SY-T 4125-2023 鋼質(zhì)管道焊接規(guī)程

ICS25.160.01;75.200中華人民共和國石油天然氣行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)代替SY/T4125—2013鋼質(zhì)管道焊接規(guī)程Weldingspecificationforsteelpipelines2023-05-26發(fā)布2023-11-26實(shí)施國家能源局發(fā)布Weldingspecificationforsteelpipelines施行日期：2023年11月26日根據(jù)《國家能源局綜合司關(guān)于下達(dá)2020年能源領(lǐng)域行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制修訂計(jì)劃及外文版翻譯計(jì)劃的通知》(國能綜通科技[2020]106號)的要求，本規(guī)范編制組經(jīng)廣泛調(diào)查研究，認(rèn)真油天然氣管道科學(xué)研究院有限公司負(fù)責(zé)具體技術(shù)內(nèi)容的解釋。研究院有限公司(地址：河北省廊坊市金光道44號，郵編： 23通用規(guī)程 4 43.2焊接材料 3.3焊縫位置 53.4焊接工藝評定和焊工(焊機(jī)操作工) 6 63.6焊前準(zhǔn)備 63.7施焊 3.8焊縫返修 93.9焊縫檢驗(yàn) 4專項(xiàng)規(guī)程 4.1焊接方法 4.2焊接材料選擇 4.3焊前準(zhǔn)備 4.4管口組對 4.5預(yù)熱、道間溫度 4.6施焊 4.7焊接工藝 4.8對口器撤離 4.9焊縫返修 附錄A低溫環(huán)境管道焊接施工技術(shù)措施 25 41 23Thegeneralrulesofweldingprocedurespecification 4 4 4 5 6 6 6 3.8Repairwelding 9 4Thespecificrulesofweldingprocedurespecification 4.8Removeofline-upclamp 23 constructioninlowtempe AppendixBSelectionofweldingmaterial AppendixCFigureofgroove Explanationofwordinginthiscode 40Listofquotedstandards 41Addition:Explanationofprovisions 421.0.1為使鋼質(zhì)管道現(xiàn)場焊接施工做到技術(shù)先進(jìn)、質(zhì)量可靠，1.0.2本規(guī)范適用于輸送介質(zhì)為氣體、液體和漿體的長輸管道及油氣田集輸管道的焊接，管道材質(zhì)為低碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼、耐蝕合金雙金屬復(fù)合管(奧氏體不銹鋼復(fù)合管、鎳基復(fù)合管等),焊接方法為鎢極氬弧焊、焊條電弧焊、熔化極氣體保護(hù)電弧焊(包括自保護(hù)藥芯焊絲電弧焊、1.0.3鋼質(zhì)管道焊接施工除應(yīng)符合本規(guī)范外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)—1—根據(jù)合格的焊接工藝評定報(bào)告編制的，用于工程焊接施根焊采用下向焊方法時(shí)，為避免焊縫擴(kuò)散氫含量過高或焊道厚度過薄導(dǎo)致裂紋而在完成根焊焊接后快速進(jìn)行的第二層焊道，通常需要在規(guī)定的時(shí)間間隔內(nèi)開始施焊。在根焊或熱焊完成后，蓋面焊之前的焊道。—2—2.0.7立填焊道stripperbead采用下向焊方法焊接時(shí)，為彌補(bǔ)立焊位置焊層厚度不足而2.0.8蓋面焊道capbead由于焊接熱影響區(qū)軟化而導(dǎo)致焊接接頭強(qiáng)度降低時(shí)，采用增加蓋面焊縫寬度和余高來實(shí)現(xiàn)焊接接頭的整體強(qiáng)度高于母材的焊縫成型方法(圖2.0.9)。圖2.0.9補(bǔ)強(qiáng)覆蓋焊接法示意圖2圖中h?為焊縫金屬高度，單位為毫米(mm)。3圖中1、2、3為焊道順序。將兩個(gè)相鄰固定管道連接在一起的最后一道或兩道焊口的焊接作業(yè)。無損檢測后，為修補(bǔ)焊口缺陷而進(jìn)行的打磨、焊接等作業(yè)。特指管道施工時(shí)，焊接環(huán)境溫度范圍為-5℃~-30℃的焊—3—合金雙金屬復(fù)合管焊接及無損檢測技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T7464的規(guī)定。3.1.4當(dāng)環(huán)境溫度低于-5℃時(shí)，管道焊接應(yīng)采取低溫環(huán)境焊接3.2.1焊接材料包括焊條、實(shí)心焊絲、藥芯焊絲、金屬粉芯焊后方可使用。