模具制造技術(shù) 課件 單元四 模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)

單元四模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)單元四模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)

本單元主要學(xué)習(xí)模具導(dǎo)向零件的作用、結(jié)構(gòu)、分類和基本要求；能完成導(dǎo)柱、導(dǎo)套和滑塊等模具導(dǎo)向零件加工方案的選擇、加工工藝過(guò)程的制定。

本單元教學(xué)可以與機(jī)加工實(shí)訓(xùn)教學(xué)相結(jié)合，有條件的學(xué)校可以組織學(xué)生參觀本地的模具制造企業(yè)，讓學(xué)生了解企業(yè)里具體模具導(dǎo)向零件的生產(chǎn)制造過(guò)程，熟悉模具企業(yè)的安全生產(chǎn)要求，培養(yǎng)模具加工的質(zhì)量意識(shí)、環(huán)保意識(shí)、安全意識(shí)。單元說(shuō)明：?jiǎn)卧哪＞邔?dǎo)向零件制造技術(shù)一、素養(yǎng)目標(biāo)1.培養(yǎng)學(xué)生質(zhì)量意識(shí)、環(huán)保意識(shí)、安全意識(shí)和技能強(qiáng)國(guó)意識(shí)；

2.培養(yǎng)學(xué)生嚴(yán)謹(jǐn)、細(xì)心的工作態(tài)度；3.培養(yǎng)學(xué)生自主學(xué)習(xí)能力及團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力。二、知識(shí)目標(biāo)1.熟悉模具導(dǎo)向零件的技術(shù)要求及加工方法；2.掌握典型模具導(dǎo)向零件加工工藝規(guī)程的制定；3.熟悉模具導(dǎo)向類零件加工的機(jī)床、刀具、夾具、量具。三、能力目標(biāo)1.能正確分析模具導(dǎo)向零件技術(shù)要求，明確其加工方法；2.能編制模具導(dǎo)向零件的加工工藝規(guī)程，填寫加工工藝卡；3.能正確選用加工模具導(dǎo)向零件的機(jī)床及相關(guān)工具，并能正確使用。單元目標(biāo)：課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)

模具導(dǎo)向零件加工主要是內(nèi)外圓柱面的加工，加工時(shí)要保證導(dǎo)向零件配合表面的尺寸和形狀精度，還要保證配合面之間同軸度的要求。通過(guò)本課題學(xué)習(xí)，熟悉模具導(dǎo)向零件的技術(shù)要求和加工方法，為完成后續(xù)典型模具導(dǎo)向零件制造奠定知識(shí)基礎(chǔ)。課題說(shuō)明：課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)一、模具導(dǎo)向零件的技術(shù)要求

模具導(dǎo)向零件是指在組成模具的零件中，能夠?qū)δ＞哌\(yùn)動(dòng)零件的方向和位置起定位作用的零件。模具設(shè)置導(dǎo)向零件的目的主要是保證模具中有相對(duì)運(yùn)動(dòng)零件的運(yùn)動(dòng)方向正確；當(dāng)運(yùn)動(dòng)零件停止后，其零件之間的相對(duì)位置準(zhǔn)確。相關(guān)知識(shí)：導(dǎo)向零件主要有：導(dǎo)柱、導(dǎo)套、滑塊、導(dǎo)滑槽等。各種導(dǎo)柱的形狀、大小、用途各異，但其功能都是起導(dǎo)向作用。圖4-1常用導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式圖4-2常用導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式導(dǎo)向零件主要有：導(dǎo)柱、導(dǎo)套、滑塊、導(dǎo)滑槽等。各種導(dǎo)柱的形狀、大小、用途各異，但其功能都是起導(dǎo)向作用。圖4-3常用滑塊的結(jié)構(gòu)形式課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)二、模具導(dǎo)向零件的加工方法

