工廠5S培訓(xùn)教材

PAGE9/11現(xiàn)場管理系列教材5S現(xiàn)場管理方法（共11頁）一、為什么5S是工廠管理合理化的根本（一）為什么要合理化？合理化者，企業(yè)之大事、生死之路、存亡之道也！沒有人能保證一個企業(yè)能永續(xù)的經(jīng)營，昨日還在經(jīng)營的企業(yè)，今日已不知去向，過去顯赫一時，舉足輕重的企業(yè)，還曾信誓旦旦的“進軍大陸、放眼天下”，現(xiàn)在不得不改弦易轍。左右企業(yè)生存之道的，就是“經(jīng)營或管理的合理化”。企業(yè)經(jīng)營之初，會面臨極大的挑戰(zhàn)，此時在經(jīng)營者帶領(lǐng)所有的員工、干部眾志成城之下，開拓出了一番事業(yè)，但經(jīng)過一段時間的穩(wěn)定、發(fā)展后，觀念逐漸養(yǎng)成，習(xí)慣逐步定型，新進員工、干部也在企業(yè)既有文化、背景的熏陶下適者生存，企業(yè)則在不知不覺中管理產(chǎn)生僵化，許多老問題或本位主義，觀念偏差……等造成管理上的困擾，這就是企業(yè)的“老化”，接踵而來的是管理弊病叢生，阻礙了公司的發(fā)展，高階經(jīng)營管理者則徘徊在管理的十字路口上，急欲“緬懷過去，開創(chuàng)未來“，目的就在延續(xù)企業(yè)的生命。為了要使暮氣沉沉、百病叢生的企業(yè)能發(fā)揮昔日的雄風(fēng)，展現(xiàn)其朝氣蓬勃的一面，則企業(yè)必須借著“合理化”的過程，為企業(yè)添加催化劑與活力，使其原有存在的一些不合理現(xiàn)象曝光，并借著全體人員的努力來加以改善，使其趨于合理化，當(dāng)然“良藥苦口”，在合理化的過程須要付出一些代價，但是合理化的果實則是甜美的。在合理化的過程中，最主要的是清除因不合理所產(chǎn)生的浪費，但是清除或減少浪費并不是要去增加員工的負(fù)擔(dān)。而是要提高物品、材料、半成品、成品……等功用，避免因疏忽所造成的浪費或損失，進而提高企業(yè)的競爭力，然而一般工廠常常可看到下面的現(xiàn)象：1）人力不足，卻不見得在效率的提升上有任何的改進措施。2）為了趕產(chǎn)量、出貨，各級干部拼命的投入生產(chǎn)系統(tǒng)中，對于新的構(gòu)想、計劃無法得到大家的共識與支持。3）物品到處擺放，欠缺規(guī)劃，到處可見“呆事、呆物、呆料”而乏人問津。4）不管工廠有多臟亂，“生產(chǎn)掛帥”，只要產(chǎn)品能生產(chǎn)出來，不要影響出貨就好了。5）出現(xiàn)不良品，欠缺任何具體的改善措施，現(xiàn)場主管忙于修理不良品。6）對設(shè)備故障等束手無策，效率無法提升。7）工作現(xiàn)場受點小傷成為在所難免之事。8）現(xiàn)場沒有任何管理語言，干部有時“心有余而力不足”，不知如何來領(lǐng)導(dǎo)與管理部屬，部屬對上司的向心力不足，影響到部門管理功能的發(fā)揮。9）高級主管不知道該利用何種管理工具以最簡單最有效的方式來管理現(xiàn)場。（二）如何運用5S的合理化來消除浪費？工廠常見的浪費與5S合理化：1)制度上:制度不良或欠缺制度的浪費；制度的合理化；利用公司之組織權(quán)責(zé)劃分、作業(yè)流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、表單系統(tǒng)來建立各種管理制度；成立專案小組來作評估與規(guī)劃；經(jīng)營層、管理層、技術(shù)層及作業(yè)層均須共同參與。5S的運用：利用5S的整理、整頓技巧，發(fā)掘各種不合理的現(xiàn)象，利用合理化的過程來建立各種管理制度，例如：庫存量的不合理、材料的損耗、領(lǐng)料管理、停工待料……等。