1保護(hù)氣體類型有惰性氣體、活性氣體或兩者的混合氣焊接工藝規(guī)程中進(jìn)行規(guī)定。2二氧化碳?xì)怏w純度不應(yīng)低于99.5%,含水量不應(yīng)超過—4——5—3氬氣純度不應(yīng)低于99.96%,含水量不應(yīng)超過40×10-6(體積分?jǐn)?shù))。475%～85%氬氣與25%～15%二氧化碳的混合氣體(M21氣體),其體積分?jǐn)?shù)偏差不應(yīng)大于10%,含水量不應(yīng)超過80×10-6(體積分?jǐn)?shù))。焊縫位置分為管對接水平固定位置(5G)、管對接斜45°固定位置(6G)、管對接垂直固定位置(2G),當(dāng)焊接作業(yè)超出焊接工藝評定所適用的位置范圍時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行評定。3.3.2焊縫位置(圖3.3.2)的適用范圍應(yīng)符合表3.3.2的規(guī)定。表3.3.2管對接的焊縫位置范圍焊縫位置位置代號圖3.3.2中代號鋼管軸線與水平面夾角管對接水平固定位置A-15～15管對接垂直固定位置B80～100管對接斜45°固定位置C——圖3.3.2鋼管對接焊縫位置3.3.3管道自動焊時(shí)，焊接工藝規(guī)程中規(guī)定的鋼管軸線與水平3.4焊接工藝評定和焊工(焊機(jī)操作工)3.4.1焊工應(yīng)具有特種設(shè)備焊接操作人員資格證和相應(yīng)工程項(xiàng)3.4.2對于管道縱向坡度為5G和2G焊縫位置的管道自動焊，焊機(jī)操作工應(yīng)分別持有5G和2G位置特種設(shè)備焊接操作人員資格證。對于管道縱向坡度超出5G和2G焊縫位置的管道自動焊，焊機(jī)操作工除具有相應(yīng)焊接工藝的5G位置特種設(shè)備焊接操作人員資格證外，還應(yīng)通過焊接工藝規(guī)程所規(guī)定的最大坡度的3.5.1焊接設(shè)備、加熱設(shè)備及輔助裝備應(yīng)確保工作狀態(tài)正常，安全可靠。焊接電源應(yīng)有次級電壓保護(hù)裝置。儀表應(yīng)定期校準(zhǔn)、3.5.2當(dāng)有數(shù)據(jù)傳輸要求時(shí)，焊接設(shè)備應(yīng)具備主要焊接工藝參3.5.3焊接設(shè)備應(yīng)能在相對濕度小于或等于90%,環(huán)境溫度-30℃~+50℃的條件下穩(wěn)定工作。3.5.4焊接電纜直徑應(yīng)符合電焊機(jī)出廠說明書的要求。若無要求，則焊接電纜標(biāo)稱截面宜大于或等于70mm2,電纜長度不宜超過50m。若電纜長度超過50m,應(yīng)增加焊接電纜直徑。3.5.5焊接設(shè)備啟動前，應(yīng)檢查設(shè)備、指示儀表、開關(guān)位置和3.6.1制備坡口前應(yīng)對鋼管管端的內(nèi)、外制管焊縫進(jìn)行修磨。焊縫的修磨長度和高度，應(yīng)依據(jù)具體的焊接工藝和無損檢測方3.6.2焊接坡口應(yīng)根據(jù)工藝要求選用標(biāo)準(zhǔn)坡口或自行設(shè)計(jì)。坡口形式和尺寸應(yīng)考慮焊接方法、母材種類與壁厚、有利于焊接操作、節(jié)約焊材、避免缺陷產(chǎn)生、減少焊接變形與殘余應(yīng)力等3.6.3制備坡口可采用冷加工法或熱加工法，應(yīng)確保坡口尺寸和坡口面質(zhì)量符合要求。含不銹鋼管材的切割宜采用機(jī)械冷切3.6.4坡口兩側(cè)的內(nèi)外表面不應(yīng)有影響焊接質(zhì)量和無損檢測質(zhì)量的雜質(zhì)。坡口兩側(cè)的清理寬度和清潔度要求，應(yīng)依據(jù)具體的3.6.5不應(yīng)強(qiáng)力組裝，應(yīng)依據(jù)焊接工藝規(guī)程的規(guī)定選擇組對定3.6.6組對定位過程中，內(nèi)焊機(jī)或內(nèi)對口器不應(yīng)在鋼管內(nèi)表面留下刻痕、磨痕和油污。自動焊時(shí)應(yīng)使用軌道定位器輔助進(jìn)行3.6.7定位焊縫不應(yīng)有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。存在氣孔、夾渣的定位焊縫應(yīng)去除。熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于3.6.8組對定位后，坡口間隙應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。