潤滑油加氫處理裝置崗位操作法

潤滑油加氫處理裝置崗位操作法

第一節(jié)100單元反應崗位操作法

100單元反應系統(tǒng)主要是原料加氫精制、選擇裂化。只

有100單元反應穩(wěn)定，才能有200單元常減壓分儲、300單

元加氫補充精制的平穩(wěn)操作，從而生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。

一、操作因素分析

1、反應溫度

溫度是加氫裂化、加氫處理反應主要的控制參數(shù)，反應

溫度是控制原料加氫深度、裂化深度，脫硫脫氮脫金屬率的

重要手段。反應溫度的確定取決于多種因素，如加工方案、

原料的質(zhì)量和流率、循環(huán)氫的質(zhì)量和流率、催化劑的活性、

產(chǎn)品的質(zhì)量要求等。提高反應溫度，脫硫脫氮率提高、烯燃

和芳煌的飽和深度提高，裂解程度加深、生成油中低沸點組

分和氣體產(chǎn)率增加、化學氫耗增大。

反應溫度的提高會使催化劑表面的積炭結(jié)焦速度加快，

影響催化劑的壽命。所以，在產(chǎn)品質(zhì)量和收率的允許下，應

盡量采取盡可能低的反應溫度。為了盡量延長催化劑的使用

壽命，生產(chǎn)合格的產(chǎn)品，正常生產(chǎn)中一般采用“乎坦”的溫

度分布，即每個床層的出口溫度大至相同，但床層入口溫度

沒有必要相同，這樣就可使催化劑均勻失活。這種“平坦”

的溫度分布是通過控制加熱出口溫度和注入床層的急冷氫量

來實現(xiàn)。在正常操作期間，跨過任何床層的溫升大于55C,

則加氫裂化或加氫處理的操作會變的不穩(wěn)定，并存在危險的

失控條件，因此正常操作時，通過一個床層的最大溫升不應

超過20℃o

反應溫度是基本的操作參數(shù)，其它工藝參數(shù)對反應的影

響，可以用調(diào)整催化劑床層溫度來補償，通過調(diào)反應溫度就

可使加氫處理裝置的產(chǎn)品質(zhì)量合格，收率保證。

2、反應壓力

壓力的影響是通過氫氣分壓來體現(xiàn)的，系統(tǒng)中的氫分壓

取決于操作壓力，氫油比、循環(huán)氫純度以及原料的氣化率。

加氫處理裝置在較高的壓力下操作，目的是了為提供高的氫

分壓，促進加氫反應的進行，烯烽和芳煌加氫速度加快，脫

硫脫氮率提高，對膠質(zhì)、瀝青質(zhì)、金屬的脫除有好處，這樣

能有效地防止生焦反應，有利于保護催化劑活性，提高催化

劑的穩(wěn)定性。

反應壓力的選擇是與原料性質(zhì)和產(chǎn)品要求有關(guān)的，原料

中含多環(huán)芳煌和雜質(zhì)越多，則要求的反應壓力越高。

反應器入口氫氣分壓可用以下式求得：

氫分壓（kg/cm2）=反應器入口壓力（kg/cm2）X（循環(huán)

氣中氫分子數(shù)十新氫中氫分子數(shù)）/（循環(huán)氣分子數(shù)+新氫分

子數(shù)+進料分子數(shù)）

反應部分的操作壓力是在R102出口保持16.65MPag,此

壓力在整個操作周期都必須基本恒定。為了維持壓力恒定，

在循環(huán)壓縮機入口分液罐V109頂裝設有壓力調(diào)節(jié)器,通過調(diào)

節(jié)進反應器系統(tǒng)的新氫量來實現(xiàn)對系統(tǒng)壓力的控制。

在正常操作中，必須保持反應系統(tǒng)壓力恒定，才能實現(xiàn)

平穩(wěn)操作。因此，正常情況下，一般不要動壓力調(diào)節(jié)器，除

非反應系統(tǒng)壓力需要作調(diào)整或泄壓。

3、液時空速.

液時空速表示反應器中每立方米催化劑每小時通過（以

15c體積計）進料量。對固定床反應器，一般催化劑量是一定

的，因此，空速反映了裝置的處理能力。

空速的選取是根據(jù)進料油的性質(zhì)、催化劑的活性和反應

的類型及目的產(chǎn)品的要求來決定的?？账俚淖兓瘜託淞鸦?/p>

反應有很大的影響。當裝置進料量減少，相應的空速就降低,

反應苛刻度增加，結(jié)焦加劇。這時，必須降低反應溫度。反

之，當裝置進料量增加，空速提高，轉(zhuǎn)化率將會下降，目的

產(chǎn)品粘度指數(shù)降低。這時則需提高反應溫度，以達到希望的

轉(zhuǎn)化率和產(chǎn)品質(zhì)量。但空速增大，相應的會導致放出更多的

熱量。因此，空速的增加受到相應溫度的限制，同時也受到

設備設計負荷的限制。

4、氫油比

氫油比=（循環(huán)氫氣量Nn？/hr）/（進料量m/ir）

氫油比的大小或循環(huán)氣量的大小直接關(guān)系到油晶的停

留時間、反應床層的熱平衡、進料的汽化率以及保證油均布

在催化劑上。增大氫油比有利于進料油在反應床層上的分布,

保證有足夠的氫分壓，因此有利于加氫反應，同時過量的氫

氣可以起到保護催化劑表面的作用，在一定的范圍內(nèi)可以防

止油料在催化劑上的縮合結(jié)焦反應，此外，循環(huán)氣的增大，

可及時地將反應熱從反應器內(nèi)帶出，從而使反應床層的溫度

易于控制。

但是過大的氫油比會使系統(tǒng)的壓降增大，油和催化劑接

觸的時間縮短，從而導致反應深度下降，循環(huán)機的負荷增大,

動力消耗增大。

在實際生產(chǎn)中不可能經(jīng)常改變循環(huán)壓縮機的操作，所以

100單元氫油比一般保持在設計值1320左右。

5、催化劑活性

催化劑活性對加氫裂化操作條件、產(chǎn)品性質(zhì)和物料平衡

有著顯著的影響，提高活性可降低反應溫度等操作參數(shù)。提

高催化劑的選擇性，從而生產(chǎn)更多的目的產(chǎn)品，減少不必要

的副反應。

加氫催化劑的活性與催化劑的結(jié)構(gòu)、組成、比表面積、

孔徑等有較大的關(guān)系。催化劑的失活率與氫分壓、原料性質(zhì)、

反應溫度有較大的關(guān)系。在正常操作時，提高氫分壓，降低

反應溫度，可以大大降低催化劑的失活。應當清楚，在事故

狀態(tài)下，例如反應床層超溫，停新氫等會使催化劑的失活速

率成倍上升。因此，在這種狀況下，系統(tǒng)緊急降溫是保證催

化劑活性的有效手段。

催化劑只有在硫化狀態(tài)才具備活性。因此要求循環(huán)氫中

的H2s含量應大于lOOppm,由于原料油中的硫含量較少，不

足以維持循環(huán)中H2s分壓，因此要求在原料油中補充注入適

量的CS20

另外在正常生產(chǎn)中應經(jīng)常監(jiān)視原料中催化劑的毒物，以

避免催化劑的失活。

6、原料性質(zhì)

