鋼鐵廠連鑄生產(chǎn)工藝探討

連鑄生產(chǎn)工藝探討主要內(nèi)容一、連鑄工藝流程與新技術(shù)三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制連鑄生產(chǎn)工藝探討綜合當(dāng)今世界各國(guó)以轉(zhuǎn)爐和電爐為主要煉鋼方法的現(xiàn)代冶金生產(chǎn)，大體可以概括出兩類(lèi)典型的優(yōu)化工藝流程，即：（1）高爐鐵水—鐵水預(yù)處理—轉(zhuǎn)爐煉鋼—鋼水二次精煉—連鑄—連軋。（2）廢鋼、生鐵、金屬化球團(tuán)—電爐煉鋼—鋼水二次精煉—連鑄—連軋。1、連鑄工藝流程一、連鑄工藝流程與新技術(shù)1、連鑄工藝流程一、連鑄工藝流程與新技術(shù)煉鋼工序連鑄工序軋鋼工序精煉工藝連鑄工藝1.1精煉工藝一、連鑄工藝流程與新技術(shù)爐外精煉，就是把普通(常規(guī))煉鋼爐(轉(zhuǎn)爐、電爐和平爐)初煉的鋼液倒入鋼包或?qū)Ｓ萌萜鲀?nèi)進(jìn)行脫氧、脫硫、脫碳、去氣、去除非金屬夾雜物和調(diào)整鋼液成分及溫度以達(dá)到進(jìn)一步冶煉目的的煉鋼工藝，國(guó)外也稱(chēng)之為二次精煉。爐外精煉的主要手段有：渣洗、真空、攪拌（吹氬/電磁）、加熱（電弧/化學(xué)）、噴吹和過(guò)濾。脫氧脫硫去除夾雜，改善鋼的純凈度化學(xué)成分微調(diào)溫度調(diào)整主要應(yīng)用鋼種:冷軋深沖鋼管線鋼合金鋼普通碳素結(jié)構(gòu)鋼一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（1）LF精煉爐一、連鑄工藝流程與新技術(shù)脫碳真空脫氧脫氫改善鋼的純凈度化學(xué)成分微調(diào)溫度調(diào)整(化學(xué)加熱或添加冷卻劑)主要應(yīng)用鋼種:IF鋼電工鋼API鋼（2）RH精煉爐一、連鑄工藝流程與新技術(shù)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（3）AOD、VD/VOD精煉爐主要是冶煉高質(zhì)量的不銹鋼(C<20ppm，S，P<50ppm)使用更廉價(jià)的原料(采用高碳鉻代低碳鉻)；使用情況：60－70％的不銹鋼產(chǎn)量；不銹鋼的冶煉方法：電爐；電爐或轉(zhuǎn)爐＋AOD；電爐或轉(zhuǎn)爐＋VOD。一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（4）CAS、CAS-OB精煉爐采用鋁直接脫氧，通過(guò)吹氬攪拌促進(jìn)夾雜物上?。豢梢缘玫胶芨叩臐崈舳?；[C]含量會(huì)有少量降低，[N]含量的增加也少得多；精確控制鋼液成分，實(shí)現(xiàn)窄成分控制。與喂線配合，可進(jìn)行夾雜物的變性處理。生產(chǎn)節(jié)奏能夠與轉(zhuǎn)爐和連鑄很好適應(yīng)。1.2連鑄工藝一、連鑄工藝流程與新技術(shù)

連續(xù)鑄鋼（ContinueCasting)是指鋼水直接鑄成接近最終產(chǎn)品尺寸鋼坯的過(guò)程。連鑄技術(shù)經(jīng)歷了“從上世紀(jì)40年代的試驗(yàn)開(kāi)發(fā)、50年代開(kāi)始步入工業(yè)生產(chǎn)、60年代弧形鑄機(jī)的出現(xiàn)、70年代由能源危機(jī)推動(dòng)的大發(fā)展、到80年代日趨成熟的技術(shù)和90年代面臨新的變革，2000年以后發(fā)展成為近終形連鑄”60多年歷史的發(fā)展歷程，逐步形成了今天的連鑄技術(shù)。

