jìn)入夾具后，檢查其中心高度與否與平頭機(jī)刀盤中心線重疊。否則，需調(diào)節(jié)到位。7.6在加工第一至第三根鋼管，需逐根用萬(wàn)能角尺和游標(biāo)卡尺測(cè)量端面，坡口角度及鈍邊尺寸。直至達(dá)到原則規(guī)定為止。隨后，每10根須抽查一次。7.7在平端時(shí)，需加上防削網(wǎng)，禁止用手去除鐵屑。7.8更換刀具時(shí)應(yīng)等刀盤停止后，拆裝更換刀具，刀具幾何角度同工藝規(guī)程。7.9依照管徑，選取動(dòng)力頭后掛輪，以保證切削線速度為115-140m/min.7.10依照管端加工質(zhì)量狀況和鋼管材質(zhì)、壁厚及時(shí)調(diào)節(jié)進(jìn)刀油缸流量調(diào)節(jié)閥，選取合理進(jìn)刀速度，保證加工質(zhì)量，延長(zhǎng)刀具使用壽命。7.11及時(shí)清理平頭機(jī)鐵屑，下班前運(yùn)至指定堆放場(chǎng)地。7.12工、卡、量器具做到對(duì)的使用，保養(yǎng)和保管。7.13認(rèn)真填寫本崗位操作記錄。8有關(guān)記錄九水壓實(shí)驗(yàn)工藝與操作規(guī)程1目對(duì)鋼管逐根打壓檢查，以保證焊管達(dá)到有關(guān)原則質(zhì)量規(guī)定。2范疇本規(guī)程規(guī)定了高頻直縫焊管生產(chǎn)過(guò)程中水壓實(shí)驗(yàn)技術(shù)條件、工藝及操作規(guī)程等。本規(guī)程合用于φ426mm機(jī)組焊管機(jī)組水壓實(shí)驗(yàn)工序。3應(yīng)用原則下列條款涉及條文，通過(guò)本規(guī)程中引用而構(gòu)成規(guī)程條文。在原則出版時(shí)，所示版本均為有效。所有原則都會(huì)被修定，使用本規(guī)程各方應(yīng)探討使用下列原則最新版本也許性。GB/T3091-低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T9711.1-1997石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1某些：A級(jí)鋼管GB/T9711.2-1999石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2某些：B級(jí)鋼管APISPEC5L管線鋼管規(guī)范（第43版）APISPEC5CT石油套管規(guī)范（第8版）4技術(shù)條件：4.1試壓對(duì)象4.1.1公稱外徑為φ219.1mm-φ610mm高頻直縫焊管。4.1.2對(duì)試壓鋼管規(guī)定：鋼管需逐根進(jìn)行水壓實(shí)驗(yàn)。a)經(jīng)檢查一次通過(guò)電阻焊鋼管；b)經(jīng)修補(bǔ)加工后，兩端平整鋼管；c)管端通過(guò)加工后，兩端平整鋼管；d)試壓管長(zhǎng)6-13.72m；e)最大實(shí)驗(yàn)壓力36Mpa；f)保壓時(shí)間≥5sec；g)實(shí)驗(yàn)根數(shù)：?jiǎn)胃籬)實(shí)驗(yàn)頻率30-60根/小時(shí)；i)增壓方式：高壓泵增壓；j)水壓機(jī)能力：max420T。4.2鋼管靜水實(shí)驗(yàn)壓力按GB/T9711.1-1997\GB/T9711.2-1999\APISPEC5L\APISPEC5CT或GB/T3091-規(guī)定選用，也可按顧客提出規(guī)定或其他原則規(guī)范進(jìn)行。4.3實(shí)驗(yàn)壓力保持時(shí)間按上述原則規(guī)定執(zhí)行，也可依照顧客規(guī)定并經(jīng)供需雙方協(xié)商后執(zhí)行更長(zhǎng)保持時(shí)間。5水壓實(shí)驗(yàn)工藝規(guī)程5.1水壓實(shí)驗(yàn)工藝簡(jiǎn)圖 記錄打印給管－水沖洗－接管－夾緊－打壓－穩(wěn)壓－泄荷－管移出5.2打壓鋼管須對(duì)內(nèi)孔做水沖洗，水洗壓力為0.2-0.4Mpa，流量1.3m35.3沖洗后鋼管每次一根，由接送裝置運(yùn)到水壓機(jī)中位位置后，夾緊機(jī)構(gòu)對(duì)