3.6.9組對錯邊量宜沿鋼管圓周均勻分布，且應(yīng)符合焊接工藝3.6.10不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采3.6.11預(yù)熱及預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)母材交貨狀態(tài)、化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性、厚度及焊件拘束程度、施焊環(huán)境溫度等因素確3.6.12預(yù)熱寬度應(yīng)符合焊接工藝要求。預(yù)熱溫度可采用紅外測—7—3.6.13施焊前，應(yīng)核對用于焊接施工的焊材和母材。3.7.1在下列任一種自然環(huán)境下，若無有效的防護(hù)措施，不應(yīng)施焊：2大氣相對濕度大于90%。4低氫型焊條電弧焊，風(fēng)速大于5m/s。5纖維素型焊條電弧焊，風(fēng)速大于8m/s。3.7.2宜用卡具將地線與被焊管牢固接觸，不應(yīng)在坡口以外的3.7.3根焊過程中應(yīng)對管道兩側(cè)的管端或焊接設(shè)備的前后端進(jìn)3.7.4根焊道與第二層焊道之間的時(shí)間間隔應(yīng)在規(guī)定的時(shí)間范3.7.5拆除包裝的焊絲宜連續(xù)用完，當(dāng)日未用完的焊絲應(yīng)采取3.7.6低氫焊條在使用過程中應(yīng)存放在保溫桶內(nèi)，隨用隨取。超過4h的低氫焊條應(yīng)重新烘干后使用，重新烘干次數(shù)不應(yīng)超過2次。3.7.7自動焊或半自動焊過程中發(fā)生導(dǎo)電嘴燒熔時(shí)，應(yīng)更換導(dǎo)3.7.8需要對焊口進(jìn)行切割時(shí)，切割寬度應(yīng)至少比蓋面焊道每側(cè)寬5mm,以去除原焊縫熱影響區(qū)。如果切割后所形成的新焊3.7.9奧氏體不銹鋼焊接及奧氏體不銹鋼與非奧氏體鋼異種鋼—8—3.7.10焊接接頭的焊后熱處理應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，并應(yīng)滿足熱處3.7.11中斷焊接后重新開始焊接時(shí)的焊縫溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度，如果焊縫溫度低于焊接工藝規(guī)程規(guī)定的預(yù)熱溫度，應(yīng)重新3.7.12應(yīng)在前一焊道全部完成后再開始下一焊道的焊接。坡口和每層焊道上的銹皮及焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。焊接下一焊道前，應(yīng)用砂輪磨除已完成焊道表面的熔渣、密集氣孔、引弧點(diǎn)高凸處。焊口完成后，應(yīng)將接頭表面的熔渣、飛濺3.7.13在焊接過程中發(fā)現(xiàn)的層(道)間焊接缺陷，應(yīng)采用打磨、焊接等方式立即進(jìn)行修補(bǔ)。進(jìn)行修補(bǔ)焊接時(shí)，應(yīng)將缺陷完3.7.14低溫環(huán)境焊接施工應(yīng)符合本規(guī)范附錄A的規(guī)定。3.8.1焊縫返修應(yīng)經(jīng)建設(shè)方或監(jiān)理書面認(rèn)可，返修部位和返修3.8.3弧坑裂紋及通過無損檢測方法發(fā)現(xiàn)的焊縫金屬中的非裂3.8.4返修前應(yīng)將缺陷完全清除，必要時(shí)可采用表面無損檢測3.8.5待返修部位應(yīng)通過打磨方法制備出坡口，坡口形狀與尺3.8.6返修焊接應(yīng)采用評定合格的焊接工藝規(guī)程。返修焊縫的3.8.7返修焊接分為全壁厚返修和非全壁厚返修兩種。有預(yù)熱要求時(shí)，全壁厚返修應(yīng)對整個(gè)焊口進(jìn)行預(yù)熱，非全壁厚返修應(yīng)—9—3.9.2焊縫外觀尺寸，如寬度、余高應(yīng)均勻一致，焊縫應(yīng)與母設(shè)計(jì)的環(huán)焊接頭，當(dāng)存在不可接受的熱影響區(qū)軟化傾向時(shí)，應(yīng)3.9.3焊縫及其附近外表面上不應(yīng)有裂紋、未熔合、氣孔、夾3.9.4焊縫表面不應(yīng)低于母材表面。當(dāng)存在焊瘤、余高超高、焊道成型不均勻等外觀缺陷時(shí)應(yīng)對焊縫表面進(jìn)行打磨修復(fù)，打3.9.5蓋面焊縫為多道焊時(shí)，相鄰焊道間的溝槽底部不應(yīng)低于母材，且焊道間的溝槽深度(焊道余高與相鄰溝槽的高度差)不應(yīng)超過1.0mm。焊縫表面的魚鱗紋宜細(xì)密、均勻，魚鱗紋的高度或深度應(yīng)符合多道焊的溝槽要求。3.9.6焊接接頭無損檢測方法、檢測比例、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)和合格級4.1.1依據(jù)鋼管管徑、強(qiáng)度等級和壁厚的不同，具體的焊接工4.1.2線路工程和站場工藝管道的預(yù)制可采用手工鎢極氬弧焊、半自動鎢極氬弧焊、自動鎢極氬弧焊、焊條電弧焊(低氫型焊條)、熔化極氣保護(hù)自動焊(實(shí)心焊絲、金屬粉芯焊絲或氣保護(hù)管徑D壁厚鋼管屈服強(qiáng)度根焊方法填充、蓋面焊方法450以下鎢極氬弧焊焊條電弧焊鎢極氬弧焊焊條電弧焊450以下鎢極氬弧焊焊條電弧焊鎢極氬弧焊焊條電弧焊450以下鎢極氬弧焊焊條電弧焊鎢極氬弧焊焊條電弧焊—450及450以下1.