原料的性質(zhì)對加氫處理有明顯的影響。對于不同的原料

會有不同的產(chǎn)品收率及其質(zhì)量，所以，原料性質(zhì)相對恒定是

搞好反應平穩(wěn)操作的主要因素。應根據(jù)原料，主要產(chǎn)品粘度

指數(shù)等分析數(shù)據(jù)來調(diào)整反應溫度，以使目的產(chǎn)品質(zhì)量合格且

收率又高。

原料中的雜質(zhì)，例如硫氮含量的變化對加氫處理反應影

響較大。從脫硫和脫氮反應均屬放熱反應的角度看，S和N

的含量升高，都會影響反應溫度的上升。但硫增加，會產(chǎn)生

H2S,導致催化劑活性上升，S含量的大量增加，往往導致床

層超溫，N產(chǎn)生的NL及鹽，使催化劑活性降低。尤其是盡管

氮化物吸附在催化劑上非?？欤珡拇呋瘎┥厦摳絽s非常慢,

這導致了催化劑的活性在很長的時間內(nèi)不能恢復。在一段情

況下，反應溫度提高2℃,就會使催化劑恢復其活性。如果

催化劑被氮化物嚴重損害，反應溫度增加2c仍不發(fā)生反應,

則有必要

對催化劑進行汽提，催化劑汽提可以采用氮含量極低的原料

進入裝置，也可采用尾油循環(huán)的方法進行。

原料中的瀝青質(zhì)和重金屬（尤其是h）對加氫催化劑的壽

命有很大的影響。瀝青質(zhì)增高，會使催化劑結(jié)垢加快，從而

增加失活速率。原料中的金屬（主要是Fc、Ni、V、Na）都能

堵塞催化劑的微孔，從而導致反應床層壓降上升和催化劑失

活。

7、循環(huán)氫純度

循環(huán)氫純度與系統(tǒng)的氫分壓有直接的關(guān)系，保持系統(tǒng)較高

的循環(huán)氫純度，則可保持較高的氫分壓，有利于加氫反應和

提高產(chǎn)品質(zhì)量。同時，系統(tǒng)較高的氫純度可以減少催化劑的

結(jié)焦，從而使催化劑的失活速率降低。

為了保證循環(huán)氫純度，本裝置100單元高壓空冷A101

入口設立了循環(huán)氫油洗系統(tǒng)。在正常生產(chǎn)中控制冷高分溫度

也是控制循環(huán)氫純度的一項措施。止匕外，循環(huán)氫純度還會受

到補充新氫純度和流量的影響。

8、冷高壓分離器操作溫度

冷高壓分離器溫度通過開或關(guān)反應產(chǎn)物空冷器A101的

風扇來調(diào)節(jié)，溫度降低時，在冷高分中會有較多的輕燃冷凝,

因而離開冷高分的循環(huán)氣中的輕烽減少，提高循環(huán)氫純度。

總的來說，冷高分溫度在操作允許下應盡可能保持低些。

9、注水

進料的硫化物和氮化物在加氫裂解過程中分別生產(chǎn)硫

化氫和氨，硫化氫和氨在反應產(chǎn)物空冷器的溫度下化合生成

硫氫化鎮(zhèn)（NH，HS）,硫氫化錠約在100℃以下成為固體，為防

止硫氫化鏤固體堵塞和腐蝕反應產(chǎn)物空冷器，要在空冷器上

游的反應產(chǎn)物管線中注入脫鹽水，硫氫化錢溶于水中并從冷

高分V-104底部排出。注入的脫鹽水量應盡可能大，但不能

少于設計值。LVGO、HVGO、DA0三種原料方案下注水量設計

值分別為3.15T/h、4.20T/h、6.35T/h0

由于空氣會使硫化氫和聚硫化物氧化而生成游離硫，這

些游離硫會沉淀下來，而引起堵塞、腐蝕和使空冷器結(jié)垢，

所以脫鹽水應是無空氣的，裝置內(nèi)注水罐用脫硫后燃料氣保

護。

二、正常操作法

催化劑床層溫度是反應部分最主要的工藝參數(shù)，每個反應

操作工都必須清楚了解影響該參數(shù)的各種因素，作出準確的

判斷和調(diào)節(jié)。在正常運轉(zhuǎn)中，反應溫度超過0.5C則本崗位

操作員應立即查明原因，超過1℃則報告班長，并調(diào)節(jié)反應

器入口溫度和急冷氫量。

為保證事故狀態(tài)下，不致于使溫度失控，反應操作員應

經(jīng)常檢查各急冷氫閥的開度，正常一般不宜超過60%的開

度。

1、反應器R101、R102各床層溫度調(diào)節(jié)

當原料量、原料類型、新氫純度或其它對操作溫度有影

響的條件需要改變時，通過以下條款來調(diào)整反應溫度：

(1)裝置所要求的苛刻度減小時，降低反應溫度，苛刻

度增加時，提高反應溫度。

(2)假如需要臨時操作某種原料，最安全的作法是緩慢

地改變操作溫度，提高轉(zhuǎn)化率。

(3)改變操作前，應確定反應溫度是高、是低。然后將

高報警值設定在床層出口溫度以上5℃。

(4)每次調(diào)整床層入口溫度應不超過1℃,需要大幅度調(diào)

整時，可以多次重復調(diào)整。

(5)中壓分離器V105出口的液體密度是轉(zhuǎn)化程度的一個

標志。在原料性質(zhì)相同的情況下，密度小表示轉(zhuǎn)化程度深。

(6)在穩(wěn)定操作過程中，應使各床層出口溫度相等，但

各床層入口溫度不需要相等。

(7)當需要調(diào)整轉(zhuǎn)化率時，反應溫度的改變在2小時內(nèi)

不應超過一度。

(8)當原料性質(zhì)改變時，反應溫度或多或少需要變化，

但最大允許的床層反應溫升為20℃o

2、反應壓力的控制

(1)影響因素，

①反應溫度升高，導致裂化深度大，耗氫量增加，壓力

下降。

②新氫來量波動或新氫機K101故障。

⑧原料含水量增加，壓力上升。

④V109頂壓控失靈。

⑤超溫導致壓力上升。

(2)調(diào)節(jié)方法：

在整個操作周期都必須保持R102出口壓力16.65MPa基

本恒定，在正常生產(chǎn)中通過控制新氫壓縮機各級出口至入口

的返回量來調(diào)節(jié)進入反應系統(tǒng)的新氫量，進而控制反應系統(tǒng)

壓力。

3、進料量的調(diào)節(jié)

(1)進反應器的原料量是通過FIC―103來調(diào)節(jié)的。

(2)降量必須遵循先降溫后降量的原則，嚴防床層超溫。

4、循環(huán)氫流量的調(diào)節(jié)

(1)影響因素：

①循環(huán)機排量的變化。

②新氫機排量的變化。

⑧循環(huán)氫旁路流量控制的變化。

④反應系統(tǒng)壓力變化。

⑤300單元循環(huán)氫流量變化。

(2)調(diào)節(jié)方法：

①調(diào)節(jié)循環(huán)機轉(zhuǎn)速。

②調(diào)節(jié)循環(huán)氫的旁路。

⑧找準影響因素，相應調(diào)整。

循環(huán)氫流量在整個運轉(zhuǎn)周期內(nèi)應保持恒定，雖然可以通

過調(diào)節(jié)循環(huán)機轉(zhuǎn)速或調(diào)節(jié)防喘振旁路閥的開度來調(diào)節(jié)循環(huán)氣

量，但這在正常生產(chǎn)中是不常采用的。因為經(jīng)常改變壓縮機

的操作是不允許的。

5、循環(huán)氫純度的調(diào)節(jié)