（1）連鑄機(jī)機(jī)型分類(lèi)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（2）連鑄機(jī)主要設(shè)備一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（3）連鑄生產(chǎn)基本流程一、連鑄工藝流程與新技術(shù)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)液芯長(zhǎng)度：結(jié)晶器鋼液面到鑄坯中心液相完全凝固點(diǎn)的長(zhǎng)度。L=D2v/4K2冶金長(zhǎng)度：結(jié)晶器內(nèi)鋼液面到拉矯機(jī)最后一對(duì)輥?zhàn)又行木€的長(zhǎng)度。結(jié)晶器出口處坯殼厚度：中間包過(guò)熱度：△T=T中—T液（4）連鑄工藝參數(shù)（5）連鑄生產(chǎn)過(guò)程控制指標(biāo)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)2、連鑄新技術(shù)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)鋼包下渣自動(dòng)檢測(cè)技術(shù)中間包冶金/長(zhǎng)壽技術(shù)中間包鋼水連續(xù)測(cè)溫技術(shù)結(jié)晶器液面自動(dòng)控制結(jié)晶器電磁制動(dòng)結(jié)晶器電磁攪拌結(jié)晶器鑄中調(diào)寬/快換水口結(jié)晶器專(zhuān)家系統(tǒng)二冷水動(dòng)態(tài)控制動(dòng)態(tài)輕壓下鑄坯質(zhì)量跟蹤系統(tǒng)鑄坯在線清理鑄坯溫降補(bǔ)償技術(shù)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（1）中間包冶金/長(zhǎng)壽技術(shù)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（2）結(jié)晶器專(zhuān)家系統(tǒng)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（2）結(jié)晶器專(zhuān)家系統(tǒng)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（2）結(jié)晶器專(zhuān)家系統(tǒng)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)檢測(cè)常規(guī)粘鋼的溫度模式檢測(cè)粘鋼的非典型溫度模式（2）結(jié)晶器專(zhuān)家系統(tǒng)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)動(dòng)態(tài)二冷水是在不同鑄造條件下動(dòng)態(tài)控制二冷水，從而獲得理想鑄流表面溫度分布，以保證不出現(xiàn)有缺陷的產(chǎn)品。

應(yīng)用在線數(shù)據(jù)（鋼種、鋼水溫度、拉速等），利用數(shù)學(xué)模型實(shí)時(shí)計(jì)算鑄流內(nèi)部與表面溫度分布場(chǎng)、鑄坯殼厚度，然后控制每段二冷水流量，使目標(biāo)溫度分布和計(jì)算所得溫度分布之間差別最小。（3）動(dòng)態(tài)二冷水控制技術(shù)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)該技術(shù)是當(dāng)今世界上連鑄領(lǐng)域的前沿技術(shù)。其基本目的就是改善鑄坯凝固時(shí)宏觀偏析和疏松的自然形成過(guò)程，在鑄坯將要完全凝固時(shí)，通過(guò)壓下力的作用使鑄坯發(fā)生變形，不但補(bǔ)償這時(shí)由于中心快速溫降而造成的收縮，并且可把殘余元素或合金元素富集區(qū)域的鋼液擠回樹(shù)枝晶狀體的間隙區(qū)域內(nèi)，同時(shí)將最后凝固的樹(shù)枝晶組織破碎，從而形成致密而無(wú)偏析的中心區(qū)再凝固組織，達(dá)到降低偏析程度的目的。同時(shí)，在這個(gè)過(guò)程中，鑄坯的內(nèi)部裂紋被焊合，疏松和縮孔也被壓合。因此能明顯改善鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量。

（4）動(dòng)態(tài)輕壓下技術(shù)方式輕壓下類(lèi)別圖例應(yīng)用范圍特點(diǎn)機(jī)械應(yīng)力輕壓下輥式輕壓下板坯方坯圓坯消除中心缺陷效果良好，投資經(jīng)濟(jì)，有效。連續(xù)鍛壓式壓下大方坯消除中心缺陷效果好；設(shè)備龐大，投資和維護(hù)成本高。熱應(yīng)力輕壓下凝固末端強(qiáng)冷技術(shù)小方坯消除中心缺陷效果良好，投資少，占地面積??；易出現(xiàn)裂紋，應(yīng)用范圍狹窄，反應(yīng)不及時(shí)。一、連鑄工藝流程與新技術(shù)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)

