鋼筋混凝土結構作業(yè)指導書

4.鋼筋混凝土結構工程施工作業(yè)指導書

4.1模板工程

4.1.1木模板（含大夾板）安裝與拆除：

4.1.1.1適用范圍

本標準適用于建（構）筑物的現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構施工。

4.1.1.2作業(yè)準備

1.材料

（1）木材材質(zhì)不宜低于ni等材。不得采用有脆性、嚴

重扭曲和受潮后容易變形的木材。

（2）側(cè)模板厚度20-30mm.

（3）釘子。

（4）脫模劑。

2.作業(yè)條件

（1）模板結構選型：模板及支模板頂架的結構與施工

方案應根據(jù)工程結構特點，平面幾何形狀、施工機具設備、

模板及頂架料供應等條件綜合比較后，選定最佳的結構形式

與施工方案，并在方案中注明其操作工藝及工藝流程。

（2）木模板備料：模板數(shù)量應根據(jù)模板設計方案，并

結合方案中施工流水段的劃分，進行綜合考慮，合理確定模

板的配置數(shù)量。

（3）模板涂刷脫模劑，并按施工平面布置圖中指定的

位置分規(guī)格堆放整齊。

（4）模板安裝前，應根據(jù)設計圖紙要求，放好縱橫軸

線（或中心線）和模板邊線，定好水平控制標高。

（5）模板施工前，應辦完前一工序的分部或分項工程

隱蔽驗收手續(xù)。

（6）模板安裝前，根據(jù)模板、圖紙要求和操作工藝標

準向班組進行安全、技術交底。

3.主要機具設備

木工電鋸、木工電刨、手電鉆、鐵木榔頭、活動(套口)

扳子、水平尺、鋼卷尺、托線板、輕便爬梯、腳手板、撬杠

等。

4.L1.3技術要求

1.基礎模板

(1)帶形基礎

①.模板應有足夠的強度和剛度，支模時垂直度要準確。

②.模板上口應釘木帶，以控制帶形基礎上口寬度，并

通長拉線，保證上口平直。

③.隔一定間距，將上段模板下口支承在鋼箍支架上；

也可用臨時木撐，以使側(cè)模高度保持一致。

④.支撐直接撐在土坑邊時，下面應墊以木板，以擴大

其承力面。兩塊模板長向接頭處應加拼條，使板面平整，連

接牢固。

(2)杯形基礎

①.杯形基礎支模時中心線位置及標高要準確，支上段

模板時采用抬轎杠，可使位置準確，托木的作用是將轎杠與

下段混凝土面隔開少許，便于混凝土面拍平。

②.杯芯模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔離劑，底部

應鉆幾個小孔，以便排氣，減少浮力。

③.澆筑混凝土時，在芯模四周要均衡下料及振搗。

④.腳手板不得擱置在模板上。

⑤.拆除的杯芯模板，要根據(jù)施工時的溫度及混凝土凝

固情況來掌握，一般在初凝前后即可用錘輕打，撬棍拔動。

2.梁模板

(1)支梁模時應遵守邊模包底模的原則，梁模與柱模連

接處，應考慮梁模吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般

應略為縮短，使混凝土澆筑后不致嵌入柱內(nèi)。

(2)梁側(cè)模必須有壓腳板、斜撐、拉線通直后將梁側(cè)釘

固，梁底模板按規(guī)定起拱。

（3）混凝土澆筑前，模板應充分用水濕潤。

3.柱模板

（1）根據(jù)規(guī)定的柱箍間距要求釘牢固

（2）成排柱模支模時，應先立兩端柱模，校直與復核位

置無誤后，頂部拉通長線，再立中間柱模。

（3）四周斜撐要牢固。

（4）較高的柱子，應在模板中部一側(cè)留臨時澆灌孔，以

便澆灌混凝土，插入振動棒，當混凝土澆灌到臨時洞口時，

即應封閉牢固。

4.板模板

（1）樓板模板厚度要一致，擱柵木料應有足夠強度和剛

度，擱柵面要平整。

（2）支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢，支

撐系統(tǒng)應穩(wěn)固。

（3）板模按規(guī)定起拱。

4.1.1.4施工程序與工藝流程

1.基礎模板制作安裝

（1）安裝順序

放線一安底階模一安底階支撐一安上階模一安上階圍

箍和支撐一搭設模板吊架一（安杯芯模）一檢查、校正一驗收

注:括號工序僅適用杯形基礎模板安裝。

（2）階梯形獨立基礎:根據(jù)圖紙尺寸制作每一階級模板,

支模順序由下至上逐層向上安裝，先安裝底層階梯模板，用

斜撐和水平撐釘穩(wěn)撐牢；核對模板墨線及標高，配合綁扎鋼

筋及杜（或砂漿）墊塊，再進行上一階模板安裝，重新核對墨

線各部位尺寸和標高，并把斜撐、水平支撐以及拉桿加以釘

緊、撐牢，最后檢查斜撐及拉桿是否穩(wěn)固，校核基礎模板幾

何尺寸、標高及軸線位置。

（3）杯形獨立基礎:其操作工藝與階梯形基礎相以，不

同的是增加一個中心杯芯模，杯口上大下小略有斜度，芯模

安裝前應釘成整體，轎杠釘于兩側(cè)，中心杯芯模完成后要全

面校核杯底標高，各部分尺寸的準確性和支撐的牢固性。

(4)條形基礎模板：側(cè)板和端頭板制成后，應先在基

礎底彈出基礎邊線和中心線，再把側(cè)板和端頭板對準邊線和

中心線，用水平尺較正側(cè)板頂面水平，經(jīng)檢測無誤差后，用

斜撐、水平撐及拉撐釘牢。最后校核基礎模板幾何尺寸及軸

線位置。

2.柱模板

(1)立模程序

放線一設置定位基準一第一塊模板安裝就位一安裝支

撐一鄰側(cè)模板安裝就位一連接二塊模板，安裝第二塊模板支

撐一安裝第三、四塊模板及支撐一調(diào)直糾偏一安裝柱箍一全

面檢查校正一柱模群體固定一清除柱模內(nèi)雜物、封閉清掃

口。

(2)根據(jù)圖紙尺寸制作柱側(cè)模板(注意：外側(cè)板寬度要

加大兩倍內(nèi)側(cè)板模厚度)后，按樓地面放好線的柱位置釘好

壓腳板再安裝柱模板，兩垂直向加斜拉頂撐。柱模安完后,

應全面復核模板的垂直度、對角線長度差及截面尺寸等項

目。柱模板支撐必須牢固，預埋件、預留孔洞嚴禁漏設且必

須準確、穩(wěn)牢。

(3)安裝柱箍：柱箍的安裝應自下而上進行，柱箍應根

據(jù)柱模尺寸、柱高及側(cè)壓力的大小等因素進行設計選擇(有

木箍、鋼箍、鋼木箍等)。柱箍間距一般在40?60cm,柱截

面較大時應設置柱中穿心螺絲，由計算確定螺絲的直徑、間

距。

3.梁模板安裝

(1)安裝程序

放線一搭設支模架一安裝梁底模一梁模起拱一綁扎鋼

筋與墊塊一安裝兩側(cè)模板一固定梁夾一安裝梁柱節(jié)點模板

f檢查校正f安梁口卡一相鄰梁模固定

(2)在柱子上彈出軸線、梁位置和水平線，釘柱頭模

板。

(3)梁底模板:按設計標高調(diào)整支柱的標高，然后安裝

梁底模板，并拉線找平。當梁底板跨度24nl時，跨中梁底處

應按設計要求起拱，如設計無要求時，起拱高度宜為全跨長

度的1?3%。。主次梁交接時，先主梁起拱，后次梁起拱。

(4)梁下支柱支承在基土面上時，應將基土平整夯實,

滿足承載力要求，并加木墊板或舲墊板等有效措施，確保舲

在澆筑過程中不會發(fā)生支頂下沉等現(xiàn)象。

(5)支頂在樓層高度3.8m以下時，應設1?2道水平

拉桿和剪刀撐，若樓層高度在3.8m以上時要按公司有關規(guī)

