GBT 50567-2022 煉鐵工藝爐殼體結(jié)構(gòu)技術標準

UDCP中華人民共和國國家標準煉鐵工藝爐殼體結(jié)構(gòu)技術標準發(fā)布中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部中華人民共和國國家標準煉鐵工藝爐殼體結(jié)構(gòu)技術標準Technicalstandardforshellstructureof施行日期：2022年5月1日中國計劃出版社中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部公告2022年第6號住房和城鄉(xiāng)建設部關于發(fā)布國家標準GB/T50567-2022,自2022年5月1日起實施。原國家標準《煉本標準在住房和城鄉(xiāng)建設部門戶網(wǎng)站(公開，并由住房和城鄉(xiāng)建設部標準定額研究所組織中國計劃出版社有限公司出版發(fā)行。中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部2022年1月5日本標準是根據(jù)住房和城鄉(xiāng)建設部《2019年工程建設規(guī)范和標準編制及相關工作計劃的通知》(建標函〔2019〕8號)的要求，由中冶賽迪工程技術股份有限公司會同有關單位共同編制完成的。本標準在修訂過程中，標準編制組開展了多項專題研究，進行了大量的調(diào)查分析；總結(jié)了近十年來我國殼體結(jié)構(gòu)設計、施工和生產(chǎn)使用的實踐經(jīng)驗；吸納了近年來的科研成果；與國外先進的標準規(guī)范進行了比較；與國內(nèi)外相關的標準規(guī)范進行了協(xié)調(diào)，并借鑒了有關的國家標準。在此基礎上以多種方式廣泛征求了有關單位的本標準修訂的主要技術內(nèi)容是：1.將原第6章和第7章修改為第6章～第9章，原第8章、第9章和第10章合并為第10章；2.補充并調(diào)整了術語，刪除了符號；3.以第四強度理論屈服準則確定當量應力；4.修訂了許用應力取值原則；5.調(diào)整了殼體鋼材選用規(guī)定；6.調(diào)整了殼體厚度計算公式；7.修正了熱風爐殼體爐缸段與基礎連接錨栓的計算公式，并調(diào)整了相關的構(gòu)造要求；8.調(diào)整了殼體開孔面積和孔洞之間的凈距要求；9.取消了熱風爐殼體爐缸段與環(huán)板的T形連接方式；10.增加了重力除塵器殼體支承結(jié)構(gòu)的構(gòu)造要求； 3基本規(guī)定 7熱風爐 8重力除塵器 9粗煤氣管道 附錄A耐高溫涂料涂層配套 附錄B殼體結(jié)構(gòu)用鋼板 附錄C高爐殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀和尺寸 附錄D內(nèi)燃式熱風爐殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀 附錄E外燃式熱風爐蓄熱室殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀和尺寸 附錄F混風室殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀和尺寸 附錄G頂燃式熱風爐殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀和尺寸 本標準用詞說明 引用標準名錄 1Generalprovisions 2Terms 3Basicrequirements 4Loads 4.1Classificationandeffectcombinationofload 5Material 5.2Connectingmaterial 5.3Designindex 6Blastfurnace 6.1Generalrequirements 6.2Design 7.1Design 8.1Design 9Rawgaspipeline 9.1Design AppendixAHeatresistantcoatingkit grooveforinternal-combustionhotstove Explanationofwordinginthisstandard Addition:Explanationofprovisi 1.0.1為規(guī)范煉鐵工藝爐殼體結(jié)構(gòu)的設計與施工，做到技術先1.0.2本標準適用于新建、改建和擴建的有效容積為1000m3~5000m3級的高爐、熱風爐、重力除塵器、粗煤氣管道殼體的結(jié)構(gòu)設計與施工。1.0.3煉鐵工藝爐殼體結(jié)構(gòu)的設計與施工除應符合本標準外，尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。2.0.1高爐blastfurnace一種在高溫高壓下將含鐵原料連續(xù)還原成生鐵的冶金專用窯爐，是當代煉鐵生產(chǎn)的主體設備。用鋼板作爐殼，殼內(nèi)安裝冷卻設備并砌筑耐火材料內(nèi)襯或殼外安裝夾殼式冷卻設備并在殼內(nèi)砌筑耐火材料內(nèi)襯。高爐本體自上而下分為封罩、爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸6部分。2.0.2熱風爐hotblaststove將經(jīng)鼓風機鼓入的冷風加熱到一定的溫度并送往高爐的熱動力設備。熱風爐系統(tǒng)由熱風爐組及外部燃燒、送風系統(tǒng)管道閥門等工藝設施組成，通過對熱風爐組內(nèi)不同熱風爐進行交替的燃燒蓄熱、送風放熱的換爐操作，實現(xiàn)對高爐的連續(xù)供風。熱風爐本體為內(nèi)部襯有耐火及隔熱材料的承壓鋼結(jié)構(gòu)殼體。熱風爐本體內(nèi)砌筑有蓄熱室、燃燒室及燃燒器等耐材結(jié)構(gòu)。2.0.3除塵器de-duster用來脫除高爐煤氣中所含粗粒粉塵的工藝設施。一般有重力除塵器、旋風除塵器等典型結(jié)構(gòu)形式。導出高爐冶煉反應所產(chǎn)生的高爐煤氣，將煤氣送往煤氣凈化設施的大型煤氣管道。由上升管、下降管、五通球或三通管組成。高爐從點火投產(chǎn)到停爐大修期間的實際運行年限，是殼體結(jié)構(gòu)設計規(guī)定的結(jié)構(gòu)或構(gòu)件按預定目的使用的年限。2.0.6殼體結(jié)構(gòu)shellstructure中面為曲面且厚度t遠小于最小曲率半徑R和平面尺寸的片狀結(jié)構(gòu)，可分為薄殼和中厚殼。煉鐵工藝爐殼體結(jié)構(gòu)的厚度與中面最小曲率半徑之比小于1/50,屬薄殼結(jié)構(gòu)。2.0.7當量應力equivalentstress由第四強度理論定義的用作任意應力狀態(tài)下強度判據(jù)的組合應力。2.0.8許用應力allowablestress當量應力的許用極限。在工程結(jié)構(gòu)設計中允許材料承受的最大應力值。按彈性失效準則分析結(jié)構(gòu)內(nèi)力及位移。2.0.10彈塑性分析elastic-plasticanalysis按材料塑性特征計算給定荷載下結(jié)構(gòu)狀態(tài)的方法。2.0.11焊接welding通過電弧或氣體火焰等加熱并有時加壓，用填充或不用填充材料使被連接焊件達到原子或分子結(jié)合狀態(tài)的連接方式。2.0.12焊接工藝weldingprocess制作焊件中所有與焊接工藝作業(yè)指導書相關的加工方法和實要求等。2.0.13焊接工藝評定weldingprocessevaluation為驗證擬定焊接工藝正確性的試驗過程及結(jié)果評價。2.0.14蝶形封頭dishedhead由中心具較大半徑的球冠與周邊較小半徑的環(huán)殼以及一圓筒體直徑段組成。2.0.15預組裝pre-assembly為滿足檢驗殼體安裝質(zhì)量要求而進行的組裝。2.0.16殼體組裝shellassembly在安裝工地起重機械工作范圍內(nèi)的平臺上，將分塊殼體組裝成整圈并焊接的工序。2.0.17殼體安裝shellinstallation利用起重機械將殼體安裝到指定位置的統(tǒng)稱。3.0.1殼體結(jié)構(gòu)設計時，應根據(jù)工程實際情況選用材料、結(jié)構(gòu)方程中的強度和剛度要求。3.0.2在正常使用情況下，高爐一代爐役的工作年限不應低于15年；熱風爐等的工作年限應滿足高爐二代爐役的要求。3.0.3殼體結(jié)構(gòu)設計應根據(jù)煉鐵工藝特點與爐容級別，綜合考慮合理的結(jié)構(gòu)形式、節(jié)點構(gòu)造及連接方式。