(1)影響因素：

①反應溫度上升，純度下降。

②新氫流量降低，純度下降。

③新氫純度的變化。

④原料含N量升高，純度下降。

⑤冷高分溫度升高，純度降低。

⑥油洗泵P103A/B流量變化。

⑦空冷注水量變化。

(2)調(diào)節(jié)方法：

①控制好冷高分V104、V103溫度。

②保證空冷A101入口的注水量和油洗量。

循環(huán)氫純度可以通過設在循環(huán)機出口的在線氫純度儀

來監(jiān)控，裝置一般不作循環(huán)氫純度的調(diào)節(jié)，如果在運轉(zhuǎn)末期

循環(huán)氫純度太低則要從V109頂部排出部分循環(huán)氫。

6、高低壓分離器的操作

在正常生產(chǎn)中，高低分操作不正常容易引起惡性事故發(fā)

生，高分的壓力通過控制反應系統(tǒng)的壓力來控制。高分的液

面通過調(diào)節(jié)高分至低分的流量來調(diào)節(jié)，高分的液面控制是非

常重要的。

a、高分液面的調(diào)節(jié)

(1)影響因素：

①反應溫度上升，熱高分V103液面下降。

②A101出口溫度上升，冷高分液面下降。

③裝置進料量降低，高分液面下降。

④反應系統(tǒng)壓力上升。高分液面下降。

⑤水界面控制的變化使冷高分液面變化。

⑧儀表失靈。

(2)調(diào)節(jié)方法：

①調(diào)節(jié)高分至低分的流扒控制。

②儀表失靈，立即改手動，根據(jù)現(xiàn)場玻璃板液而指示制在

正常液面，并通知儀表工修理。

b、低分V106液面調(diào)節(jié)

(1)影響因素：

①高分液面的變化。

②低分壓力變化。

③脫硫化氫汽提塔壓力的變化。

④儀表失靈或控制閥故障。

⑵調(diào)節(jié)方法：

查清原因，分別處理。如：

①調(diào)節(jié)低分油排出量。

②控制好低分壓力。

③聯(lián)系平穩(wěn)好汽提塔C101壓力，以維持背壓穩(wěn)定。

(1)影響因素：

①低分液面上升，低分壓力上升。

②低分溫度上升，低分壓力上升。

③高分減空，低分壓力突增。

④脫硫化氫汽提塔壓力上升，低分壓力上升

(2)調(diào)節(jié)方法：

①開大壓控閥。

②打通后路流量。

③關(guān)小高分液面控制閥，開大壓控閥，

7、進料緩沖罐的液面調(diào)節(jié)

(1)影響因素：

①P101流量變化或泵故障。

②進罐流量的變化。

③緩沖罐壓力波動。

④反應進料流量波動。

(2)調(diào)節(jié)方法：

①立即啟動另一臺泵。

②穩(wěn)定進罐流量和緩沖罐壓力。

③查明原因處理。

8、原料自動反沖洗過濾器F101的操作

在正常操作時，原料過濾器是被設定在自動位置，利用

過濾器進出口的差壓信號來啟動過濾器進行自動反沖洗的。

一旦過濾器差壓超過設定值。過濾器仍不能啟動，則應立即

到現(xiàn)場進行手動反沖洗操作。

9、冷氫量的調(diào)節(jié)

冷氫是控制床層溫度的重要手段，冷氫量應根據(jù)床層溫

度的變化而相應改變。影響冷氫量大小的因素有：

(1)床層溫度的變化。

(2)循環(huán)氫總流量的變化。

(3)新氫流量的變化。

(4)300單元循環(huán)氫流量的變化。

(5)某點冷氫量的變化。

開始運轉(zhuǎn)時，為了平均利用催化劑活性的有效溫度，延

長使用壽命，就要注入一定的冷氫量，并實現(xiàn)自動調(diào)節(jié)。以

后，則根據(jù)床層溫升情況，再作給定的調(diào)整。在使用某點冷

氫時，要考慮對另一冷氫點的影響，正常的操作應保持各床

層冷氫閥在＜60%的開度狀態(tài)，以備應急。當床層溫度急升

時，首先用冷氫迎面截住，并適當降低爐溫，降低反應器入

口溫度。

10、計量工作

本崗位負責原料的計量工作

三、不正常操作法

1、催化劑床層溫度超高或無法控制

a、在正常操作時，當任一反應器床層出口溫度大于操

作溫度5℃,且有上升趨勢，或達440C,或TI指示中有一

點高速增加均會高報警。

(1)降低下一床層溫度控制的給定值，加大冷氫量。

(2)降低該床層入口溫度。

(3)降低反應器入口溫度。

(4)加大循環(huán)機K102轉(zhuǎn)速。

b、假如5分鐘內(nèi)溫度仍無法控制時，啟動0.7MPa/min

泄壓系統(tǒng)。

c、任一床層出口大于操作溫度30℃,或大于440℃,

啟動2.IMPa/min泄壓系統(tǒng)，通知200單元常減壓蒸儲工段,

人工切斷加熱爐并保持H201、H202的循環(huán)。

d、假如0.7MPa/min泄壓足以恢復溫度控制時，將反

應溫度降低到正常操作溫度下30℃,重新啟動新氫壓縮機恢

復壓力。

e、重新啟動原料泵P102,注水泵P104、油洗泵P103。

3穩(wěn)定裝置操作。并開始進油。

反應床層超溫乃至飛溫是加氫裂化裝置最嚴重的事故

之一，因此要求崗位操作員要果斷、心細、判斷及時。否則

將可能導致事故的擴大化，損壞催化劑乃至反應器，因此必

須引起反應操作員的高度重視。

2、照料泊中斷(進料泵故障)

(D現(xiàn)象：

①原料進反應系統(tǒng)流量指示大幅度降低。

②反應器入口溫度上升。

(2)處理：

①仔細控制反應加熱爐出口溫度。

②啟動備用泵。如果備用泵在5分鐘內(nèi)能夠啟動?？芍?/p>

新操作。如不能啟動.將反應器人口溫度降至250℃o按正

常停工程序停工。

3、新氫部分減少

⑴現(xiàn)象：

①新氫量降低。

②反盧系統(tǒng)壓力下降。

⑵處理：

按先降溫后降量的原則，降低反應器的溫度和進料量，

直到補充氫超過消耗量。

4、新氫純度下降

(1)原因及現(xiàn)象：

由于制氫裝置波動，新氫中燃類及CO、C02量升高，會

導致床層溫度上升.嚴重時能導致超溫事故發(fā)生。

(2)處理：

①降低反應器入口及各床層入口溫度，以控制床層溫度

的上升。

②馬上聯(lián)系制氫裝置調(diào)整，如短時間內(nèi)不能恢復，則切

斷新氫及進料，維持系統(tǒng)壓力和氫氣循環(huán)。

③新氫氣純度恢復后，提量提溫要謹慎進行。

④如出現(xiàn)超溫，則按超溫處理。

5、高壓注水中斷

(1)現(xiàn)象：

①可從注水流量表看出。

②冷高分液面、界面降低。

③空冷A101出口溫度升高。

④循環(huán)氣中H2S和NL增多。

(2)處理：

①機泵故障，則切換備用泵堅持生產(chǎn)。

②當注水中斷后，裝置只能維持運轉(zhuǎn)30分鐘。30分鐘

后，應按正常停工程序停工。

6、冷高分V104界面表失靈

(1)現(xiàn)象：

V104界面計雖有指示，但不能準確指示，導致酸性水帶

油或油中帶水。

(2)處理：

參考玻璃板液面計手動操作。立即聯(lián)系儀表工修理。

7、冷熱高分液面表失靈(或高分向低分串壓)