凝固末端檢測(cè)技術(shù)：在連鑄坯的一面安裝超聲發(fā)生傳感器，在相反的一面安裝超聲波接收傳感器，當(dāng)強(qiáng)脈沖電流流過(guò)發(fā)生傳感器時(shí)，在鑄坯表面產(chǎn)生脈沖渦流與靜態(tài)磁場(chǎng)作用，被接收傳感器接收轉(zhuǎn)化成電信號(hào)。由于超聲波在連鑄坯不同區(qū)域傳播特性不同，接收轉(zhuǎn)化的電信號(hào)攜帶信息不同，把這些信號(hào)進(jìn)行分析即可得出連鑄坯的凝固狀態(tài)。（4）動(dòng)態(tài)輕壓下技術(shù)——檢測(cè)一、連鑄工藝流程與新技術(shù)（5）現(xiàn)場(chǎng)適用技術(shù)主要內(nèi)容一、連鑄工藝流程與新技術(shù)三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制連鑄生產(chǎn)工藝探討二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制◆鑄坯潔凈度（夾雜物數(shù)量、類(lèi)型、尺寸、分布）◆鑄坯表面質(zhì)量（表面裂紋、夾渣、氣孔）◆鑄坯內(nèi)部質(zhì)量（內(nèi)部裂紋、夾雜物，中心疏松、縮孔、偏析）◆鑄坯形狀缺陷（鼓肚、脫方）

1、連鑄坯質(zhì)量二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制表面縱裂紋可能發(fā)生在板坯寬面中心區(qū)域或?qū)捗娴嚼膺叺娜我晃恢卯a(chǎn)生，縱裂紋起源于激冷層薄弱處（約2-3mm）。產(chǎn)生原因：縱裂紋起源于結(jié)晶的彎月面區(qū)（幾十毫米到150mm）周邊坯殼厚度薄弱處。由于受力的作用：板坯凝固殼四周溫度不均勻而產(chǎn)生的收縮力；板坯收縮由鋼水靜壓力產(chǎn)生的鼓脹力；寬度收縮受側(cè)面約束產(chǎn)生的彎曲應(yīng)力。這些力的的綜合作用在坯殼上，當(dāng)張應(yīng)力超過(guò)鋼的高溫允許的強(qiáng)度，則就在坯殼薄弱處萌生裂紋，出結(jié)晶器后在二冷區(qū)繼續(xù)擴(kuò)展。1.1連鑄坯表面縱裂紋二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制預(yù)防措施：

防止縱裂紋產(chǎn)生的根本措施，就是使結(jié)晶器彎月面區(qū)域坯殼生長(zhǎng)厚度均勻。（1）結(jié)晶器初始坯殼均勻生長(zhǎng)：熱頂結(jié)晶器（彎月面區(qū)熱流減少50～60％）波浪結(jié)晶器（彎月面區(qū)熱流減少17～25％）結(jié)晶器弱冷合適結(jié)晶器錐度控制結(jié)晶器窄面熱流與寬面熱流比值為0.8～0.9，以減少縱裂紋。調(diào)節(jié)結(jié)晶器水量和進(jìn)出水溫度，控制結(jié)晶器彎月面銅板溫度為恒定值。1.1連鑄坯表面縱裂紋二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制預(yù)防措施：（2）結(jié)晶器鋼水流動(dòng)的合理性液面波動(dòng)±3～±5mm

浸入式水口對(duì)中，防止偏流合理的浸入式水口設(shè)計(jì)（合適的出口直徑，傾角）合適的水口插入深度（3）結(jié)晶器振動(dòng)合適的負(fù)滑脫時(shí)間tN