效率上：效率不足的浪費；效率上的合理化；做好各種生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作；縮短前置作業(yè)時間；利用生產(chǎn)線的數(shù)據(jù)來作為衡量績效的指標(biāo)。5S的運用：利用5S的整理、整頓技巧縮短尋找所造成的時間浪費；完備工作場所中之治工具、材料、半成品、模具等，并據(jù)以建立生產(chǎn)前工作之查檢表；清爽的工作場所可以清晰個人的思路、提高工作效率。品質(zhì)上：品質(zhì)不良的浪費；品質(zhì)上的合理化；建立全公司的品質(zhì)管理制度；灌輸全員品質(zhì)意識與自主檢查；建立以“品質(zhì)”為中心的經(jīng)營管理制度。5S的運用：“什么樣的工作場所生產(chǎn)出什么樣的品質(zhì)”，因此談品質(zhì)管理必須從5S做起；避免不良品流到客戶手中，幫不良品質(zhì)與良品的區(qū)域規(guī)劃，應(yīng)以5S中的整理、整頓來執(zhí)行。安全上：安全上的浪費；安全上的合理化；任何有安全上顧慮的機器設(shè)備及作業(yè)均要立即予以改善，不應(yīng)有“只要注意就應(yīng)該沒問題的想法”；灌輸全員安全意識并不定時實施再教育。5S的運用：利用5S活動找出影響安全因素的元兇；整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)是降低意外事故發(fā)生最有利的工具；實現(xiàn)“零事故”的終極目標(biāo)。庫存上：庫存上的浪費；庫存上的合理化；建立適當(dāng)?shù)陌踩珟齑媪抗芾碜鳂I(yè)；有效執(zhí)行物料需求計劃（MRP）建立先進先出作業(yè)，避免儲存品的損失或變質(zhì)；呆滯（廢）品之處理方式。5S的運用：利用5S活動之目視管理來設(shè)定最高安全庫存量；推動5S之整理、整頓活動，處理不堪使用或不明料件，使庫存之空間有效利用及便利料件之管理；利用5S活動的技巧來執(zhí)行料件的先進先出。（三）5S是提升工廠管理水準(zhǔn)的特效藥工廠合理化的項目愈多，則一些不合理的現(xiàn)象愈無所遁形，而藉由5S活動的導(dǎo)入，除了可消除上述所提到的制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上所存在的一些不合理現(xiàn)象之外，更由于各階層與各部門的參與，使得管理的層面由點而線，擴大到整個面，因此生產(chǎn)的的三要素“品質(zhì)、交期、成本”的觀念較易深植于所有員工的腦海里，每一位員工也就自然而然的成為浪費的消除者與工作的改善者，如此，工廠的管理水準(zhǔn)即可進一步提升。（四）為什么需要5S管理提高公司的形象；清除內(nèi)部管理的死角；創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境；吸引人才。二、5S精義當(dāng)我們參觀一家高水準(zhǔn)工廠時，一般給我們的印象是工作環(huán)境干凈、清爽且一目了然，緊接下來是物有定位、工作狀況井然有序，我們不禁要問？到底它是怎么管理出來的呢？在回答這些問題之前，先看看下列幾個問題：當(dāng)有客戶要到我們工廠參觀時（或有客人到我們家里來作客時），我們的第一個反映是什么？為什么每年年終時，工廠或家里總要徹底清掃一番？一個有工作效率或品質(zhì)穩(wěn)定的部門比一個效率欠佳、品質(zhì)常有異常狀況發(fā)生的部門在管理上的差別在哪里？在一般的工廠里，常會出現(xiàn)一些在“品質(zhì)、交期、成本”上的奇怪現(xiàn)象，我們姑且稱它為“管理盲點”，一般情況下往往被一些“管理盲點”所蒙蔽而不自知，當(dāng)問題發(fā)生時，只在問題的改善對策上著手，而其根源（真正的原因）則不見得被提出來改善，造成每日疲于奔命式的處理問題，解決問題，管理績效自然無法有效的提升。