高分液面表失靈，一旦處理不當是很危險的，將導致嚴

重性事故的發(fā)生，一旦高分液面表失靈，應立即引起崗位操

作員和班長的高度重視。

(1)現(xiàn)象：'

①高分液面指示無變化或與實際不符。

②低分V106壓力突然上升，低分壓控閥自動開大。

③系統(tǒng)壓力下降。

④管線振動嚴重。

(2)處理：

①一旦高分向低分串壓，則立即關(guān)小液面控制閥，使高

分建立液面，并調(diào)節(jié)正常。

②立即將低分壓力降至正常指標。

③高分液面難于手調(diào)控制時，可作停工處理。

④一旦高分裝滿，則循環(huán)氣嚴重帶油至V109,此時反應

操作員應立即開大高分液面表向低分減油，加強V109排液。

四、100工段切換操作

1、反應部分操作條件(設計值)

(1)反應器溫度

反應器溫度c

入口出口溫升

SOR38540015

方案I

EOR40742215

SOR36537712

辦II>III

EOR39841012

SOR37038010

■w

EOR39540510

(2)各工況初末期反應器入口溫度示意圖：

注：假定催化劑失活速度為直線關(guān)系

2、分離部分操作條件（設計值）

溫度℃壓力MPa

III、IVIII、IV

IIIIII

V103HDR熱高壓分20016.4

離器

V104HDR冷高壓分4016.3

離器

V106HDR熱低壓分19201200.8

離器36

3、切換操作條件

(1)反應部分切換順序

自方案X至方案Y反應器入口操作溫度變化,℃

I-H、IIISOR：-20,E0R：-10

I-W

II、HI-IS0R：+20,EOR：+10

II、III-IVSOR：+5,EOR：-5

IV->I

IV-n、IIISOR：-5oEOR：+5

①負號為切換時反應器入口操作溫度降低的溫度值。

正號為切換時反應器入口操作溫度升高的溫度值。

②原料切換原則為LVG06HVG06DA0不允許

LVG06DA0,因此沒有I6W切換方案

(2)分離部分

切換操作之前V103、V104、V106維持平穩(wěn)操作。操作

條件不做調(diào)整。

(3)壓縮機部分

切換操作前K101,K102維持平穩(wěn)操作，運轉(zhuǎn)條件不做調(diào)

整。

4、切換操作要領

(1)反應部分、分離部分、汽提部分和壓縮機部分均處在

平穩(wěn)操作狀態(tài)時方可進行切換操作。

(2)當方案切換需要提高反應器入口溫度時，應先切換原

料后升溫。升溫速度應》5℃/h,一次提溫1—2℃,并且應

密切注意床層溫升，當床層溫升超過切換方案設計值時，應

啟動冷氫系統(tǒng)和停止升溫。例如：II、IH-I方案切換時，

最終根據(jù)C101塔底產(chǎn)物質(zhì)量穩(wěn)定確定反應器入口溫度值。

(3)當方案切換需要降低反應器入口溫度時，應先降溫后

切換原料。降溫速度應生5℃/h,并且應密切注意床層溫升，

當床層溫升超過切換方案設計值時，應啟動冷氫系統(tǒng)和繼續(xù)

按規(guī)定的降溫速度降溫。例如：1-11、III方案切換時，最終

根據(jù)C101塔底產(chǎn)物質(zhì)量穩(wěn)定確定反應器入口溫度值。

(4)當I、II-IV方案切換時，可先切換原料后調(diào)整反應器

入口溫度，但應密切注意床層溫升并啟動冷氫系統(tǒng)。最終根

據(jù)C101塔底產(chǎn)物質(zhì)量穩(wěn)定確定反應器入口溫度值。

(5)應嚴格控制升、降溫速度，尤其是升溫速度絕對不能

太快，例如，當II、III-I方案切換時更應慎重。

(6)切換操作過程中C101底油直接進入200工段。

5、切換操作注意事項

(1)儀表計量、測量值準確無誤。

(2)切換操作前應處于平穩(wěn)操作狀態(tài)方可進行切換操作。

(3)應避免可能發(fā)生的事故和熟練掌握事故處理措施，一

旦發(fā)生事故應采取緊急手段，防止事態(tài)擴大。

第二節(jié)常壓崗位操作法

一、常壓崗位的任務及要求

(一)、任務：

1、根據(jù)100單元加氫處理來的進料性質(zhì)和產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)

格，生產(chǎn)出合格的塔頂及側(cè)線產(chǎn)品。

2、按計劃平穩(wěn)切換各生產(chǎn)方案，優(yōu)化常壓蒸儲系統(tǒng)操

作。提高產(chǎn)品質(zhì)量和收率。

3、投用好各項工藝措施，降低裝置綜合能耗。

4、與其它崗位及時聯(lián)系，相互配合協(xié)作，實現(xiàn)全裝置

安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)運行。

5、負責常壓崗位的塔、換熱器、空冷、冷卻器等設備。

6、負責汽包操作。

(二)、要求：

1、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定并有提高。

2、分儲效果好，產(chǎn)品收串不斷提高。

3、全培物料及熱量分配合理。

二、操作因素分析

物料平衡操作法，是分儲系統(tǒng)的設計思想和依據(jù)，是分

儲系統(tǒng)必須遵循的原則:

(一)、脫H2s塔C101

H2s汽提塔的主要目的是減少反應生成油中硫化氫含量,

這可使對其下游分儲設備不須考慮H2s的腐蝕問題。在分儲

時，提H2s很近似于提儲丙烷.所以用水蒸汽提掉H2s的同時,

也汽提掉丙烷或比丙烷更重一些的液態(tài)燒類。當塔的操作壓

力恒定時?塔的操作溫度是一重要操作參數(shù)。若塔頂溫度太

低時，部分水蒸汽會在塔頂冷疑下來回流到塔下部被熱油再

次汽化，這樣引起大量的水一汽一水的內(nèi)循環(huán)，最終造成液

泛。若塔頂溫度過高.就會有大量的汽油組份進入回流罐做

為不合格產(chǎn)品(S含量高)而損失掉，降低了收率。所以正確

的操作溫度應是即不太高也不太低，盡可能在設計條件范圍

內(nèi)操作。

1、操作因素分析

(1)進料溫度，由于100單元加氫處理工段采用熱分系

統(tǒng)，分儲產(chǎn)物進熱高分溫度控制為200C,下游直到至C101

無溫度控制，所以C101進料溫度基本維持在200C左右不變。

(2)回流罐V107溫度

在控制一定的塔頂溫度下提高回流罐溫度，將加大塔頂

回流量，這有利于塔的分儲操作，但回流罐溫度太高會有較

多的C5燃組份進入含硫氣體管網(wǎng)。設計回流罐溫度為40℃。

(3)汽提蒸汽流率

提高汽提蒸汽流率有利于H2s脫除。但往塔內(nèi)吹入過多

的汽提蒸汽時會導致水蒸汽在塔內(nèi)冷凝，而且高的汽提蒸汽

量也會帶來液泛。因此應調(diào)節(jié)硫化氫汽提塔的汽提蒸汽量達

到即有足夠的蒸汽量來脫除油中的H2S,又能低至足以避免水

的冷凝，保持塔底油中H2s含量0.5ppm以下，設計汽提蒸汽

量為350kg/ho

(4)塔頂壓力

高的操作壓力不利于H2s的脫除，但能增加C3以上液態(tài)