3.0.4殼體結(jié)構(gòu)設計時，應以第四強度理論屈服準則確定當量應力。荷載的作用效應采用標準組合，各部位的當量應力不應大于所規(guī)定的許用極限值。3.0.5殼體結(jié)構(gòu)應進行整體彈性應力分析。當整體彈性應力分析不滿足要求時，尚應進行局部彈塑性應力分析。使用時需要控制變形的殼體結(jié)構(gòu)，應計算變形。3.0.6殼體結(jié)構(gòu)的焊接應符合國家現(xiàn)行標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236、《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661和《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47015的有關規(guī)定，并應符合本標準第10章的規(guī)定。3.0.7殼體結(jié)構(gòu)的對接、T形對接與角接組合焊縫應焊透，焊縫質(zhì)量等級應符合下列規(guī)定：1高爐、熱風爐、五通球殼體結(jié)構(gòu)的對接焊縫應為一級。2下降管殼體結(jié)構(gòu)的橫向?qū)雍缚p應為一級，縱向?qū)雍缚p應為二級。3其他殼體結(jié)構(gòu)的對接焊縫應為二級。4要求焊透的T形對接與角接組合焊縫應為二級。3.0.8殼體結(jié)構(gòu)的除銹與涂裝應符合下列規(guī)定：1鋼板表面的除銹等級應符合現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等氣管道殼體結(jié)構(gòu)內(nèi)表面除銹等級應為Sa2,外表面應為Sa,高爐和熱風爐底板應為Sal?，F(xiàn)場焊縫、涂層損傷處以及現(xiàn)場制作的零星小構(gòu)件除銹等級應為St3。完畢后應根據(jù)工藝要求噴涂專用防腐和耐熱涂料。重力除塵器殼體內(nèi)表面應涂一道防銹底漆。底漆和面漆應選用耐400℃高溫的涂料。底漆宜刷涂或噴涂1道~3道，面漆宜刷涂或噴涂1道～2道。高爐和熱風爐的底板不應涂油漆。4殼體外表面耐熱涂料涂層配套可按本標準附錄A選用。涂裝、整體氣密性試驗、竣工驗收等施工要求應符合本標準第10章的有關規(guī)定。4.1荷載分類和荷載效應組合4.1.1殼體結(jié)構(gòu)上的荷載可分為永久荷載和可變荷載。4.1.2設計殼體結(jié)構(gòu)和連接時，荷載效應組合應根據(jù)生產(chǎn)使用過程中可能同時作用的荷載按下式計算，并應按最不利者驗算強度：Scx——按永久荷載標準值Gx計算的荷載效應值；Sak——按可變荷載標準值Q計算的荷載效應值，其中Saik為諸可變荷載效應中起控制作用者；ψa——可變荷載Q的組合值系數(shù)，對高爐和熱風爐的殼體結(jié)構(gòu)取1.0;其他殼體結(jié)構(gòu)，無風時取1.0,有風時取0.9;應組合值系數(shù)可取0.6;n——參與組合的可變荷載數(shù)。4.1.3殼體的溫度作用效應以設計溫度下的許用應力抵抗，但不應包括溫差作用。4.1.4設計熱風爐爐缸段與基礎連接的地腳錨栓時，應計算地震作用效應。4.2.1高爐殼體荷載應按表4.2.1確定。表4.2.1高爐殼體荷載序號類別1永久荷載殼體自重、設備重2可變荷載爐頂料重、爐料重、鐵水壓力、氣體壓力、耐火砌材膨脹作用、煤氣上升管膨脹反力、殼體內(nèi)外溫差10℃時的作用注：自重和設備重是指材料自身重量產(chǎn)生的重力荷載。4.2.2熱風爐殼體荷載應按表4.2.2確定。表4.2.2熱風爐殼體荷載序號類別1永久荷載殼體自重、噴涂料重、拱頂內(nèi)襯重、管道及內(nèi)襯重、平臺及支架自重2可變荷載內(nèi)襯膨脹壓力、氣體壓力、管道作用力、平臺荷載、風荷載、殼體內(nèi)外溫差10℃時的作用4.2.3重力除塵器殼體荷載應按表4.2.3確定。表4.2.3重力除塵器殼體荷載序號類別1永久荷載殼體自重、平臺自重、下降管及耐材重、均排壓管及煤氣回收管道重2可變荷載貯灰荷載、煤氣壓力、下降管推力、風荷載、雪荷載4.2.4粗煤氣管道殼體荷載應按表4.2.4確定。表4.2.4粗煤氣管道殼體荷載序號類別1永久荷載殼體自重、耐熱涂料或砌筑耐熱磚重、平臺及設備重、均排壓管及煤氣回收管道重2可變荷載平臺活荷載、積灰荷載、煤氣壓力、風荷載、雪荷載、不均勻沉降作用5.1.1鋼材牌號選用應根據(jù)殼體結(jié)構(gòu)的重要性、結(jié)構(gòu)形式、荷載5.1.2除高爐底板外，高爐、熱風爐和五通球殼體結(jié)構(gòu)的鋼材應具有0℃沖擊韌性合格保證。其他殼體結(jié)構(gòu)的鋼材宜具有常溫沖擊韌性合格保證。高爐殼體結(jié)構(gòu)的鋼材碳當量(CEV)不宜大于0.42%或焊接冷裂紋敏感性指數(shù)(Pm)不宜大于0.26%,碳當量(CEV)或焊接冷裂紋敏感性指數(shù)(Pm)可按本標準附錄B中公式(B.1.2-1)、公式(B.1.2-2)采用熔煉分析值計算。5.1.3高爐殼體結(jié)構(gòu)的鋼材宜采用本標準附錄B中的殼體結(jié)構(gòu)用鋼材。對有效容積1200m3~2000m3級高爐的殼體結(jié)構(gòu)，可采鋼。高爐底板可采用Q355B鋼。5.1.4熱風爐爐身和爐底殼體結(jié)構(gòu)的鋼材宜采用Q355C鋼、Q390C鋼，殼體高溫區(qū)段及拱頂部位宜采用Q345R鋼或本標準附錄B中的殼體結(jié)構(gòu)用鋼材。5.1.5重力除塵器殼體結(jié)構(gòu)的鋼材宜采用Q355B鋼。5.1.6粗煤氣管道殼體結(jié)構(gòu)的鋼材宜采用Q355B鋼。5.1.7五通球殼體結(jié)構(gòu)的鋼材宜采用Q345R鋼。對有效容積1200m3~2000m3級高爐的五通球殼體結(jié)構(gòu)，可采用Q355C鋼。Q345R鋼的質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》5.1.9鋼材的交貨狀態(tài)，除Q355B鋼為熱軋狀態(tài)交貨外，其他鋼材均應以正火后交貨。除高爐底板外，用于高爐、熱風爐、粗煤氣管道殼體結(jié)構(gòu)的鋼板應逐張采用超聲波檢測，鋼板質(zhì)量等級不應低于Ⅱ級。檢測方法和評定標準應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測》NB/T47013.3的有關規(guī)定。5.1.10當鋼板厚度不小于40mm時，沿厚度方向承受拉應力較高的部位，應選用Z向性能鋼板，材質(zhì)應符合現(xiàn)行國家標準《厚度5.2.1手工焊接采用的焊條應符合現(xiàn)行國家標準《非合金鋼及細晶粒鋼焊條》GB/T5117的有關規(guī)定。選用的焊條型號應與殼體金屬力學性能相適應。5.2.2殼體焊縫的埋弧焊、電渣焊、二氧化碳氣體保護焊等的焊絲和焊劑以及保護氣體，應符合下列規(guī)定：1自動焊或半自動焊用焊絲應符合現(xiàn)行國家標準《熔化焊用熔化極氣體保護電弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲》GB/T8110、《非合金鋼及細晶粒鋼藥芯焊絲》GB/T10045的有關規(guī)定。2埋弧焊用焊絲和焊劑應符合現(xiàn)行國家標準《埋弧焊用非合金鋼及細晶粒實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求》GB/T5293、《埋弧焊和電渣焊用焊劑》GB/T36037的有關規(guī)定。3電渣焊用焊絲和焊劑應符合現(xiàn)行國家標準《熔化焊用鋼絲》GB/T14957、《埋弧焊和電渣焊用焊劑4氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)液體二氧化碳》GB/T6052中焊接用二氧化碳的規(guī)定，二氧化碳含量不得低于99.5%。5.2.3自動或半自動焊接用的焊絲和焊劑應與被焊鋼材相適應，并應符合產(chǎn)品標準的規(guī)定。當兩種不同牌號的鋼材焊接時，宜采用與強度較低鋼材適應的焊條、焊絲與焊劑。5.2.4殼體結(jié)構(gòu)開孔處與管道或設備相焊接時，應選用與殼體金屬成分和性能相同或相近的低氫型焊條。