模具主要的導(dǎo)向零件導(dǎo)柱（如圖4-5注射模3-導(dǎo)柱）主要結(jié)構(gòu)是表面為不同直徑的同軸圓柱表面，導(dǎo)套（如圖4-5注射模4-導(dǎo)套）的主要表面是內(nèi)、外圓柱表面。因此，可根據(jù)導(dǎo)柱和導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)尺寸和材料要求，直接選用適當(dāng)尺寸的熱軋圓鋼為毛坯料。在機(jī)械加工過(guò)程中，除保證導(dǎo)柱導(dǎo)套配合表面的尺寸和形狀精度外，還要保證各配合表面之間的同軸度要求。導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合表面是容易磨損的表面，應(yīng)有一定的硬度要求，在精加工之前要安排熱處理工序，以達(dá)到要求的硬度。

導(dǎo)向零件滑塊（如圖4-5注射模19-側(cè)型芯滑塊）各組成平面中有平行度、垂直度的要求，對(duì)位置精度的保證主要是選擇合理的定位基準(zhǔn)。在加工過(guò)程中要準(zhǔn)確定位，裝夾方便可靠。對(duì)于各平面之間的平行度則由機(jī)床運(yùn)動(dòng)精度和合理裝夾保證。在加工過(guò)程中，各工序之間的加工余量根據(jù)零件的大小及不同加工工藝而定，保證各平面的加工精度和表面粗糙度。另外，滑塊作為導(dǎo)向零件同樣要求耐磨性好，必須進(jìn)行熱處理以保證硬度要求。相關(guān)知識(shí)：課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)1-定模座板2-凹模3-導(dǎo)柱4-導(dǎo)套5-型芯固定板6-支承板7-墊板8-復(fù)位桿9-動(dòng)模座板10-推桿固定板11-推板12-限位釘13-型芯14-成形桿15-推管16-推板導(dǎo)套17-推板導(dǎo)柱18-限位塊19-側(cè)型芯滑塊20—楔緊塊21-抽芯斜銷22-澆口套23—定位圈課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)1.導(dǎo)柱加工方案的選擇常用導(dǎo)柱的機(jī)械加工方案和能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度與表面粗糙度如下：（1）粗車----半精車（IT10～11，Ra=3.2～6.3）（2）粗車---半精車---精車（IT9，Ra=3.2～1.6）（3）粗車----半精車---精車----細(xì)車（IT5～6，Ra=0.4～1.6）（4）粗車----半精車---磨削（IT7～9，Ra=0.8～1.6）（5）粗車----半精車---粗磨---精磨（IT6，Ra=0.4～0.8）（6）粗車----半精車---粗磨---精磨----研磨（IT5～6，Ra=0.1～0.2）其中1、2、3適用于未淬硬的各種金屬，4、5、6適用于加工質(zhì)量要求高的各種硬度的鋼制零件。二、模具導(dǎo)向零件的加工方法：課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)2.導(dǎo)套加工方案的選擇常用導(dǎo)套內(nèi)孔的機(jī)械加工方案和所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度:(1)鉆孔---粗鏜----半精鏜(IT9,Ra=3.2～1.6)(2)鉆孔---粗鏜----半精鏜---磨削(IT7,Ra=1.6～0.4)(3)鉆孔---粗鏜----半精鏜---粗磨---精磨(IT7,Ra=0.8～0.4)(4)鉆孔---粗鏜----半精鏜---粗磨---精磨---研磨(IT6～7,Ra=0.012～0.2)(5)鉆孔---擴(kuò)孔----粗絞---精鉸(IT7,Ra=3.2～1.6)對(duì)于金屬材料需經(jīng)熱處理的導(dǎo)套其制造工藝過(guò)程可綜合為:備料---粗加工---半精加工---熱處理---精加工---光整加工二、模具導(dǎo)向零件的加工方法：課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)3.滑塊加工方案的選擇

滑塊和斜滑塊的導(dǎo)向表面及成型表面要求有較好的耐磨性和較高的硬度。一般材料選擇為工具鋼或合金工具鋼。經(jīng)鍛造制為毛坯。常用滑塊的機(jī)械加工方案和所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度:（1）粗刨---粗磨（IT8～9，Ra=3.2～1.6）（2）粗刨---半精刨（IT8～10，Ra=12.5～3.2）（3）粗刨---半精刨---精刨（IT7～8，Ra=3.2～0.8）（4）粗刨---精刨---精磨（IT6，Ra=1.6～0.2）（5）粗銑---精銑（IT8～10，Ra=3.2～0.8）（6）粗銑---精銑---粗磨---精磨（IT6～7，Ra=1.6～0.4）（7）粗銑---精銑---粗磨---精磨---研磨（IT6～7，Ra=0.2～0.01)