因此，我們必須找到它的根源，才能消除后患，真正的提升管理的水準(zhǔn)，而5S就是消除這些“管理盲點”最有利的武器。整理（Seiri）是提高工作效率的源泉整頓（Seiton）是掃除浪費、降低成本的基礎(chǔ)清掃（Seiso）是維持良好品質(zhì)的第一步清潔（Seiketsu）是降低安全事故的起點素養(yǎng)（Shitsuke）是建立制度化管理的不二法門5S活動的推行可以達成下列的目標(biāo)：1）簡單、易懂、易行的狀況下，很容易成為從經(jīng)營階層、管理階層到作業(yè)階層所共識的一種管理語言，進而奠定管理的基礎(chǔ)。2）5S的活動是以“人性面”為出發(fā)點，能符合時代的管理潮流，從權(quán)威性的領(lǐng)導(dǎo)管理轉(zhuǎn)變?yōu)槿诵曰淖灾鞴芾怼?）借5S的管理，創(chuàng)造出一個高效率的工作場所，使工廠煥然一新，培養(yǎng)出工廠的特有企業(yè)文化。4）使用5S的目視管理技巧，使其成為解決廠內(nèi)各種問題的踏板，提升工廠的管理水準(zhǔn)，進而強化企業(yè)的競爭力。整理（Seiri）：意義：所謂整理，就是將事物理出一個條理來，使事物的處理簡單化，也就是說對我們的工作場所中（或負(fù)責(zé)的部門范圍內(nèi)）的物品、機器設(shè)備清楚的區(qū)分為需要品與不需要品，對于需要品加以妥善的保管，不需要品則處理或報廢。一般工廠常存在下列現(xiàn)象，而這些現(xiàn)象常造成管理的死角，也形成了許許多多有形的與無形的浪費：零亂的工作場所使得人員的工作士氣低落；藏污納垢的場所極易使物品變質(zhì)損壞；工作空間變得越來越窄；浪費時間在尋找所需要的物品；產(chǎn)品品質(zhì)極易受到污染或損傷碰壞；影響到客戶對公司的形象及產(chǎn)品的信賴性；不需要的物品，剩下的東西往往須浪費時間來整理。整理的實施觀念：“雖留之無用，但棄之可惜”的觀念須予以突破；所有的東西都是要用的”的說法應(yīng)存疑；需要：在什么地方（部門）、什么時間要使用的物品，因此必須首先考慮物品、區(qū)域、時間的規(guī)劃；不需要：除需要品以外的物品。項目內(nèi)容處理方式經(jīng)常使用每小時都用到的東西每天至少用一次以上的東西每周至少用一次以上的東西放在作業(yè)區(qū)域附近或身邊（由個人來保管）偶爾使用一個月用1~2次的東西二個月以上到半年大概使用不用1~2次的東西放在一個固定且共同的區(qū)域（由干部來負(fù)責(zé)）很少使用六個月以上到一年大概只使用到1~2次的東西一年也使用不到一次的東西歸還原保管單位或放在較遠(yuǎn)的地方（由干部來負(fù)責(zé)）不用已經(jīng)被淘汰的舊品已經(jīng)無法使用的東西丟棄或報廢（依公司規(guī)定來處理）各部門執(zhí)行的要點：整理并不是把物品放好或排好就可以，而是要根據(jù)各部門的管理內(nèi)容先加以列出，再根據(jù)物品的使用目的加以分門別類，如此就可以判斷出部門內(nèi)的物品何者為需要，何者為不需要，并進一步加以處理。制造部門：地面；架子、柜子或工具箱；辦公桌、事務(wù)柜；模具、治具架事務(wù)部門：公文、資料；辦公桌、辦公室；檔案夾、事務(wù)柜；樣品、測試品倉儲部門：儲存區(qū)域；材料料假；辦公室（桌）、事務(wù)柜、檔案執(zhí)行方法：成專案小組或?qū)Ｘ?zé)單位按各部門工作范圍、內(nèi)容之差異而訂定所需之整理項目；教導(dǎo)各部門所需要之整理技巧；選擇以辦公室或事務(wù)部門率先實施之；而不舍的追蹤實施過程，使不流于形式；實施成果評價及展示；檢討、改善；至于為使整理的工作易于進行，可以下列二項管理工具實施之；紅色標(biāo)簽活動；定點攝影法。整理的目標(biāo)：使物盡其用，節(jié)約浪費。（找不到的工具或物品紛紛出籠）；騰出寶貴的空間；創(chuàng)造出清爽、舒適、有效率的工作場所。