焊條電弧焊；2.熔化極氣體保護(hù)半自動焊(STT、RMD);3.熔化極氣體保護(hù)自動焊(單焊炬外根焊);4.鎢極氬弧焊1.焊條電弧焊；2.熔化極氣體保護(hù)焊動焊);3.熔化極氣體保護(hù)焊動焊);4.熔化極氣體保護(hù)自動焊(實(shí)心焊絲、藥芯焊絲單焊炬)—11—續(xù)表4.1.1管徑D壁厚鋼管屈服強(qiáng)度根焊方法填充、蓋面焊方法及450以下1.焊條電弧焊2.熔化極氣體保護(hù)半自動焊(STT、RMD);3.熔化極氣體保護(hù)自動焊(單焊炬外根焊);4.熔化極氣體保護(hù)自動焊(內(nèi)焊機(jī)根焊);5.鎢極氬弧焊1.低氫焊條電弧焊；2.熔化極氣體保護(hù)焊動焊);3.熔化極氣體保護(hù)焊動焊);4.熔化極氣體保護(hù)自動焊(單焊炬實(shí)心焊絲或藥芯焊絲);5.熔化極氣體保護(hù)自動焊(雙焊炬實(shí)心焊絲)及4501.低氫焊條電弧焊；2.熔化極氣體保護(hù)半自動焊(STT、RMD);3.熔化極氣體保護(hù)自動焊(單焊炬外根焊);4.熔化極氣體保護(hù)自動焊(內(nèi)焊機(jī)根焊);5.鎢極氬弧焊1.低氫焊條電弧焊；2.熔化極氣體保護(hù)焊動焊);3.熔化極氣體保護(hù)自動焊(單焊炬實(shí)心焊絲或藥芯焊絲);4.熔化極氣體保護(hù)自動焊(雙焊炬實(shí)心焊絲)4.2.1焊接材料選用原則應(yīng)符合下列要求：1對于低碳鋼和低合金鋼，主要考慮熔敷金屬強(qiáng)度應(yīng)與母材相匹配，淬硬傾向較大的鋼管，根焊焊縫可以選用熔敷金屬強(qiáng)度略低于母材的焊接材料。另外，焊縫金屬的韌性、硬度、2不銹鋼應(yīng)考慮熔敷金屬的化學(xué)成分與母材接近。—12—3合適的焊接材料應(yīng)與合理的焊接工藝相配合，以保證焊接接頭性能在經(jīng)歷制造工藝過程后，仍滿足設(shè)計(jì)文件規(guī)定和服4.2.2同強(qiáng)度等級鋼管焊接時(shí)，焊接方法及焊材選用宜符合本規(guī)范表B的規(guī)定，且應(yīng)符合下列規(guī)定：1應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)性能，若選擇的根焊焊接材料熔敷金屬強(qiáng)度較低，則填充焊和蓋面焊時(shí)宜選擇熔敷金屬強(qiáng)度較高的焊接材料；若選擇的根焊焊接材料熔敷金屬強(qiáng)度較高，填2熱煨彎管、三通、匯管等管件鋼管的焊接不應(yīng)使用纖維3輸氣管道和設(shè)計(jì)壓力4.0MPa及以上壓力的輸油管道的4屈服強(qiáng)度555MPa及以上強(qiáng)度等級鋼管的焊接不應(yīng)使用5連頭焊、返修焊或鋼管自重較大的情況下，應(yīng)采用低氫4.2.3異種鋼焊接時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：1低碳鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能。選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的抗拉強(qiáng)度高于或等于強(qiáng)度較低一側(cè)母材抗拉強(qiáng)度規(guī)定值，且不應(yīng)超過強(qiáng)度較高一側(cè)母材規(guī)定抗2低碳鋼、低合金鋼與奧氏體不銹鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保4.3.1鋼管非防腐層外表面的劃痕、刻痕和電弧燒傷等缺欠，可采用打磨方法去除，打磨深度不應(yīng)超過管壁標(biāo)準(zhǔn)厚度的5%。4.3.2自動焊的坡口應(yīng)在施工現(xiàn)場采用坡口機(jī)加工，半自動焊—13——14—和手工焊的坡口可在管廠加工完成。管端坡口不符合要求或鋼管坡口損傷時(shí)，應(yīng)重新加工焊接坡口，且應(yīng)對加工的坡口表面進(jìn)行外觀檢查，不應(yīng)有分層、裂紋等缺欠。焊接坡口形式宜符4.3.3坡口兩側(cè)的管內(nèi)外表面不應(yīng)有起鱗、磨損、鐵銹、渣垢、油脂、油漆等雜質(zhì)，全自動超聲波檢測或相控陣超聲波檢測時(shí)，坡口兩側(cè)清理范圍應(yīng)為150mm,其他無損檢測方法時(shí)坡口兩側(cè)清理范圍應(yīng)為25mm。