滑塊的加工工藝過(guò)程:鍛造毛坯---退火---粗加工---半精加工---熱處理---精加工----光整加工二、模具導(dǎo)向零件的加工方法：課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)1．20、45、T8A、T10A分別屬于什么樣的材料，其含碳量分別是多少？想一想：答：20和45屬于優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，含碳量分別為0.2％和0.45％；T8A和T10A屬于高級(jí)優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼，含碳量分別為0.8％和1.0％.2．模具導(dǎo)向零件的作用是什么？答：模具導(dǎo)向零件是指在組成模具的零件中，能夠?qū)δ＞哌\(yùn)動(dòng)零件的方向和位置起定位作用的零件。模具設(shè)置導(dǎo)向零件的目的主要是保證模具中有相對(duì)運(yùn)動(dòng)零件的運(yùn)動(dòng)方向正確；當(dāng)運(yùn)動(dòng)零件停止后，其零件之間的相對(duì)位置準(zhǔn)確。課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)

通過(guò)本課題學(xué)習(xí)，能根據(jù)零件圖，正確選用內(nèi)外圓柱面、套類零件的加工設(shè)備及加工方法，制定合適的加工工藝路線，能完成能完成沖模的導(dǎo)柱、導(dǎo)套、滑塊等模具導(dǎo)向零件的加工工藝路線制定。課題說(shuō)明：課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)一、模具導(dǎo)柱制造以圖4-6所示導(dǎo)柱為例介紹導(dǎo)柱的制造過(guò)程。相關(guān)知識(shí)：圖4-6導(dǎo)柱

（材料T8A，HRC58-62）課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)一、模具導(dǎo)柱制造1.零件圖的結(jié)構(gòu)分析導(dǎo)柱由同軸不同直徑的外圓、倒角、退刀槽組成，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，并且結(jié)構(gòu)工藝性很好。2.技術(shù)要求分析（1）尺寸和幾何形狀精度

導(dǎo)柱的配合表面φ28的直徑精度要求是IT6，配合表面φ20的直徑精度要求是IT7。（2）位置精度

導(dǎo)柱上配合表面φ28k6與φ20f7的同軸度公差為φ0.006，精度要求較高（3）表面粗糙度

導(dǎo)柱上所有表面都為加工面，均有表面粗糙度要求，其中φ20f7外圓對(duì)表面粗糙度的要求最高，為1.6um，外圓φ28k6表面粗糙度為6.3um,其余表面的表面粗糙度為3.2um。相關(guān)知識(shí)：課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)一、模具導(dǎo)柱制造3.確定加工方案

由以上分析可以看出導(dǎo)柱的主要加工面為φ20f7外圓和φ28k6外圓，由于其精度要求高，必須選擇研磨才能達(dá)到精度要求。其加工方案為：備料→粗加工→半精加工→熱處理→精加工→光整加工。4.基準(zhǔn)選擇

導(dǎo)柱加工過(guò)程中，為了保證各圓柱面之間的位置精度和均勻的磨削余量，對(duì)外圓的車削和磨削一般采用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)重合的兩端中心孔定位，這樣也可以使各主要工序的定位基準(zhǔn)統(tǒng)一。所以在外圓柱面進(jìn)行車削和磨削前總是先加工中心孔。

兩中心孔的形狀精度和同軸度對(duì)加工精度有直接影響，為了消除中心孔在熱處理過(guò)程中可能產(chǎn)生的變形和其他缺陷，使磨削外圓柱面時(shí)能獲得精確定位，保證外圓柱面的形狀精度，故導(dǎo)柱熱處理后，應(yīng)該安排中心孔的修正。相關(guān)知識(shí)：課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)一、模具導(dǎo)柱制造5.確定毛坯形狀和尺寸