整頓（Seiton）：意義：所謂整頓，就是將整理后所留下的需要品或所騰出的空間作一整體性的規(guī)劃（定位、標(biāo)示），一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無謂的尋找，縮短前置作業(yè)時間（生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作），使文件、物品或工具隨時保持在立即可取的狀態(tài)。在工廠內(nèi)，整頓不良最易發(fā)生的狀況為：意外事故特別多；生產(chǎn)效率無法有效的提升（前置作業(yè)時間加長）；品質(zhì)常呈現(xiàn)不穩(wěn)定的狀況。各部門執(zhí)行時應(yīng)注意下列項目：制造部門：地面；架子、柜子或工具箱；辦公桌、事務(wù)柜；模具、治具架事務(wù)部門：公文、資料；辦公室、辦公桌；檔案夾、事務(wù)柜；樣品、測試品倉儲部門：進料區(qū)域；儲存區(qū)域；維修部門；預(yù)防保養(yǎng)；治（工）具作法：區(qū)域規(guī)劃；標(biāo)識；區(qū)域標(biāo)識；物件標(biāo)識。整頓的目標(biāo)：減少換線（模）時間，做好生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作；提高生產(chǎn)線的作業(yè)效率；創(chuàng)造出一目了然的工作場所。清掃（Seiso）：意義：所謂清掃，就是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈。*掃怪：掃除機能的不良①發(fā)熱②振動異味④雜音*掃漏：掃除①機器漏油②配管漏水③電器漏電④瓦斯漏氣。清掃的實施觀念：工欲善其事，必先利其器；清掃是一種防患于未然的工作；清掃的用意在于減少機器設(shè)備的故障，及維護產(chǎn)品的品質(zhì)；清掃不是部門主管或干部的責(zé)任，而是要大家一起來。清掃的方法：劃分責(zé)任區(qū)域；機器、設(shè)備要有專人保管，并建立責(zé)任保養(yǎng)制度；定期點檢潤滑系統(tǒng)、油壓系統(tǒng)、空壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、…；建立機器設(shè)備操作標(biāo)準(zhǔn)書，并要求所屬按規(guī)定執(zhí)行，掃除一切異?，F(xiàn)象。清掃的目標(biāo)：清除臟亂與污染源；降低機器設(shè)備的故障率；實施操作人員自主保養(yǎng)制度；保護品質(zhì)。清潔（Seiketsu）：所謂清潔就是：維持清掃的成果，使自己所負(fù)責(zé)的工作區(qū)域、機器設(shè)備保持在干凈、無污垢的狀態(tài)；改善容易發(fā)生污垢、灰塵、…等的機器設(shè)備、物品，設(shè)法撲滅污染源。清潔的實施觀念：高效率、高品質(zhì)的產(chǎn)品必定是在“清潔”的工作場所才能產(chǎn)生出來；清潔是一種用心的行為，而不在它的表面功夫；清潔是一種隨時隨地的工作，而不是下班前后的工作。清潔的實施方法：隨時保持區(qū)域內(nèi)的整潔；為了維持必要的清潔，有無改善方法；不要放過任何“死角”。清潔的目標(biāo)：防止品質(zhì)的慢性不良；提高產(chǎn)品及公司的形象；杜絕各種浪費的源頭；提升作業(yè)效率，進行現(xiàn)場的改善活動素養(yǎng)(Shitsuke)：意義：所謂“素養(yǎng)”就是以“人性”為出發(fā)點，透過整理、整頓、清掃、清潔等合理化的改善活動，培養(yǎng)上下一體的共同管理語言，使全體人員養(yǎng)成守標(biāo)準(zhǔn)、守規(guī)則的習(xí)慣，進而促成全面管理水準(zhǔn)的提升。