定另行制定頂架搭設方案。

(6)梁側(cè)模板:根據(jù)墨線安裝梁側(cè)模板、壓腳板、斜撐

等。梁側(cè)模板制作高度應根據(jù)梁高及樓板模板碰旁或壓旁。

(7)當梁高超過70cm時，梁側(cè)模板宜加穿梁螺栓加固。

4.板模板

(1)安裝程序

復核板底標高一搭設支模架一安放龍骨一安裝模板

(鋪放密肋樓板模板)一安裝柱、梁、板節(jié)點模板一安放預

埋件及預留孔模板等一檢查校正一交付驗收

(2)根據(jù)模板的排列圖架設支柱和龍骨。支柱與龍骨

的間距，應根據(jù)模板的聆重量與施工荷截的大小，在模板設

計中確定。一般支柱為80?120cm,大龍骨間距為60?120cm,

小龍骨間距為40?60cm。支柱排列要考慮設置施工通道。

(3)底層地面分層夯實，并鋪墊腳板。采用多層支頂

支模時，支柱應垂直，上下層支柱應在同一豎向中心線上。

各層支柱間的水平拉桿和剪刀撐要認真加強。

(4)通線調(diào)節(jié)支柱的高度，將大龍骨拉平，架設小龍

骨。

(5)鋪模板時可從四周鋪起，在中間收口。若為壓旁

時，角位模板應通線釘固。

(6)板模板鋪完后，應復核模板面標高和板面平整度,

預埋件和預留孔洞不得漏設并應位置準確。支模頂架必須穩(wěn)

定、牢固。模板梁面、板面應清掃干凈。

5.模板拆除

(1)模板拆除要嚴格按照施工方案的拆除順序進行，并

加強對清水混凝土成品和模板的保護。技術負責人簽發(fā)拆模

令后方可拆除。

(2)模板拆除時間應嚴格按照《混凝土結構工程施工質(zhì)

量驗收規(guī)范》(GB50204-2002)中的規(guī)定執(zhí)行，對豎向結構

待其自身強度能保證構件不變形、不缺棱掉角時方可拆模。

梁板等水平結構拆模時，應通過同條件養(yǎng)護的舲試件強度的

試驗結果，結合結構尺寸和支撐間距進行驗算來確定。懸挑

構件及跨度大于8m以上梁的支撐必須待舲強度達到100%,

且上部結構施工一層或屋面施工完后，方可拆除。

(3)拆除模板時，要按照程序進行，操作人員不得站在

墻頂采用晃動、撬動模板，禁止用大錘敲擊，防止混凝土墻

面及門窗洞口等出現(xiàn)裂紋和損壞模板。

(4)拆除模板時，應先拆除模板之間的對拉螺栓及連接

件，松動斜撐調(diào)節(jié)絲桿，使模板后傾與墻體脫開，在檢查確

認無誤后，方可起吊大模板。

(5)模板拆除后，應立即清理，對變形與損壞的部位進

行修整，拔掉方木及面板上的釘子，清除方木及面板上余留

舲，并均勻涂刷脫模劑，吊至存放處備用。

4.1.1.5施工要求

1.堅持每次模板使用后清理板面，涂刷脫模劑。

2.按樓板部位層層復安，減少損耗。

3.材料應按平面布置圖中指定的位置分類堆放整齊。

4.1.1.6勞動組織

按施工組織安排勞動力。

4.1.1.7材料要求

1.竹、木模板的面板及龍骨：其規(guī)格、種類按下表參考

選用。

部位名稱規(guī)格(MM)備注

防水木膠合板

宜做防水

面板防水竹膠合板12、15、18

處理

素膠合板

500X100

龍骨木方木梁

100X100

背楞型鋼、鋼管等計算確定

2.面板及龍骨材料質(zhì)量必須符合其設計要求。安裝前先

檢查模板的質(zhì)量，不符合質(zhì)量標準的不得投入使用。

3.支架系統(tǒng)：木支架或各種定型橋架、支柱、托具、卡

具、螺栓、鋼門式架、碗扣架、鋼管、扣件等。

4.脫模劑：水質(zhì)隔離劑。

4.1.1.8設備機具配置

木工電鋸、木工電刨、手電鉆、鐵木榔頭、活動(套口)

扳子、水平尺、鋼卷尺、托線板、輕便爬梯、腳手板、撬杠

等。

4.1.1.9質(zhì)量控制及檢及

L模板及其支架必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，其

支架的支承部分必須有足夠的支承面積。如安裝在基士上，

基土必須堅實并有排水措施。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：對照模板設計文件和施工技術方案觀察。

2.安裝現(xiàn)澆結構的上層模板及支架時，下層樓板應具

有承受上層荷載的承受能力，或加設支架；上、下層支架

的立柱應對準，并鋪設墊板。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查

檢驗方法：對照模板設計文件和施工技術方案觀察。

3.在涂刷模板隔離劑時，不得沾污鋼筋與混凝土接槎處。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查

檢驗方法：觀察

4.模板安裝應滿足下列要求：模板的接縫不應漏漿；在

澆筑混凝土前，木模板應澆水濕潤，但模板內(nèi)不應有積水。

模板與混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷隔離劑，但不得采

用影響結構性能或妨礙裝飾工程施工的隔離劑。澆筑混凝土

前，模板內(nèi)的雜物應清理干凈。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查

檢查方法：觀察

5.對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板

應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為

跨度的1/1000?3/1000o

檢查數(shù)量：在同一檢驗批內(nèi)，對梁應抽查構件數(shù)量的

10%,且不少于3件；對板應按有代表性的自然間抽查10%,

且不少于3間；對大空間結構，板可按縱、橫軸線劃分檢查

面，抽查10%,且不少于3面。

檢驗方法：水準儀或拉線、鋼尺檢查。

6.固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺

漏，且應安裝牢固，其偏差應符合下表的規(guī)定。

模板上的預埋件、預留孔和預留洞允許偏差表

項目允許偏差（mm）

預埋鋼板中心線3

位置

預埋管、預留孔3

中心線位置

插筋中心線位置5

外露長度+10,0

預埋螺栓中心線位置2

外露長度+10,0

預留洞中心線位置10

尺寸+10,0

注：檢查中心線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其

中的較大值。

檢查數(shù)量：在同一檢驗批內(nèi)，對梁、柱和獨立基礎，應

抽查構件數(shù)量的10%,且不少于3件；對墻和板應按有代

表性的自然間抽查10%,且不少于3間；對大空間結構，

墻可按相鄰軸線間高度5m左右劃分檢查面，板可按縱橫軸

線劃分檢查面，抽查10%,且均不少于3面。

檢驗方法：鋼尺檢查。

7.現(xiàn)澆結構模板安裝的偏差應符合下表的規(guī)定。

現(xiàn)澆結構模板安裝的允許偏差表

允許偏差

項目檢驗方法

(mm)