根據(jù)導(dǎo)柱零件形狀為階梯型軸，各段尺寸相差不大，且毛坯采用熱軋圓鋼，因此毛坯形狀為圓柱體。為了保證各道工序加工有足夠的加工余量，取圓鋼的尺寸為φ35mm×105mm。6.確定加工工序尺寸及工序余量，填寫加工工藝過(guò)程卡表4—3。相關(guān)知識(shí)：課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)表4—3導(dǎo)柱機(jī)械加工工藝過(guò)程卡工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備夾具刀具量具1下料按尺寸φ35mm×105mm切斷鋸床2車端面鉆中心孔車端面保證長(zhǎng)度103.5mm鉆中心孔調(diào)頭車端面保證102mm鉆中心孔臥式車床三爪卡盤車刀中心鉆游標(biāo)卡尺3車外圓車外圓至φ20.4×68mm，φ28.4×26,并倒角切3mm×0.5mm槽到尺寸車端部調(diào)頭車外圓至φ32mm并倒角臥式車床三爪卡盤車刀切槽刀游標(biāo)卡尺4檢驗(yàn)工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備夾具刀具量具5熱處理按熱處理工藝進(jìn)行，表面硬度58~62HRC鋸床6研中心孔研中心孔調(diào)頭研另一端中心孔臥式車床三爪卡盤車刀游標(biāo)卡尺7磨外圓磨φ28K6、φ20f7外圓留研磨0.01mm，并磨10°角調(diào)頭磨φ32外圓到尺寸外圓磨床通用夾具千分尺角度尺8研磨研磨外圓φ28K6、φ20f7達(dá)要求尺寸拋光R2和10°角臥式車床通用夾具研磨環(huán)千分尺角度尺9清洗清洗、去毛刺、鉗工10檢驗(yàn)課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)導(dǎo)柱加工過(guò)程中的定位

導(dǎo)柱加工過(guò)程中為了保證各外圓柱面之間的位置精度和均勻的磨削余量，對(duì)外圓柱面的車削和磨削一般采用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)重合的兩端中心孔定位。因此，在車削和磨削之前需先加工中心孔，為后繼工序提供可靠的定位基準(zhǔn)。

中心孔加工的形狀精度對(duì)導(dǎo)柱的加工質(zhì)量有著直接影響，特別是加工精度要求高的軸類零件。另外保證中心孔與頂尖之間的良好配合也是非常重要的。導(dǎo)柱中心孔在熱處理后需修正，以消除熱處理變形和其他缺陷，使磨削外圓柱面時(shí)能獲得精確定位，保證外圓柱面的形狀和位置精度。中心孔的鉆削和修正，是在車床、鉆床或?qū)Ｓ脵C(jī)床上按圖紙要求的中心定位孔的型式進(jìn)行的。如圖4-7所示為在車床上修正中心孔示意圖。用三爪卡盤夾持錐形砂輪，在被修正中心孔處加大少許煤油或機(jī)抽，手持工件，利用車床尾座頂尖支撐，利用車床主軸的轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)行磨削。此方法效率高，質(zhì)量較好，但砂輪易磨損，需經(jīng)常修整。如果用錐形鑄鐵研磨頭代替錐形砂輪，加研磨劑進(jìn)行研磨，可達(dá)到更高的精度?！緶剀疤崾尽浚赫n題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)

采用圖4-8所示的硬質(zhì)合金梅花棱頂尖修正中心定位孔的方法，效率高，但質(zhì)量稍差，一般用于大批量生產(chǎn)，且要求不高的頂尖孔的修正。它是將梅花棱頂尖裝人車床或鉆床的主軸孔內(nèi)，利用機(jī)床尾座頂尖將工件壓向梅花棱頂尖，通過(guò)硬質(zhì)合金梅花棱頂尖的擠壓作用，修正中心定位孔的幾何誤差?！緶剀疤崾尽浚簣D4-7錐形砂輪修正中心定位孔1-三爪自定心卡盤2-錐形砂輪3-工件4-尾座頂尖圖4-8硬質(zhì)合金梅花棱頂尖課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)導(dǎo)柱的研磨

