（正式版）JBT 9634-2024 汽輪機(jī)冷油器（管式）尺寸系列和技術(shù)規(guī)范

ICS27.040CCSK54JB代替JB/T9634—1999Sizeclassficationandspecificationfortubularoilcoolerofsteamturb2024-03-29發(fā)布2024-10-01實(shí)施中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布IJB/T9634—2024前言 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 24尺寸系列和型號(hào) 25技術(shù)要求 26制造和檢驗(yàn)要求 47試驗(yàn)方法 68質(zhì)量證明和銘牌 69防銹、油漆、包裝和運(yùn)輸 7表1冷油器主要構(gòu)件材料表 3表2管束隔板外圓與殼體內(nèi)圓直徑間隙要求 5表3包殼管束外圓與殼體內(nèi)圓直徑間隙要求 5JB/T9634—2024本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件代替JB/T9634—1999《汽輪機(jī)冷油器（管式）尺寸系列和技術(shù)條件》。本文件與JB/T9634—1999相比，除結(jié)構(gòu)調(diào)整和編輯性改動(dòng)外，主要技術(shù)變化如下：a)刪除了產(chǎn)品分類（見1999年版的3.1）；b)更改了尺寸系列及要求（見4.1，1999年版的3.2）；c)更改了冷油器水阻的要求（見5.1.3，1999年版的4.1.3）；d)增加了冷油器主構(gòu)件材料表（見5.2）；e)增加了結(jié)構(gòu)要求（見5.3）；f)增加了不同材質(zhì)換熱管的管板孔徑、尺寸極限偏差及孔橋?qū)挾纫螅ㄒ?.1.2.1）；g)增加了隔板孔徑尺寸極限偏差要求（見6.1.2.2）；h)刪除了鑄造水室件相關(guān)要求（見1999年版的4.3.3）；i)增加了焊接水室的相關(guān)要求（見6.1.3）；j)更改并增加了管束的相關(guān)要求（見6.1.4，1999年版的4.3.4）；k)增加了焊接要求（見6.1.5）；l)更改了組裝要求（見6.1.6，1999年版的4.3.5）；m)更改了試驗(yàn)方法（見第7章，1999年版的第5章）；n)更改了銘牌的要求（見第8章，1999年版的第6章）。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。本文件由中國機(jī)械工業(yè)聯(lián)合會(huì)提出。本文件由全國汽輪機(jī)標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)（SAC/TC172）歸口。本文件起草單位：青島捷能汽輪機(jī)集團(tuán)股份有限公司、上海發(fā)電設(shè)備成套設(shè)計(jì)研究院有限責(zé)任公司、南京汽輪電機(jī)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司、杭州汽輪機(jī)股份有限公司、哈爾濱汽輪機(jī)廠有限責(zé)任公司。本文件主要起草人：劉恩朝、黃強(qiáng)、方崇華、徐躍芹、方志陽、董愛華。本文件及其所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：——1988年首次發(fā)布為ZBK54014—1988；——1999年修訂時(shí)，將該專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)化為JB/T9634—1999；——本次為第二次修訂。1JB/T9634—2024汽輪機(jī)冷油器（管式）尺寸系列和技術(shù)規(guī)范本文件規(guī)定了汽輪機(jī)用冷油器（管式）尺寸系列和型號(hào)、技術(shù)要求、制造和檢驗(yàn)要求，描述了相應(yīng)的試驗(yàn)方法，規(guī)定了質(zhì)量證明、銘牌、防銹、油漆、包裝和運(yùn)輸。