5.2.5用于外燃式熱風爐拱頂環(huán)梁連接的緊固件應符合下列規(guī)定：1普通螺栓應符合現(xiàn)行國家標準《六角頭螺栓C級》GB/T2高強度螺栓應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓》GB/T1228、《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角螺母》GB/T1229、《鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈》GB/T1230、《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件》GB/T1231或《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副》GB/T3632的規(guī)定。高強度螺栓的預拉力設計值和摩擦面的抗滑移系數(shù)應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構(gòu)設計標5.2.6熱風爐爐缸與鋼筋混凝土基礎連接的錨栓可采用現(xiàn)行國家標準《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700中規(guī)定的Q235B鋼、Q235C鋼或《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591中規(guī)定的Q355B鋼、Q355C鋼制成。5.2.7爐殼常用焊接材料可按表5.2.7選用。表5.2.7爐殼常用焊接材料鋼材牌號焊條電弧焊實心焊絲氣體保護焊藥芯焊絲氣體保護焊埋弧焊SAW電渣焊ESWT490T5-S49A0UFB-T490T5-S49A2UFB-T490T5-S49A2UFB-續(xù)表5.2.7鋼材牌號焊條電弧焊實心焊絲氣體保護焊藥芯焊絲氣體保護焊埋弧焊SAWBB41BFCBB41BFDALK420WSM41CER50-6T430T5-S43A0UFB-S43A0UMS-BB503CBB503DALK490WSM50CER50-6T490T5-S49A2UFB-5.3.1鋼板的許用應力Sm應取下列各值中的最小值：1常溫下規(guī)定的最小抗拉強度的1/2.4。2溫度下鋼材抗拉強度的1/2.4。3常溫下規(guī)定的最小屈服強度的1/1.5。4溫度下屈服強度的1/1.5。鋼的許用應力應根據(jù)鋼板厚度和設計溫度按表5.3.2選用。選用符合本標準第5.1.8條要求的其他牌號鋼板時，設計指標應取相應質(zhì)量等級鋼板的許用應力。鋼板常溫強度在下列溫度下的許用應力S鋼板牌號交貨狀態(tài)厚度(mm)熱軋正火正火正火當未取得溫度下的鋼材強度指標時，其在溫度下的許用應力值可按下列歐洲鋼結(jié)構(gòu)協(xié)會(ECCS)規(guī)定的公式計算：式中：Sm——鋼材在溫度作用下的許用應力取值；S20——鋼材在20℃時的許用應力取值；ys——鋼材在溫度作用下許用應力取值的折減系數(shù)；T——鋼材計算溫度。5.3.3焊接連接的熔敷金屬的許用應力，可取鋼板的許用應力。5.3.4采用Q235鋼或Q355鋼制成的錨栓，許用應力S;應取屈服強度R的1/2。錨栓的許用應力可按表5.3.4選用。表5.3.4錨栓的許用應力(MPa)鋼材牌號Q235B、Q235CQ355B,Q355C5.3.5鋼材的物理性能指標應按表5.3.5采用。表5.3.5鋼材的物理性能指標彈性模量E剪變模量G線膨脹系數(shù)a(以每℃計)質(zhì)量密度p5.3.6不同溫度下鋼材的彈性模量可按表5.3.6采用。表5.3.6鋼材的彈性模量206×1036.1.1殼體結(jié)構(gòu)設計分段時，應符合煉鐵工藝設備布置要求，每段殼體的分塊宜大塊化。殼體焊縫宜設置在開孔較少或開孔間距較大的位置。6.1.2殼體結(jié)構(gòu)構(gòu)造應便于制作、運輸、安裝體受力明確，并應減少應力集中。6.1.3殼體的開孔宜為圓形、橢圓形或長圓形，開矩形孔或方形孔時，直角處應圓滑過渡。開孔應在制作時完成，不宜現(xiàn)場開孔。6.1.4鋼板拼接時，縱橫兩方向的對接坡口焊縫，宜采用T形交形交叉點的間距不應小于200mm及3倍板厚的較大值。6.1.5當殼體上作用有較大的集中荷載時，應在集中荷載作用處設置加勁肋。6.2.1高爐殼體應采用自立式結(jié)構(gòu)，爐底板應支承于基墩上，周圍宜設置爐體框架。6.2.2高爐殼體(圖6.2.2)的外形尺寸應根據(jù)煉鐵工藝和爐容設計的要求確定。6.2.3高爐殼體各段的厚度可按下列公式計算：1煤氣封罩段厚度：2爐喉段厚度：3爐身段厚度，可分為上中下三段分別計算：t=4.20D-64爐腰段厚度：t=4.60D-135爐腹段厚度：t=4.70D-106風口段及鐵口框周圍局部厚度：t=7.40D—307爐缸段厚度：t=4.00D-6式中：t——殼體鋼板厚度(mm);D——殼體的內(nèi)直徑(m),當為圓錐殼時，采用大端直徑。6.2.4高爐殼體結(jié)構(gòu)應采用大型有限元程序分析。高爐殼體結(jié)構(gòu)的有限元分析應包括整體彈性應力分析。當整體彈性應力分析不滿足要求時，尚應進行局部彈塑性應力分析。6.2.5殼體結(jié)構(gòu)整體彈性應力分析時，宜按殼體的實際尺寸和開孔建立實體模型，并應根據(jù)生產(chǎn)過程中在殼體上可能同時作用的荷載進行組合，當量應力的許用極限值應符合下列規(guī)定：2殼體結(jié)構(gòu)不連續(xù)部位，中面當量應力的許用極限值應取1.5S,內(nèi)、外表面當量應力的許用極限值應取3.0Sm。6.2.6殼體結(jié)構(gòu)局部彈塑性應力分析時，鋼材的應力-應變曲線應符合實際材料的應力應變關系，且可采用具有一定強化剛度的二折線模型，第二折線的剛度值可取為初始剛度值的2%～3%。復雜應力狀態(tài)下的失效準則應采用Von·Mises屈服條件。6.2.7殼體結(jié)構(gòu)的有限元分析宜采用板殼單元。單元劃分時，板殼單元的最大邊長不宜大于壁厚的5倍。殼體轉(zhuǎn)折處單元的最大邊長不宜大于板厚，風口帶及開孔多且截面削弱大的區(qū)域以及冷卻壁開孔密集區(qū)域，單元的最大邊長不宜大于板厚的1/3。6.2.8在進行殼體結(jié)構(gòu)的有限元分析時，當承受多種荷載工況組合而不能準確判斷其控制工況時，應分別按可能存在的不利荷載工況組合計算，從中找出最不利內(nèi)力控制值。6.2.9殼體鋼板內(nèi)外表面的環(huán)向熱應力，可按下式驗算：環(huán)向熱應力(N/mm2);E:鋼材的彈性模量(N/mm2);△T——內(nèi)外溫差(℃);v——鋼材的泊松比；α——鋼材的線膨脹系數(shù)(以每攝氏度計)。6.2.10對殼體結(jié)構(gòu)開孔周邊的塑性發(fā)展及應力重分布，當采用局部彈塑性應力分析時，塑性區(qū)域的擴展不應大于孔邊間距的6.3.1各段殼體的連接應減少轉(zhuǎn)折點，平緩變化。煤氣封罩段和爐喉段之間宜采用圓弧過渡，殼體厚度可取兩者的平均值。殼體連接處水平夾角宜符合表6.3.1的要求。表6.3.1殼體連接處水平夾角序號名稱夾角(θ;)1煤氣封罩段45°~60°2爐身段75°~83°375°~85°485°~90°6.3.2殼體對接焊縫拼接處，內(nèi)側(cè)應對齊，當鋼板厚度不同，且厚度相差6mm以上時，外側(cè)板應做成坡度為1:4～1:3的斜角。6.3.3殼體開孔截面面積，對爐身段、爐腰段、爐腹段不宜超過殼體全截面面積的55%,孔之間的凈距不宜小于100mm;風口段開孔截面面積不得超過全截面面積的80%,且兩相鄰法蘭風口外圓間距(圖6.3.3)不宜小于200mm。圖6.3.3風口法蘭外圓間距6.3.4殼體開孔時除應符合本標準第6.1.3條的規(guī)定外，凡孔邊緣距現(xiàn)場橫向焊縫不大于50mm及縱向焊縫200mm以內(nèi)的孔宜在工廠定位，現(xiàn)場焊接完成后切割。6.3.5殼體現(xiàn)場橫向焊縫在離端部100mm內(nèi)不應在工廠開坡口，應在縱向焊縫焊接完成后，橫向焊縫施焊前在現(xiàn)場開坡口。6.3.6爐底板厚度宜按表6.3.6采用。環(huán)板與爐缸段殼體的連接(圖6.3.6)宜采用焊透的T形對接與角接組合焊縫。環(huán)板厚度可為爐底板厚度的2倍，寬度可取800mm,在厚度方向應做成1:4～1:3的斜角。爐底板應平整，并應防止焊接變形，底板與水冷梁上翼緣應采用圓形塞焊孔連接，塞焊孔直徑應為底板厚度的3倍，填焊高度應大于1/2板厚，且不應小于16mm。表6.3.6爐底板厚度序號爐容級別(m3)厚度(mm)12345圖6.3.6環(huán)板與爐缸段殼體的連接6.3.7除環(huán)板和爐底板外，殼體宜采用同一種牌號的鋼材，不宜采用兩種及以上牌號的鋼材。