導(dǎo)柱研磨一般可在普通車床上進(jìn)行,研磨時(shí)將工件表面涂上研磨劑,把研磨工具套在導(dǎo)柱被研磨表面上,利用拖板的往復(fù)運(yùn)動(dòng)和主軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)進(jìn)行研磨。圖4—9導(dǎo)柱研磨工具?！緶剀疤崾尽浚簣D4-9導(dǎo)柱研磨工具1-研磨架2-研磨套3-限定螺釘4-調(diào)整螺釘研磨工作壓力：粗磨100～200KPa；精磨10～100KPa研磨速度：粗磨30～50m/min；精磨6～15m/min研磨余量：0.05～0.012mm研磨劑：氧化鋁（俗稱剛玉）或氧化鉻與機(jī)油或煤油

的混合物。課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)二、模具導(dǎo)套制造以圖4-10所示導(dǎo)套為例介紹導(dǎo)套的制造過(guò)程。相關(guān)知識(shí)：材料20；滲碳0.8～1.2mm,熱處理后HRC58～62圖4-10導(dǎo)套課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)二、模具導(dǎo)套制造1.零件的結(jié)構(gòu)分析

導(dǎo)套在模具中主要起導(dǎo)向作用，外圓φ45r6與模座φ45H7是配合面，導(dǎo)套孔φ32H7與導(dǎo)柱外圓φ32r6也有配合要求，在工作中必須保證導(dǎo)柱在導(dǎo)套內(nèi)的上、下運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)滯阻現(xiàn)象，同時(shí)要保證凸模和凹模在工作時(shí)有正確的相對(duì)位置，保證模具能正常工作。所以，導(dǎo)套表面的尺寸和形狀精度要求在加工中必須滿足技術(shù)要求，否則就不能保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝配后模架的活動(dòng)部分的運(yùn)動(dòng)要求。另外還要保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套各自配合面之間的同軸度要求。2.尺寸精度和技術(shù)要求分析（1）導(dǎo)套外圓表面和內(nèi)圓表面的尺寸精度要求分別是φ45r6、φ32H7。（2）導(dǎo)套內(nèi)孔φ32H7的直線度要求為0.006mm。（3）導(dǎo)套外圓φ45r6表面對(duì)內(nèi)孔φ32H7的軸線跳動(dòng)值為0.008mm。（4）導(dǎo)套外圓φ45r6表面粗糙度為0.4um,內(nèi)孔φ32H7表面粗糙度為0.2um。相關(guān)知識(shí)：課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)課題一

熟悉模具導(dǎo)向零件及加工技術(shù)3.加工方案的選擇

在機(jī)械加工過(guò)程中，除保證導(dǎo)套配合表面的尺寸和形狀精度外，還要保證內(nèi)外圓柱配合表面的同軸度要求。導(dǎo)套的內(nèi)表面和導(dǎo)柱的外圓柱面為配合面，使用過(guò)程中運(yùn)動(dòng)頻繁，為保證其耐磨性，需要有一定的硬度要求，因此導(dǎo)套在精加工之前，要進(jìn)行滲碳、淬火等熱處理，以提高其硬度。

根據(jù)導(dǎo)套的尺寸精度和表面粗糙度要求，精度要求高的配合表面要采用磨削的方法進(jìn)行精加工，以提高精度，且磨削加工應(yīng)安排在熱處理之后。精度要求不高的表面可以在熱處理前車削到圖樣尺寸。相關(guān)知識(shí)：課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)

注意：在不同的生產(chǎn)條件下，導(dǎo)套的制造所采用的加工方法和設(shè)備不同，制造工藝也不同。導(dǎo)套加工過(guò)程中的定位：1、單件或小批量生產(chǎn)導(dǎo)套減少裝夾次數(shù)，保證內(nèi)外圓柱配合表面的同軸度要求。2、批量生產(chǎn)同一尺寸的導(dǎo)套先磨好內(nèi)孔，然后將導(dǎo)套套裝在專用小錐度磨削心軸（圖4-11）上，以心軸兩端中心孔定位，使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合?！拘√崾尽浚簣D4-11用小錐度心軸安裝導(dǎo)套。1-導(dǎo)套2-心軸課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)