本文件適用于汽輪機(jī)用冷油器（管式）的制造。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T151熱交換器GB/T321優(yōu)先數(shù)和優(yōu)先數(shù)系GB/T699優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T713鍋爐和壓力容器用鋼板GB/T3077合金結(jié)構(gòu)鋼GB/T3274碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋鋼板和鋼帶GB/T3625換熱器及冷凝器用鈦及鈦合金管GB/T4237不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶GB/T5117非合金鋼及細(xì)晶粒鋼焊條GB/T5118熱強(qiáng)鋼焊條GB/T8163輸送流體用無縫鋼管GB/T8165不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶GB/T8547鈦-鋼復(fù)合板GB/T8890熱交換器用銅合金無縫管GB/T13296鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管GB/T13306標(biāo)牌GB/T14976流體輸送用不銹鋼無縫鋼管GB/T18241.1橡膠襯里第1部分：設(shè)備防腐襯里GB/T24593鍋爐和熱交換器用奧氏體不銹鋼焊接鋼管JB/T2862汽輪機(jī)包裝技術(shù)條件JB/T2900汽輪機(jī)涂裝技術(shù)條件JB/T2901汽輪機(jī)防銹技術(shù)條件JB/T4058—2017汽輪機(jī)清潔度JB/T9629汽輪機(jī)承壓件水壓試驗(yàn)技術(shù)條件JB/T9636汽輪機(jī)輔機(jī)型號(hào)編制方法2JB/T9634—2024NB/T47002.1壓力容器用復(fù)合板第1部分：不銹鋼-鋼復(fù)合板NB/T47002.3壓力容器用復(fù)合板第3部分：鈦-鋼復(fù)合板NB/T47013.1承壓設(shè)備無損檢測(cè)第1部分：通用要求NB/T47013.4承壓設(shè)備無損檢測(cè)第4部分：磁粉檢測(cè)NB/T47013.5承壓設(shè)備無損檢測(cè)第5部分：滲透檢測(cè)NB/T47018.3承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件第3部分：氣體保護(hù)電弧焊鋼焊絲和填充絲NB/T47018.4承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件第4部分：埋弧焊鋼焊絲和焊劑3術(shù)語和定義本文件沒有需要界定的術(shù)語和定義。4尺寸系列和型號(hào)4.1尺寸系列4.1.1冷油器尺寸系列按冷卻面積劃分，冷卻面積數(shù)值如下：410（17）4080（614）30601004.1.2冷卻面積超過100m2的冷油器由GB/T321中的R20數(shù)系確定。4.2型號(hào)冷油器型號(hào)按JB/T9636的規(guī)定編制。5技術(shù)要求5.1性能5.1.1進(jìn)口油溫小于或等于55℃、冷卻水溫小于或等于33℃時(shí)，單個(gè)冷油器應(yīng)能保證出口油溫小于或等于45℃;當(dāng)進(jìn)口油溫介于55℃和65℃之間時(shí)，可起用備用冷油器。5.1.2冷油器油側(cè)最低工作壓力應(yīng)大于水側(cè)最高工作壓力，壓力應(yīng)考慮介質(zhì)的流動(dòng)損失。5.1.3冷油器與凝汽器采用同一母管提供冷卻水源時(shí)，冷油器及其管道水阻應(yīng)小于凝汽器及其管道水5.1.4冷油器在結(jié)構(gòu)上應(yīng)保證密封。5.1.5采用海水冷卻的冷油器，水室應(yīng)進(jìn)行防腐蝕處理。5.1.6冷卻管束內(nèi)介質(zhì)的流速應(yīng)符合下列要求：a)不銹鋼管、鈦管：1.5m/s～2.5m/s；o)銅管：1.2m/s～2m/s。