軸線位置5鋼尺檢查

水準儀或拉線、

底模上表面標高±5

鋼尺檢查

截面內(nèi)部尺基礎±10鋼尺檢查

寸柱、墻、梁+4,-5鋼尺檢查

經(jīng)緯儀或吊線、

不大于5m6

鋼尺檢查

層高垂直度

經(jīng)緯儀或吊線、

大于5nl8

鋼尺檢查

相鄰兩板表面高低差2鋼尺檢查

表面平整度52m靠尺和塞尺檢查

注：檢查中心線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其

中的較大值。

檢查數(shù)量：在同一檢驗批內(nèi)，對梁、柱和獨立基礎，

應抽查構件數(shù)量的10%,且不少于3件；對墻和板，應按

有代表性的自然間抽查10%,且不少于3間；對大空間結

構，墻可按相鄰軸線間高度5m左右劃分檢查面，板可按縱、

橫軸線劃分檢查面，抽查10%,且均不少于3面。

檢驗方法：鋼尺檢查。

4.1.1.9安全及環(huán)保要求

1.支模過程中應遵守安全操作規(guī)程，如遇中途停歇，應

將就位的支頂、模板聯(lián)結穩(wěn)固，不得空架浮擱。拆模間歇時

應將松開的部件和模板運走，防止墜下傷人。

2.拆模時應搭設腳手板。

3.拆樓層外邊模板時，應有防高空墜落及防止模板向外

倒跌的措施。

4.拆模后模板或木方上的釘子，應及時拔除或敲平，防

止釘子扎腳。

5.安裝二層或以上的外圍柱、梁模板，應先搭設腳手架

或掛好安全網(wǎng)。

6.在現(xiàn)場安裝模板時，所有工具應裝入工具袋內(nèi)，防止

高處作業(yè)時，工具掉下傷人。

7.安裝柱、梁模板應設臨時工作臺，不得站在柱模上操

作和在梁底模板上行走。

8.在通道地段，安裝模板的斜撐及橫撐木必須伸出通道

時，應先考慮通道通過行人或車輛時所需的高度。

9.安裝樓面模板遇有預留洞口的地方，應作臨時封閉，

以防誤踏和墜物傷人。

4.1.2定型組合鋼模板的安裝與拆除：

4.1.2.1適用范圍

本工藝標準適用于工業(yè)與民用建筑現(xiàn)澆混凝土框架和

現(xiàn)澆混凝土剪力墻模板工程。

4.1.2.2作業(yè)準備

1.模板設計：根據(jù)工程結構形式和特點及現(xiàn)場施工條

件進行模板設計，確定模板平面布置、縱橫龍骨規(guī)格、排列

尺寸和穿墻螺栓的位置，確定支撐系統(tǒng)的形式，間距和布置,

根據(jù)規(guī)范驗算龍骨和支撐系統(tǒng)的強度、剛度和穩(wěn)定性，繪制

全套模板設計圖（包括模板平面布置圖、立面圖、組裝圖、

節(jié)點大樣圖、零件加工圖、材料表等）。模板數(shù)量應在模板

設計時結合施工流水段劃分，進行綜合研究，合理確定模板

的配制數(shù)量。

2.模板按區(qū)段進行編號，并涂好脫模劑，按施工平面布

置圖中指定的位置分規(guī)格堆放。

3.根據(jù)模板設計圖，放好軸線和模板邊線，定好生口位

置和水平控制標高，墻、柱模板底邊應做水泥砂漿找平層。

4.墻柱鋼筋綁扎完畢，水電管線及預埋已安裝，綁好鋼

筋保護層墊塊，并辦完前一工序的分部或分項工程隱蔽驗收

手續(xù)。

5.斜支撐的支承點或鋼筋錨環(huán)牢固可靠。

6.模板安裝前，根據(jù)模板方案、圖紙要求和操作工藝標

準，向班組進行安全、技術交底。

4.1.2.3技術要求

1.柱位移、截面尺寸不準，混凝土保護層過大，柱身

扭曲，梁柱接頭偏差大。防止方法：支模前按墨線校正鋼筋

位置，釘好壓腳板；轉(zhuǎn)角部位應采用聯(lián)接角模以保證角度準

確；柱箍形式、規(guī)格、間距要根據(jù)柱載面大小及高度進行設

計確定；梁柱接頭模板要按大樣圖進行安裝而且聯(lián)接要牢

固。

2.墻體混凝土厚薄不一致，上口過大，墻體爛腳，墻

體不垂直。防止辦法:模板之間連接用的U型卡或插銷不宜

過疏，穿墻螺栓的規(guī)格和間距應按設計確定，除地下室外壁

之外均要設置墻螺栓套管；龍骨不宜采用鋼花梁；穿墻螺栓

的直徑、間距和墊塊規(guī)格要符合設計要求；墻梁交接處和墻

頂上口應設拉結；外墻所設的拉、頂支撐要牢固可靠，支撐

的間距、位置宜由模板設計確定。模板安裝前模板底邊應先

批好水泥砂漿找平層，以防漏漿。

3.梁身不平直，梁底不平，梁側(cè)面鼓出，梁上口尺寸

加大，板中部下?lián)?，生蜂窩麻面。防止辦法：700mm梁高以下

模板之間的聯(lián)接插銷不少于兩道，梁底與梁側(cè)板宜用聯(lián)接

角模進行聯(lián)接，大于700mm梁高的側(cè)板，宜加穿墻螺栓。模

板支頂?shù)某叽绾烷g距的排列，要確保系統(tǒng)的足夠的剛度，模

板支頂?shù)牡撞繎趫詫嵉孛嫔?，梁板跨度大?m者，如設

計無要求則按規(guī)范要求起拱。

4.1.2.4施工程序與工藝流程

1.基礎模板安裝

(1)安裝順序

與第一節(jié)4施工程序與工藝流程中1安裝順序相同。

(2)根據(jù)基礎墨線釘好壓腳板，用U型卡或聯(lián)接銷子

把定型模板扣緊固定。

(3)安裝四周龍骨及支撐，并將鋼筋位置固定好，復

核無誤。

2.柱模板安裝

(1)立模程序

與第一節(jié)4施工程序與工藝流程中2立模程序相同。

(2)按柱模板設計圖的模板位置，由下至上安裝模板,

模板之間用楔形插銷插緊，轉(zhuǎn)角位置用聯(lián)接角模將兩模板連

接。

(3)安裝柱箍：柱箍可用鋼管、型鋼等制成，柱箍應根

據(jù)柱模尺寸、側(cè)壓力大小等因素進行設計選擇、必要時可增

加穿墻螺栓。

(4)安裝柱模的拉桿或斜撐:柱模每邊的拉桿或頂桿，

固定于事先預埋在樓板內(nèi)的鋼筋環(huán)上，用花藍螺栓或可調(diào)螺

栓調(diào)節(jié)校正模板的垂直度，拉桿或頂桿的支承點要牢固可

靠，與地面的夾角不大于45度。

3.剪力墻模安裝

（1）立模程序

放線定位一模板安放預埋件一安裝（吊裝）就位一側(cè)模

板一安裝支撐一安裝門窗洞模板一綁扎鋼筋和松（砂漿）墊

塊、插入穿墻螺栓及套管等一安裝（吊裝）就位另側(cè)模板及支

撐一調(diào)整模板位置一緊固穿墻螺栓一固定支撐一檢查校正

一連接鄰件模板。

（2）按放線位置釘好壓腳板，然后進行模板的拼裝，

邊安裝邊插入穿墻螺栓和套管，穿墻螺栓的規(guī)格和間距在模

板設計時應明確規(guī)定。

（3）有門窗洞口的墻體，宜先安好一側(cè)模板，待彈好

門窗洞口位置線后再安另一側(cè)模板，且在安另一側(cè)模板之

前，應清掃墻內(nèi)雜物。

（4）根據(jù)模板設計要求安裝墻模的拉桿或斜撐。一般

內(nèi)墻可在兩側(cè)加斜撐，若為外墻時，應在內(nèi)側(cè)同時安裝拉桿

和斜撐，且邊安裝邊校正其平整度和垂直度。

（5）模板安裝完畢，應檢查一遍扣件、螺栓、拉頂撐

是否牢固，模板拼縫以及底邊是否嚴密特別是門窗洞邊的模

板支撐是否牢固。

4.梁模板安裝

（1）安裝程序