合適的頻率和振幅防止振動(dòng)偏差(縱向，橫向<0.2mm)1.1連鑄坯表面縱裂紋二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制預(yù)防措施：（4）合適的保護(hù)渣對(duì)結(jié)晶器坯殼表面易產(chǎn)生凹陷（縱裂）和粘結(jié)的鋼種，選用保護(hù)渣的原則是：1.1連鑄坯表面縱裂紋實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中還必須根據(jù)鋼種和拉速關(guān)注渣耗量！二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制預(yù)防措施：（5）出結(jié)晶器鑄坯運(yùn)行結(jié)晶器與零段的支撐對(duì)弧準(zhǔn)確二次冷卻均勻性（6）調(diào)整鋼水成份鋼中碳含量避開(kāi)包晶區(qū)，C向下限或上限控制鋼中S<0.015%，Mn/S>30殘余元素Cu、As、Zn控制<0.1%1.1連鑄坯表面縱裂紋二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制橫裂紋可位于鑄坯面部或棱邊；橫裂紋與振痕共生，深度2～4mm，可達(dá)7mm，裂紋深處生成FeO。產(chǎn)生原因：（1）橫裂紋產(chǎn)生于結(jié)晶器初始坯殼形成振痕的波谷處，振痕越深，則橫裂紋越嚴(yán)重，在波谷處，由于：奧氏體晶界析出沉淀物（AlN,Nb(CN)）,產(chǎn)生晶間斷裂沿振痕波谷S、P元素呈正偏析，降低了鋼高溫強(qiáng)度。這樣，振痕波谷處，奧氏體晶界脆性增大，為裂紋產(chǎn)生提供了條件。（2）鑄坯運(yùn)行過(guò)程中，受到外力（彎曲，矯直，鼓肚，輥?zhàn)硬粚?duì)中等）作用時(shí)，剛好處于低溫脆性區(qū)的鑄坯表面處于受拉伸應(yīng)力作用狀態(tài)，如果坯殼所受的ε臨>1.3%，在振痕波谷處就產(chǎn)生裂紋。1.2連鑄坯表面橫裂紋二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制預(yù)防措施：（1）采用高頻率,小振幅結(jié)晶器振動(dòng)為防止橫裂紋,就要減淺振痕，降低負(fù)滑脫時(shí)間，則必須采用高頻率(100-400min-1),小振幅(±5mm)的結(jié)晶器振動(dòng)機(jī)構(gòu)。（2）合適的二次冷卻水量根據(jù)鋼種不同,二冷配水量分布應(yīng)使鑄坯表面溫度分布均勻,應(yīng)盡量減少鑄坯表面和邊部溫度差。采用動(dòng)態(tài)二冷配水模型。（3）合適保護(hù)渣性能保護(hù)渣用量和粘度,既要滿足減淺振痕,又要防止坯殼粘結(jié)。最少為0.3kg/m2。1.2連鑄坯表面橫裂紋二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制預(yù)防措施：（4）合適鑄坯轎直溫度，以避開(kāi)脆性區(qū)。調(diào)整二冷水分布，在矯直前鑄坯溫度>900℃，避開(kāi)脆性區(qū)；合適二冷水量并降低鑄坯橫向中心與邊部溫度差，尤其是避免角部溫度過(guò)低。1.2連鑄坯表面橫裂紋二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制

1.3非金屬夾雜夾雜物的彈性模量、熱膨脹系數(shù)等與鋼基體顯著不同，不能均勻傳遞基體所經(jīng)受的應(yīng)力、應(yīng)變，夾雜物周邊形成“應(yīng)力集中”；由于熱膨脹系數(shù)不同，鋼熱加工后夾雜物周邊產(chǎn)生壓應(yīng)力或拉應(yīng)力。夾雜物周邊各種應(yīng)力疊加，當(dāng)超過(guò)鋼的強(qiáng)度極限時(shí)，夾雜物－鋼基體界面產(chǎn)生裂紋成為疲勞破壞源。預(yù)防措施：