5.2材料3JB/T9634—2024冷油器主要構(gòu)件的常用材料見表1。若用其他材料時(shí)，可由供需雙方協(xié)商決定。表1冷油器主要構(gòu)件材料表—— ——5.3結(jié)構(gòu)要求5.3.1冷油器的水側(cè)和油側(cè)應(yīng)設(shè)置排放氣體和液體的專用接口，接口的位置應(yīng)保證氣體和液體排放干5.3.2臥式冷油器應(yīng)考慮熱膨脹影響，遠(yuǎn)離冷卻水進(jìn)口端的支座應(yīng)作為自由端，地腳螺栓安裝孔應(yīng)為長腰孔。5.3.3冷油器應(yīng)考慮安裝、檢修的起吊方式，必要時(shí)設(shè)置吊耳。5.3.4油側(cè)和水側(cè)進(jìn)出口應(yīng)設(shè)置溫度儀表用接口。5.3.5采用包殼管束的冷油器，進(jìn)出油接管應(yīng)設(shè)置不銹鋼導(dǎo)流筒。導(dǎo)流筒應(yīng)與殼體進(jìn)出油接管貼合并與接管密封焊，導(dǎo)流筒應(yīng)全部伸入管束包殼內(nèi)。4JB/T9634—20246制造和檢驗(yàn)要求6.1制造6.1.1殼體6.1.1.1殼體外表面清潔度應(yīng)符合JB/T4058—2017中“潔－3”的要求。6.1.1.2殼體加工后，按JB/T2901進(jìn)行防銹處理。6.1.2管板和隔板6.1.2.1管板6.1.2.1.1管板孔的表面粗糙度Ra＝6.3μm。管板孔徑及其極限偏差應(yīng)符合下列要求。a)不銹鋼換熱管、鈦換熱管：●當(dāng)d大于或等于16mm時(shí)，孔徑及其極限偏差為（d+0.2)+.1；●當(dāng)d小于16mm時(shí)，孔徑及其極限偏差為（d+0.15)+.1。p)銅及銅合金換熱管管板孔徑及極限偏差為(d+0.2)+.2。6.1.2.1.2管板孔徑極限偏差應(yīng)符合下列要求。a)管板孔徑及其極限偏差應(yīng)符合6.1.2.1.1的要求，允許4％的管板孔徑極限上偏差超出孔徑尺寸極限偏差的相應(yīng)值，但不應(yīng)超出相應(yīng)上極限偏差的50％。b)檢查時(shí)，先抽查不小于60°管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔，若未符合6.1.2.1.1a)要求時(shí)則應(yīng)100％檢查。6.1.2.1.3管板孔橋?qū)挾葢?yīng)符合下列要求。a)管板終鉆面相鄰兩管孔之間允許的孔橋?qū)挾戎导白钚】讟驅(qū)挾戎祽?yīng)按GB/T151的要求計(jì)算。b)管板終鉆面60。管板中心角區(qū)域內(nèi)的孔橋?qū)挾戎岛细衤蕬?yīng)大于或等于96最小孔橋?qū)挾戎祽?yīng)控制在4％以內(nèi)，未達(dá)上述合格率，則應(yīng)100％檢查。6.1.2.1.4管板孔內(nèi)表面不應(yīng)有縱向刀痕。6.1.2.1.5管板加工后，應(yīng)按JB/T2901進(jìn)行防銹處理。6.1.2.2隔板6.1.2.2.1隔板孔的表面粗糙度Ra＝12.5μm。隔板孔徑及其極限偏差為(d+0.3)+.2。6.1.2.2.2隔板孔徑及其極限偏差應(yīng)符合下列要求。a)隔板孔徑及其極限偏差應(yīng)符合6.1.2.2.1的要求，允許4％的隔板孔上極限偏差超出孔徑尺寸極限偏差的相應(yīng)值，但不應(yīng)超過0.1mm。b)抽查不小于60°隔板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔，若未符合6.1.2.2.2a)要求時(shí)則應(yīng)100％檢查。6.1.2.2.3隔板孔加工后，清潔度應(yīng)符合JB/T4058的要求。6.1.2.2.4隔板加工后，應(yīng)按JB/T2901進(jìn)行防銹處理。6.1.3水室6.1.3.1碳素鋼、低合金鋼制焊接水室應(yīng)在去應(yīng)力后加工設(shè)備法蘭及分程隔板的密封面。6.1.3.2除非另有規(guī)定，奧氏體不銹鋼制焊接水室可不進(jìn)行焊后熱處理。