QC七大手法與新QC七大手法

QC七大手法&新QC七大手法DNV-June19991第一部分QC七大手法在企業(yè)的實際應用

QC七大手法的作用1、查檢表：用來在現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)，盡量讓現(xiàn)場作業(yè)簡單而有效，它是其它六大手法的起點。2、層別法：統(tǒng)計方法中最基礎的工具，用來對收集的數(shù)據(jù)進行分類或分層，以利于統(tǒng)計分析，通常與柏拉圖、因果圖結合使用，層別法的重點是了解如何進行分層。QC七大手法作用3、柏拉圖：用來對多種問題或原因進行分析，找出最大問題或原因，以實現(xiàn)花較少成本做更多事情。4、魚骨圖：用來對一個現(xiàn)象或結果進行原因深入細致的分析，通常用來找原因及因素，最好同層別法結合起來使用。QC七大手法作用5、直方圖：用直方圖可以將雜亂無章的資料，解析出規(guī)則性，比較直觀地看出產品質量特性的分布狀態(tài)，對於資料中心值或分布狀況一目了然，便於判斷其總體質量分布情況。6、散布圖：用來對收集的兩個或兩個以上可能相關的問題或特性的數(shù)據(jù)，找出之間可能的相關性。QC七大手法作用7、管制圖：用來了解品質在過程中的變化狀態(tài)和預測品質下一步可能性的狀況，有助于提前發(fā)現(xiàn)問題，是實現(xiàn)第一次就把事情做好的基本步驟之一。第二部分檢查表和層別法的制作及案例分析

一、檢查表為了便于收集數(shù)據(jù)，使用簡單明了的標準化表格并填入規(guī)定的圖形記號，再加以統(tǒng)計匯總，以提供進一步分析或對比檢查的表格或圖表。

通常分為點檢用檢查表或記錄用檢查表。汽車定期保養(yǎng)點檢表10000KM時的定期保養(yǎng)工廠名：

公司

保養(yǎng)日期：費用：行駛公里：

A

AA電瓶液量檢查火星塞清掃換新機油分電盤盤蓋檢查化油器檢查風扇皮帶檢查空氣濾清器清掃注：圖中符號意義－查驗Ａ調整

執(zhí)行記錄用檢查表作用：通過收集到的數(shù)據(jù)反映不良的狀況。不良項目/周別123合計1、劃傷正正一正一三202、尺寸偏差正一正一123、污點二一一44、變形正二7記錄人：審核：二、層別法

將得到的數(shù)據(jù)資料按需要而分成數(shù)個類別，便于以后的分析。序號不良項目12345678合計

1振音68754721402外殼松動36372446353喇叭無面臟污46303534285機內有物23116832266插頭不良447101036357合計2032242119401922195層別法應用舉例：成品驗貨不良品統(tǒng)計表第三部分柏拉圖和因果圖的制作及案例分析

三、柏拉圖

當我們要解決問題時，總會發(fā)現(xiàn)產生問題的要因很多，不知從何著手，因此最好找出其影響度最大的幾個要因，再按優(yōu)先順序，一一謀求改善對策，才能以有限的人力和時間，有效地解決問題。柏拉圖就是這樣一種供你尋找重要要因的一種統(tǒng)計工具。三、Pareto的二八法則

柏拉圖又稱排列圖，意大利經(jīng)濟學家柏拉圖最早用排列圖分析社會財富分布的狀況，他發(fā)現(xiàn)當時意大利80%財富集中在20%的人手里，后來人們發(fā)現(xiàn)很多場合都服從這一規(guī)律，于是稱之為Pareto定律。后來美國質量專家朱蘭將此引入到質量管理中，來抓影響質量的主要因素。柏拉圖制作步驟1、決定調查事項，收集數(shù)據(jù)；2、整理數(shù)據(jù)，計算累計數(shù)、累計比率并繪制表格；3、將數(shù)據(jù)繪制成柱狀圖；4、連接曲線。柏拉圖制作案例

某公司檢驗中發(fā)現(xiàn)有50個不良品，不良項目ABCD及不良數(shù)如下表，請根據(jù)這些數(shù)據(jù)繪制柏拉圖。柏拉圖制作案例3020100405060%100%ABCD不良數(shù)累計影響度(%)10%60%20%80%90%四、魚骨圖