與本章第一節(jié)4施工程序與工藝流程中3安裝程序相

同。

（2）在柱子上彈出軸線、梁位置線和水平線。

（3）梁支架的排列、間距要符合模板設計和施工方案

的規(guī)定，一般情況下，采用可調(diào)式鋼支頂間距為400~1000mm

不等，具體視龍骨排列而定；采用門架支頂可調(diào)上托時其

間距有600、900、1800mm等。

(4)按設計標高調(diào)整支柱的標高，然后安裝木彷或鋼

龍骨，鋪上梁底板，并拉線找平。當梁底板跨度等于及大于

41Tl時，梁底應按設計要求起拱，如設計無要求時，起拱高度

為梁跨的1%0?3%0。

(5)支頂之間應設水平拉桿和剪刀撐，其豎向間距不

大于2m,若采用門架支頂，門架之間應用交叉桿聯(lián)結。若樓

層高度超過3.8m以上時，要按公司有關規(guī)定另行制訂頂架

搭設方案。

(6)支頂若支承在基土上時，應對基土平整夯實，并

滿足承載力要求，并加木墊板或混凝土墊塊等有效措施，確

?；炷猎跐仓^程中不會發(fā)生支頂下沉。

(7)梁的兩側(cè)模板通過聯(lián)接模用U型或插銷與底連接。

(8)當梁高超過700nlm時，側(cè)模增加穿梁螺栓。

(9)梁柱頭的模板構造應根據(jù)工程特點設計和加工。

5.樓板模板安裝

(1)安裝程序

與本章第一節(jié)4施工程序與工藝流程中4安裝程序相

同。

(2)底層地面應夯實，并鋪墊腳板。采用多層支架支

模時，支頂應垂直、上下層支頂應在同一豎向中心線上，而

且要確保從多層支架間在豎向與水平向的穩(wěn)定。

(3)支頂與龍骨的排列和間距，應根據(jù)樓板的混凝土

重量和施工荷載大小在模板設計中確定，一般情況下支頂間

距為800?1200mm,大龍骨間距為600?1200mm,小龍骨間

距為400?600mm,支頂排列要考慮設置施工通道。

(4)通線調(diào)節(jié)支頂高度，將大龍骨找平。

(5)鋪模板時可從一側(cè)開始鋪，每兩塊板間的邊肋上

用U型卡連接，生口板位置可用L型插銷連接，U型卡間距

不宜大于300mln?？ňo方向應正反相間，不要同一方向。對

拼縫不足50mm,可用木板代替。若采用SP—模板系列，除

沿梁周邊鋪設的模板邊肋上用楔形插銷連接外，中間鋪設的

模板不用插銷連接。與梁模板交接處可通過固定角模用插銷

連接，收口拼縫處可用木模板或用特制尺的模板代替，但拼

縫要嚴密。

（6）樓板模板鋪完后，應檢查支柱是否牢固，模板之

間連接的U型卡或插銷有否脫落、漏插、然后將樓面清掃干

凈。

6.模板拆除

（1）柱子模板拆除：先拆掉斜拉桿或斜支撐，然后拆

掉柱箍及對拉螺栓，接著拆連接模板的U型卡或插銷，然后

用撬棍輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離。

（2）墻模板拆除：先拆除斜拉桿或斜支撐，再拆除穿

墻螺栓及縱橫龍骨或鋼管卡，接著將U型卡或插銷等附件拆

下，然后用撬棍輕輕撬動模板，使模板離開墻體，模板逐

塊傳下堆放。

（3）樓板、梁模板拆除

①.先將支柱上的可調(diào)上托松下，使代龍與模板分離，

并讓龍骨降至水平拉桿上，接著拆下全部U型卡或插銷及連

接模板的附件，再用鋼釬撬動模板，使模板塊降下由代龍

支承，拿下模板和代龍，然后拆除水平拉桿及剪刀撐和支柱。

②.拆除模板時，操作人員應站在安全的地方。

③.拆除跨度較大的梁下支頂時，應先從跨中開始，分

別向兩端拆除。

④.樓層較高，支撐采用雙層排架時，先拆上層排架，

使龍骨和模板落在底層排架上，待上層模板全部運出后再拆

下層排架。

⑤.若采用早拆型模板支撐系統(tǒng)時，支頂應在混凝土強

度等級達到設計的100%方可拆除。

⑥.拆下的模板及時清理粘結物，涂刷脫模劑，并分類

堆放整齊，拆下的扣件及時集中統(tǒng)一管理。

4.1.2.5施工要求

L模板安裝時，不得隨意開孔，穿墻螺栓應在鋼加勁肋

的鋼環(huán)中穿過或在板縫中加木條安裝墻螺栓。預留鋼筋可一

端彎成90°與混凝土墻鋼筋焊接或扎牢，另一端用鐵線綁

牢，從板縫中拉緊緊貼模板內(nèi)面，拆模后再拉出。

2.模板豎向安裝時，加勁肋的凹面須向下安裝。

3.拆模時不得用大錘硬砸或用撬棍硬撬，以免損壞模板

邊框。

4.操作和運輸過程中，不得拋擲模板。

5.模板每次拆除以后，必須進行清理，涂刷脫模劑，分

類堆放。

6.在模板面進行鋼筋等焊接工作時，必須用石棉板或薄

鋼板隔離；泵送混凝土的布料架腳和輸送混凝土管支架腳下

應加墊板等有效措施。

7.拆下的模板如發(fā)現(xiàn)脫焊、變形等時，應及時修理。拆

下的零星配件應用箱或袋收集。

4.1.2.6勞動組織

按施工組織安排勞動力。

4.1.2.7材料要求

1.組合鋼模板材料由鋼模及配件組成。

（1）平面模板規(guī)格

長度：450mm、600mm、750mm>900mm、1200mm、1500mm

寬度：100mm、150mm、200mm、250mm、300mm

（2）定型鋼角模：陰陽角模、聯(lián)接角模。

（3）聯(lián)結附件:U型卡、L型插銷、3型扣件、碟型扣件、

鉤頭螺栓、穿墻螺栓、緊固螺栓。

（4）支撐系統(tǒng):柱箍、鋼花梁、木楊、墻箍、鋼管門式

腳手架、可調(diào)鋼支頂、可調(diào)上托、鋼桁架、木材。

（5）脫模劑。

2.SP—模板系列材料（即鋼框夾板面模板）

（1）模板規(guī)格

長度：900mm、1200mm>1500mm

寬度：200、300mm、600mm

厚度：55mm、70mm

（2）定型鋼角模:活動較模、聯(lián)結角模、改形聯(lián)接角模、

固定陰陽角模。

（3）聯(lián)結附件:鋼管卡、方鋼卡、楔形插銷、穿墻螺栓、

聯(lián)連螺栓。

（4）支撐系統(tǒng):柱箍、方鋼墻箍、鋼管、門式腳手架、

可調(diào)鋼支頂、可調(diào)上托、鋼桁架、木楊、木材。

（5）脫模劑。

4.1.2.8設備機具配置

錘子、活動扳手、撬棍、電鉆、水平尺、靠尺、線墜、

爬梯、吊車等。

4.1.2.9質(zhì)量控制及檢查

L模板及其支架必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，其

支架部分必須有足夠的支承面積。如安裝在基土上，基土必

須堅實并有排水措施；對濕陷性黃土，必須有防水措施；對

凍脹土，必須有防凍措施。

檢驗數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：對照模板設計文件和施工技術方案觀察。

2.安裝現(xiàn)澆結構的上層模板及支架時.下層樓板應具有

承受上層荷載的承受能力，或加設支架；上、下層支架的立

柱應對準，并鋪設墊板。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：對照模板設計和施工技術方案觀察。