當采用不同類別鋼材相焊時，應按本標準第10章的規(guī)定進行焊接工藝評定。7.1.1熱風爐的結(jié)構(gòu)形式宜采用內(nèi)燃式熱風爐、頂燃式熱風爐和外燃式熱風爐。7.1.2熱風爐的殼體分段應根據(jù)加熱工藝的需要確定。爐缸段殼體應采用錨栓與基礎或螺栓與鋼平臺梁相連。7.1.3熱風爐高溫區(qū)段及拱頂部位的殼體，宜選用Q345R鋼或本標準附錄B中熱風爐殼體用鋼板，內(nèi)表面應采取防止晶界應力腐蝕的措施。7.1.4內(nèi)燃式熱風爐殼體(圖7.1.4)各段的厚度可按下列公式計算：圖7.1.4內(nèi)燃式熱風爐殼體1爐頂段厚度：2爐頂直線段厚度：3斜線段厚度：4上過渡段厚度：5爐身段厚度：6下過渡段厚度：7爐缸段厚度：式中：t——殼體鋼板厚度(mm);D——殼體的內(nèi)直徑(m),當為圓錐殼時，采用大端直徑。7.1.5頂燃式熱風爐殼體(圖7.1.5)各段的厚度可按下列公式計算：1爐頂段厚度：2爐頂直線段厚度：3斜線段厚度：4錐體段厚度：5爐身上段厚度：6過渡段厚度：圖7.1.5頂燃式熱風爐殼體6—過渡段；7—爐身中段；8—爐身下段；9—爐缸段7爐身中段厚度：8爐身下段厚度：9爐缸段厚度：7.1.6外燃式熱風爐蓄熱室和燃燒室殼體(圖7.1.6)各段的厚度可按下列公式計算：1蓄熱室爐頂段厚度：t=1.00D+14蓄熱室圖7.1.6外燃式熱風爐蓄熱室和燃燒室殼體1—蓄熱室爐頂段；2—蓄熱室錐體段；3—蓄熱室弧形段；4—蓄熱室過渡段；5—蓄熱室爐身段；6—蓄熱室爐缸段；7—燃燒室爐頂段；8—燃燒室過渡段；9—燃燒室爐身上段；10—燃燒室爐身下段；11—燃燒室爐缸段；12—環(huán)梁段；13—聯(lián)絡管2蓄熱室錐體段厚度：t=2.00D+143蓄熱室弧形段厚度：t=1.35D+214蓄熱室過渡段厚度：t=3.90D-25蓄熱室爐身段厚度：6蓄熱室爐缸段厚度：7燃燒室爐頂段厚度：8燃燒室過渡段厚度：9燃燒室爐身上段厚度：10燃燒室爐身下段厚度：11燃燒室爐缸段厚度：7.1.7外燃式熱風爐混風室殼體(圖7.1.7)各段的厚度可按下列公式確定：圖7.1.7外燃式熱風爐混風室殼體1爐頂段厚度：t=8.00D2爐身上段厚度：t=3.80D3爐身上段與熱風管道連接處厚度：t=6.70D4過渡段厚度取爐身上、下段厚度的平均值；5爐身下段厚度：t=4.50D6爐身下段與熱風管道連接處厚度：t=7.60D7爐缸段厚度：t=6.70D7.1.8拱頂環(huán)梁型外燃式熱風爐燃燒室和蓄熱室拱頂殼體之間設置的環(huán)梁強度應按下列公式驗算：式中：N——拱頂聯(lián)絡管盲板力(N);Mx——蓄熱室和燃燒室之間沿高度方向的不均勻膨脹量產(chǎn)生的彎矩(N·mm);d——拱頂聯(lián)絡管內(nèi)徑(mm);A——拱頂環(huán)梁的凈截面面積(mm2);pe——高爐鼓風機最大出口氣體壓力(MPa);E——鋼材彈性模量(N/mm2);Ix——環(huán)梁的毛截面慣性矩(mm?);W.y環(huán)梁的凈截面模量(mm3);l——環(huán)梁的計算長度，取燃燒室和蓄熱室拱頂殼體中心線之間的距離(mm);般取15mm～20mm;Sm——鋼材的許用應力(N/mm2)。7.1.9熱風爐殼體結(jié)構(gòu)計算時，應采用大型有限元程序，按殼體的實際尺寸和開孔以及聯(lián)絡管的實際尺寸等建立實體模型，并應根據(jù)生產(chǎn)過程中在殼體上可能同時作用的荷載，對殼體結(jié)構(gòu)進行彈性計算分析，當量應力的許用極限值應符合下列規(guī)定：1殼體結(jié)構(gòu)連續(xù)部位中面當量應力的許用極限值應取1.0S,內(nèi)、外表面當量應力的許用極限值應取1.5Sm。2殼體結(jié)構(gòu)不連續(xù)部位中面當量應力的許用極限值應取1.5Sm,內(nèi)、外表面當量應力的許用極限值應取3.0Sm。7.1.10對殼體開孔周邊區(qū)域的塑性發(fā)展及應力重分布，當采用局部彈塑性理論分析時，塑性擴展區(qū)域不得沿孔洞周向貫通，最大塑性擴展區(qū)域不應大于板厚。7.1.11殼體結(jié)構(gòu)與基礎相連的錨栓應沿圓周等距排列，錨栓強度應按下列公式計算：式中：An——一個錨栓的凈截面面積(mm2);n——錨栓數(shù)量(個);Gx——殼體結(jié)構(gòu)承受的永久荷載，包括殼體自重、拱頂內(nèi)襯重量、管道及設備重量、平臺及各種支架上的永久荷載標準值(N);N?——由風荷載或水平地震作用產(chǎn)生的錨栓所在圓的單位周長上最大縱向拉力(N);M——假定殼體結(jié)構(gòu)嵌固于基礎上，爐底處由風荷載或水平地震作用產(chǎn)生的較大彎矩(N·mm);Rq——錨栓至熱風爐中心的距離(mm);S;——錨栓的許用應力(N/mm2)。7.1.12殼體結(jié)構(gòu)安裝時，地腳錨栓強度應按下列公式驗算：式中：G?——殼體結(jié)構(gòu)自重(N)。7.2.1殼體轉(zhuǎn)折處的連接宜圓弧過渡。7.2.2與管道連接的殼體應采取分散管道盲板力的構(gòu)造措施，管道與殼體的焊縫應滿足受力要求。7.2.3與殼體相連的管道宜伸入殼體內(nèi)，但不應超過20mm。7.2.4殼體縱橫方向?qū)雍笗r，接頭形式應符合本標準第6.1.4條的規(guī)定?？走吘壘嗫v向焊縫的距離不宜小于150mm。7.2.5殼體上開孔直徑大于800mm時，宜對開孔的鋼板加厚，加厚范圍宜為開孔直徑的2倍，厚度可為同帶或鄰帶鋼板的1.5倍～2倍。也可采用加強板的方法對開孔進行補強，加強板的厚度應由計算確定。7.2.6內(nèi)燃式和頂燃式熱風爐底板厚度宜與爐缸段殼體厚度相7.2.7外燃式熱風爐的蓄熱室底板厚度應與爐缸段殼體厚度相同，相接處應圓弧過渡；燃燒室和混風室的底板宜采用蝶形封頭，厚度宜為爐缸段殼體厚度的1.5倍，與爐缸段殼體相接處應圓弧過渡。7.2.8外燃式熱風爐燃燒室與蓄熱室拱頂聯(lián)絡管應設波紋補償器，兩拱頂間宜采用環(huán)梁連接(圖7.2.8-1),也可采用拉桿連接(圖7.2.8-2)。拉桿數(shù)量不應少于4根并沿聯(lián)絡管圓周等距排列。圖7.2.8-1環(huán)梁連接示意圖7.2.8-2拉桿連接示意7.2.9內(nèi)燃式和頂燃式熱風爐熱風出口處，宜根據(jù)工藝要求設置加強環(huán)梁或加強環(huán)板。7.2.10熱風爐殼體與管道連接處宜沿管道周圍設置加勁肋加強。7.2.11內(nèi)燃式和頂燃式熱風爐爐缸段殼體與基礎相連的錨栓直徑，可根據(jù)不同的爐容級別計算確定，螺栓直徑不宜小于40mm~60mm,錨栓間的夾角宜為10°。7.2.12外燃式熱風爐蓄熱室的爐缸段殼體與基礎相連的錨栓直徑不宜小于60mm,錨栓間的夾角宜為10°。燃燒室和混風室的爐缸段殼體與支架連接的螺栓直徑不宜小于40mm,螺栓間的夾角7.2.13殼體對接焊縫拼接處，內(nèi)側(cè)應對齊。當鋼板厚度不同時，焊縫坡口形式應根據(jù)較薄焊件厚度按本標準第6.3.2條的要求做成斜角。7.2.14熱風爐高溫區(qū)段以上的殼體，應根據(jù)工藝要求采取保溫措施。7.2.15爐缸段殼體與基礎相連的錨栓應加長，加長量不宜小于7.2.16在熱風爐烘爐后，地腳錨栓上部宜加設防雨罩(圖7.2.16)。圖7.2.16防雨罩示意8重力除塵器8.1.1重力除塵器殼體可分為五段式和三段式(圖8.1.1),上錐段與高爐下降管應相連，下豎段的環(huán)形支座可采用螺栓與框架環(huán)梁相連。圖8.1.1重力除塵器殼體8.1.2重力除塵器殼體各段的厚度可按下列公式確定：1上錐段厚度：2上豎段厚度：3中錐段厚度：4下豎段厚度：5下錐段厚度：6三段式上錐段厚度：7三段式豎段厚度：8三段式下錐段厚度：式中：t——殼體鋼板厚度(mm);D殼體的內(nèi)直徑(m),當為圓錐殼時，采用大端直徑。8.1.3單獨分析重力除塵器殼體結(jié)構(gòu)時，應計算下降管傳來的荷載及盲板力。8.1.4重力除塵器殼體結(jié)構(gòu)計算時，宜采用大型有限元程序，建立上升管、五通球、下降管和重力除塵器殼體及框架的空間實體模型，并應根據(jù)生產(chǎn)過程中可能同時作用的荷載，對殼體結(jié)構(gòu)進行彈性計算分析，當量應力的許用極限值應符合下列規(guī)定：1殼體結(jié)構(gòu)連續(xù)部位中面當量應力的許用極限值應取1.0Sn,內(nèi)、外表面當量應力的許用極限值應取1.5Sm。2殼體結(jié)構(gòu)不連續(xù)部位中面當量應力的許用極限值應取1.5Sm,內(nèi)、外表面當量應力的許用極限值應取3.0Sm。