魚骨圖，又叫特性要因圖/因果圖，由日本品質專家石川馨提出，所以又叫“石川圖”。它是先列出品質變異的項目，然后對造成變異的4M1E因素進行分析。尺寸過長機器物料人員環(huán)境方法案例：1、沖壓件長度尺寸過長案例：2、想辦法如何使發(fā)料更容易？使用頭腦風暴法應注意1、不要指責他人的任何想法；2、全方位多角度各層次，數(shù)量越多越好；3、自由奔放，毫無拘束；甚至于異想天開。第四部分直方圖和散布圖的制作及案例分析

五、直方圖從樣本中獲取數(shù)據(jù)是認識總體的基礎，樣本的數(shù)量越多，得到的關于總體的信息越多。信息增多時，要想一下子了解總體比較困難，那么應用直方圖就簡單了。直方圖

直方圖是將所收集的數(shù)據(jù)分為幾個相等的區(qū)間作為橫軸，并將各區(qū)間內的測定值所出現(xiàn)次數(shù)累積而成的面積，用柱子排列起來的圖形。直方圖可顯示數(shù)據(jù)的三種特性：集中的趨勢、數(shù)據(jù)的范圍、分布的形狀。直方圖的制作范例

一工廠的成品重量規(guī)格為130-190千克，今按隨機抽樣方式抽測200個樣本(一般需收集50-200個數(shù)據(jù))，作直方圖，步驟如下：一.制作次數(shù)分配表：1.從數(shù)據(jù)中找出最大值L=170與最小值S=1242.計算全距R=L-S=463.決定組數(shù)KK=1+3.32LgN(N代表收集的數(shù)據(jù)總數(shù)）

本例數(shù)N=200，可將其分為K=12組數(shù)據(jù)N50-100100-250250以上組數(shù)K6-107-1210-20一.制作次數(shù)分配表（續(xù)）：4、計算組距H：(通常取2.5.10的倍數(shù))

組距H=全距÷組數(shù)=46/12=3.8.3取45、計算組界：第一組下組界=最小值－測定值最小位數(shù)／２=123.5第一組上組界=第一組下組界+組距=123.5+4=127.5第二組下組界=第一組上組界=127.5第二組上組界=第二組下組界+組距=127.5+4=131.5第三組下組界=？第三組上組界=？依此類推，計算到最大一組的組界。6、作次數(shù)分配表，如下表：組號組界中心值標記次數(shù)1.123.5-127.5125.5142.127.5-131.5129.5

73.131.5-135.5133.5

114.135.5-139.5137.5

135.139.5-143.5141.5

346.143.5-147.5145.5

377.147.5-151.5149.5

328.151.5-155.5153.5

239.155.5-159.5157.5

1310．159.5-163.5161.5

10

11．163.5-167.5165.5

412．167.5-171.5169.5

2合計200二.繪制直方圖1、依次數(shù)分配表，延橫軸以各組界為分界，組距為底邊，以各組次數(shù)為高度，每組距上劃一矩形，即完成直方圖。2、在圖上記入數(shù)據(jù)總數(shù)等參數(shù)，并劃出規(guī)格的上、下限。123.5127.5131.5135.5139.5………..167.5171.535302520151050直方圖常見的形態(tài)說明：中間高兩邊低，有集中趨勢。

結論：制程在正常運轉下。直方圖-缺齒形說明：高低不一，有缺齒情形。結論：可能是分組過細或數(shù)據(jù)不真實。直方圖-偏態(tài)形說明：高處偏向一邊，拖長尾吧，另一邊低。

結論：尾巴拖長時，應檢討是否在技術上能夠接收。多由工具磨損、松動及加工習慣引起。直方圖-離島形說明：左端和右端形成小島。

結論：測定有錯誤，工程調節(jié)錯誤或由不同原料引起。直方圖-高原形說明：平頂且高。

結論：不同平均值的分配混在一起。六、散布圖為研究兩個變量之間的相關性，而搜集成對兩組數(shù)據(jù)，在坐標上用點來表示出兩個特性值之間相關情形的圖形，稱之為散布圖。其主要作用：知道兩組數(shù)據(jù)(原因與結果)之間是否相關及其相關程度。散布圖制作某產品的燒熔溫度及硬度之間是否存在有相關性，今收集30組數(shù)據(jù)，請予以分析。