◆無(wú)渣出鋼◆選擇合適的精煉處理方式◆采用無(wú)氧化澆注技術(shù)◆充分發(fā)揮中間包冶金凈化器的作用◆選用優(yōu)質(zhì)耐火材料◆充分發(fā)揮結(jié)晶器的作用◆采用電磁攪拌技術(shù)，控制注流運(yùn)動(dòng)二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制1.3非金屬夾雜二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制2、成本控制不要單純地為了提高質(zhì)量而提高質(zhì)量，它必須與客戶的要求相關(guān)聯(lián)，不僅僅要保證鋼材的使用性能，同時(shí)顧客還得買(mǎi)得起。二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制2.1連鑄成本項(xiàng)目二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制2.2連鑄成本控制措施主要內(nèi)容一、連鑄工藝流程與新技術(shù)三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施二、連鑄產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制連鑄生產(chǎn)工藝探討1、漏鋼事故三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施

在連鑄生產(chǎn)過(guò)程中，漏鋼事故會(huì)造成設(shè)備損壞，鑄機(jī)停澆，生產(chǎn)被迫中斷，鋼水回爐，給生產(chǎn)帶來(lái)混亂，影響了鑄機(jī)的產(chǎn)量，降低經(jīng)濟(jì)效益，增加了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，給生產(chǎn)造成極大的危害。因此，在組織生產(chǎn)中我們應(yīng)千方百計(jì)來(lái)避免漏鋼事故的發(fā)生。三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.1卷渣漏鋼工藝原因：（1）中間包浸入式水口內(nèi)堵塞物或其他耐火材料等異物，隨鋼流沖入到結(jié)晶器中，來(lái)不及上浮而被凝固前沿的坯殼捕捉到，出結(jié)晶器后，因此處坯殼過(guò)薄，抵抗不住鋼水靜壓力的作用，坯殼斷裂，鋼水流出，造成漏鋼事故。（2）結(jié)晶器內(nèi)鋼水液面波動(dòng)大，保護(hù)渣結(jié)條嚴(yán)重，未熔保護(hù)渣塊卷入結(jié)晶器內(nèi)鋼水中，被凝固前沿的坯殼捕捉到，造成漏鋼事故；（3）浸入式水口材質(zhì)差，在澆注過(guò)程中熔斷、炸裂、掉片，未及時(shí)撈出，導(dǎo)致水口偏流或碎片嵌在凝固坯殼上，降低了凝固坯殼的強(qiáng)度，導(dǎo)致漏鋼；三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.1卷渣漏鋼工藝原因：（4）澆注過(guò)程中，變?cè)€過(guò)程中，浸入式水口插入深度不合適，造成卷渣；（5）推渣操作不當(dāng)，造成卷渣；（6）中間包擋渣墻、擋渣壩、湍流器等故障，影響中間包鋼水流場(chǎng)。三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.1卷渣漏鋼設(shè)備原因：（1）液位監(jiān)測(cè)儀故障，結(jié)晶器鋼水液面波動(dòng)大；（2）熱坯壓力波動(dòng)大，結(jié)晶器鋼水液面波動(dòng)大；（3）塞棒液壓系統(tǒng)故障；（4）二冷水異常波動(dòng)，造成結(jié)晶器液面波動(dòng)大；（5）中間包滑板機(jī)械故障浸入式水口吸氣，造成結(jié)晶器液面波動(dòng)大；（6）中間包板間、塞棒、上水口氬氣系統(tǒng)漏氣；（7）浸入式水口質(zhì)量不好，側(cè)孔隨澆注時(shí)間增長(zhǎng)異常變化，影響結(jié)晶器流場(chǎng)；（8）結(jié)晶器與零段接弧跑偏，結(jié)晶器液位波動(dòng)大；（9）結(jié)晶器振動(dòng)臺(tái)偏振，造成結(jié)晶器液面波動(dòng)大；（10）結(jié)晶器振動(dòng)頻率與鑄機(jī)拉速不匹配。