8.1.5旋風除塵器殼體的結(jié)構(gòu)設計可按本標準的規(guī)定執(zhí)行。8.2.1除塵器殼體轉(zhuǎn)折處的連接應圓弧過渡。8.2.2除塵器殼體框架的支柱不應少于4根，環(huán)形支座宜設置在除塵器下豎段下部。8.2.3除塵器殼體的鋼板對接焊接時，接頭形式應符合本標準第6.1.4條的規(guī)定。8.2.4除塵器殼體與下降管、荒煤氣管道連接部位的鋼板宜加厚，并宜沿管道周圍設置加勁肋加強。9粗煤氣管道9.1.1粗煤氣管道可由上升管、下降管、五通球或三通管組成。粗煤氣管道(圖9.1.1-1、圖9.1.1-2)應按壓力管道設計。圖9.1.1-1煤氣上升管、五通球、下降管殼體圖9.1.1-2煤氣上升管、三通管、下降管殼體9.1.3煤氣上升管和下降管內(nèi)徑應符合工藝要求，殼體厚度可按下列公式計算：1上升管厚度：2下降管厚度：D——殼體的內(nèi)直徑(m),當為圓錐殼時，采用大端直徑。9.1.4煤氣下降管的撓度容許值，可按下式計算：L——下降管的跨度，采用水平投影尺寸(mm)。9.1.5五通球殼體內(nèi)徑應符合冶煉工藝要求，殼體厚度可按下式計算：D——殼體的內(nèi)直徑(m)。9.1.6五通球殼體結(jié)構(gòu)計算時，宜采用大型有限元程序，建立上升管、五通球、下降管和除塵器殼體及框架的空間實體模型，并應根據(jù)生產(chǎn)過程中可能同時作用的荷載，對殼體進行彈性計算分析，當量應力的許用極限值應符合下列規(guī)定：1殼體結(jié)構(gòu)連續(xù)部位中面當量應力的許用極限值應取1.0Sm,內(nèi)、外表面當量應力的許用極限值應取1.5Sm。2殼體結(jié)構(gòu)不連續(xù)部位中面當量應力的許用極限值應取1.5Sm,內(nèi)、外表面當量應力的許用極限值應取3.0Sm。9.2.1煤氣上升管下部應在爐頂平臺處設固定支座。9.2.2下降管與五通球及除塵器殼體連接處宜沿管道周圍設置加勁肋加強。9.2.3上升管與五通球或三通管、下降管與五通球或三通管以及下降管與除塵器殼體連接處的管壁應加厚，厚度宜為相鄰較薄管壁厚度的1.2倍～1.5倍。9.2.4上升管、下降管和三通管殼體的鋼板對接焊接時，接頭形式應符合本標準第6.1.4條的規(guī)定。9.2.5上升管、三通管、下降管的構(gòu)造要求除應符合本標準外，尚管道規(guī)范工業(yè)管道第3部分：設計和計算》GB/T20801.3中的有關規(guī)定。9.2.6五通球殼體結(jié)構(gòu)分帶(圖9.2.6)時，赤道帶的鋼板不宜拼接。赤道帶與上下極帶鋼板的對接焊縫應采用T形交叉，交叉點的間距不應小于100mm。圖9.2.6五通球殼體結(jié)構(gòu)分帶10.1.1施工單位應按設計要求編制詳細的施工制作文件或施工方案。當修改設計時，應經(jīng)設計單位書面同意。10.1.2殼體制作、安裝材料應符合本標準第5章的要求。10.1.3制作、安裝計量器具應在檢定有效期內(nèi)使用。10.1.4殼體安裝前，施工組織設計應根據(jù)爐容級別、結(jié)構(gòu)復雜程度、工期及質(zhì)量要求、新技術應用、現(xiàn)場平面布置和起重設備能力等因素進行編制。10.1.5殼體預組裝和安裝時，應設置安全作業(yè)平臺和扶梯。操作人員應遵守高空作業(yè)的規(guī)定。10.1.6在滿足設計要求、現(xiàn)場安裝能力、運輸界限的條件下，殼體宜大塊化運輸至現(xiàn)場。熱風爐高溫區(qū)段的殼體宜整圈帶熱處理后出廠。10.1.7爐殼在出廠時應采取加固措施。10.2.1殼體鋼板的切割及開孔除設計有規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：1切割應優(yōu)先采用數(shù)控切割機或半自動切割機。2低合金鋼板的切割應在5℃以上的環(huán)境溫度下進行，當環(huán)境溫度低于5℃時，應采取相應的升溫措施。3切割邊緣應平整，切割面的表面質(zhì)量應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《熱切割質(zhì)量和幾何技術規(guī)范》JB/T10045的有關規(guī)定。4切割后殼體鋼板的外形尺寸允許偏差為±2mm,兩對角線長度的允許偏差為±3mm,并應留有焊接收縮余量。5鋼板的坡口形狀和尺寸應符合設計文件的規(guī)定。6開孔邊緣距現(xiàn)場橫向焊縫不大于50mm及現(xiàn)場豎向焊縫200mm以內(nèi)的孔，均應在工廠定位，在現(xiàn)場安裝焊接完成后再開孔。7除第6款外的開孔，均應在工廠完成。開孔可采用火焰切割或機械鉆孔。爐殼輥壓成型前后均可開孔，孔周邊應磨光，冷卻壁水管孔內(nèi)外均應倒角2mm。8開孔完成間隔24h后，應對孔內(nèi)側(cè)進行詳細檢查，確保成型后的尺寸符合設計文件要求，孔壁內(nèi)表面應平整光滑，不得有刻9現(xiàn)場開孔應采用專用機械。10.2.2殼體鋼板的彎曲成形應采用卷板機、壓力機及旋壓機，并應符合下列規(guī)定：1殼體成形后，應用弦長不小于1500mm的弧形樣板檢查，上下口弧度間隙不得大于2mm。2熱成形時，鋼板加熱溫度應為900℃~1000℃。碳素結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降至700℃前，低合金結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降至800℃前，應停止加工。3壓制成形后的鋼板表面不應有裂紋、褶皺、過燒等缺陷。4殼體成形后，應自由狀態(tài)立置于殼體檢驗平臺(圖10.2.2),對樣檢查各部尺寸，殼體允許偏差范圍應符合表10.2.2的規(guī)定。圖10.2.2殼體成形后檢查示意圖表10.2.2殼體允許偏差范圍序號檢查項目允許偏差范圍(mm)1殼體弧長2下口與平臺間隙3上、下口圓弧4上口高度5殼體垂直10.2.3殼體焊接連接應符合本標準第10.6節(jié)的規(guī)定。10.2.4殼體預組裝應符合下列規(guī)定：1預組裝應在平臺上進行，平臺上殼體支點處水平高低偏差270°十字中心線以及殼體上下口輪廓投影線。2預組裝殼體應單件檢查合格，并應用支撐加固。殼體預裝單元以2帶～4帶為宜，單元之間應交替進行，前一預裝單元的最上面一帶，應作為后一預裝單元的最下面一帶預裝。3預組裝時殼體應使用裝配卡具固定，不應使用定位焊。在每一帶殼體上應按施工詳圖規(guī)定焊接卡具和掛耳。4高爐爐頂法蘭、外燃式熱風爐拱頂環(huán)梁應與相應的殼體預組裝。5殼體預組裝允許偏差范圍應符合本標準表10.2.4的規(guī)定。表10.2.4殼體預組裝允許偏差范圍序號允許偏差1爐底板圓度環(huán)板平面度底板平面度續(xù)表10.2.4序號允許偏差2殼體上口中心對預裝平臺檢查中心的位移3殼體高度H≤±5mm4殼體圓度(在圓周16點等分檢查)RRRR且≤土8mm5殼體上口高低差(在圓周16點等分檢查)6縱縫錯邊量7橫縫間隙δ≤t/10,但<5mm續(xù)表10.2.4序號允許偏差8出鐵口中心標高h≤±5mm法蘭面中心位置Q目法蘭面水平中心線水平度全寬內(nèi))9風口法蘭法蘭中心標高h≤±5mm法蘭中心夾角QQ全部法蘭中心高低差相鄰法蘭中心高低差續(xù)表10.2.4序號允許偏差9風口法蘭相對法蘭中心水平連線與爐體中心偏移法蘭面的向心度L?法蘭水平中心線直徑內(nèi))法蘭伸出殼體表面距離LL法蘭垂直面的傾蘭面直徑續(xù)表10.2.4序號允許偏差冷卻板法蘭法蘭沿殼體圓周中心間隔相鄰兩層法蘭中心距離法蘭水平中心線兩端至殼離體表面距法蘭面垂直度(在法蘭全高冷卻壁孔同組孔間距EnEnb±2mm相鄰組孔中心距m土3mm續(xù)表10.2.4序號允許偏差爐頂法蘭直徑DDDD/1000上平面任意兩點高低差五通球和兩極間測量)aaaD開孔角注：其他殼體預組裝允許偏差范圍可按本表確定。6殼體預組裝檢查合格后，應按預組裝編號圖作出標志，宜包括殼體編號、水平線、中心線及安裝對正線等。殼體編號宜標識在距離右下邊線和垂直邊線200mm的外表面上。10.3.1殼體結(jié)構(gòu)檢驗應為預組裝狀態(tài)，可由業(yè)主、設計單位和施工單位聯(lián)合進行檢驗。10.3.2檢驗應依據(jù)合同、設計圖紙、檢驗大綱及相關要求進行。檢驗大綱應由設計單位提出并經(jīng)業(yè)主確認，內(nèi)容應包括設備名稱、10.3.3施工單位應做好檢驗的各項準備工作，應包括檢測器具和測試設備，相應圖紙及記錄表格，受檢殼體上腳手架、圍欄及扶梯等安全設施。10.3.4檢驗項目應包含下列內(nèi)容：1技術資料審查，包括主要材料的材質(zhì)證明書、焊材的產(chǎn)品曲線、預組裝檢查記錄等。