步驟1：收集30組以上的相對數(shù)據(jù),整理到數(shù)據(jù)

表上。

(數(shù)據(jù)不能太少，否則易生誤判)步驟2：找出數(shù)據(jù)X、Y的最大值及最小值。

步驟3：畫出縱軸與橫軸(若是判斷要因與結果的關系，則橫軸代表要因縱軸代表結果)；步驟4：將各組成對數(shù)據(jù)標記在座標上；

橫軸與縱軸的數(shù)據(jù)交會處點上“˙”；

兩組數(shù)據(jù)重復在同一點上時，劃雙重圓記號◎；三組數(shù)據(jù)重復在同一點上時，劃三重圓記號。步驟５：記下必要事項：數(shù)據(jù)、采取時間、目的、產品名、工程名、繪圖者、繪制日期等。產品名：SI-083單位：壓延課繪制：×××日期：99.12.31

N=30時間段：99.12.20--99.12.30硬度Y燒熔溫度X正相關

X增大時，Y也隨之增大，稱為正相關。完全的正相關

有正相關非顯著性正相關

X增大時，Y也隨之增大，但增大的幅度不顯著。此時宜再考慮其他可能影響的要因。

似有正相關

負相關

X增大時，Y反而減少，稱為負相關。

有負相關完全的有負相關非顯著性負相關

X增大時，Y反而減少，但幅度并不顯著。此時宜再考慮其他可能影響的要因。無相關(1)X與Y之間看不出有何相關關系；(2)X增大時，Y并不改變。

曲線相關

X開始增大時，Y也隨之增大，但達到某一值后，當X增大時，Y卻減小。第五部分SPC的發(fā)展歷史

質量數(shù)據(jù)的基本知識

數(shù)據(jù)的特性分析

什么是SPC

SPC是英文StatisticalProcessControl的簡稱，即統(tǒng)計過程控制。SPC就是應用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進行監(jiān)控，從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調全過程的預防。

SPC的特點■SPC是全系統(tǒng)的，全過程的，要求全員參加，人人有責?！鯯PC強調用科學方法(主要是統(tǒng)計技術，尤其是控制圖理論)來保證全過程的預防?！鯯PC不僅用于生產過程，而且可用于服務過程和一切管理過程。1.過程控制修華特(W.A.Shewhart)提出20世紀20年代2.日本質量管理SPC

戴明(W.Ed-wardsDeming)將SPC的概念引入日本1950～1980年

3.SPC全面應用SPC在西方工業(yè)國家復興，并列為高科技制之一80年代起4.SPC在汽車行業(yè)的應用美國從20世紀80年開始推行SPC美國汽車工業(yè)大規(guī)模推行了SPCSPC的發(fā)展歷史SPC與6σ的關系■“σ”是希臘字母，統(tǒng)計學中用來表示標準偏差，即用來描述任一過程參數(shù)的平均值的分布或離散程度?！?σ（6Sigma）是在九十年代中期開始從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業(yè)流程設計、改善和優(yōu)化技術，并提供了一系列同等地適用于設計、生產和服務的新產品開發(fā)工具?！?σ逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標和產品開發(fā)設計的標尺，追求持續(xù)進步的一種質量管理哲學?！鰮Q一種說法，6σ是一種“愿景”，是一種目標，而并非一種具體的方法。而SPC是實現(xiàn)這種愿景的一個有效的手段。質量數(shù)據(jù)的基本知識

計量值數(shù)據(jù)

是指可取任意數(shù)值的數(shù)據(jù)，只要測取數(shù)據(jù)的精度足夠，我們即可取任意小的數(shù)值，這些數(shù)值屬于連續(xù)型數(shù)據(jù)。例如長度、重量、速度、壓力、溫度等的數(shù)據(jù)，是屬于計量值數(shù)據(jù)。計數(shù)值數(shù)據(jù)