煌的冷凝回收,塔的操作壓力必須能將V107的排放氣壓入含

硫氣體管網(wǎng)，去兩酸裝置脫S處理。塔的操作壓力由V107

所相排出線上的PIC136來調(diào)節(jié),根據(jù)PIC-136的輸出信號,

通過控制排放氣量來維持脫H2s塔壓力。

2、操作因素調(diào)節(jié)

⑴進料溫度

影響因素調(diào)節(jié)方法

熱高分V103進口與反應崗位聯(lián)系穩(wěn)定熱高分

溫度波動V103入口溫度

反應生成油帶水加強冷高分V104和中分

V105的界面脫水

⑵塔頂溫度

影響因素調(diào)節(jié)方法

進料溫度波動查明原因穩(wěn)定進料溫度

頂回流波動a檢查頂回流泵P105是否正常

b確認頂回流控制閥好用

c檢查V107液位正常

回流帶水加強V107界面脫水

⑶塔壓

影響因素調(diào)節(jié)方.法

進料溫度變化查明原因穩(wěn)定進料溫度

頂溫變化-查明原因穩(wěn)定頂溫

PIC136控制回聯(lián)系儀表解決

路故障

⑷產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)節(jié)

a；后部產(chǎn)品腐蝕不合格

影響因素調(diào)節(jié)方法

塔底吹汽量不足適當提高汽提蒸汽量

頂溫度偏低塔內(nèi)適當提高頂溫

產(chǎn)液泛

生成油帶水加強V104、V105界面脫水

b；V107酸性氣帶油

影響因素調(diào)節(jié)方法

V107液位超迅速降低V107液位

高

塔C101壓力提高C101操作壓力至設計壓力

偏低

回流罐溫度圖提出回流罐溫度

（二）、常壓分儲塔

1、常壓塔目的是分離出100單元反應生成油中的石腦油、

煤油、柴油鐳份，影響產(chǎn)品回收的操作參數(shù)，包括有：閃蒸

段溫度、塔操作壓力、過汽化量、回流取熱分配和側(cè)線汽提

塔的操作。下面就這些參數(shù)分別進行討論。

（1）閃蒸段溫度

當塔的操作壓力一定時，進料在閃蒸段的汽化量決定于

閃蒸段的溫度，提高閃蒸段溫度可增加儲出物產(chǎn)率，亦增加

過汽量，提高產(chǎn)品分離精度。閃蒸段溫度是受常壓塔進料加

熱爐H201調(diào)節(jié)，由設于H201出口溫控TIC229（調(diào)節(jié)火咀燃

料氣量）控制出口溫度。為了防止油品高溫縮合變質(zhì)，常壓爐

出口溫度應小于380C。

（2）塔壓力

塔的操作壓力是通過設在回流罐頂壓控PIC—216,分程

控制來維持（低于塔操作壓力充N2,高于塔操作壓力排火炬

線）。在塔的儲出物收率和汽化量一定時，改變塔的壓力，就

改變加熱爐負荷。反之，加熟爐負荷一定時（爐出口溫度一

定），降低塔壓力，可增加汽比率，因而有較好的分鐳而改善

常壓塔溜出物收率。降低塔壓力也可增加塔內(nèi)上升蒸汽的數(shù)

量，相應增加塔頂系統(tǒng)負荷。降低塔壓力，塔頂系統(tǒng)須在較

低溫度下操作，設計塔頂壓力為0.08MPa(g)。

(3)過汽化量

當進料油是以部分汽化狀態(tài)進入閃蒸段，而汽化部分的

量僅等于塔頂及各側(cè)線產(chǎn)品的量時，最下一個側(cè)線到閃蒸段

之間的塔板將產(chǎn)生干板現(xiàn)象。因此進料油入閃蒸段后的汽化

量、除了包括塔頂和各側(cè)線產(chǎn)品外，還應有部分額外的汽化

量，這就是過汽化量.塔的過汽化量決定柴油與塔底產(chǎn)品之

間分離的分儲精度.增加過汽化量能改善這個分離的分僧精

度。過汽化油也可防止離開閃蒸段的蒸汽所攜帶的高沸點重

儲分進入塔上部回收的產(chǎn)品中。過汽化量應適當，過大將增

加進料加熱爐負荷。提高閃蒸段溫度，同時也增加了中段回

流以至塔面冷凝冷卻器負荷。

(4)汽提水蒸汽量

汽提水蒸汽是經(jīng)H201對流室過熱的0.9MPa(g)低壓蒸

汽.并由FIC-201調(diào)節(jié)進入常壓塔汽提段第40層塔板下方。

增加汽提水蒸汽可提高產(chǎn)品微出物的收率，同時降低塔底油

中輕質(zhì)儲份含量，但高的注汽量含增加塔內(nèi)氣體負荷，增加

塔頂冷凝冷卻器負荷，也導致增加要處理的含油污水。

根據(jù)100單元所加工原料的種類LVGO、HVGO、DA0。200

單元常壓塔底設計注汽量分別為：650kg/h.100kg/h.

1000kg/h。最佳的注汽量應根據(jù)產(chǎn)品分儲精確度和塔頂冷卻

負荷等操作經(jīng)驗來確定。

(5)常壓塔回流取熱分配

常壓塔有塔頂冷回流取熱、中段循環(huán)回流取熱兩個取熱

系統(tǒng)。在這兩個系統(tǒng)中能做到恰當?shù)娜岱峙?，就能使分?/p>

塔具有良好的操作狀態(tài)。在首次操作期間，塔的操作條件應

盡量按設計值進行操作，隨著操作經(jīng)驗的積累如需要時，可

根據(jù)情況改變?nèi)嶝摵伞?/p>

a、塔頂冷回流取熱系統(tǒng)

塔頂設有空冷器A201和后冷卻器E209,用以冷凝冷卻

全部塔頂產(chǎn)物，所冷凝的石腦油組分一部分常一線抽出線上

TIC—120作為回流送回塔頂部第一層塔盤以控制塔頂溫度，

該塔頂回流決定石腦油與常一線某油之間的切割點。

b、中段循環(huán)回流取熱系統(tǒng)

中段循環(huán)回流從常壓塔第26、28層塔盤抽出，返回第

25層塔盤通過在E201中重沸煤油汽提塔塔底油和在E202中

產(chǎn)生蒸汽來取熱。

c、回流取熱對常壓塔操作的影響

增加中段回流取熱量有如下的影響：

減少了中段回流段以上塔盤上的氣相和液相負荷。減少了中

段回流段以上塔盤上的分儲作用，降低了切割精確度。降低

中段回流的取熱則有直接相反的影響。

(6)側(cè)線汽提塔的操作

常壓塔共有兩個側(cè)線，上部從第11、13層增盤抽出常

一線煤油儲分，在流量控制FIC1201控制下進入煤油汽提塔

C202o下部從第26、28兩層塔盤抽出的柴油溜分在柴油汽提

塔C203塔底液位LIC-208控制下進入C203。

側(cè)線汽提塔的作用是在汽提塔中通過對產(chǎn)品的加熱重

沸和汽提除去其中較輕的組分(返回主塔C201),以使產(chǎn)品質(zhì)