2殼體預組裝單元各部尺寸檢測。3焊縫外觀檢查和無損探傷檢測。4標志的檢查和確認。5發(fā)貨前涂裝質(zhì)量檢測。10.3.5檢驗合格后，可將預組裝殼體解體，應進行表面清理并按本標準第10.8節(jié)的規(guī)定進行除銹及涂裝。10.4.1殼體應根據(jù)運輸條件分塊，各塊應采取防止爐殼變形的有效加固措施。10.4.2殼體運輸?shù)跹b前應標識出構(gòu)件的吊點位置。10.4.3殼體構(gòu)件運輸時，構(gòu)件下方應墊平整并固定。10.5.1殼體安裝應符合下列規(guī)定：1安裝前，應對殼體制作資料進行接收，核對資料應齊全、完整、準確。殼體進場后，應對幾何尺寸、外觀、標記進行檢查，并應符合現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)范》GB50372的有關規(guī)定或合同約定的出廠檢驗大綱的要求。2安裝前應取得驗收合格的基礎混凝土強度、尺寸、中心線和標高的測量記錄及地腳錨栓或螺栓的檢查記錄，以及基礎沉降觀測記錄等交接資料，并應對基礎進行復測或修正，重要的控制線應延伸到基礎以外的固定點上。3對高爐和熱風爐基礎應按設計要求安裝沉降觀測點，并應定期進行沉降觀測直至交工驗收。4基礎墊板應符合現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗5殼體組裝時，可根據(jù)需要搭設殼體最大尺寸的組裝平臺，平臺上殼體支點處水平高低偏差應符合本標準第10.2.4條規(guī)定；平臺下面的地基應作處理，不得在殼體組裝階段發(fā)生沉降；平臺宜用型鋼架設，上部可根據(jù)需要鋪設鋼板，平臺中部應設置測量架；平臺上應標出殼體的中心點、內(nèi)半徑和方位線，并應在位置線上配置墊板，墊板水平度允許偏差應符合現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)范》GB50372的有關規(guī)定。6應按施工組織設計或施工方案配備起重機械、安裝用電、7高爐、熱風爐底板在安裝檢測合格后，應進行嚴密性試驗。爐底板的對接焊縫、塞焊孔、壓漿孔、蓋板等焊接區(qū)域應全面積探傷、抽真空50kPa進行焊縫檢測。檢測應符合國家現(xiàn)行標準《立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工規(guī)范》GB50128、《鋼制焊接常壓容器》NB/T47003.1的有關規(guī)定，氣體保壓時間應大于10min,泄漏率應低于1%時檢測合格。10.5.2殼體安裝可采用組合安裝或擴大組合安裝的方法。組合殼體分段不宜在殼體的轉(zhuǎn)折和曲面錐體的連接處，并應符合焊接、冷卻設備的安裝位置和安裝限界要求。安裝工藝應在施工組織設計或施工方案中進行規(guī)定。10.5.3高爐殼體現(xiàn)場組裝應符合下列規(guī)定：1有底環(huán)板的爐缸段殼體組裝時，底環(huán)板應密貼組裝平臺面，當殼體上口水平度不符合要求時，不得調(diào)高殼體；殼體中心線、對口間隙、錯邊量和鐵口中心線的允許偏差應符合現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)范》GB50372的有關規(guī)定。2風口段殼體組裝時應嚴格控制風口中心標高、角度和殼體中心線；允許偏差應符合現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)范》GB50372的有關規(guī)定。10.5.4熱風爐殼體現(xiàn)場組裝應在組裝平臺上進行，不得分塊吊裝焊接。10.5.5高爐殼體安裝可采用擴大組合安裝的方法。10.5.6高爐殼體安裝應符合下列規(guī)定：1殼體安裝不宜設預留調(diào)整帶。2殼體安裝可采用正裝法、倒裝法和上倒裝下正裝等方法。3安裝過程中應分帶控制殼體圓度、上口水平度、對口間隙、錯邊量、中心偏差和殼體高度。4殼體圓度應以半徑檢測值控制；上口水平度應以標高測量值計算后控制。10.5.7熱風爐殼體安裝應符合下列規(guī)定：1熱風爐底板下填充料應飽滿。對外燃式熱風爐蓄熱室底板下鋪的砂子，安裝前應烘烤，并應刮平上表面，安裝時應反復試吊，接觸面積控制應符合現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)范》GB50372的有關規(guī)定。2殼體分帶安裝時，應控制煙道管、熱風管、燃燒器等的圓度、中心線、上口水平度和接口的中心線、標高；對于外燃式在拱頂安裝前，蓄熱室和燃燒室上口標高應調(diào)整。10.5.8重力除塵器殼體安裝宜從支座處開始，采用上部正裝、下部倒裝的方法。下錐段殼體宜在平臺上倒立組裝，正立安裝；下豎段殼體應整段安裝。10.5.9上升管、下降管、五通球或三通管殼體安裝應符合下列規(guī)定：1上升管殼體宜在爐頂剛架安裝之后進行，頂部三通管殼體和放散管可在地面組合后整體安裝。2五通球殼體可在地面組裝退火后整體安裝。3下降管殼體可采用單機或雙機抬吊的方法。單機吊裝時，宜在角度調(diào)整正確后再起吊安裝。4對于雙下降管的安裝應在重力除塵器處的三叉管殼體安裝并設臨時支撐固定和上升管安裝完成后，再分別安裝兩根下降管。10.5.10殼體現(xiàn)場開孔應采用自動切割或機械制孔，不應手工切割開孔。10.5.11高爐、熱風爐和除塵器殼體安裝允許偏差應符合現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)范》GB50372的有關規(guī)定。10.5.12上升管、下降管、五通球或三通管殼體安裝，應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB5業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236和《煉鐵機械設備工程安裝10.5.13殼體結(jié)構(gòu)安裝焊接完成后，應距殼體表面5mm處切除安裝用臨時附屬設施，切除時不得損傷母材，殘留部分應用砂輪打磨光滑。10.5.14除應對爐底焊縫檢查外，應對爐缸底部的焊接孔、灌漿孔、排水孔按本標準第10.5.1條第7款做專項檢查，并應做好隱蔽記錄。10.6.1殼體焊接連接除應符合國家現(xiàn)行標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236、《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661和《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47015的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：1焊接施工前，施工單位應按照殼體采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理制度以及焊接工藝參數(shù)、預熱和后熱措施等各種參數(shù)的組合條件，進行焊接工藝評定。焊接工藝評定報告連同試樣檢驗結(jié)果應存檔備查。未經(jīng)焊接工藝評定的焊接方法、技術參數(shù)不得用于殼體焊接。2焊接施工時，應根據(jù)焊接工藝評定報告制定焊接工藝規(guī)程，作為指導焊接施工的依據(jù)。3殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀和尺寸宜采用本標準附錄C~4高爐殼體風口帶單塊焊接完畢并無損檢測合格后，宜在退火爐內(nèi)整體消除應力熱處理。焊后熱處理工藝應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47015的有關規(guī)定。5熱風爐爐頂高溫區(qū)段殼體設計文件要求焊后熱處理時，熱處理前應無損檢測合格，所有開孔和與殼體焊接的附件、吊耳、掛耳、卡具等應焊接完畢。焊后熱處理工藝應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47015的有關規(guī)定。消除殘余應力除爐內(nèi)整體熱處理外，亦可采用爆炸消除應力等方法。6五通球上下極帶和赤道帶殼體，設計文件要求焊后熱處理時，熱處理前應無損檢測合格，所有開孔與殼體焊接的附件、吊耳等應焊接完畢。焊后熱處理工藝應符合現(xiàn)行國家標準《球形儲罐施工規(guī)范》GB50094的有關規(guī)定。7殼體的吊耳、掛耳及卡具等的焊接，對焊工和焊接工藝的要求與殼體焊接應相同。