4.3.4現(xiàn)場鋼管切割時(shí)，可采用機(jī)械式的氧乙炔火焰熱切割或機(jī)加工切削的冷切割方法，當(dāng)采用熱切割時(shí)，切割面應(yīng)采用角向磨光機(jī)或機(jī)械切削的方法去除大于或等于0.5mm的厚度?？?.3.5管道上不應(yīng)焊接無關(guān)附屬物。陰極引出線的焊接應(yīng)按設(shè)4.4.1自動焊時(shí)，鋼管的管端內(nèi)、外制管焊縫修磨長度應(yīng)大于或等于150mm,修磨高度應(yīng)為0mm～0.3mm。半自動焊和手工焊時(shí)制管焊縫的修磨長度可為25mm,修磨高度為宜與母材4.4.2公稱管徑大于500mm的鋼管應(yīng)優(yōu)先采用內(nèi)對口器組對，對口器不應(yīng)在鋼管內(nèi)表面留下刻痕、磨痕和油污。無法采用內(nèi)對口器時(shí)，可采用外對口器進(jìn)行組對。公稱管徑小于或等于500mm的鋼管可使用定位焊縫進(jìn)行組對。4.4.3定位焊縫長度和點(diǎn)數(shù)宜符合表4.4.3的規(guī)定，同一鋼管上有兩處及以上定位焊縫時(shí)，其位置宜對稱。定位焊縫的焊接工4.4.4組對時(shí)，兩相鄰鋼管的制管焊縫(直焊縫、螺旋焊縫)在管口組對處應(yīng)相互錯開大于或等于100mm的距離。相鄰環(huán)焊縫間的距離應(yīng)大于1倍的鋼管直徑，且不應(yīng)小于0.5m。表4.4.3鋼管對接的定位焊縫長度和點(diǎn)數(shù)公稱管徑定位焊縫長度(個(gè))24.5.1熱煨彎管、三通、匯管等管件鋼管對接焊時(shí)，推薦的預(yù)表4.5.1推薦的預(yù)熱溫度及道間溫度屈服強(qiáng)度(MPa)預(yù)熱溫度(℃)道間溫度(℃)4.5.2線路工程、站場工藝管道等管線鋼管，推薦的預(yù)熱溫度環(huán)境溫度在5℃以上時(shí)，預(yù)熱寬度宜為坡口兩側(cè)各50mm。環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，宜采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法進(jìn)行管口預(yù)熱，預(yù)熱寬度宜為坡口兩側(cè)各75mm,并應(yīng)采取措施4.5.4感應(yīng)加熱或電加熱預(yù)熱設(shè)備宜具有預(yù)熱溫度實(shí)時(shí)顯示、4.5.5預(yù)熱溫度的測量宜在距管口25mm處的圓周上進(jìn)行，宜均勻測量4點(diǎn)。層(道)間溫度的測量宜在焊接方向前端距施—15—表4.5.2推薦的預(yù)熱溫度及道間溫度t<25mmt≥25mmt<25mmt≥25mm不要求60～150290～<360不要求不要求60～150360～<44860～15060～150448～<55580～15080～15080～15080～150不要求不要求注：1t代表鋼管壁厚。2無防腐層的碳素鋼和低合金鋼最高道間溫度應(yīng)小于或等于200℃。3環(huán)境濕度較大時(shí)，沒有預(yù)熱要求的材料宜采用火焰預(yù)熱的方式將坡口4.6.1氣保護(hù)電弧焊時(shí)，引弧前宜將焊絲端部去除約10mm,引4.6.2兩個(gè)或兩個(gè)以上焊工焊接同一道焊縫，當(dāng)焊接到收弧處時(shí)，先到達(dá)的焊工(操作工)應(yīng)多焊部分焊道，便于后焊焊工(操作工)的收弧。不同焊層相鄰的不同焊道的起弧或收弧處宜相互錯開30mm以上。4.6.3焊工和焊機(jī)操作工應(yīng)對所焊的焊道進(jìn)行自檢和修補(bǔ)工作。焊接過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)立即清理修補(bǔ)，修補(bǔ)過程中應(yīng)保證控制道間溫度。每處修補(bǔ)長度應(yīng)大于50mm。若相鄰兩修補(bǔ)處的距離小于50mm時(shí)，按1處缺陷進(jìn)行修補(bǔ)。長輸管道內(nèi)焊機(jī)根焊時(shí)，對根焊漏焊或成型不良部位，應(yīng)在熱焊前利用內(nèi)焊機(jī)自帶4.6.4焊接時(shí)，焊條或焊絲不宜擺動過大，對較寬焊道宜采用多道焊方法。焊接時(shí)發(fā)現(xiàn)偏吹、粘條、表面氣孔或其他不正常現(xiàn)象時(shí)應(yīng)立即停止焊接，修磨接頭后方可繼續(xù)施焊。自動焊過—16—程中，應(yīng)注意觀察電弧在坡口兩側(cè)的熔合情況，隨時(shí)微調(diào)整焊4.6.5填充焊道宜填充(或修磨)至距坡口外表面1mm~2mm處?？筛鶕?jù)填充情況在立焊部位增加立填焊道。蓋面焊縫為多道焊時(shí)，后續(xù)焊道應(yīng)至少覆蓋前一焊道1/3寬。次日焊接前，應(yīng)預(yù)熱至要求的最低預(yù)熱溫度。不等壁厚焊口、圖C.0.7至圖C.0.14進(jìn)行處理后，方可焊接。