3.在涂刷模板隔離劑時，不得沾污鋼筋與混凝土接茬

處。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：觀察。

4.模板安裝應滿足下列要求：模板的接縫不應漏漿；在

澆注混凝土前，模板應澆水濕潤，但模板內(nèi)不應有積水。模

板與混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷隔離劑，但不得采用

影響結構性能或防礙裝飾工程施工的隔離劑。澆筑混凝土

前，模板內(nèi)的雜物應清理干凈。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢查方法：觀察。

5.對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板

應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為

跨度的1/1000~3/1000o

檢查數(shù)量：在同一檢驗批內(nèi)，對梁應抽查構件數(shù)量的10%,

且不少于3件；對板應按有代表性的自然間抽查10%,且

不少于3間；對大空間結構，板可按縱、橫軸線劃分檢查面,

抽查10%,且不少于3面。

檢驗方法：水準儀或拉線、鋼尺檢查。

6.固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺

漏，且應安裝牢固，其偏差應符合下表的規(guī)定。

允許偏差表

項目允許偏差項目允許偏差(mm)

(mm)

預埋鋼板中心線預埋中心線

32

位置螺栓位置

預埋管、預留孔外露

3+10,0

t口心線位長度

中心線中心線

插510

位置預留洞位置

筋

外露長度+10,0尺寸+10,0

注：檢查中心線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并

取其中的較大值。

檢查數(shù)量：在同一檢驗批內(nèi)，對梁、柱和獨立基礎，應

抽查構件數(shù)量的10%,且不少于3件；對墻和板，應按有

代表性的自然間抽查10%,且不少于3間；對大空間結構,

墻可按相鄰軸線間高度5m左右劃分檢查面，板可按縱橫軸

線劃分檢查面，抽查10%,且均不少于3面。

檢驗方法：鋼尺檢查。

（4）現(xiàn)澆結構模板安裝的偏差應符合下表的規(guī)定。允許

偏差及檢驗方法見下表。

現(xiàn)澆結構模板安裝允許偏差及檢驗方法表

項目允許偏差檢驗方法

軸線位置5鋼尺檢查

底模上表面標高±5水準儀或拉線、鋼尺檢

截面內(nèi)部基礎-10,+5鋼尺檢查

尺寸柱、墻、梁+2,-5鋼尺檢查

層高垂直不大于5m6經(jīng)緯儀或吊線、鋼尺檢

度大于5m8經(jīng)緯儀或吊線、鋼尺檢

相鄰兩板表面高低差2鋼尺檢查

表面平整度52m靠尺和塞尺檢查

注：檢查中心線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其

中的較大值。單位為mm。

檢查數(shù)量：在同一檢驗批內(nèi)，對梁、柱和基礎，應抽查構件

數(shù)量的10%,且不少于3件；對墻和板，應按有代表性的

自然間抽查10%,且不少于3間；對大空間結構，墻可按

相鄰軸線間高度5m左右劃分檢查面，板可按縱、橫軸線劃

分檢查面，抽查10%,且均不少于3面。

4.1.2.10安全及環(huán)保要求

1.支模過程中應遵守安全操作規(guī)程，如遇途中停歇，應

將就位的支頂、模板聯(lián)結穩(wěn)固，不得空架浮擱。拆模間歇時

應將松開的部件和模板運走，防止墜下傷人。

2.模板支設、拆除過程中要嚴格按照設計要求的步驟進

行，全面檢查支撐系統(tǒng)的穩(wěn)定性。

3.拆樓層外邊模板時，應有防高空墜落及防止模板向外

倒跌的措施。

4.模板所用的脫模劑在施工現(xiàn)場不得亂扔，以防止影響

環(huán)境質(zhì)量。

5.模板放置時應滿足自穩(wěn)角要求，兩塊大模板應采取板

面相對的存放方法。

6.施工樓層上不得長時間存放模板，當模板臨時在施工

樓層存放時，必須有可靠的防傾倒措施，禁止沿外墻周邊

存放在外掛架上。

7.模板起吊前，應檢查吊裝用繩索、卡具及每塊模板

上的吊鉤是否完整有效，并應拆除一切臨時支撐，檢查無誤

后方可起吊。

8.在模板拆裝區(qū)域周圍，應設置圍欄，并掛明顯的標志

牌，禁止非作業(yè)人員入內(nèi)。

9、拆模起吊前，應檢查對拉螺栓是否拆凈，在確無遺

漏并保證模板與墻體完全脫離后方準起吊。

10.模板安裝就位后，要采取防止觸電的保護措施，施

工樓層上的漏電箱必須設漏電保護裝置，防止漏電傷人。

n.模板拆除后，在清掃和涂刷隔離劑時，模板要臨時

固定好，板面相對停放之間，應留出50?60cm寬的人行通

道、模板上方要用拉桿固定。

4.2鋼筋工程

4.2.1鋼筋制作：

4.2.1.1適用范圍

本標準適用于一般工業(yè)與民用建筑現(xiàn)澆、預制鋼筋混凝

土工程。

4.2.1.2作業(yè)準備

1.各種設備在操作前檢修完好，保證正常運轉(zhuǎn)，并符合

安全要求規(guī)定。

2.鋼筋抽料。鋼筋抽料人員要熟識圖紙、會審記錄及現(xiàn)