圖4-10所示導(dǎo)套的材料為20鋼，長(zhǎng)度是110mm，最大外圓直徑是48mm，所以可以直接選用適當(dāng)尺寸的熱軋圓鋼為毛坯材料。為了保證各道工序加工有足夠的加工余量，取圓鋼的尺寸為φ52mm×115mm。

根據(jù)上述分析導(dǎo)套的加工方案選擇為：備料→粗加工→半精加工→熱處理→精加工→光整加工?！拘√崾尽浚翰牧?0；滲碳0.8～1.2mm,熱處理后HRC58～62圖4-10導(dǎo)套課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)表4-4導(dǎo)套機(jī)械加工工藝過(guò)程卡工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備夾具刀具量具1下料按尺寸φ52mm×115mm切斷鋸床2車外圓及內(nèi)孔車端面保證長(zhǎng)度113mm鉆φ32mm孔至φ30mm車φ45mm外圓至φ45.4mm倒角車3×1退刀槽至尺寸鏜φ32mm孔至φ31.6mm鏜油槽鏜φ32mm、φ33mm孔至尺寸,倒角臥式車床三爪卡盤車刀鏜刀鉆頭切槽刀游標(biāo)卡尺4.確定加工工序尺寸及工序余量，填寫加工工藝過(guò)程卡（表4-4）。工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備夾具刀具量具3車外圓倒角車φ48mm的外圓至尺寸車端面保證長(zhǎng)度110mm倒內(nèi)外圓角臥式車床三爪卡盤車刀游標(biāo)卡尺4檢驗(yàn)5熱處理按熱處理工藝進(jìn)行，保證滲碳層深度0.8~1.2mm，硬度58~62HRC6磨內(nèi)外圓磨45mm外圓達(dá)圖樣要求磨32mm內(nèi)孔，留研磨量0.01mm外圓磨床通用夾具砂輪千分尺表4-4導(dǎo)套機(jī)械加工工藝過(guò)程卡工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備夾具刀具量具7研磨研磨φ32mm孔達(dá)圖樣要求臥式車床通用夾具研磨棒千分尺8清洗清洗、去毛刺、鉗工

9檢驗(yàn)

表4-4導(dǎo)套機(jī)械加工工藝過(guò)程卡5.導(dǎo)套的加工工藝措施分析

導(dǎo)套零件內(nèi)外表面都要加工，內(nèi)圓表面有直線度要求，外圓表面與軸線有同軸度要求，所以在車削加工過(guò)程中，一次安裝完成內(nèi)外表面及全部加工，可以消除安裝誤差，并獲得很高的相互位置精度，可以先加工外圓，以外圓為精基準(zhǔn)加工內(nèi)孔。于是直線度、同軸度和跳動(dòng)誤差小，此時(shí)可采用定心精度較高的夾具，如彈性膜片卡盤、塑性塑料夾頭、經(jīng)過(guò)研磨的三爪自定心卡盤和軟爪。導(dǎo)套類零件的壁很薄，加工中易變形，所以在切削中要注意夾緊力、切削力、內(nèi)應(yīng)力和切削熱等因素的影響。批量加工時(shí)應(yīng)注意將粗精加工分開進(jìn)行，應(yīng)盡量減少加工余量，增加走刀次數(shù)，改變夾持方式和減少夾緊力。相關(guān)知識(shí)：課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)5.導(dǎo)套的加工工藝措施分析

要保證導(dǎo)套的尺寸精度和形狀精度還必須磨削，磨削導(dǎo)套時(shí)，正確選擇定位基準(zhǔn)，對(duì)保證內(nèi)外圓柱面的同軸度要求是十分重要的。

為提高導(dǎo)套的精度，可以用研磨的方法。研磨導(dǎo)套和研磨導(dǎo)柱相類似。在磨削和研磨導(dǎo)套過(guò)程中要注意喇叭口的產(chǎn)生、研具材料、磨料和磨液的選用。