1焊接環(huán)境溫度不低于-20℃,并符合預(yù)熱溫度和道間溫2鋼管屈服強(qiáng)度小于或等于360MPa,且設(shè)計(jì)壓力小于4MPa的液體管道、漿體管道的環(huán)焊縫焊接。3鋼管屈服強(qiáng)度大于360MPa,且小于或等于485MPa的液4纖維素型焊條焊接工藝參數(shù)，宜符合表4.7.1-1和表4.7.1-2的規(guī)定。表4.7.1-1纖維素焊條下向焊的工藝參數(shù)焊道焊條直徑電流及極性電流焊接速度根焊直流正接熱焊直流反接80～12090～130填充及蓋面直流反接90～130—17—焊道焊條直徑電流及極性電流焊接速度根焊直流正接55～904.7.2低氫型焊條電弧焊工藝的使用宜符合下列規(guī)定：3低氫型焊條電弧焊工藝參數(shù)，宜符合表4.7.2-1和焊道焊條直徑電流及極性電流焊接速度填充直流反接蓋面直流反接焊道焊條直徑電流及極性電流焊接速度根焊直流反接直流正接填充直流反接蓋面直流反接—18—4.7.3STT半自動焊接工藝的使用宜符合下列規(guī)定：1STT半自動焊適用于所有強(qiáng)度等級的液體管道、漿體管道及氣體管道的根焊層焊接，不適用于變壁厚或錯邊量較大焊2保護(hù)氣體為100%CO?氣體。3焊絲伸出長度10mm～18mm。4STT半自動焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表4.7.3的規(guī)定。表4.7.3STT半自動焊的工藝參數(shù)焊道尺寸電流及極性峰值電流電壓根焊直流反接3.2～4.54.7.4RMD半自動焊接工藝的使用宜符合下列規(guī)定：1RMD半自動焊接適用于所有強(qiáng)度等級的液體管道、漿體管道及氣體管道的根焊層焊接，不適用于變壁厚或錯邊量較2保護(hù)氣體為(75%～85%)Ar與(25%～15%)CO?的3焊絲伸出長度12mm～18mm。4RMD半自動焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表4.7.4的規(guī)定。焊道焊絲直徑電流及極性電流電壓焊接速度送絲速度氣體流量根焊直流反接3.5～54.7.5氣保護(hù)藥芯焊絲半自動焊工藝的使用宜符合下列規(guī)定：1氣保護(hù)藥芯焊絲半自動焊適用于所有強(qiáng)度等級的液體管2保護(hù)氣體為(75%～85%)Ar與(25%～15%)CO?的—19—3焊絲伸出長度8mm～18mm。焊道焊絲直徑極性送絲速度電壓焊接速度氣體流量熱焊直流反接填充直流反接4.5～5.5蓋面直流反接4.7.6氣保護(hù)藥芯焊絲自動焊工藝的使用宜符合下列規(guī)定：1氣保護(hù)藥芯焊絲自動焊適用于所有強(qiáng)度等級的液體管2保護(hù)氣體為(75%～85%)Ar與(25%～15%)CO?的混合氣體或100%CO?氣體。3焊絲伸出長度8mm～18mm。4氣保護(hù)藥芯焊絲自動焊工藝參數(shù)焊接，宜符合表4.7.6焊道焊絲直徑電流及極性焊接方向送絲速度電壓焊接速度氣體流量熱焊直流反接上向填充直流反接上向蓋面直流反接上向1內(nèi)焊機(jī)根焊適用于所有強(qiáng)度等級的液體管道、漿體管道—20—2保護(hù)氣體為(75%～85%)Ar與(25%～15%)CO?的3焊絲伸出長度8mm～15mm。焊道焊絲直徑電流及極性送絲速度電壓焊接速度單炬氣體流量根焊直流反接330～40065～8520～304.7.8氣保護(hù)實(shí)心焊絲自動焊工藝的使用宜符合下列規(guī)定：1氣保護(hù)實(shí)心焊絲自動焊適用于所有強(qiáng)度等級的液體管道、漿體管道及氣體管道的根焊、熱焊層、填充層和蓋面層的2保護(hù)氣體為(75%～85%)Ar與(25%～15%)CO?的表4.7.8單焊炬實(shí)心焊絲下向自動焊的工藝參數(shù)焊道焊絲直徑電流及極性送絲速度電壓焊接速度氣體流量熱焊層直流反接450～560填充直流反接蓋面直流反接1自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊適用于管道的熱焊層2焊絲伸出長度18mm～24mm。3自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊工藝參數(shù)，宜符合表4.7.9的—21—表4.7.9自保護(hù)藥芯焊絲下向半自動焊的工藝參數(shù)焊道焊絲直徑電流及極性電流電壓送絲速度焊接速度熱焊直流正接填充直流正接蓋面直流正接4.7.10埋弧自動焊工藝應(yīng)的使用宜符合下列規(guī)定：1僅用于旋轉(zhuǎn)焊，分為單面埋弧焊和雙面埋弧焊，適用于所有強(qiáng)度等級的液體管道、漿體管道及氣體的管道預(yù)制焊接。2焊劑烘干應(yīng)按照廠家說明書進(jìn)行。