量符合規(guī)格要求。

a、側(cè)線產(chǎn)品的抽出

煤油側(cè)線的抽出是流量調(diào)節(jié)，煤油產(chǎn)品出裝置是根據(jù)汽

提塔C202塔底液位調(diào)節(jié)，產(chǎn)品出裝置進行流量調(diào)節(jié)。

可以通過對流量調(diào)節(jié)器的適當設定來改變側(cè)線產(chǎn)品的

產(chǎn)量和質(zhì)量。

改變?nèi)我粋?cè)線儲分流率，會使一個或更多的其它分儲塔

工藝參數(shù)相應變動。

影響別的側(cè)線儲分產(chǎn)量和產(chǎn)品性質(zhì)變化。

影響分得塔的取熱，改變了塔內(nèi)氣相和液相的流通量，

將會改變產(chǎn)品之間的分鐳質(zhì)量。

影響分儲塔過汽化油量。

為此須對受影響的工藝參數(shù)重新調(diào)整。

b、煤油汽提塔C202塔底重沸器的負荷。

重沸器的負荷愈高.則煤油和石腦油之間就分割得愈精

確，精確的分割意味著煤油在滿足閃點規(guī)格的同時其產(chǎn)率達

到最大限度,重沸器的負荷通過溫度控制TIC-211控制熱源

流量來調(diào)節(jié)。

c、柴油汽提塔C203塔底吹汽量

C203塔底吹汽量由FIC-207調(diào)節(jié)進入C203第6層塔盤

下方，增加汽提水蒸汽可降低塔底油中輕質(zhì)產(chǎn)品含量，改善

塔底油閃點。但高的水蒸汽流率將增加汽提塔及常壓塔的氣

相負荷。

2、操作因素調(diào)節(jié)

(1)進料溫度

影響因素調(diào)節(jié)方法

燃料油壓力波動聯(lián)系相應崗位穩(wěn)定燃料油壓力。

常壓塔進料量波穩(wěn)定100單兀汽提塔C101液囿。

動穩(wěn)定常壓爐兩路進料流量，必要

時打手動。

常壓塔進料性質(zhì)觀察100單元進料線上與100單

變化元汽提塔底線上的兩臺在線密

度表記錄情況并與反應崗位聯(lián)

系，了解反應產(chǎn)物性質(zhì)變化情況

后做相應調(diào)節(jié)。

常壓爐注汽量波穩(wěn)定常壓爐管注汽量。

動(在HVGO、DAO

兩方案卜)

(2)C201壓力

影響因素調(diào)節(jié)方法

塔頂回流罐壓聯(lián)系儀表校驗PIC—216。

控

PIC—216發(fā)

生故障

塔頂冷凝冷卻a聯(lián)系鉗工、電工修復A201空

器故障冷風扇

b壓力超高時可適當開PV216付

線

常壓爐出口溫聯(lián)系相應崗位控制好爐出口溫

度波動、原料度。

進塔汽化量大

導致壓力上升

塔底吹汽量波穩(wěn)定塔底吹汽量。

動

C201塔頂回流應加強V201界面脫水。

帶水后塔頂壓

力急劇上升

(3)常壓塔C201塔頂溫度

影響因素調(diào)節(jié)方法

C201進料溫查明原因，穩(wěn)定進料溫度

度變化

回流量波動a檢查回流罐V201液位

b檢查頂回流泵P201運行情況

c聯(lián)系儀表校驗FIC—1202\

FIC210

回流溫度上升檢查空冷A201及后冷E209發(fā)現(xiàn)

異常及時聯(lián)系處理

回流帶水加強V201界面脫水

中段回流量或穩(wěn)定中段回流

返塔溫度波動

進料性質(zhì)變輕a相應提高各側(cè)線抽出量

b適當增加中段回流流量

塔壓力波動查明原因穩(wěn)定塔壓力

(4)常壓塔塔底液面

控制原理：

常壓塔底液面是由塔底液位表L1C-201與減壓爐進料

流量表FIC—213、FIC—213A進行串級的作用，調(diào)節(jié)減壓爐

兩路進料控制閥的開度而實現(xiàn)自動控制的。

影響因素調(diào)節(jié)方法

常壓爐出口溫度嚴格控制常壓爐H—201出口

變化直接影響液溫度

面IWJ低

減壓爐進料量波應穩(wěn)定減壓爐H—202進料量

動

塔頂壓力波動壓力低使塔底液面卜降，應嚴

格控制操作壓力

液面計LIC一聯(lián)系儀表排除故障，必須首先

201失靈或FV—改付線調(diào)節(jié)

213、FV—213A應根據(jù)原料性質(zhì)及時調(diào)整側(cè)

下進料性質(zhì)變化線抽出量

⑸常壓塔產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)節(jié)

a、常頂石腦油干點

石腦油干點有效的控制手段是改變塔頂溫度，塔頂回流比。

影響因素調(diào)節(jié)方法

塔頂溫度波動塔頂溫度升高，石腦油干點高；

塔頂溫度低，石腦油干點低。根

據(jù)石腦油干點調(diào)節(jié)塔頂溫度

塔頂壓力波動壓力升高，石腦油干點變低、壓

力降低，

石腦油干點升IWJ,應查明原因，

穩(wěn)定塔壓

塔頂回流帶水，塔頂溫度回流罐緊急脫水，控制好界面，

低，壓力升高，造成攜帶使適當降低塔底吹汽量

汽油干點升高

塔頂石腦油與常一線煤油適當提回流罐溫度或塔頂回流量

重疊較多

b、常一線煤油（1003及燈油）初儲點（10%點）與閃點調(diào)節(jié)

影響因素調(diào)節(jié)方法

常一線偏出口溫度低，熱嚴格控制常一線儲出溫度及熱虹

虹吸返塔溫度吸返塔溫度；一般通過常一線儲出

溫度，調(diào)節(jié)控制初儲點，達到閃點

合格。

汽提塔分儲效果差檢修時處理。

上卜兩個儲出口分配不合適當調(diào)整上卜.兩個微出口閥門開

理。度。

c、1003及燈油9S%干點調(diào)節(jié)

影響因素調(diào)節(jié)方法

抽出量過大適當降低L線抽量，必要時可調(diào)整上

下抽出口抽出比率。

整個儲程輕先提一線抽出溫度，再根據(jù)實際情況

加大抽出量，（若整個儲程重做相反

調(diào)節(jié)）。

熱蝕吸換熱器檢修E201。

E201漏

初儲點高93%應降一線溫度，加大一線抽出量。

輕時

d、1003冰點調(diào)節(jié)

影響因素調(diào)節(jié)方法

航煤98%點溫度降低一線抽出量，控制98%點儲

高溫度確保冰點合格。

航煤10%點溫度調(diào)節(jié)常一線抽出溫度，控制初儲

高儲程變重點及10%點溫度。

100單元反應轉(zhuǎn)化因航煤是本裝置的副產(chǎn)品，所以

率低提不提100單兀反應溫度要考慮

多方面因素，若冰點確實調(diào)不合

榆B所線應改燈油方案。

e、常二線質(zhì)量調(diào)節(jié)

常二線生產(chǎn)0'、一10、10”柴油。主要控制初儲點和90%

點溫度或350℃含量。

柴油初儲點及閃點的調(diào)節(jié)

影響因素調(diào)節(jié)方法

柴油側(cè)線抽出溫常二線初儲點的高低一般由常一線抽出量，

度低或中段回流返塔溫度來調(diào)節(jié)，若初儲點低，

則提高一線抽出量或提高中回返塔溫度

汽提塔C203塔底適當加大C203塔底吹汽量，但不宜過大，

吹汽量不足否則C203汽相超負荷，造成液泛

柴油與航煤重疊常壓塔內(nèi)液相或氣相負荷過大都宜引起產(chǎn)

輕嚴重品重疊（女gLVGO方案卜），應視具體情況進

行調(diào)整，若氣相負荷過大則稍提中段回流

量，稍降塔底吹汽量，若液相負荷過大則降

低，中段回流量提高一線抽出量

柴油90%點溫度或350C含量及傾點的調(diào)節(jié)