磨削和研磨導(dǎo)套孔常見缺陷“喇叭口”（孔的尺寸兩端大，中間?。┊a(chǎn)生的原因可能來(lái)自以下兩方面。相關(guān)知識(shí)：課題二

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（1）砂輪沿軸向超越長(zhǎng)度大小的影響

磨削內(nèi)孔時(shí)砂輪完全處在孔內(nèi)，如圖中4-12中實(shí)線所示，砂輪與孔壁的軸向接觸長(zhǎng)度最大，磨桿所受的徑向推力也最大，由于剛度原因，它所產(chǎn)生的徑向彎曲位移使磨削深度減小，孔徑相應(yīng)變小。當(dāng)砂輪沿軸向往復(fù)運(yùn)動(dòng)到兩端孔口部位，砂輪必須超越兩端面，如圖中4-12虛線所示。超越的長(zhǎng)度越大，則砂輪與孔壁的軸向接觸長(zhǎng)度越小，磨桿所受的徑向推力減小，磨桿產(chǎn)生回彈，使孔徑增大。要減小“喇叭口”就要合理控制砂輪相對(duì)孔口端面的超越距離，以便使孔的加工精度達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。相關(guān)知識(shí)：圖4-12磨孔時(shí)“喇叭口”的產(chǎn)生課題二

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（2）研磨劑堆積的影響。

導(dǎo)柱和導(dǎo)套的研磨加工，其目的在于進(jìn)一步提高加工的質(zhì)量，以達(dá)到設(shè)計(jì)要求，可以在專用的研磨機(jī)床上研磨，單件小批量生產(chǎn)時(shí)可以采用簡(jiǎn)單的研磨工具，在普通車床上進(jìn)行研磨，如圖4-13所示的研磨工具，導(dǎo)套放在研磨工具上，用手將其握住，做軸線方向的往復(fù)運(yùn)動(dòng)，由主軸帶動(dòng)研磨工具旋轉(zhuǎn)，手握導(dǎo)套在研具上做軸線方向的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)，調(diào)節(jié)研具上的調(diào)整螺釘和螺母可以調(diào)整研磨導(dǎo)套的直徑，以控制研磨量的大小。相關(guān)知識(shí)：圖4-13導(dǎo)套研磨工具1-研磨套2-錐度心軸3-調(diào)整螺母課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)5.導(dǎo)套的加工工藝措施分析

研磨導(dǎo)套時(shí)出現(xiàn)“喇叭口”的原因，是研磨時(shí)工件的往復(fù)運(yùn)動(dòng)使磨料在孔口處堆積，在孔口處切削作用增強(qiáng)所致。所以在研磨過(guò)程中應(yīng)及時(shí)消除堆積在孔口處的研磨劑，以防止和減輕這種缺陷的產(chǎn)生。

研磨導(dǎo)柱和導(dǎo)套用的研磨套和研磨棒一般是優(yōu)質(zhì)鑄鐵制造的，研磨劑用氧化鋁或氧化鉻（磨料）與機(jī)油或煤油（磨液）混合而成，磨料粒度一般在220號(hào)～W7范圍內(nèi)選用。按被研磨表面的尺寸大小和要求，一般導(dǎo)柱、導(dǎo)套的研磨余量為0.01～0.02mm。相關(guān)知識(shí)：課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用形式要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)要求而定。圖4-14導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用形式【小提示】：圖4-14導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用形式課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)三、模具滑塊制造

滑塊和斜滑塊是塑料注射模具、塑料壓制模具廣泛使用的側(cè)向抽型及分型導(dǎo)向的零件。其主要作用是完成與開模方向基本垂直的側(cè)向分型及抽芯導(dǎo)向工作?；瑝K和斜滑塊的導(dǎo)向表面及成型表面要求有較好的耐磨性和較高的硬度。一般材料選擇為工具鋼或合金工具鋼。經(jīng)鍛造制為毛坯。

圖4-15所示組合式滑塊為例介紹滑塊的加工過(guò)程。相關(guān)知識(shí)：材料T8A；熱處理后HRC54~58圖4-15組合式滑塊課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)三、模具滑塊制造1.零件的結(jié)構(gòu)分析