行施工規(guī)范，按圖紙要求的鋼筋規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量正

確合理的填寫鋼筋抽料表，計算出鋼筋的用量。

4.2.1.3技術要求

1.鋼筋開料切斷切斷尺寸不準，根據(jù)結構鋼筋的所在部

位和鋼筋切斷后的誤差情況，確定調(diào)整或返工。

2.鋼筋成型尺寸不準確，箍筋歪斜，外形誤差超過質(zhì)量

標準允許值，對于I級鋼筋只能進行一次重新調(diào)直和彎曲，

其他級別鋼筋不宜重新調(diào)直和反復彎曲。

4.2.1.4施工程序及工藝流程

1.鋼筋表面要潔凈，粘著的油污、泥土、浮銹使用前必

須清理干凈，可用冷拉工藝除銹，或用機械方法、手工除銹

等。鋼筋調(diào)直，可用機械或人工調(diào)直。經(jīng)調(diào)直后的鋼筋不得

有局部彎曲、死彎、小波浪形，其表面?zhèn)鄄粦逛摻罱孛?/p>

減少5%o

2.采用冷拉方法調(diào)直的鋼筋的冷拉率：I級鋼筋冷拉率

不宜大于4%oII、III級鋼筋冷拉率不宜大于1虬預制構件

的吊環(huán)不得冷拉，只能用I級熱軋鋼筋制作。對不準采用冷

拉鋼筋的結構，鋼筋調(diào)直冷拉率不得大于1%O鋼筋切斷應根

據(jù)鋼筋號、直徑、長度和數(shù)量，長短搭配，先斷長料后斷短

料，盡量減少和縮短鋼筋短頭，以節(jié)約鋼材。

3.鋼筋彎鉤或彎曲

(1)HPB235級鋼筋末端應作180°彎鉤，其彎鉤內(nèi)徑應

不小于鋼筋直徑的2.5倍，彎鉤平直部分長度不應小于鋼筋

直徑的3倍。

(2)箍筋末端應作彎鉤，且應符合下列規(guī)定：箍筋彎鉤

的彎弧內(nèi)直徑除應滿足規(guī)范的規(guī)定外，尚應大于受力鋼筋直

徑；對有抗震要求的結構，箍筋彎鉤的彎折角度應為135°,

平直部分長度不應小于箍筋直徑的10倍。鋼筋調(diào)直采用機

械方法，需要時采用冷拉方法，當采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時,

HPB235級鋼筋的冷拉率不宜大于4%o鋼筋、定位梯、定位

卡具、馬凳等需提前加工并進行預檢，確保尺寸準確。

4.2.1.5施工要求

1.成型鋼筋、鋼筋網(wǎng)片應按指定地點堆放，用墊木墊放

整齊，防止壓彎變形。

2.成型鋼筋不準踩踏，特別注意負筋部位。

3.運輸過程注意輕裝輕卸，不能隨意拋擲。

4.成型鋼筋長期放置未使用，宜室內(nèi)堆放墊好，防止銹

蝕。

4.2.1.6勞動組織

按施工組織安排勞動力。

4.2.1.7材料要求

各種規(guī)格、各種級別的鋼筋，必須有出廠質(zhì)量證明書（合

格證）。進廠（場）后須經(jīng)物理性能檢定。對于進口鋼材須

增加化學檢驗，經(jīng)檢驗合格后方能使用。

4.2.1.8設備機具配置

鋼筋冷拉機、調(diào)直機、切斷機、彎曲成型機、彎箍機、

點焊機、對焊機、電弧焊機及相應吊裝設備。

4.2.1.9質(zhì)量控制及檢驗

1.鋼筋的品種和質(zhì)量，焊條、焊劑的牌號、性能以及接

頭中使用的鋼板和型鋼均必須符合設計要求和有關標準的

規(guī)定。

檢查方法：檢查出廠質(zhì)量證明書和試驗報告。

2.冷拉、冷拔鋼筋的機械性能必須符合設計要求和施工

規(guī)模的規(guī)定。

檢查方法：檢查出廠質(zhì)量證明書、試驗報告的冷拉記錄。

3.鋼筋的表面應保持清潔。帶有顆粒狀或片狀老銹經(jīng)除

銹后仍有麻點的鋼筋嚴禁按原規(guī)格使用。

檢查方法：觀察檢查。

4.鋼筋的規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、錨固長度、接頭位

置必須符合設計要求和施工規(guī)范規(guī)定。

檢查方法：觀察和尺量檢查。

5.鋼筋對焊和焊接接頭焊接制品的機械性能必須符合

鋼筋焊接及驗收的專門規(guī)定。

檢查方法：檢查焊接試件試驗報告。

4.2.1.10安全及環(huán)保要求

1.機械必須設置防護裝置，注意每臺機械必須一機一閘

并設漏電保護開關。

2.工作場所保持道路暢通，危險部位必須設置明顯標

志。

3.操作人員必須持證上崗。熟識機械性能和操作規(guī)程。

4、成型鋼筋、鋼筋網(wǎng)片應按指定地點堆放，用墊木墊

放整齊，防止壓彎變形。

5.成型鋼筋不準踩踏，特別注意負筋部位。

6.運輸過程注意輕裝輕卸，不能隨意拋擲。

7.成型鋼筋長期放置未使用，宜室內(nèi)堆放墊好，防止銹

蝕。

4.2.2鋼筋綁扎與安裝：

4.2.2.1適用范圍

本標準適用于一般工業(yè)與民用建筑現(xiàn)澆、預制鋼筋混凝

土工程。

4.2.2.2作業(yè)準備

L熟識圖紙，核對半成品鋼筋的級別、直徑、尺寸和數(shù)

量是否

與料牌相符，如有錯漏應糾正增補。

2.準備好鐵絲、水泥墊塊以及常用綁扎工具和機具。

3.鋼筋定位：劃出鋼筋安裝位置線，如鋼筋品種較多時,

應在已安裝好的模板上標明各種型號構件的鋼筋規(guī)格、形狀

和數(shù)量。

4.綁扎形式復雜的結構部件時，應事先考慮支模和綁扎

的先后

次序，宜制定安裝方案。

5.綁扎部位的位置上所有雜物應在安裝前清理好。

4.2.2.3技術要求

1.搭接長度的未端距鋼筋彎折處，不得小于鋼筋直徑的

10倍，接頭不宜位于構件最大彎矩處；

2.受拉區(qū)域內(nèi)，I級鋼筋綁扎接頭的未端應做彎鉤，II、

III級鋼筋可不做彎鉤；

3.直徑不大于12mm的受壓I級鋼筋的未端以及軸心受

壓構件中任意直徑的受力鋼筋的未端，可不做彎鉤，但搭接

長度不應小于鋼筋直徑的35倍；

鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。

4.同一構件中相鄰縱向受力鋼筋的綁扎搭接接頭宜相

互錯開。綁扎搭接接頭中鋼筋的橫向凈距不應小于鋼筋直

徑，且不應小于25mm。

5.鋼筋綁扎搭接接頭連接區(qū)段的長度為1.3L,凡搭接接

頭中點位于該連接區(qū)段長度內(nèi)的搭接接頭均屬于同一連接

區(qū)段。

6.同一連接區(qū)段內(nèi)，縱向受拉鋼筋搭接接頭百分率應符

合設計要求，當設計無具體要求時，應符合下列規(guī)定：

(1)對梁類、板類構件，不宜大于25%。

(2)對柱、墻類構件，不宜大于50%。

(3)對有抗震設防要求的結構構件，其受力鋼筋的最小

搭接長度對一、二級抗震等級應按相應數(shù)值乘以系數(shù)1.15

采用。在任何情況下，受拉鋼筋的搭接長度不應小于300nlm。

(4)縱向受壓鋼筋搭接時，其最小搭接長度應根據(jù)規(guī)范

規(guī)定確定相應數(shù)值后，乘以系數(shù)0.7。在任何情況下，受壓

鋼筋的搭接長度不應小于200mm。

4.2.2.4施工程序及工藝流程

1.基礎底板鋼筋綁扎

(1)工藝流程：

清理放線一驗線一綁底板網(wǎng)片筋一鋪設橫向基礎梁一

連接f鋪設縱向基礎梁一連接一鋪設橫向下層底板筋f連

接f鋪設縱向的下層底板筋一連接f放舲墊塊一敷設專業(yè)

管線f安放上層鋼筋支架f標識上層鋼筋網(wǎng)間距一鋪設縱

向上層筋f焊接一鋪設橫向上層筋f焊接f墻體邊線軸線

標識f墻、柱、暗柱插筋一導墻水平筋綁扎一墊塊一隱蔽檢

查一轉(zhuǎn)入下道工序。

(2)依據(jù)施工圖紙要求在墊層上彈好下層網(wǎng)片的鋼筋間

距、梁及墻、柱的邊線，以保證鋼筋位置和間距的準確。

(3)底層鋼筋網(wǎng)布筋，從集水坑開始布筋、綁扎，向四

邊敷設。

(4)根據(jù)彈好的墻、柱位置線，將墻、柱伸入基礎的插

筋綁扎牢固，插入基礎深度要符合設計要求，甩出長度不宜

過長，固定牢固，以免造成軸線偏移。

(5)綁扎鋼筋時，要求鋼筋交點全部綁扎牢固，不得跳

扣綁扎。為保證鋼筋位置正確，應在上層鋼筋網(wǎng)下面設置鋼

筋馬凳，然后方可綁扎上層縱橫向鋼筋。馬凳放置采用梅花

型布置，間距為1.2m。

(6)底板鋼筋必須逐點采用順扣或八字扣綁扎。

2.柱鋼筋綁扎

(1)工藝流程：套柱箍筋一連接豎向受力筋一畫箍筋間

距一綁箍筋。

(2)將插筋上銹皮、水泥漿等污垢清理干凈，并整理調(diào)