素養(yǎng)的實施方法：不斷的教育訓(xùn)練，使整理、整頓、清掃、清潔的管理觀念深入管理干部與一般員工；應(yīng)依照各工作場所的作業(yè)特性，建立起整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的各項點檢表。素養(yǎng)的目標(biāo)：素養(yǎng)的目標(biāo)既是希望從教育訓(xùn)練著手而以完成習(xí)慣化為依歸，亦即教育訓(xùn)練：實施5S過程：建立自主管理觀念自動自發(fā)遵守規(guī)定習(xí)慣化三、5S實施的方法一般而言，管理上除了維持原有功能外，最重要的是如何改善現(xiàn)有的狀態(tài)，每一家工廠都知道管理改善的重要性，但卻只有少數(shù)的企業(yè)能夠發(fā)揮改善的功能，究其原因如下：欠缺改善的知識；缺乏改善的技巧；無法凝聚改善的共識。因此，如何用一種最簡單的方法來改善各種異?，F(xiàn)象及浪費之處，使大家都能辨別出它的“好”與“壞”、“正?！被颉爱惓！?，確認(rèn)是不是已達到改善的效果，而且要能很容易維持與遵守，這樣改善的功夫就算到家了?，F(xiàn)在就讓我們介紹一些5S活動中常使用的方法：1)目視管理:意義：“看得到的管理才是最好的管理”，也就是說目視管理是工廠內(nèi)部最佳的管理工具，也是5S活動中不可或缺的方法，因為它能達到下列的目的：標(biāo)示出管理的重點；大家都看得到；大家都可分辨出它的“好”與“壞”、“正?！被颉爱惓！?；提醒或警示一些異常的征兆，使大家防患于未然；簡單易懂，使用方便；易于遵守，立即改正；能達到改善的最高境界。目視管理是整理、整頓最基本的工作，身為一位管理者，每天所接觸的不外乎人、事、時、地、物，對于這些繁復(fù)的工作，如何化繁為簡，化整為零，使必須管理的重點明確的標(biāo)示出來，讓所有人員了解工廠或部門內(nèi)的管理重點或目標(biāo)，而且大家都看得到執(zhí)行的過程，好壞立現(xiàn)，發(fā)現(xiàn)有異常，立即采取對策來加以改善，如此管理的重點或目標(biāo)自然較易達成。因此目視管理對于企業(yè)內(nèi)部問題的潛在之處、管理盲點等提供了一個最好的解決方法。目視管理的表現(xiàn)方式：為使目視管理成為解決問題或推動改善活動的踏板，目視管理可以下列幾種方式來加以表現(xiàn)。形跡：意義：若物品、工具、…等，于使用完畢后，不易歸位，雖然一開始有規(guī)定或完備放置的場所，仍然容易造成整頓后的紊亂，為使整頓工作易于進行，可是用形跡管理，故形跡管理可說是目視整頓的第一步，也是養(yǎng)成整頓習(xí)慣化最基本的工作。對象：物品、手工具、治具。用法：滅火器、煙灰缸、垃圾箱、茶杯、掃把、…等物品，在地面上、墻壁上、桌上等地方按其投影之形狀繪圖，使其使用后易于歸位。手工具、治工具…等可依使用狀況，在機器設(shè)備旁邊或墻壁上按其投影之形狀繪圖，使其易于取用及歸位。顏色：意義：顏色易于識別及表現(xiàn)優(yōu)劣，一般普遍見用于企業(yè)內(nèi)部的管理，例如業(yè)績管理、出勤管理、品質(zhì)管理、進度管理、效率管理等，透過顏色管理表現(xiàn)其優(yōu)劣程度，達成自主管理的效果。對象：人、事、時、地、物用法：對于模具、膠水、油類、管線等可漆上各種不同的顏色來加以識別，防止誤用或易于辨識，在最短的時間找到自己所需的東西來完成工作；在空間規(guī)劃上，可以各種顏色來作適當(dāng)?shù)臉?biāo)示；使用各種不同顏色的卷宗來識別文件資料，提高文書處理之作業(yè)效率；為有效管制或降低材料的庫存，可以在所欲管制物品的架上或墻上使用紅線標(biāo)示出其最高庫存量；在現(xiàn)物上標(biāo)示出標(biāo)準(zhǔn)，例如：溫度表、壓力計、重量、速度…等，若指針在標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)代表正常，在標(biāo)準(zhǔn)外則代表異常，如此，則由原來的查資料才能判斷是否合格改變?yōu)榭吹骄椭朗欠窈细穸槐厝ゲ橘Y料；使用不同顏色的籃子、塑膠袋等容器，根據(jù)不同的制單或投入日期來裝材料，避免其造成死料（堆積太久）或無法追蹤指令完成時間。