3埋弧焊工藝參數(shù)，宜符合表4.7.10-1和表4.7.10-2的表4.7.10-1單面埋弧焊的工藝參數(shù)焊道焊絲直徑電流及極性焊接位置電流電壓焊接速度蓋面焊或交流水平轉(zhuǎn)動260～38028～3330～45320～45030～4030～45320～45030～4030～45表4.7.10-2雙面埋弧焊的工藝參數(shù)焊道直徑焊接電流電弧電壓焊接速度內(nèi)焊650～720380～40032～3433～3662～65外焊650～720380～40032～3433～3662～654.7.11手工鎢極氬弧焊工藝的使用應(yīng)符合下列規(guī)定：—22—3保護(hù)氣體通常為100%氬氣，雙相不銹鋼保護(hù)氣體可為95%～98%氬氣加2%～5%氮?dú)狻?氣體流量為10L/min～16L/min。5鎢極端部磨成30°~40°錐角。表4.7.11手工鎢極氬弧焊的工藝參數(shù)焊絲直徑電流及極性電流電壓氣體流量焊接速度根焊2.0/2.4/2.5直流正接填充2.0/2.4/2.5直流正接蓋面2.0/2.4/2.5直流正接當(dāng)根焊焊縫承受應(yīng)力較大時(shí)，宜在熱焊焊縫完成后撤離內(nèi)對口4.8.3使用外對口器時(shí)，應(yīng)在根焊道均勻?qū)ΨQ完成50%以上且單焊道長度大于或等于50mm后撤離，對口吊具則應(yīng)在根焊道4.8.4對口器、對口支撐和吊具撤離過程中對鋼管造成的振動—23—4.9.1全壁厚焊縫返修時(shí)，根焊焊接可采用焊條電弧焊、鎢極氬弧焊的焊接方法，焊接方向宜為上向；填充、蓋面焊接可采用低氫型焊條電弧焊、氣保護(hù)藥芯焊絲半自動焊或鎢極氬弧焊等焊接方法，不應(yīng)使用自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊方法；焊接方4.9.2非全壁厚焊縫返修時(shí)，不應(yīng)使用返修工藝規(guī)程中的根焊焊接方法和焊接材料，應(yīng)使用返修工藝規(guī)程中的填充焊和蓋面4.9.3手工焊和半自動焊時(shí)，每處返修長度宜大于50mm,若相鄰兩返修處的距離小于50mm時(shí)按1處缺陷進(jìn)行返修。自動焊時(shí)，每處返修長度宜大于50mm,若相鄰兩返修處的距離小于50mm時(shí)按1處缺陷進(jìn)行返修。4.9.4有焊后熱處理要求的焊口，焊縫返修后應(yīng)重新進(jìn)行焊后—24—附錄A低溫環(huán)境管道焊接施工技術(shù)措施A.1.1當(dāng)自然環(huán)境溫度低于-5℃時(shí)，管道焊接應(yīng)采取低溫環(huán)境A.1.2本措施適用于-5℃~-30℃焊接環(huán)境溫度條件下的現(xiàn)場焊接作業(yè)。本措施不應(yīng)替代焊接工藝規(guī)程，焊接作業(yè)應(yīng)遵循業(yè)A.1.3焊接施工前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，進(jìn)行焊接工藝評定，并根據(jù)合格的評定結(jié)果編制用于指導(dǎo)現(xiàn)場焊接作業(yè)的焊接工藝規(guī)程。焊接工藝評定過程應(yīng)能反映全部的焊接工藝A.1.4用于管道焊接的機(jī)具及設(shè)備，如吊管機(jī)、焊接工程車、對口器、焊接電源等，應(yīng)具有良好的工作狀態(tài)和安全性能，可A.2.1焊件溫度低于-5℃時(shí)，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)至少預(yù)熱至15℃。A.2.2有預(yù)熱要求的焊口，低溫環(huán)境施工宜采用中頻感應(yīng)加熱、電加熱或上述方法的組合方式進(jìn)行焊口預(yù)熱。局部加熱可采用火焰加熱器。選擇的預(yù)熱方法宜能夠確保焊口在10min內(nèi)達(dá)到預(yù)熱溫度，且整個(gè)焊口溫度均勻。鋼管壁厚大于20mm時(shí)，宜A.2.3預(yù)熱應(yīng)符合下列規(guī)定：1宜對管端進(jìn)行提前預(yù)熱，使鋼管內(nèi)外壁的水汽完全烤—25—干。提前預(yù)熱不應(yīng)破壞鋼管的內(nèi)涂層和外防腐層。2施焊前應(yīng)對管端兩側(cè)各75mm的范圍進(jìn)行預(yù)熱。預(yù)熱過程中應(yīng)監(jiān)測測量焊口溫度是否均勻且達(dá)到預(yù)熱溫度的要求。3根焊開始前，若焊口溫度低于規(guī)定的最低預(yù)熱溫度應(yīng)重新對焊口進(jìn)行預(yù)熱。1當(dāng)環(huán)境溫度低于-10℃時(shí)，屈服強(qiáng)度大于或等于450MPa的鋼管宜在整個(gè)焊接過程中采用伴隨加熱的方式。2組對、焊接過程中宜在管端采取臨時(shí)封堵措施。1焊接作業(yè)應(yīng)在全封閉的防風(fēng)保溫棚內(nèi)進(jìn)行，防風(fēng)保溫棚內(nèi)圈應(yīng)與管子密實(shí)接合。2宜采取小流水或單兵作業(yè)的方式，保證道間溫度。