影響因素調(diào)節(jié)方法

柴油側(cè)線抽出量過大降低側(cè)線抽出量

常壓塔C201底吹汽壓穩(wěn)定過熱蒸汽的壓力

力和溫度變化和溫度

常壓爐總出口溫度波動爐出口溫度要求控制

在指標以內(nèi)

過汽化量太小適當提高常壓爐出口

溫度或降低側(cè)線抽出

量

塔壓降低穩(wěn)定分儲塔壓力

三、常壓崗位的正常原料切換操作

（一）、脫H2s汽提塔

切換操作前C101維持平穩(wěn)操作，操作條件不做調(diào)整。

切換原料后，待反應部分操作平穩(wěn)，調(diào)整回流量，使汽提塔

底物符合要求，但應盡量少塔頂氣CH含量。

（一）、常壓塔

1、常壓塔部分操作條件（設計值）

常壓塔C201第一側(cè)線汽提第二側(cè)線汽

塔C202提塔C203

方II、IVIII、IVIII、IV

案IIIIIIIIII

塔頂溫度℃135129108

塔進料溫340355367

度。C

塔底溫度℃32834236122222222626269243

7

中段回流入212235214

塔溫度℃

塔底吹汽6501001002015050

量,kg/h000

中段回流323237192

量,kg/h779199

塔頂回流149104368

量,kg/h21278

側(cè)線抽出100528216163492164

量,kg/h2820030

注I：裝置加工原料為LVGO,II、III裝置I原料為HVGO,IV

裝置加工原料為DAOo

加熱爐

IIIIV

III

加熱爐出口溫度c340355367

注汽量kg/h0750400

2、常壓爐(H201)切換操作條件

⑴加熱切換順序

自方案Xf方常壓塔進料溫度常壓爐注汽量變

案Y變化℃化，ks/h

I-IIIII340—355(+15)0—750

IIIII-*I355-340(—15)750-0

IIin-IV355f367(+12)750f400

W-IIIII367-355(—12)400—750

⑵切換操作注意事項

a、當方案切換需要提高溫度時，升溫速度應才8℃/h,

一次升溫〈4℃。

b、當方案切換需要降低加熱爐出口溫度時，降溫速度

應生8℃/h,一次降溫〈4℃。

c、當方案切換需要改變加熱爐爐管注汽量時，應首先

注意平穩(wěn)操作后，再逐步增加或減少注汽量，ion、ni方

案切換時，每次增減量#250kg/h,應4750kg/h。II、III

OW方案切換時每次增減量生175kg/h,應生350kg/ho

d、加熱爐爐管注汽量應視加熱爐出口溫度和操作狀況

進行調(diào)整。當加熱爐出口溫度超過切換方案的設計值時，應

逐步提高注汽量，當加熱爐出口溫度低于切換方案設計值

時，應逐步降低注汽量。

e、當加熱爐操作出現(xiàn)異常時，應降低爐出口溫度并逐

步降低爐管注汽量，以便查找原因。

f、常壓爐對流段過熱蒸汽在切換時可不做調(diào)整。

3、常壓塔切換操作

⑴常壓塔切換操作順序

常壓塔各點溫度c

自力案Xf力案

塔頂溫塔進料塔底中段回流返

Y

度溫度溫度塔溫度

I-n、in135fl340-35328-242f235

295342

n、in-i129fl355f34342-235—242

350328

II.Ill-*IV129fl355-36342-*235-214

087361

iv-n、in108-*l367-35361-

295342214-235

自方案X一常壓塔各點流量kg

方案Y/h

塔頂回流量中段回流塔底吹汽量

量

I-n、in14900—10432400-2650—1000

003800

n、in-*i10400—14923800-31000-650

00240C

n、ni-10400—37023800-11000—1000

IV0930C

w-n、in3700-104019300-21000—1000

0380C

⑵切換操作注意事項

a、當裝置切換原料時，按100單元預計的置換時間，

并參照100單元汽提塔底在線密度計AI-1103打點曲線變

化，常壓塔應與常壓爐改變操作條件同步進行。

b、當方案切換需要改變塔頂溫度，中段回流返塔溫度

時，可通過分幾次改變給定值來實現(xiàn)。

c、當方案切換需要改變吹汽量時，應首先注意平穩(wěn)操

作后，再逐步增加或減少吹汽量，每次增減量才175kg/h,

應斗350kg/h。

4、常一線汽提塔C202切換操作條件

⑴常一線汽提塔切換順序

自方案X一方案Y側(cè)線出裝置量，塔度溫

kg/h度℃

I-II、III10028—5282222f222

n、in-I5282-10028222f222

II、III-IV5282fl612222f226

IV-II、III1612f5282226—222

(3)切換操作要領

a、側(cè)線抽出量每次增減主2500kg。

b、切換操作時，若常一線抽出不能維持航煤(1003)