8焊接完成后，應清除焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺并自檢。一、二級焊縫應填寫焊接過程記錄，在焊縫附近應作焊工代號標志。10.6.2焊接工藝應符合下列規(guī)定：1殼體焊接應對稱進行，先焊接每帶殼體縱向焊縫，后焊接橫向焊縫。2厚板焊接應嚴格按照焊接工藝評定報告給出的層間溫度進行控制，當超出評定值時，焊接工藝應重新進行評定。3當殼體板厚度大于50mm,采取非超低氫手工電弧焊焊接時，宜進行焊后消氫處理。4熱風爐高溫段殼體的現(xiàn)場焊縫，當設計文件要求焊后熱處理時，焊縫的局部熱處理應在安裝工作全部結(jié)束后進行。熱處理后的殼體表面不得再次施焊或切割。10.6.3焊接準備工作應符合下列規(guī)定：1當采用水冷系統(tǒng)的自動焊時，施工現(xiàn)場應有充足穩(wěn)定的水源，供水壓力應滿足焊機的需要。2高爐、熱風爐殼體焊接時，現(xiàn)場應設置滿足雙回路負荷的專用電源，必要時配置穩(wěn)壓裝置。3高爐、熱風爐殼體宜優(yōu)先采用自動焊，焊接前，焊工及焊接設備宜在現(xiàn)場進行模擬試驗，合格后方可正式焊接。4焊接前應做好防風雨防變形設施。5殼體縱向焊縫應設置引弧板、引出板(熄弧板),材質(zhì)、規(guī)格、坡口形式應符合國家現(xiàn)行標準《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661和《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47015的有關規(guī)定。6焊前應將坡口及周圍50mm范圍內(nèi)的油漬、污物清除干凈，并應露出金屬光澤。7根據(jù)焊接工藝規(guī)程要求需要進行預熱時，預熱范圍應符合國家現(xiàn)行標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB5023610.6.4殼體焊接宜采用電加熱片伴隨預熱，也可使用煤氣、丙烷等可燃氣體預熱。焊前應做好預熱設備布置與調(diào)試。10.6.5現(xiàn)場焊接材料的管理應符合下列規(guī)定：1焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應符合產(chǎn)品標準的規(guī)定和設計文件要求，并應具有齊全的質(zhì)量證明書，經(jīng)復檢確認合格后入庫。入庫的焊材應放置在貨架上，庫房應保持干燥，相對濕度應小于60%,且最低環(huán)境溫度應高于5℃。2焊條、焊劑烘干、保溫應符合產(chǎn)品說明書的規(guī)定，應保存在100℃~150℃的恒溫箱中，應專人保管，并應做好發(fā)放記錄。現(xiàn)場使用的低氫型焊條應裝入保溫筒中，使用時間不宜超過4h,超過后應重新烘焙，且重復烘焙不宜超過2次。焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。保護氣體應保持干燥。3焊材應隨用隨取，領出的焊條應放入保溫筒內(nèi)，剩余的焊材應當天退回焊條房。4不得使用藥皮脫落、焊芯生銹的焊條及銹蝕的焊絲。10.6.6施工單位焊接技術責任人應根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制焊接工藝規(guī)程，并應向有關操作人員進行技術交底，施工中應符合焊接工藝文件的規(guī)定。10.6.7焊縫內(nèi)部有超標缺陷時，應核查焊接過程記錄，制訂返修工藝措施后方可返修。同一部位的返修超過二次，應由單位技術負責人批準。10.7焊縫質(zhì)量檢驗10.7.1焊縫質(zhì)量檢驗宜采用施工自檢、監(jiān)檢、第三方檢驗。10.7.2焊接質(zhì)量檢驗應按焊前檢驗、焊中檢驗和焊后檢驗的程序進行。10.7.3焊前檢驗宜包括下列內(nèi)容：合設計文件和相關標準的要求。2焊工合格證及認可范圍。3焊接工藝技術文件及操作規(guī)程。4坡口形狀、尺寸及表面質(zhì)量。6焊接環(huán)境、焊接設備及焊接材料的烘干等。10.7.4焊中檢驗宜包括下列內(nèi)容：1定位焊縫的尺寸及質(zhì)量。2電流、電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度及后熱溫度和時間等焊接工藝參數(shù)。3多層多道焊期間的焊道情況及缺陷處理。4采用雙面且規(guī)定清根的焊縫，在清根后進行外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗。10.7.5焊后檢驗應包括焊縫外觀檢測和無損檢測。10.7.6外觀檢測應符合下列規(guī)定，1所有焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后進行外觀檢測，屈服強度大于235MPa且不大于420MPa,鋼材的焊縫應以焊接完成24h后的檢查結(jié)果為驗收依據(jù)。屈服強度大于420MPa的鋼材應以焊接完成48h后的檢查結(jié)果作為驗收依據(jù)。2外觀檢查可用目測或輔以5倍放大鏡，也可采用磁粉探傷或滲透探傷。尺寸的測量應采用量具、卡尺等工具。3外觀檢測的質(zhì)量要求應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備無損檢測第7部分：目視檢測》NB/T47013.7的有關規(guī)定。10.7.7無損檢測應符合下列規(guī)定：1無損檢測應在外觀檢測合格后進行。2殼體的對接焊縫、T形對接與角接組合焊縫以及設計文件要求焊透的其他連接重要焊縫，無損檢測應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測》NB/T47013.3的有關規(guī)定。一級焊縫應100%檢測，質(zhì)量等級應符合B級檢測的I級要求；二級焊縫應進行抽檢，抽檢比例不應小于20%,質(zhì)量等級應符合B級檢測的Ⅱ級要求。3無損檢測合格后，應出具無損檢測報告。10.7.8高爐的冷卻設備短管法蘭焊縫宜采用煤油滲漏試驗，應無滲漏現(xiàn)象。吊耳與殼體的角焊縫應采用表面著色探傷或磁粉探傷檢查，應無表面裂紋。10.8.1殼體結(jié)構(gòu)的除銹及涂裝應符合設計文件要求，涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應符合設計文件的規(guī)定，殼體現(xiàn)場焊接部位的涂裝厚度應由第三方檢測單位重點檢測。涂裝質(zhì)量保證期應大于10年。10.8:2鋼板在預處理前應清除毛刺、焊渣、飛濺物、積灰和疏松的氧化鐵皮、鐵銹以及可見的油脂和污垢。10.8.3鋼板表面預處理應采用噴射或拋射除銹。現(xiàn)場焊縫處和涂層損傷處，可采用手工或動力工具除銹。10.8.4涂裝時的環(huán)境溫度和相對濕度應符合涂料產(chǎn)品說明書的要求，當產(chǎn)品說明書無要求時，環(huán)境溫度宜在5℃~38℃之間，相對濕度不應大于85%。涂裝時設備表面不應有結(jié)露，涂裝后4h內(nèi)不得雨淋。10.8.5涂料的成分和物理參數(shù)應符合產(chǎn)品標準的規(guī)定，涂料選用時，應選用有標準的產(chǎn)品。涂料進場后應取樣復驗，不合格的產(chǎn)品不應使用。取樣方法應符合現(xiàn)行國家標準《色漆、清漆和色漆與清漆用原材料取樣》GB/T3186的有關規(guī)定。10.8.6現(xiàn)場焊縫周圍50mm～100mm、孔洞周邊50mm處不得涂油漆，應在安裝完畢后補涂油漆。安裝密封的機加工面、與混凝土緊貼或埋入的部位不得涂裝。10.8.7結(jié)構(gòu)安裝后應對下列部位進行補涂：1結(jié)合部的外露部位和緊固件。2安裝時焊接及燒損的部位。3組裝符號和漏涂的部位。4安裝時損傷的部位。10.9整體氣密性試驗10.9.1整體氣密性試驗應按現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)范》GB50372的規(guī)定執(zhí)10.9.2對高爐、熱風爐系統(tǒng)應編制整體氣密性試驗方案，按升壓等級應分別對法蘭連接部位、風口裝置、焊縫進行檢查。10.9.3高爐、熱風爐系統(tǒng)整體氣密性試驗壓力應符合設計文件的規(guī)定。