6.1.3.3焊接水室內(nèi)腔清潔度應(yīng)符合JB/T4058—2017中“潔－2”的要求。5JB/T9634—20246.1.3.4海水冷卻的冷油器，水室可采用襯膠結(jié)構(gòu)，水室內(nèi)接觸到海水的部位及法蘭面、接管等都應(yīng)進(jìn)行襯膠處理；襯膠前應(yīng)對(duì)水室進(jìn)行噴砂、烘干處理，襯膠處理方法應(yīng)符合GB/T18241.1的要求。若采用其他防腐措施，可由供需雙方協(xié)商決定。6.1.4管束6.1.4.1管束隔板外圓與殼體內(nèi)圓直徑間隙的要求應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2管束隔板外圓與殼體內(nèi)圓直徑間隙要求>200～500>500～900>9006.1.4.2外圓不加工管束可在管束外側(cè)增加不銹鋼包殼，包殼與管束隔板應(yīng)完全貼合，包殼與管板、隔板點(diǎn)焊，以保證換熱效果。6.1.4.3包殼管束外圓與殼體內(nèi)圓直徑間隙可適當(dāng)放大，要求見表3。表3包殼管束外圓與殼體內(nèi)圓直徑間隙要求>200~≤600>6006.1.4.4管束的包殼在進(jìn)出油開孔處應(yīng)翻邊，使之與殼體內(nèi)壁貼合，進(jìn)出油開孔直徑應(yīng)與接管內(nèi)徑相6.1.4.5穿管時(shí)，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷。6.1.4.6脹管前，管板孔應(yīng)清理干凈。6.1.4.7脹管長度為薄管板厚度的7590％。6.1.4.8脹管后，管端伸出管板外1mm～2mm。6.1.4.9應(yīng)合理安排脹管次序，不應(yīng)造成管板彎曲變形過大，同時(shí)避免已脹好的換熱管發(fā)生脹口松脫。6.1.4.10不銹鋼管、鈦管與管板脹接后，如管口處需要進(jìn)行焊接，其焊縫應(yīng)光滑、勻整、無氣孔、無裂紋。6.1.4.11螺紋拉桿與管板連接端應(yīng)連接牢靠，自由端螺母應(yīng)旋緊并進(jìn)行防螺母松動(dòng)處理，焊接拉桿應(yīng)焊接牢靠且不影響穿管。6.1.4.12折流板應(yīng)固定牢靠，折流板間距及缺口方位應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的要求。6.1.4.13除管板外，任何零部件不應(yīng)與換熱管相焊。6.1.4.14可設(shè)置防短路擋桿，裝配時(shí)應(yīng)固定牢靠。6JB/T9634—20246.1.5焊接6.1.5.1焊接殼體的焊接材料應(yīng)符合GB/T5117、GB/T5118、NB/T47018.3或NB/T47018.4的要求。6.1.5.2焊接接頭表面應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不應(yīng)有裂紋、未焊透、未熔合、氣孔、弧坑、未填滿、夾渣和飛濺物；焊縫和母材應(yīng)圓滑過渡；角焊縫的外形應(yīng)凹形圓滑過渡。6.1.5.3殼體、水室等焊后應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力處理。6.1.6組裝6.1.6.1冷油器的零部件在組裝前應(yīng)作進(jìn)一步檢查和清理，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。6.1.6.2吊裝管束時(shí)，應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。6.1.6.3管板與殼體法蘭面應(yīng)均勻接觸，不應(yīng)單邊開口，螺栓緊固至少應(yīng)分三遍進(jìn)行，每遍的起點(diǎn)應(yīng)相互錯(cuò)開120°。6.1.6.4重疊冷油器在裝配時(shí)應(yīng)保證上下冷油器中心線對(duì)齊；三通閥裝配時(shí)，其接口與上下冷油器對(duì)應(yīng)油口中心線對(duì)齊，保證三通閥切換順暢；上下冷油器進(jìn)出油口法蘭待冷油器總裝時(shí)再