三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.1卷渣漏鋼預(yù)防措施：（1）起步前清理好澆注系統(tǒng)，確保澆注系統(tǒng)無(wú)浮動(dòng)物；（2）拉鋼過(guò)程中應(yīng)時(shí)刻關(guān)注保護(hù)渣熔化情況和耗量，拉兩三罐鋼后最好把保護(hù)渣耗凈，避免保護(hù)渣惡化；（3）對(duì)液面突然波動(dòng)應(yīng)予以重視，若波動(dòng)頻次加大應(yīng)適當(dāng)降低拉速。（4）在升速、降速、變?cè)€等操作前必須清理結(jié)晶器內(nèi)渣圈；（5）變拉速、變?cè)€或在線調(diào)寬時(shí)注意觀察流場(chǎng)變化，水口周?chē)撍脜柡r(shí)，先將板間氬氣關(guān)掉，立即作好下一澆次生產(chǎn)準(zhǔn)備（此種情況多為水口面損傷）。三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.2縱裂漏鋼工藝原因：（1）澆注鋼種為包晶鋼或亞包晶鋼，裂紋敏感性強(qiáng)，易出現(xiàn)表面裂紋；（2）鋼中S+P含量分影響，S含量>0.02％，P含量>0.020％，鋼的高溫強(qiáng)度和塑性明顯降低，發(fā)生縱裂趨勢(shì)增大；（3）保護(hù)渣熔化性能不良，液渣層過(guò)厚或過(guò)薄導(dǎo)致液渣流入不均，致使局部凝固坯殼過(guò)薄；（4）中間包鋼水過(guò)熱度太高，凝固坯殼過(guò)??；（5）因浸入式水口絮流等原因引起的結(jié)晶器液面波動(dòng)大，保護(hù)渣結(jié)條嚴(yán)重，液渣流入不均勻。三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.2縱裂漏鋼設(shè)備原因：（1）結(jié)晶器銅板表面粗糙；（2）結(jié)晶器銅板表面有劃傷、毛刺、熱裂紋，影響保護(hù)渣的流入狀態(tài)；（3）結(jié)晶器銅板渣線處侵蝕嚴(yán)重、鍍層大面積脫落；（4）結(jié)晶器水縫堵塞或結(jié)晶器銅板內(nèi)表面結(jié)水垢；（5）結(jié)晶器足輥水嘴脫落、堵塞、位置偏，凝固坯殼冷卻不均，熱應(yīng)力大；（6）結(jié)晶器銅板水縫不均勻；（7）結(jié)晶器漏水引起保護(hù)渣惡化，三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.2縱裂漏鋼設(shè)備原因：（7）結(jié)晶器漏水引起保護(hù)渣惡化，（8）結(jié)晶器冷卻水、二冷水異常波動(dòng)；（9）結(jié)晶器振動(dòng)臺(tái)偏振；（10）結(jié)晶器與零段結(jié)弧偏移，結(jié)晶器鋼水液面波動(dòng)大；（11）中間包車(chē)對(duì)中微調(diào)裝置故障，浸入式水口不對(duì)中；（12）二冷段水嘴脫落、堵塞、位置偏。三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.2縱裂漏鋼預(yù)防措施：（1）檢查銅板表面質(zhì)量：停澆后應(yīng)對(duì)結(jié)晶器銅板進(jìn)行檢查，當(dāng)鍍層脫落深度超過(guò)2mm，裂紋長(zhǎng)度超過(guò)20mm時(shí)應(yīng)組織更換結(jié)晶器；（2）檢查結(jié)晶器接弧狀態(tài)：停澆后檢查結(jié)晶器接弧狀態(tài)，超差≥0.3mm，必須重新接??；（3）檢查二冷水嘴：停澆后檢查二冷水嘴（重點(diǎn)是結(jié)晶器足輥水嘴和零段水嘴），發(fā)現(xiàn)堵塞必須進(jìn)行透堵；三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.2縱裂漏鋼預(yù)防措施：（4）檢查結(jié)晶器錐度：起步前根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格要求調(diào)整結(jié)晶器錐度，對(duì)錐度進(jìn)行矯正和確認(rèn)；（5）選擇二冷曲線：起步前按工藝規(guī)程選擇相應(yīng)的二冷曲線，作好確認(rèn)；（6）選擇保護(hù)渣：按工藝規(guī)程選擇使用保護(hù)渣。