燈號：意義：使用燈號來顯示一些管理的異常事項或重點，即使在很遠(yuǎn)的地方也可以看到那些已經(jīng)發(fā)生的異?，F(xiàn)象，而能立刻到達出事地點加以處理，縮短處理的時效，減少損失。對象：機器設(shè)備、工作站用法：在檢驗或測試設(shè)備上加裝閃滅的燈號，并賦予其意義，使異?，F(xiàn)象立刻能加以識別出；在機器設(shè)備上裝置閃滅的燈號，使大家了解機器設(shè)備是處于正常運轉(zhuǎn)或故障待修；在生產(chǎn)線（或工作站）裝上警示燈號，若有發(fā)生工作瓶頸、材料異常等狀況，則由該站作業(yè)人員按鈕顯示，干部或相關(guān)人員可立即加以處理。對齊標(biāo)志：意義：使用對齊標(biāo)志對于不易察覺到的一些異常現(xiàn)象來加以管制，避免故障發(fā)生后才采取對策。對象：設(shè)備、螺絲、螺帽、產(chǎn)品用法：在設(shè)備（如輸送帶）上畫上對齊標(biāo)志，若發(fā)現(xiàn)皮帶中心線有偏差，則應(yīng)予以調(diào)整；對螺絲、螺帽鎖在機器設(shè)備上，平常容易疏忽是否已經(jīng)有松脫的現(xiàn)象；在輸送帶上畫線，使運送產(chǎn)品的速度均一，操作人員能有規(guī)律性的作業(yè)，若在空格內(nèi)沒有產(chǎn)品，則代表異常；在半成品或在制品、零配件、成品儲存區(qū)域內(nèi)按棧板或盛載容器的規(guī)格畫線，有如停車場的格子，易于定位，增加空間的利用率。照片錄影帶：意義：利用照片、錄影帶來作為比較、分析、研究之用，激發(fā)改善的創(chuàng)意及構(gòu)想，使5S的實施過程及結(jié)果繼續(xù)維持。對象、用法：將于“定點攝影法”中介紹。2）紅標(biāo)作戰(zhàn):意義：所謂紅標(biāo)作戰(zhàn)，是使用醒目的紅色標(biāo)簽，對企業(yè)內(nèi)部急需要加以整理的地方顯示出來，并凝聚所有員工的共識，共同來加以改善。故紅標(biāo)作戰(zhàn)，是做好整理工作最主要的工具。一般而言，尚未實施過5S活動的企業(yè)，必須從整理工作開始做起，但是舉凡物品、手工具、模具、治具、機器設(shè)備、文件資料…等項目相當(dāng)?shù)亩?，若要一下子全部都進行，可能必須花費不少時間，若再加上平日品質(zhì)、交期的壓力，或許很多班、組、課長會覺得吃不消，甚至兩手一攤“那有辦法”。為了使繁雜的整理工作能按部就班、循序漸進，必須在實施之前加以規(guī)劃，并利用一些管理工具來配合進行，使改善的重點顯示出來，并透過會議、討論的方式來加以改善，而這個管理工具就是紅標(biāo)作戰(zhàn)。紅標(biāo)作戰(zhàn)的實施步驟：成立紅標(biāo)作戰(zhàn)委員會（或小組）：任何活動的推行均須組成專案小組，針對活動的內(nèi)容進行計劃、執(zhí)行、檢討、改善的工作，否則極易流于形式而不了了之?！杭t標(biāo)作戰(zhàn)』亦不例外，在推動之前，必須由幕僚單位籌劃，并由決策單位發(fā)起，如此才有成功的可能，在此階段的工作重點包括如下：主委員會為具有決策權(quán)之廠長、總經(jīng)理或董事長，委員包括制造、倉儲、技術(shù)、品管、生管、總務(wù)、生技…等各部門主管紅標(biāo)作戰(zhàn)每次舉辦時間以不超過三個月為原則決定本度舉辦“紅標(biāo)作戰(zhàn)”的次數(shù)負(fù)責(zé)規(guī)劃“紅標(biāo)作戰(zhàn)”的整個內(nèi)容（計劃、執(zhí)行、檢討、改善）紅標(biāo)作戰(zhàn)對象的決定，如前所述，整理的工作千頭萬緒，必須先加以分門別類再循序漸進，依其對象大致可分為：辦公處所：公文、表單、圖面、書籍、櫥柜、檔案、資料、辦公桌等?？