是指只能用個數(shù)、件數(shù)或點數(shù)等單位來計量的數(shù)據(jù)。例如廢品件數(shù)、產品臺數(shù)、產品表面缺陷斑點數(shù)等等，他們只能取整數(shù)，通過手工點數(shù)獲得，這種數(shù)據(jù)屬于離散型數(shù)據(jù)。

質量數(shù)據(jù)的波動性

質量數(shù)據(jù)是有波動性的，即使是相同的機器由相同的工人操作，加工同樣規(guī)格的零件，所加工出來的零件沒有任何兩件是完全相同的。這是因為影響零件規(guī)格的因素很多，而且同一因素在不同的時間，不同的條件下也是有微小的差異，所以，加工出來的零件其規(guī)格要求就存在著各種各樣的差別，這就使得其質量特性值呈現(xiàn)出差別，形成數(shù)據(jù)的波動性。

質量數(shù)據(jù)的規(guī)律性

雖然數(shù)據(jù)有波動性，但并不是雜亂無章的，而是呈現(xiàn)出一定規(guī)律性的。在質量管理中最常見到分布規(guī)律是正態(tài)分布。正態(tài)分布■正態(tài)分布是以其平均值為中心呈左右對稱的中央高兩邊低的鐘型；■正態(tài)分布的鐘形有高矮肥瘦程度的不同，取決于該數(shù)據(jù)的平均值和標準偏差。

平均值

一般用表示，它代表該數(shù)據(jù)的分布的中心位置，所以也稱為位置參數(shù)。其表達式子是：

式中：Xi--表示數(shù)據(jù)的各個數(shù)值；

n--表示數(shù)據(jù)的個數(shù)。極差

一般用R表示，表示一組數(shù)據(jù)的分布范圍，是指數(shù)據(jù)中最大值與最小值的差。

標準偏差

統(tǒng)計學中用來表示標準偏差，即用來描述任一過程參數(shù)的平均值的分布或離散程度。第六部分過程控制特性及過程變差過程能力分析

過程變差材料測量系統(tǒng)輸入（材料）輸出（產品）反饋（測量/檢驗）過程（生產/裝配）人機器方法過程變差——輸入材料■不同批次之間的差異■批次內的差異

■隨時間產生的差異■隨環(huán)境而產生的差異過程變差——生產/裝配■設備及工裝夾具的差異■隨時間而產生的磨損、漂移等■操作工之間的差異（如手工操作的過程）■設置的差異■環(huán)境的差異

過程變差——輸出產品■輸出的產品隨時間而產生的變化■輸出的產品隨環(huán)境而產生的變化過程變差——反饋與測量

由于測量用于過程中的所有組成部分，測量的變差會對過程的各個階段產生影響

■偏倚/■穩(wěn)定性/■重復性■再現(xiàn)性/■分辨率過程能力與過程能力指數(shù)過程能力：一個過程能夠穩(wěn)定地輸出合格品的能力；過程能力指數(shù)CP或CPK：過程能力滿足產品質量標準要求的程度。過程能力的評價準則過程能力指數(shù)范圍對過程能力指數(shù)的評價CP＞1.67過程能力過高1.67＞CP≥1.33過程能力充分1.33＞CP≥1.00過程能力尚可1.00＞CP≥0.67過程能力不足0.67＞CP過程能力嚴重不足過程能力的評價準則過程能力指數(shù)范圍對過程能力指數(shù)評價不良率CP＞1.67過程能力過高0.571.67＞CP≥1.33過程能力充分631.33＞CP≥1.00過程能力尚可27001.00＞CP≥0.67過程能力不足456000.67＞CP過程能力嚴重不足單位PPM第七部分控制圖的應用及案例分析

1920年，美國貝爾電話實驗室休瓦特(A˙shewhart)博士的研究發(fā)現(xiàn)——在生產過程中，如果僅有機遇原因的變異時，任何產品的品質特性99.7%處于常態(tài)分配圖的