對(duì)于裂紋敏感性較強(qiáng)的鋼種，生產(chǎn)時(shí)把握升降拉速的速度，根據(jù)保護(hù)渣熔化狀態(tài)和耗量及時(shí)調(diào)整氬氣流量；三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.2縱裂漏鋼預(yù)防措施：（7）專(zhuān)家控制系統(tǒng)：中控人員及時(shí)將專(zhuān)家系統(tǒng)的有關(guān)信息通知機(jī)前，機(jī)前作好相應(yīng)調(diào)整。（8）檢查鑄坯的表面質(zhì)量和浸入水口對(duì)中：連澆過(guò)程中，機(jī)長(zhǎng)應(yīng)定期檢查鑄坯的表面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)降速，機(jī)前調(diào)整保護(hù)渣狀態(tài)；若發(fā)現(xiàn)浸入水口不對(duì)中時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整。三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.2縱裂漏鋼預(yù)防措施：（9）監(jiān)控保護(hù)渣狀態(tài)：機(jī)前應(yīng)將保護(hù)渣熔渣層控制在10—15mm之間。熔渣層過(guò)厚，說(shuō)明保護(hù)渣耗量減少，流入不均，容易產(chǎn)生裂紋。熔渣層過(guò)薄，說(shuō)明保護(hù)渣熔化速度小于消耗速度，同樣會(huì)由于流入不均，產(chǎn)生粘結(jié)。（10）監(jiān)控鋼水成分和溫度：連澆過(guò)程中機(jī)長(zhǎng)時(shí)刻關(guān)注“鋼水成分和溫度”，C處于包晶區(qū)或P、S超標(biāo)時(shí)按規(guī)程降速，檢查鑄坯的表面質(zhì)量，需進(jìn)行換渣操作時(shí)，應(yīng)先將舊渣耗凈，再推入新的保護(hù)渣，防止保護(hù)渣惡化。三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.3懸掛漏鋼主要原因：（1）結(jié)晶器角部縫隙超標(biāo)；（2）起步（或換罐）前角縫防護(hù)不當(dāng)；（3）起步（或換罐）時(shí)塞棒不對(duì)中，造成注流偏流；（4）起步（或換罐）時(shí)控流不當(dāng)，壓棒幅度過(guò)大，鋼水噴濺大；（5）中間包鋼水過(guò)熱度過(guò)低，勉強(qiáng)澆注，凝固坯殼局部掛殼；（6）在線調(diào)寬時(shí)操作不當(dāng)。三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.3懸掛漏鋼預(yù)防措施：（1）起步前認(rèn)真清理粘附在結(jié)晶器內(nèi)壁上的殘?jiān)_保結(jié)晶器夾緊狀態(tài)下角縫≤0.3mm，在結(jié)晶器放松狀態(tài)下：0.85mm≤在線調(diào)寬縫（MD上口）≤1.15mm；（2）起步前檢查中間包，清凈包內(nèi)剝落的耐材，檢查塞棒對(duì)中和關(guān)死點(diǎn)情況，塞棒關(guān)死點(diǎn)應(yīng)在40---50mm之間；（3）起步前2—2.5h開(kāi)始烘烤中間包，確保生產(chǎn)使用時(shí)烘烤溫度大于1050℃；（4）在結(jié)晶器角縫處涂抹密封膏，密封膏涂抹要均勻，結(jié)晶器內(nèi)引錠頭以上部位不能有遺漏；三、連鑄生產(chǎn)常見(jiàn)事故及預(yù)防措施1.3懸掛漏鋼預(yù)防措施：（5）中包車(chē)開(kāi)到澆注位后進(jìn)行浸入式水口的對(duì)中，安放擋流鐵板，鐵板距結(jié)晶器窄側(cè)要留有30—50mm的間隙；（6）開(kāi)澆時(shí)，流長(zhǎng)注意控制塞棒開(kāi)度在15—20mm，在鋼水沒(méi)入浸吐出孔后助手推入保護(hù)渣，在推