臻g：地面、通道、樓梯、架子、柜子、天花板等。機器設(shè)備：臺車、堆高機、機器、設(shè)備、模具、治（工）具、用具、量具等。庫存品：材料、半成品、零配件、成品等。訂定基準(zhǔn)：紅標(biāo)作戰(zhàn)的重點是整理，而整理的首要工作就在于決定“要”與“不要”的東西，因此必須透過開會來決定什么是“要”，什么是“不要”的東西，制定一個明確的基準(zhǔn)，使大家在執(zhí)行時能有所遵守。物品變質(zhì)、損壞或生銹者，此類物品均應(yīng)列為“不要”的東西，必須加以處理；超過使用期限者：訂定材料、半成品、零配件、成品的儲存期限；超過儲存期限者應(yīng)列為呆滯品，移往呆滯區(qū)等待處理；超過使用期限者亦應(yīng)列為“不要”的東西。置放于工作現(xiàn)場者：根據(jù)“紅標(biāo)作戰(zhàn)”的對象，訂定“要”與“不要”的基準(zhǔn)。制作紅色標(biāo)簽：紅標(biāo)作戰(zhàn)的對象、基準(zhǔn)完成后，就得立即制作紅色標(biāo)簽來作為執(zhí)行的工具。紅色標(biāo)簽以醒目為原則，尺寸可由籌劃單位根據(jù)實際需要來制作。紅色標(biāo)簽可以紅色膠帶、紅色自粘貼紙或一般紅色紙張來制作。貼紅色標(biāo)簽:由紅色標(biāo)簽之委員組成專案查核工作小組,以每周一次為原則,至各部門貼紅色標(biāo)簽。（1）、紅色標(biāo)簽時，須先摒除“所有東西都是要用的”觀念。（2）、要先瞭解“紅標(biāo)作戰(zhàn)”之對象、基準(zhǔn)。（3）、對于有疑問或模凌兩可時，先貼上紅色標(biāo)簽。（4）、不要由該部門的委員貼自已的部門的物品。（5）、不能使用黃色標(biāo)簽。（6）、部門主管若對被貼紅色標(biāo)簽有意見時，得直接向委員會提出申訴，不可自已撕掉紅色標(biāo)簽。（7）、不要拿紅色標(biāo)簽開玩笑的貼在人的身上。紅色標(biāo)簽物品之處理：在“紅標(biāo)作戰(zhàn)”活動期間，會產(chǎn)生下列處理方式：“哈！原來是放在這里??！”，你會找到以前找不到的東西；經(jīng)過基準(zhǔn)所過濾掉的東西，須加以分類處理；統(tǒng)計不要品之項目、金額，列入追蹤管制。不要品處理一覽表年月日類別品名編號數(shù)量單價金額備注物品處理作業(yè)后之制度化：物品處理后并不代表紅標(biāo)作戰(zhàn)的結(jié)束，而是制度化的開始；檢討造成損壞、不良、呆滯、剩余品的原因，并訂定相關(guān)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，徹底減少產(chǎn)生的根源。紅標(biāo)作戰(zhàn)之?dāng)U大：上述所列，紅標(biāo)作戰(zhàn)主要的項目是整理，而其對象為物品、空間，但是有時候，我們也可以把它擴大來作為推動5S的工具，比如：整理：（紅標(biāo)作戰(zhàn)）；將不符合整理原則的“事”、“地”、“物”以紅色標(biāo)簽予以貼出；整頓：（紅標(biāo)作戰(zhàn)）；將沒有標(biāo)示、沒有歸位、沒有定位的“事”、“地”、“物”貼上紅色標(biāo)簽；清掃：（紅標(biāo)作戰(zhàn)）：有油污、不清潔的機器設(shè)備貼上紅色標(biāo)簽；沒有實施預(yù)防保養(yǎng)的機器設(shè)備貼上紅色標(biāo)簽；將藏污納垢的死角貼上紅色標(biāo)簽；清潔：（紅標(biāo)作戰(zhàn)）；沒有責(zé)任區(qū)域劃分的地區(qū)巾上紅色標(biāo)簽；易產(chǎn)生灰塵、污垢、死角的地區(qū)或作業(yè)貼上紅色標(biāo)簽。