直插筋。

(3)按事先計算好的箍筋數(shù)量將箍筋套在插筋上；先連

接四角主筋，并綁好箍筋，再連接其余主筋。

(4)在立好的柱子鋼筋上用粉筆畫箍筋間距，將箍筋往

上移動，由上往下宜采用纏扣綁扎，箍筋與主筋垂直，箍筋

轉(zhuǎn)角與主筋的交點均要綁扎，主筋與箍筋平直部分的相交點

成梅花式交錯綁扎。箍筋彎鉤重合處，應沿柱子豎向交錯布

置。

3.墻體鋼筋綁扎

（1）工藝流程：放置定位梯子筋一連接豎向受力筋一畫

水平筋間距一綁扎水平筋。

（2）將插筋上水泥、銹皮清理干凈，并整理調(diào)直插筋。

（3）將定位梯子筋設置在墻體底部。

（4）先綁扎墻體豎向鋼筋，并大間距綁扎水平鋼筋，再

綁扎墻體其余鋼筋。

（5）在立好的墻體豎向鋼筋上用粉筆畫水平筋間距，從

下往上綁扎水平筋，搭接長度滿足規(guī)范要求。

4.框架梁綁扎

（1）工藝流程：

畫主次梁箍筋間距一放主次梁箍筋一穿主梁底層縱向

筋并與箍筋固定住一穿次梁底層縱向筋并與箍筋固定住一

穿主梁上層縱向架立筋及彎起筋一按箍筋間距綁扎->穿次

梁上層縱向筋一按箍筋間距綁牢一放置保護層墊塊

（2）綁扎箍筋：箍筋彎鉤應在梁中交錯綁扎，綁梁箍筋

采用套扣法。

（3）梁端與柱交處箍筋應加密，其間距及加密區(qū)長度執(zhí)