質(zhì)量規(guī)格，則常一線應從航煤改燈油。等分析合格后，再切

入航煤產(chǎn)品罐。

5、常二線汽提塔C203切換操作條件

(1)常二線汽提塔切換順序

自方案x+側(cè)線出裝置塔底溫塔底吹汽量，

方案Y量kg/h度。ckg/h

i-ii、in6300-4924267-2200fl50

69

II、HI-I4924-*6300269f2150—200

67

n、III-4924-*1640269-2150->50

IV48

w-ii、ni1640-*4924248-250-150

69

(2)切換注意事項

a、塔底吹汽量每次增減斗50kg。

b、側(cè)線抽出量每次增減主2500kg。

c、切換操作時，不合格柴油改至輕不合格油線，產(chǎn)品分

析合格后，切入柴油產(chǎn)品罐。

四、常壓崗位的非正常操作

1、100單元脫H2s汽提塔C101

C101進料帶水

C101進料帶水，會使塔頂壓力急驟上升，塔底液面

下降，回流罐脫水量顯著增大，嚴重時C101塔底泵抽空，

塔頂安全閥跳開，沖塔冒油。

處理方法：C101進料帶水主要是因為100單元冷高

分V104和中分V105界面超高造成生成油帶水，可通過調(diào)整

界面來解決。必要時可降低塔底吹汽量。

2、常壓塔不正常操作

(1)進料帶水

進料帶水會造成常壓塔進料溫度降低，同時由于相同重

量的水蒸汽的體積是油氣體積的10倍左右，因此進塔的原

料由于帶水會使塔內(nèi)氣相負荷大幅度增加，同時也使塔壓上

升，塔頂冷凝冷卻器負荷增加。由于塔內(nèi)氣相負荷大幅增加

會使塔內(nèi)產(chǎn)生霧沫夾帶現(xiàn)象，使精儲效果變差，同時帶水嚴

重時，會有可能產(chǎn)生沖塔，安全破壞精儲操作。

處理方法：

加強前部V104、V105、C101系統(tǒng)脫水。

適當降低C101、C201塔底吹汽量。

穩(wěn)定進料溫度，頂溫和塔頂壓力。

帶水嚴重時，可將側(cè)線產(chǎn)品改污油，加強前部脫水，逐

步穩(wěn)定操作。

(2)進料變輕

因為分儲部分進料為反應生成油，其性質(zhì)隨反應轉(zhuǎn)化率

變化而產(chǎn)生較大變化，由于反應進料性質(zhì)變化生成油變輕對

分儲系統(tǒng)操作有較大影響。

進料變輕，加熱爐負荷增加，瓦斯量增加，塔頂回流量

增加，油晶在塔內(nèi)汽化率增加，會增加塔內(nèi)氣相負荷。

處理方法：

增加側(cè)線抽出量和中段回流量。

減少塔底吹汽量。

穩(wěn)定塔壓和頂溫。

(3)頂回流帶水

現(xiàn)象：塔頂壓力上升，塔頂溫度突然下降，嚴重時側(cè)線

不來油，塔底泵抽空，安全閥頂開，沖油等事故，塔頂回流

量大幅度降低。

處理方法：

迅速脫掉回流罐V201水，維持界面偏低。

塔頂空冷，水冷全負荷投用，降低塔壓。

塔頂回流打手動，降回流量，提起塔頂溫度。

（4）常壓塔進料中斷和常壓爐進料流量低低。

五、汽包操作

（一）、汽包操作的任務

利用裝置200單元常壓塔中段循環(huán)回流余熱自產(chǎn)0.9MPa

低壓蒸汽。汽包E202由上下兩個疊置的換熱器組成，下面

的用來產(chǎn)生蒸汽，上面的用來過熱蒸汽，產(chǎn)生的過熱蒸汽送

入裝置管網(wǎng)。

（二）、原理流程

軟化水從供排水車間V204液位表LIC-1201控制下收入

V204,V204壓力由PIC-1211分程控制，定壓值0.2MPa（即:

大于0.2MPa充氮氣,小于0.2MPa排火炬），用泵P203A/B

抽出，經(jīng)換熱器E206殼程與減壓塔底油換熱后在L1C-203

控制下進入E202下面蒸汽發(fā)器殼程。常壓塔中段回流在常

一線汽提塔底熱虹吸換熱器E201與常一線換熱后，首先進

入E202上面換熱器過熱蒸汽后進入E202下面換熱器發(fā)生蒸

汽。

（三）、汽包開工操作

1、了解開工步驟、改好有關(guān)流程，包括減臣塔底油，常

壓塔中段回流、軟化水，蒸汽先改排大氣。

2、檢查應加拆盲板是否處理好，聯(lián)系儀表檢查校驗儀表。

3、裝置冷油運后，檢查減壓塔底油流程，常壓中段回流

流程是否正確。

4、V204進軟化水，保持V204頂部壓力0.2MPa,控制V204

水位。

5、啟動P203A/B給汽包E202上水，控制E202水位在

玻璃板液面計三分之一至三分之二之間，不能裝滿及缺水，

待壓力升至0.3?0.4MPa時，對汽包系統(tǒng)全面熱緊，到正常

液位時，投用液位自動控制，系統(tǒng)預熱鍋爐。

6、隨熱油升溫，蒸汽發(fā)生量增加，在保持排汽情況下，

逐步控制壓力使汽包壓力接近0.9MPa；水位控制平穩(wěn)，裝置

操作正常后，汽包E202頂蒸汽并入裝置0.9Mpa蒸汽管網(wǎng)系

統(tǒng)。

7、在升溫送汽過程中，應密切注意V204、E202水位、

壓力和溫度的變化，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

（四）、停運操作

1、裝置循環(huán)后蒸汽停止向管網(wǎng)送汽，汽包排空。

2、當循環(huán)油溫度到150C時，汽包停止給水，停水前汽

包維持較高水位。

3、當裝置停止循環(huán)后，放凈汽包E202存水，準備檢修。

（五）、正常操作

1、汽包水位

汽包液位，一般控制在三分之一至三分之二玻璃板液面

計處.經(jīng)常檢查液位調(diào)節(jié)和液位指示等自動控制系統(tǒng)，密切

觀察二次表指示液位，與實際液位是否一致。檢查供水系統(tǒng)。

防止供水泵P203抽空，造成干鍋或儀表失靈，汽包裝滿造

成蒸汽帶水影響裝置操作。

2、壓力控制

正常操作時，汽包E202所產(chǎn)蒸汽經(jīng)一單向閥并入裝置

0.9MPa低壓蒸汽管網(wǎng)，自己無壓力控制系統(tǒng)。也就是說汽包

壓力與裝置蒸汽管網(wǎng)壓力幾乎相等。所以應維持好裝置蒸汽

管網(wǎng)壓力，裝置內(nèi)汽包及其它崗位操作平穩(wěn)。

3、排污

主要是排出汽包內(nèi)泥垢等雜物，防止設備結(jié)垢和蒸汽帶

雜質(zhì)，排污時間不宜過長，一般在一分鐘左右，每班一次，

視水質(zhì)分析結(jié)果而定。

4、水質(zhì)指標

懸浮物：V5mg/1

總硬度：VO.03mg/1

PH值25℃：>7

含油量：<2mg/1

溶解氧：V0.01mg/l

（六）、事故處理

1、汽包裝滿

現(xiàn)象：

1）汽包水位超過最高允許水位。

2）給水量不正常，大于正常上水量。

3）過熱蒸汽溫度太低。

4）帶水嚴重時，蒸汽管網(wǎng)發(fā)生水擊。

5）塔C101、C301次汽量明顯波動。

原因：

1）液位計失靈，造成假液位或自動控制失靈。

2）常壓塔中段回流溫度低或流量小。

處理：

1）檢查液位計、自動上水改手動操作，減小給水量

2）嚴重時停止上水，蒸汽改排空，汽包放水。

3）加強定期排污工作。

2、干鍋：

現(xiàn)象：

1）汽包水位低于最低水位。

2）蒸汽溫度升高。

3）中段回流返塔溫度升高。

原因：

1）液位控制系統(tǒng)失靈。

2）軟化水來源中斷。

3）上水泵P203A故障。

處理：

1）聯(lián)系儀表檢查液位控制系統(tǒng)。

2）供水中斷，短時間可用新鮮水代替，長時間中斷

需做停爐處理。

3）切換備用泵及時聯(lián)系鉗工檢查故障機泵。

3、汽、水共沸：

現(xiàn)象：

1）汽包水位發(fā)生劇烈波動，并迅速上升。甚至超過

可見水位。

2）過熱蒸汽溫度迅速下降。

3）過熊器內(nèi)發(fā)生水擊。

4）蒸汽含鹽、堿度急增。

原因：

1）軟化水質(zhì)量急劇惡化。

2）沒按時排污。

3）換熬器E206、E202漏，油品漏入給水系統(tǒng)。

4）中段回流量波動大。

5）給水、放面控制失靈。

處理：

1）聯(lián)系動力，提高水質(zhì)。

2）加強定期排污工作。

3）處理攙熱器泄漏。

..穩(wěn)定減壓系統(tǒng)操作。

5）聯(lián)系儀表處理儀表故障。

4、換熱器漏

E206漏.可能造成水串入減底油，若減底油出裝置，進

罐帶水嚴重時發(fā)生冒罐，若減底油去300單元原料緩沖罐，

嚴重時造成反應系統(tǒng)超壓，甚至損壞催化劑。E202漏，可能

造成水汽漏入常壓塔中段回流油中，嚴重時造成常壓塔壓力

超高，塔頂安全閥起跳，發(fā)生換熱器漏應立即檢查，然后根

據(jù)實際情況停換熱器，處理檢修。

5、儀表風停

1）首先V204、E202液位控制用控制閥副線手動控制。

2）聯(lián)系儀表檢查。

第三節(jié)減壓崗位操作法

一、減壓蒸鐳：在石油加工中，為防止油品高溫分解、

膠質(zhì)增加及顏色變深，在較低的操作溫度和壓力下，蒸出沸

點較高的各種石油儲分的分播工藝叫減壓蒸儲。

減壓塔是本裝置的關(guān)鍵設備之一，