±3σ的界限范圍內，在±3σ范圍以外的點極少；當有非機遇原因的變異時，產品品質變異時往往超出±3σ之外。根據(jù)此原理，他將常態(tài)分布圖作90°轉向，將±3σ的地方作為兩條控制線。SPC與控制圖1、將平均值作為管制中心線(CentralLine簡稱CL)，以實線表示；2、將+3σ作為管制上線(UpperControlLimit簡稱UCL)，通常以虛線或紅線表示；3、將－3σ作為管制下線(LowerControlLimit簡稱LCL)，通常以虛線或紅線表示。管制圖的分類

(1)計量值管制圖

所謂計量值管制圖是指管制圖所依據(jù)的數(shù)據(jù)屬于由量具實際測量而得，如長度、重量、成份等特性均為連續(xù)性。

a.平均值與全距管制圖（－Rchart）

b.平均值與標準差管制圖（－Schart）c.中位值與全距管制圖（－Rchart）管制圖的分類(2)計數(shù)值管制圖所謂計數(shù)值管制圖是指管制圖所依據(jù)的數(shù)據(jù)均屬于以單位計數(shù)者，如不良數(shù)、缺點數(shù)等不連續(xù)性的數(shù)據(jù)。

a.不良率管制圖（Pchart）b.不良數(shù)管制圖（Pnchart）c.缺點數(shù)管制圖（Cchart）d.單位缺點數(shù)管制圖（Uchart）

－Ｒ管制圖繪制(1)搜集100個以上數(shù)據(jù)，把2—6個(一般是4—5個)數(shù)據(jù)分為一組，依測定時間順序或群體順序排列。(2)把數(shù)據(jù)記入數(shù)據(jù)表。(3)計算各組平均值。(4)計算各組的全距Ｒ。(5)計算平均值。(6)計算全距R平均值。(7)計算管制界限：Ｘ管制圖：中心線ＣＬ＝Ｘ上限ＵＣＬ＝Ｘ＋Ａ2Ｒ下限ＬＣＬ＝Ｘ－Ａ2ＲＲ管制圖：中心線ＣＬ＝Ｒ上限ＵＣＬ＝Ｄ4Ｒ下限ＬＣＬ＝Ｄ3Ｒ

（Ａ2Ｄ4Ｄ3可查表）(8)繪管制界限，并將點點入圖中。(9)記入數(shù)據(jù)履歷及特殊原因，以備查考、分析、判斷。

n

2

3

4

5A21.881.020.730.577

D43.272.572.282.12

D3****(1)收集數(shù)據(jù),至少20組以上。(2)計算每組之不良率Ｐ。(3)計算平均不良率Ｐ=總不良個數(shù)/總檢查數(shù)。(4)計算管制界限

(5)繪管制界限，并將點點入圖中。

(6)記入數(shù)據(jù)履歷及特殊原因，以備查考、分析、判斷。

Ｐ管制圖繪制(例)某打火機制造工廠，為要徹底管制品質,特別針對電鍍不良加以抽檢,每批抽檢100個樣品，其不良情形如表，請繪制P管制圖。管制圖案例分析682500=0.027(1)P=管制圖上的信號解釋規(guī)則1：超出控制限的點UCLLCL管制圖上的信號解釋規(guī)則2：連續(xù)7點在中心線一側UCLLCL管制圖上的信號解釋規(guī)則3：連續(xù)7點一直上升或一直下降UCLLCL管制圖上的信號解釋規(guī)則4：連續(xù)7點“上升下降循環(huán)”UCLLCL(1)管制狀態(tài)：

滿足下列條件，即可認為制程是在管制狀態(tài)。

1、多數(shù)點子集中在中心線附近。2、只有少數(shù)點子落在管制界限附近。3、點的分布呈隨機狀態(tài)，無任何規(guī)則可循。4、沒有點超出管制界限之外。

SPC管制圖的判讀(2)非管制狀態(tài)：1、點在管制界線的線外(或線上)

；2、點雖在管制界限內，但在中心線單側連續(xù)出現(xiàn)7點以上時；

3、點在中心線單側出現(xiàn)較多時：連續(xù)11點中至少有10點連續(xù)14點中至少有12點連續(xù)17點中至少有14點連續(xù)20點中至少有16點(2)非管制狀態(tài)：4、連續(xù)７點依次上升或下降；5、點接近界限，在2σ與3σ間：