行圖紙和規(guī)范要求。

（4）梁的保護層墊塊每面不少于兩個，間距為600mm。

5.樓板鋼筋綁扎

（1）樓板鋼筋工藝流程：清理模板一彈線一綁板受力底

筋一電氣預埋配管一綁負彎矩鋼筋

（2）模板支設完畢以后，將鋼筋的位置線彈在樓板上。

按彈好的位置線將鋼筋按照要求調(diào)整到合格的位置。

（3）下層鋼筋綁扎完成之后，進行各種管線的預留與預

埋。然后在上層網(wǎng)片綁扎之前放好鋼筋馬凳（通長馬凳放置

位置為在有上層筋的部位間距500mm通長放置，如鋼筋為雙

層雙向則放置單個馬凳，每lm2一個)，依照圖紙鋼筋位置,

綁扎上層鋼筋，要求位置準確、豎直。

(4)上下層鋼筋全部綁扎完畢以后，放好鋼筋塑料墊塊,

間距500mm梅花形布置。

4.2.2.5施工要求

1.鋼筋工程與其它專業(yè)或工種交接時，采用“會簽制”,

防止其它專業(yè)或工種破壞已經(jīng)綁好的鋼筋。

2.綁扎鋼筋時禁止碰動預埋件及洞口模板。

3.模板刷脫模劑不能污染鋼筋。

4.安裝電線管、暖衛(wèi)管線或其他設施時不得任意切斷和

移動鋼筋。

5.設計圖紙中的預留孔洞必須全部預留，嚴禁事后剔

鑿，孔洞預留位置應準確，嚴禁敲打錘擊孔洞鋼筋。

6.脛墻和梁板上預留洞口按照主體結構設計說明和

03G101要求進行加強。

7.樓板的負彎矩鋼筋綁扎好后，不準踩在上面行走，必

須鋪設專用馬道。在舲澆筑前應保持原有形狀，澆筑中派鋼

筋工專門負責矯正鋼筋位置。

4.2.2.6勞動組織

按施工組織安排勞動力。

4.2.2.7材料要求

1.進場的鋼筋除必須具有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告

單外，還要對每批不同種類的鋼筋進行抽樣檢驗，在符合

GB1499-91的情況下，才能進行加工。

2.施工現(xiàn)場對進場的鋼筋根據(jù)不同的品種。等級。牌號。

規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆放，不得混雜，并立牌標

識，在運輸和堆放過程中，應避免銹蝕和污染，存放地應設

頂蓋，并墊高以免潮濕，對銹蝕嚴重的鋼筋應予以廢棄。

3.鋼筋在使用時，一般按設計要求，當發(fā)生鋼筋代換時,

在了解設計意圖和代用材料性能的情況的下，還要符合橋涵

設計規(guī)范的有關規(guī)定，重要結構中的主鋼筋在代用時，應由

原設計單位做變更設計。

4.鋼筋半成品的質(zhì)量要符合設計圖紙要求。

5.鋼筋綁扎用的鐵絲，采用20?22號鐵絲(鍍鋅鐵絲)。

6.水泥砂漿墊塊：要有一定足夠強度。

4.2.2.8設備機具配置

常用的鉛絲鉤、小板手、撬杠、綁扎架、折尺或卷尺、

白粉筆、專用運輸機具等。

4.2.2.9質(zhì)量控制及檢驗

1.鋼筋的接頭宜設置在受力較小處。同一縱向受力鋼筋

不宜設置兩個或兩個以上接頭。接頭末端至鋼筋彎起點的距

離不應小于鋼筋直徑的10倍。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：觀察，鋼尺檢查。

2.同一構件中相鄰縱向受力鋼筋的扎接接接頭宜相互錯

開。綁扎搭接接頭中鋼筋的橫向凈距不應小于鋼筋直徑，且

不應小于25mmo鋼筋綁扎搭接接頭連接區(qū)段的長度為

1.3LL(LL為搭接長度)。凡搭接接頭中點位于該連接區(qū)段長

度內(nèi)的搭接接頭均屬于同一連接區(qū)段。同一連接區(qū)段內(nèi)，縱

向受拉鋼筋搭接接頭面積百分率應符合設計要求；當設計無

具體要求時，應符合下列規(guī)定：

(1)對梁類、板類及墻類構件，不宜大于25%；

(2)對柱類構件，不宜大于50%；

(3)當工程中確有必要增大接頭面積百分率時，對粱類

構件，不應大于50%；對其他構件，可根據(jù)實際情況放寬。

檢查數(shù)量：在同一檢驗批內(nèi)，對梁、柱和獨立基礎，應

抽查構件數(shù)量的10%,且不少于3件；對墻和板，應按有代

表性的自然間抽查10%,且不少于3間；對大空間結構，墻

可按相鄰軸線間高度5nl左右劃分檢查面，板可按縱、橫軸

線劃分檢查面，抽查10%,且均不少于3面。

檢驗方法：觀察，鋼尺檢查。

4.2.2.10安全及環(huán)保要求

1.鋼材、半成品等應按規(guī)格、品種分別堆放整齊，制作

場地要平整，工作臺要穩(wěn)固，照明燈具必須加網(wǎng)罩。

2.拉直鋼筋，卡頭要卡牢，地錨要結實牢固，拉筋沿線

2米區(qū)域內(nèi)禁止行人。人工絞磨拉直，不準用胸、肚接觸推

杠，并緩慢松解，不得一次松開。

3.展開盤圓鋼筋要一頭卡牢，防止回彈，切斷時要先用

腳踩緊。

4.人工斷料，工具必須牢固。掌克子和打錘要站成斜角，

注意扔錘區(qū)域的人和物體。切斷小于30厘米的短鋼筋。應

用鉗子夾牢，禁止用手把扶，并在外側(cè)設置防護箱籠罩。

5?多人合運鋼筋，起、落、轉(zhuǎn)、停動作要一致，人工上

下傳送不得在同一垂直線上。鋼筋堆放要分散、穩(wěn)當，防止

傾斜和塌落。

6.在高空、深坑綁扎鋼筋和安裝骨架，須搭設腳手架和

馬道。

7.綁扎立柱、墻體鋼筋，不得站在鋼筋骨架上和攀登骨

架上下。柱筋在4米以內(nèi)，重量不大，可在地面或樓面上綁

扎，整體豎起；柱筋在4米以上，應搭設工作臺。柱梁骨架,

應用臨時支撐拉牢，以防傾倒。

8.綁扎高層建筑的圈梁、挑檐、外墻、邊柱鋼筋，應搭

設外掛架或安全網(wǎng)。綁扎時掛好安全帶。

9.起吊鋼筋骨架，下方禁止站人，必須待骨架降落到離

地1米以內(nèi)始準靠近，就位支撐好方可摘鉤。

10.搬運鋼筋時，要注意前后方向有無碰撞危險或被鉤

掛料物，特別是避免碰掛周圍和上下方向的電線。人工抬運

鋼筋，上肩卸料要注意安全。

11.起吊或安裝鋼筋時，應和附近高壓線路或電源保持

一定安全距離，在鋼筋林立的場所，雷雨時不準操作和站人。

12.在高空安裝鋼筋應選好位置站穩(wěn)，系好安全帶。

4.3鋼筋焊接工程

4.3.1閃光焊：

4.3.1.1適用范圍

本標準適用于工業(yè)與民用建（構）筑物中的鋼筋混凝土

工程的I、II、III、IV級鋼筋縱向水平連接的閃光對焊。

4.3.1.2作業(yè)準備

1.焊工必須持有有效的考試合格證。

2.對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應符合要求。

3.電源應符合要求，當電源電壓下降大于5%,小于8%

時，應采取適當提高焊接變壓器級數(shù)的措施；大于8%時，不

得進行焊接。

4.作業(yè)場地應有安全防護措施，防火和必要的通風措

施，防止發(fā)生燒傷、觸電及火災等事故。

5.熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術交底。

4.3.1.3技術要求

1.II、III級鋼筋對焊

II、III級鋼筋的可焊性較好，焊接參數(shù)的適應性較寬，

只要保證焊縫質(zhì)量，拉彎時斷裂在熱影響區(qū)就較小。因而，

其操作關鍵是掌握合適的頂鍛。

采用預熱閃光焊時，其操作要點為：

一次閃光，閃平為準；預熱充分，頻率要高；

二次閃光，短、穩(wěn)、強烈；頂鍛過程，快速有力。

2.W級鋼筋對焊

在W級鋼筋中，由于碳、鎰、硅等含量高，焊接性能較

差，焊后容易產(chǎn)生淬硬、脆裂、降低接頭塑性性能。關鍵在

于掌握適當?shù)臏囟龋附訁?shù)應根據(jù)溫度適當調(diào)整。IV級鋼

筋采用預熱閃光時溫度應控制為：預熱溫度約為145CTC,頂

鍛前溫度為1350。C,焊后溫度約1050-1100°C,預熱頻

率宜用中低2?4次/s。

預熱是控制溫度的關鍵，故需要注意預熱頻率，接觸輕

重和接觸長短之間的配合，二次閃光留量應增大。頂鍛應視

溫度高低操作適當，快且用力。其操作要點如下：一次閃光,

閃去壓傷；預熱適中，頻率中低；二次閃光，穩(wěn)而靈活；頂

鍛過程，快而用力得當。

4.3.1.4施工程序及工藝流程

1.焊接工藝方法選擇

當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續(xù)閃光焊。

采用連續(xù)閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合下表的規(guī)

定。當鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預熱閃光焊；當

端面不夠平整，則應采用閃光一預熱閃光焊。IV級鋼筋焊

接時，無論直徑大小，均應采取預熱閃光焊或閃光-預熱閃

光焊工藝。

連續(xù)閃光焊鋼筋上限直徑表

焊機容量鋼筋直徑

鋼筋級別

(kVA)(mm)

I級25

160II級22

in級20

I級20

100n級18

iii級16

I級16

80n級14

in級12

2.連續(xù)閃光焊

工藝過程包括閉合電路一閃光(兩鋼筋端面輕微接觸)

一連續(xù)閃光加熱到將近熔點(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)一

帶電頂鍛一無電頂鍛。

施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此

時端面的間隙中即噴射出火花般熔化的金屬微粒一閃光，接

著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸。形成連續(xù)閃光。

當閃光到預定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以

一定的壓力迅速進行頂鍛，再滅電頂鍛到一定長度，焊接接

頭即告完成。

3.預熱閃光焊

工藝過程包括一次閃光、預熱、二次閃光及頂段等過程。

一次閃光是將鋼筋端面閃平。

預法方法有連接閃光預熱和電阻預熱兩種。連續(xù)閃光預

熱是使兩鋼筋面交替地輕微接觸和分開，發(fā)出斷續(xù)閃光來實

現(xiàn)預熱。電阻預熱是在兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈交戰(zhàn)電

流或交替緊密接觸與分開，產(chǎn)生電阻熱（不閃光）來實現(xiàn)預

熱，此法所需功率較大。二次閃與頂鍛過程同連續(xù)閃光焊。

4.閃光一預熱一閃光焊

工藝過程包括閉合電路一一次閃光閃平端面（兩鋼筋端

面輕微徐徐接觸）一斷續(xù)閃光預熱（兩鋼筋端面交替接觸和

分開）一二次連續(xù)閃光加熱到將近熔點（兩鋼筋端面徐徐移

動接觸）一帶電頂鍛一無電頂鍛

焊接鋼筋直徑較粗時，宜用此法。

4.3.1.5施工要求

1.對焊焊接操作

（1）連續(xù)閃光焊：通電后，應借助操作桿使兩鋼筋端面

輕微接觸，使其產(chǎn)生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相

熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐

不斷地移動鋼筋形成連續(xù)閃光，待預定的燒化留量消失后，

以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續(xù)閃光焊接。

（2）預熱閃光焊：通電后，應使兩根鋼筋端面交替接觸

和分開，使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光，形成燒化預熱過程。

當預熱過程完成，應立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。

(3)閃光-頂熱閃光焊：通電后，應首先進行閃光，當

鋼筋端面已平整時，應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。

2.保證焊接接頭位置和操作要求：

(1)焊接前和施焊過程中，應檢查和調(diào)整電極位置，擰

緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊、電極鉗口變形應立即

調(diào)換和修理。

(2)鋼筋端頭如起彎或成“馬蹄”形則不得焊接，必須

煨直和或切除。

(3)鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污，必須清除干

凈。

(4)焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干

凈。

(5)接近焊接接頭區(qū)段應有適當均勻的徽粗塑性變形，

端面不應氧化。

(6)焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須

平穩(wěn)，以免接頭彎折。

3.焊后通電熱處理方法

焊畢松開夾具，放大鉗口距，再夾緊鋼筋；接頭降溫至

暗黑后，即采取低頻脈沖式通電加熱；當加熱至鋼筋表面呈

暗紅色或桔紅色時，通電結束；松開夾具，待鋼筋冷后取下

鋼筋。

4.3.1.6勞動組織

按施工組織安排勞動力。

4.3.1.7材料要求

鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及

復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單，其化學成分應滿

足焊接要求，并應有可焊性試驗。.

4.3.1.8設備機具配置

對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、

絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷

拉調(diào)直作業(yè)線。

4.3.1.9質(zhì)量控制及檢驗

L閃光對焊接頭的質(zhì)量檢驗，應分批進行外觀檢查和力

學性能試驗，并應按下列規(guī)定抽取試件：

(1)在同一臺班內(nèi)，由同一焊工完成的300個同級別、

同直徑鋼筋焊接接頭應作為一批。當同一臺班內(nèi)焊接的接頭

數(shù)量較少，可在一周之內(nèi)累計計算；累計仍不足300個接頭,

應按一批計算；

(2)外觀檢查的接頭數(shù)量，應從每批中檢查10%,且不

得少于10個；

(3)力學性能試驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試

件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗；

(4)焊接等長的預應力鋼筋(包括螺絲端桿與鋼筋)時，

可按生產(chǎn)時同等條件制作模擬試件；

(5)螺絲端桿接頭可只做拉伸試驗。

2.閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：

(1)接頭處不得有橫向裂紋；

(2)與電極接觸處的鋼筋表面，I?III級鋼筋焊接時不得

有明顯燒傷；IV級鋼筋焊接時不得有燒傷；負溫閃光對