10.9.4高爐、熱風爐系統(tǒng)整體氣密性試驗的范圍和連接部位的氣密性要求應符合現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗收規(guī)10.10.1工程驗收應按現(xiàn)行國家標準《煉鐵機械設備工程安裝驗10.10.2高爐竣工驗收應包括位移、膨脹、泄漏、變形，檢測時間應在高爐系統(tǒng)投產(chǎn)運行正常30d后，檢測項目應符合下列規(guī)定：1應在高爐生產(chǎn)前后，中心位移應小于20mm。2應在生產(chǎn)前后，爐體四周標高差應小于10mm。3應檢測爐體重點部位爐殼鋼板溫度。4應包括橫向焊縫、縱向焊縫，可采用刷肥皂水方式，泄漏應5爐殼竣工驗收項目應符合表10.10.2的規(guī)定。表10.10.2爐殼竣工驗收項目驗收項目中心位移膨脹溫度檢測焊縫泄漏高爐爐殼熱風爐爐殼重力除塵器粗煤氣管道附錄A耐高溫涂料涂層配套A.0.1高爐殼體、熱風爐殼體、除塵器殼體、粗煤氣管道殼體等不大于400℃高溫作用的鋼結(jié)構(gòu)，其外表面可選用表A.0.1中的耐高溫涂料涂層配套。選用耐400℃以下的高溫涂料，應在常溫條件下自干或成膜，在投產(chǎn)使用前構(gòu)件不應返銹。表A.0.1耐高溫涂料涂層配套涂料品種涂料型號及名稱層數(shù)涂層厚度除銹等級有機硅耐熱配套一WE06-28無機硅酸鋅底漆2W61-64有機硅高溫防腐漆2有機硅耐熱配套二有機硅耐熱底漆3有機硅耐熱面漆(400℃)2有機硅耐熱配套三無機硅酸富鋅底漆1有機硅耐高溫漆1有機硅耐熱配套四無機共聚物富鋅耐高溫漆1有機硅耐高溫漆1耐高溫涂料配套無機鋅粉底漆1硅基樹脂高溫鋁漆2化學成分(質(zhì)量分數(shù))(%CPSAlsVN一一■一一一十十化學成分(質(zhì)量分數(shù))(%)CVPSAlsVN一一—一—一一一一銅場曲縣的板件號化學成分(質(zhì)量分數(shù))(%)CPSB.1.2鋼板牌號的碳當量(CEV)或焊接裂紋敏感性指數(shù)(Pm)CEV(%)=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15Pm(%)=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5BB.2力學性能和工藝性能表B.2.1-1高爐殼體結(jié)構(gòu)用鋼板鋼板牌號鋼板厚度屈服強度抗拉強度伸長率A(%)沖擊吸收能量(縱向)彎曲試驗—20℃BB503CBB503D490~ALK490490~WSM50C480~490~鋼板牌號鋼板厚度屈服強度抗拉強度伸長率A(%)沖擊吸收能量(縱向)彎曲試驗—20℃Q345LK470~Q390LK490~注：*C級鋼對應的沖擊溫度為0℃,D級鋼對應的沖擊溫度為-20℃。表B.2.1-2熱風爐殼體結(jié)構(gòu)用鋼板鋼板牌號鋼板厚度屈服強度抗拉強度伸長率A(%)沖擊吸收能量(縱向)彎曲試驗—20℃BB41BFCBB41BFD400~ALK420400~鋼板牌號鋼板厚度屈服強度抗拉強度伸長率A(%)沖擊吸收能量(縱向)彎曲試驗—20℃WSM41C400~400~Q245LK400~470～630表B.2.2鋼板許用應力值(N/mm2)鋼板常溫強度下列溫度的許用應力Sm鋼板牌號交貨狀態(tài)厚度(mm)BB503CBB503D正火ALK490正火續(xù)表B.2.2鋼板常溫強度下列溫度的許用應力Sm鋼板牌號交貨狀態(tài)厚度(mm)WSM50C正火正火Q345LK正火Q390LK正火B(yǎng)B41BFCBB41BFDALK420WSM41C正火Q245LK正火復合注：當未取得溫度下的鋼材強度指標時，其在溫度下的許用應力可按本標準第5.3.2條歐洲鋼結(jié)構(gòu)協(xié)會規(guī)定的公式計算取得。附錄C高爐殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀和尺寸表C高爐殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀和尺寸序號部位坡口形狀示意圖焊接形式坡口尺寸備注1煤氣封罩段橫向焊縫b=0～2mmp=2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)H?=ti-t清根內(nèi)外b正定豎向焊縫b=0～2mmp=2mmH?=1/2(t-p)H?=1/2(t-p)清根2煤氣封罩與爐身段連接處外tH?③內(nèi)橫向焊縫b=0～2mmp=2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)H?=ti-t清根續(xù)表C序號部位坡口形狀示意圖焊接形式坡口尺寸備注3爐身段、爐腰段，爐腹段橫向焊縫b=0～2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)H?=ti-清根外6S內(nèi)3H外PH?內(nèi)8內(nèi)外導Vb豎向焊縫b=2～4mmp=0～2mm清根內(nèi)外b工空b=0～2mmH?=1/2(t-p)H?=1/2(t一p)清根4爐身段與爐腰段連接處H?H?文橫向焊縫b=0～2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)H?=ti-t清根續(xù)表C序號部位坡口形狀示意圖焊接形式坡口尺寸備注5爐腰段與爐腹段連接處H?H???1橫向焊縫b=0～2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)清根6爐腹段與風口段連接處橫向焊縫b=0～2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)H?=ti-清根?t7風口段1H?H?橫向焊縫b=0～2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)清根b內(nèi)外豎向焊縫b=0～2mmH?=1/2(t-p)H?=1/2(t-p)清根續(xù)表C序號部位坡口形狀示意圖焊接形式坡口尺寸備注8風口段與爐缸段連接處H?H?內(nèi)橫向焊縫b=0～2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)H?=t?-清根9爐缸段H?PH?橫向焊縫b=0～2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)清根外8內(nèi)t內(nèi)外h豎向焊縫b=0～2mmH?=1/2(t-p)H?=1/2(t一p)清根爐缸段與爐底環(huán)板連接處HH?平焊b=0～2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-p)清根序號部位坡口形狀示意圖焊接形式坡口尺寸備注鐵口與爐缸段連接處H?H?橫向焊縫p=2mmH?=1/3(t-p)H?=2/3(t-pH?=t?-t清根內(nèi)外bQ?正正豎向焊縫p=2mmH?=1/2(t-p)H?=1/2(t-p)H?=t?-1清根爐底板平接上下平焊b=8mmp=0～2mmH?=t-p清根環(huán)板與爐底板平接E上下平焊b=8mmp=0～2mmH?=t-pH?=ti-t清根注：殼體結(jié)構(gòu)分段見本標準圖6.2.2。附錄D內(nèi)燃式熱風爐殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀和尺寸表D內(nèi)燃式熱風爐殼體結(jié)構(gòu)全焊透坡口形狀和尺寸序號部位坡口形狀示意圖焊接形式坡口尺寸備注1爐頂段08外08橫向焊縫b=0～3mmH?=2/3(t-p)H?=1/3(t一p)清根2殼體拱頂?shù)臓t頂段、直線段、斜線段的豎向焊縫外內(nèi)bA上豎向焊縫b=0～3mmH?=2/3(t一p)H?=1/3(t-p)清根3爐頂段與接處外1內(nèi)橫向焊縫b=0～3mmH?=2/3(t-p)H?=1/3(t-p)清根續(xù)表D序號部位坡口形狀示意圖焊接形式坡口尺寸備注4直線段與接處HH?橫向焊縫b=0～3mmH?=2/3(t-p)H?=1/3(t-p)清根6外§內(nèi)5爐身上過渡段與爐頂接處HH?9內(nèi)橫向焊縫b=0～3mmH?=2/3(t-p)H?=1/3(t-p)清根6爐身上過渡段與爐身段、爐身段與爐身段、爐身段與下過渡段、下過渡段與爐缸段連接處橫向焊縫b=0～3mmH?=2/3(t-p)H?=1/3(t-p)清根序號部位坡口形狀示意圖焊接形式坡口尺寸備注7段、爐身段、下過渡段、外b豎向焊縫b=0～3mmH?=H?=1/2(t-p)清根內(nèi)正Q?8爐缸與底接、環(huán)板與底板對接處H?H?b?橫向焊縫b?=0～3mmb?=6～8mmH?=2/3(t-p)H?=1/3