素養(yǎng)：（紅標(biāo)作戰(zhàn)）：統(tǒng)計各部門標(biāo)色標(biāo)簽數(shù)量，按部門別、日期作成顯目的報紙，讓大家看得到紅標(biāo)作戰(zhàn)的改善成果，例如：日期部門8/59/510/511/512/5生一組30張25張22張18張15張生二組42張40張32張25張20張3)看板管理:意義：所謂看板管理，對于欲加以管理的“人”、“事”、“時”、“地”、“物”，以明顯的方式加以標(biāo)示出來，使大家很清楚的可以看出“那是什么”、“在那里”、“有多少”，進而達到管理功能的，我們都可以稱為看板管理、例如在我們的制程管理中，一定會產(chǎn)生良品、不良品，當(dāng)然良品一定會跟著制程式繼續(xù)往下一個工程流動，而不良品則必須置放在某一個地方等到待修理或進一步處理，為了讓生產(chǎn)線人員都了解不良品的放置位置，我們必須制作一塊看板（或其他標(biāo)識）來顯示，使不致產(chǎn)生混淆，進而達到管理不良品的效果。因此，看板管理可以說是整頓的最佳工具，舉凡物品、工具、料架、機器設(shè)備、部門區(qū)域…等都可以利用看板管理來加以標(biāo)示，以達到一目了然、易于歸位的效果。看板管理的實施步驟：放置場所的決定：根據(jù)各部門的工作性質(zhì)，首先考慮可能使用到的東西，并妥善加以分類、規(guī)范。本部門內(nèi)（或工作區(qū)域內(nèi)）有什么東西？有多少數(shù)量（或可能會有多少數(shù)量）？應(yīng)該放在那里？放置場所決定的原則：經(jīng)常使用的東西要放在身旁而且容易取用的地方，就像西部牛仔把槍放在腰部一樣，不常使用的東西則放在較遠(yuǎn)的地方。放置場所的整理：對于整理后不要的柜子、架子、箱子、…等應(yīng)搬離現(xiàn)場；對于所需要的則必須整理。放置場所的標(biāo)示：放置場所內(nèi)的架子、柜子、箱子、…等應(yīng)該予以標(biāo)示出來；如果可以的話，物件本身也予以編號；考慮機器設(shè)備、部門也予以標(biāo)示；想想停車場所的標(biāo)示，如果只是一片停車場，則不知道如何停車、應(yīng)停在那里，因此將停車場予以分區(qū)、編號，并將區(qū)域予以劃線，當(dāng)然停車的工作就顯得比較簡單，找車也就不費事了。標(biāo)示品名、數(shù)量：將架子、柜子、箱子、…內(nèi)所放置物品的品名、數(shù)量加以標(biāo)示，使大家都知道“有什么東西”、“放在那里”；有必要時，可將所要管理的物品、材料標(biāo)示最高或最低庫存量，并配合顏色來管理；即使是放置抹布、手套之類的消耗品，也應(yīng)將其品名標(biāo)示于箱子外面，以利于取用；甚至于機器設(shè)備名稱、負(fù)責(zé)人員、進廠日期、保養(yǎng)維修記錄資料也應(yīng)予以顯示。習(xí)慣化：看板管理的最終目的養(yǎng)成定位、標(biāo)示、歸位的習(xí)慣，就像家庭主婦管理廚房一樣，不會因為變換菜色或烹飪就手忙腳亂，因為他們已經(jīng)養(yǎng)成整頓的習(xí)慣了；為了養(yǎng)成歸位的習(xí)慣，因此應(yīng)研究如何歸位的方法例如：對準(zhǔn)歸位不須對準(zhǔn)就可歸位自然歸位培養(yǎng)所有人員使用完畢自動歸位的習(xí)慣顏色管理：為使5S活動能持續(xù)在各部門推動，而不是只有5分鐘的熱度，因此可利用5S旗來評核各部門的實施成效，大約每月評核一次，并將成績公布于工廠的公告欄，各色旗則插于各部門明顯之處。此5色旗則依5S執(zhí)行的程度來區(qū)分。利用各階段實施的狀況，逐步誘導(dǎo)各部門進行下一個階段，循序漸進達到5S全面實施的目標(biāo)。（見下頁表）階段