該滑塊的主要加工面為平面、內(nèi)圓柱面、內(nèi)螺紋和斜導(dǎo)柱孔，加工時(shí)要保證斜導(dǎo)柱孔及各平面的加工精度和表面粗糙度。另外，滑塊的導(dǎo)軌和斜導(dǎo)柱孔要求耐磨性好，必須進(jìn)行熱處理以保證硬度要求。2.尺寸精度和技術(shù)要求分析（1）斜導(dǎo)柱孔φ20.8+0.2-0.2及上、下、左、右平面和槽16+0.034+0.041的上下面的表面粗糙度為Ra為0.32um,4個(gè)φ6+0.022-0.010的表面粗糙度Ra為0.63um，其余為1.6um。（2）滑塊上表面，高度8-0.013-0.028臺(tái)階平面與寬度為60mm底面平行度要求為0.25mm。（3）寬度48-0.025-0.050的兩側(cè)面與寬度為60mm底面的垂直度要求為0.01mm。相關(guān)知識(shí)：課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)3.加工基準(zhǔn)的選擇

滑塊各組成平面中有平行度、垂直度的要求，對(duì)位置精度的保證主要是選擇合理的定位基準(zhǔn)。圖4—14所示的組合式滑塊在加工過(guò)程中的定位基準(zhǔn)是寬度為60mm的底面和與其垂直的側(cè)面，這樣在加工過(guò)程中可以準(zhǔn)確定位，裝夾方便可靠。對(duì)于各平面之間的平行度則由機(jī)床運(yùn)動(dòng)精度和合理裝夾保證。4.加工方案的選擇

該滑塊材料為T8A,選用鍛造毛坯。在加工過(guò)程中，各工序之間的加工余量根據(jù)零件的大小及不同加工工藝而定。經(jīng)濟(jì)合理的加工余量可查閱有關(guān)手冊(cè)或按工序換算得出。為了保證斜導(dǎo)柱內(nèi)孔和模板導(dǎo)柱孔的同軸度，可用模板裝配后進(jìn)行配做加工。內(nèi)孔表面和斜導(dǎo)柱外圓表面為滑動(dòng)接觸，其粗糙度值要低并且有一定硬度要求，因此要對(duì)內(nèi)孔研磨以修正熱處理變形及降低表面粗糙度。斜導(dǎo)柱內(nèi)孔的研磨方法基本同導(dǎo)套的研磨方法一樣。相關(guān)知識(shí)：課題二

了解典型模具導(dǎo)向零件制造技術(shù)表4-5滑塊機(jī)械加工工藝過(guò)程卡工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備夾具刀具量具1備料鍛造毛坯2熱處理退火后硬度≤HBS2403刨平面刨上、下平面保證尺寸40.6刨削兩側(cè)面尺寸60達(dá)圖樣要求刨削兩側(cè)面保證尺寸48.6和導(dǎo)軌尺寸8刨削15°斜面保證距底面尺寸18.4刨削兩端面保證尺寸101刨削兩端面凹槽保證尺寸15.8，槽深達(dá)圖樣要求刨床通用夾具刨刀游標(biāo)卡尺5.確定加工工序尺寸及工序余量，填寫加工工藝過(guò)程卡（表4-5）。工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備夾具刀具量具4磨平面磨上、下平面保證尺寸40.2磨兩端面至尺寸100.2磨兩側(cè)面保證尺寸48.2平面磨床通用夾具砂輪游標(biāo)卡尺5鉗工劃線畫φ20，M10、2×φ6孔中心線畫端面凹槽線6鉆孔鏜孔鉆孔攻M10螺紋鉆φ20.8斜孔至φ18，鏜φ20.8斜孔至尺寸，留研磨余量0.4鉆2×φ6孔至φ5.9立式銑床通用夾具鉆頭絲錐鏜刀7檢驗(yàn)8熱處理對(duì)導(dǎo)軌、150斜面、φ20.8內(nèi)孔進(jìn)行局部熱處理，保證硬度為HRCC54~58。工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容