連續(xù)3點中有2點以上

連續(xù)7點中有3點以上

連續(xù)10點中有4點以上6、點出現(xiàn)呈周期性變動；7、連續(xù)15點以上出現(xiàn)在±１σ之間時；8、變幅突然變大或減小。(3)

可否延長管制界限為今后制程管制用的判斷基準。1、連續(xù)25點以上出現(xiàn)在管制界限線內時(機率為93.46%)。2、連續(xù)35點中，出現(xiàn)在管制界限外的點不超過1點時。

3、連續(xù)100點中，出現(xiàn)在管制界限外的點不超過2點時。『品管新七大手法』

-管理工具之進階學習DNV-June199992管理新七手法箭形圖PDPC親和圖關連圖系統(tǒng)圖矩陣圖矩陣數(shù)據(jù)解析50

一）人員數(shù)目二）團隊的願景與階段性目標三）所需的技能四）共同承諾的工作方式五）相互的信賴建立團隊的基礎

團隊工作能力＝團隊成員人數(shù)1.3次方

不超過十人

超過十人，能力數(shù)值持平不變，並逐漸下降。

一“小”群人

團隊所需的技能人際的技能－有效的溝通、建設性的衝突問題解決與作決策的方法專門的、技術的（Technical）或者職務（Functional）上的專業(yè)知識共同承諾的工作方式團隊如何作決定及修正決定成員身分的維持（參與）需要發(fā)展什麼技能工作時程安排及遵守誰做什麼工作相互的信賴責任感是測試執(zhí)行團隊目標品質的指標。相互的信賴則來自於共同的工作過程、共同的成果，以及溝通的過程來自於內心的保證，即承諾與信賴自己產生責任感，不是上司規(guī)定。品管新七手法與PDCA管理循環(huán)關係CDP

A創(chuàng)造,思考(品管新七手法)徹底貫徹實踐與決心解析,追根究底(品管七大手法)應急對策防止再發(fā)生品管新七手法與問題形態(tài)的對應

箭形圖法(計劃評核術)定義： 整合工作計畫作業(yè)項目相互關係，以決定最適工作時程的方法。使用時機：

※為了使多項工作有效率地進行。

※進度管理與資源調整。

※掌握整體計劃，顯示各項工作之相互關係。DNV-June1999101PDPC法定義：隨著情勢的進展，對問題而言可設定出各種不同的結果，希望制定出能獲得好結果的過程，此法稱為PDPC─ProcessDecisionProgramChart。使用時機：1.藉著適當?shù)呐袛嗯c充實的計畫而達到目標。2.訂定避免造成重大事態(tài)之對策PDPC之畫法逐次展開型之PDPC1.決定出發(fā)點與目標2.擬定樂觀計畫3.預測不順利之情況4.擬訂實施前之計畫5.將計畫逐次展開?實施事項預測之結果難以事先考慮之情況????汽車銷售成功的逐次展開型PDPC法例DNV-June1999109親和圖(KJ法)定義：

所謂親和圖法，就是針對不很清楚的問題，從 渾沌狀態(tài)中，將所蒐集到的語言資料，根 據(jù)其間的類似性、親和性來分析，將問題明 確化。使用時機：

※問題整理與分析。

※討論未來問題時。

※討論未曾經(jīng)驗之問題時。

※針對以往不太注意的問題，而從新的角度來重新評估時。DNV-June1999110關連圖定義： 以箭頭表達各問題與要因間的因果關 係，將問題的層次予以系統(tǒng)化、結構 化。使用時機： 問題或要因之分析與整理。DNV-June19991111.成員通常以編組方式合力完成.2.活用腦力激蕩,廣泛收集語言資料.3.使用簡潔的短文句,盡可能將原聲原意表示出來,讓誰都能了解.4.圖形的繪制要獲得成員們的承認,每個成員皆要制圖.5.為尋得真正的重要項目,需進行多次會議,重新調整修正圖形.6.盡量掌握根本原因.7.題目是原因-結果型的話,用“為何….變成這樣”來進行制圖較容易.8.思路受到阻礙時,以“為何?為何?”的問答方式來繼續(xù)進行.9.進行中存有疑問的或可採行的對策,可立即調查或立即實施.10.因果關係造成循環(huán)時,應以實際情形考慮如何切斷.關連圖的制作原則DNV-June199911211.一張標簽不要同時附有二種以上的意義.12.相同內容的標簽只能使用一張.13.將問題點分解之后,一次原因就容易決定.14.必需由全員就有關題目充分地討論,取得對問題點的共同認識后,再寫進標簽.15.如果與結果有關係的話,則從各個角度來找出可能想到的各種原因.16.先決定前提條件后再行動,勿與主題脫節(jié).17.找不出原因時,可改變觀點重新掌握問題.18.箭頭所連結的原因與結果之間的內容太過離譜.必需以“因為..所以..”讓人了解.關連圖的制作原則DNV-June1999113使用步驟：※確認主題以紅色字體寫上題目,放在中央.※問題探討(BS)1.集合有關部門人員,組成小組.2.運用腦力激盪,找尋原因並寫下語言資料於標籤上.

DNV-June1999114使用步驟：※製作關連圖1.找出一次,二次,三次原因,有系統(tǒng)展開其因果關系.2.以箭頭連結各項目間的因果關系.3.站在整體立場再進行討論,不足則追加.4.將主題,日期,作成地點,成員等記錄於圖旁.

DNV-June1999115使用步驟：※圈出重要項目小組成員一起討論,提出認為影響重大的原因3-5項.※重要項目的具體實施計劃?！P連圖的再修訂。DNV-June1999116構成符號：

或或表示結果或目的表示原因或手段表示原因與結果間的關連DNV-June1999117關連圖型態(tài)※原因探索型:分析問題之因果關係以求根因原因原因原因結果原因問題點結果原因原因結果結果結果原因原因關連圖例DNV-June1999118※對策展開型:分析目的與手段關係以求根本手段手段手段手段手段手段手段手段目的目的目的基本目的目的手段手段手段手段目的目的目的目的手段DNV-June1999119關連圖型式※中央集中問題點一次因一次因一次因一次因一次因一次因二次因二次因二次因二次因二次因三次因三次因三次因三次因DNV-June1999120※方向集中問題點DNV-June1999121※關係顯示DNV-June1999122※多問題點問題點1問題點2DNV-June1999123不良原因探討關連圖DNV-June1999124汽車業(yè)品管圈運營的問題點DNV-June1999125系統(tǒng)圖定義： 系統(tǒng)圖法係為達成目標或解決問題， 以「目的－手段」做有系統(tǒng)的展開， 以尋求出最適當手段的方法稱之。使用時機： 需將問題/要因/對策以TOPDOWN的 方式予以結構化展開時使用(層別)。DNV-June1999126二種型態(tài)DNV-June1999127系統(tǒng)圖制作原則1.最好集合不同經(jīng)驗或知識的人共同討論.2.進行腦力激蕩,盡量提出獨創(chuàng)性的構想.3.培養(yǎng)活用構想的能力.4.構想愈多愈好,並將之修飾為有幫助的構想.5.基本目的決定后,再進一步確認上一層的目的.6.手段(或策略)不夠時,一定要追加.7.不必要的手段或策略則刪去,不夠好則加以修正.8.考慮在觀點上是否有遺漏的地方之后,再繼續(xù)進行下一步.DNV-June1999128系統(tǒng)圖制作原則9.在得到有可能實施之手段前,必需不斷地展開手段.10.為了慎重起見,可從下層次手段來確認上層次的手段是否妥當.11.所求得的手段或策略需具備下述三個條件:a.不使成本提高.b.不使作業(yè)不安全.c.不使生產力減低.12.使用系統(tǒng)圖時，通常至多展開至第三或四階即可DNV-June1999129使用步驟：

※設定問題成目標(以粗字筆寫在卡片上)。

※討論出達成目的的手段。

※製作實施手段的評價表。

:可能實施:非經(jīng)過調查無法知道是否可行

:不可能實施

※作成系統(tǒng)圖

※填入完成此系統(tǒng)圖的履歷.※做成實施計劃.DNV-June1999130系統(tǒng)圖型態(tài)※對策展開型目的手段/目的手段/目的手段/目