3半自動焊的送絲機(jī)、保護(hù)氣體的氣瓶等裝置宜放置在防4自動焊用保護(hù)氣體應(yīng)進(jìn)行保溫處理，以提高氣瓶內(nèi)保護(hù)氣體的利用率。5焊接過程中和當(dāng)天焊接工作完成后，應(yīng)注意封堵管端，6當(dāng)自然環(huán)境溫度低于-30℃時(shí)，應(yīng)在焊縫表面溫度低于150℃后方可移動或撤離防風(fēng)保溫棚。1返修焊接前應(yīng)進(jìn)行整體預(yù)熱。3全壁厚返修焊接時(shí)，應(yīng)使用低氫型焊條上向焊完成根部焊接。不宜采用纖維素型焊條方法進(jìn)行根部焊接。4返修焊接宜使用低氫型焊接材料。—26—鋼號焊接方法根焊填充/蓋面執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用ASTMA234WPBASTMA420WPL6焊條電弧焊E4303、E4310E4315、E5015鎢極氬弧焊W49AYU10W49AYUI0,絲半自動焊INA-N2 ASTMA694F52焊條電弧焊E5010,E5015E5018,E5515鎢極氬弧焊W49AYU10,W49AYU10,熔化極氣保護(hù)半自動焊G49A3M2136,G49A3M2136,鋼號焊接方法根焊填充/蓋面執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊T493T8-1NA-NIT493T8-INA-N2氣保護(hù)實(shí)心焊絲自動焊(外焊機(jī))G49A3C186,G49A3M2156G49A5M2156WPHY60焊條電弧焊E5010、E5015E5018,E5510,E5515、E5545鎢極氬弧焊W49AYU10,W49A36W49AYUI?W49A36焊(STT,RMD)G49A3C1S6T55XTI5-自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊T493T8-INA-NIT493T8-INA-N2(外焊機(jī))G49A3C1S?G49A3M2186G49A3M2156G49A5M2IS6鋼號焊接方法根焊填充/蓋面執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用L450,15MnVNAPI5LX65WPHY65焊條電弧焊L450,15MnVNASTMA694F65鎢極氬弧焊W49AYU10,W49A36G49A3C1S6,T55XT15-自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊T493T8-1NA-N,T493T8-1NA-N2T553T8-INA-N2,T55T8-1NA-N3(外焊機(jī))G49A3C1S6G49A3M21S6G49A3M2186G49A5M21S6埋弧焊小心鋼號焊接方法根焊填充/蓋面執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用焊條電弧焊E?915,E5918,E?945,E6215,E6915,E6918鎢極氬弧焊W49AYU10W49A36W49AYU10W49A36焊(STT,RMD)T55XTI15-自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊焊機(jī))一一埋弧焊一鋼號焊接方法根焊填充/蓋面執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用焊條電弧焊E5016-XXE6216-XX鎢極氬弧焊W49AYU10W49A36G49A3CIS6,T55XTI15-半自動焊API5LX80焊機(jī))G49A3C1S6,G49A3M2156G59A5M2156T694TI-IM2IA-N3埋弧焊SUM31H?A304L焊條電弧焊B308-15E308-16E308-15E308-16鎢極氬弧焊鋼號焊接方法根焊填充/蓋面執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)焊材選用焊條電孤焊E347-15,E347-16E347-15E347-16鎢極氬弧焊A316焊條電弧焊E316-16,E318-16E316-16鎢極氬弧焊焊條電弧焊E316L-16E318L-16E316L-16,E318L-16鎢極氬弧焊S316LS316L060r19Ni13Mo3焊條電弧焊E317-16E317-16鎢極氬弧焊焊條電弧焊E308L-16E308L-16鎢極氬弧焊S308LS308L焊條電孤焊E316L-16E316L-16鎢極氬弧焊S316LS316L焊條電弧焊E317L-16E317L-16鎢極氬弧焊S317LS317L坡口圖坡口尺寸適用工藝a——坡口面角度，225°-30°b—對口間隙，20mm～4.0mm;——鋼管壁厚(mm)和蓋面和蓋面 充蓋面；充蓋面；(7)STT根焊+埋弧焊填充蓋面坡口圖坡口尺寸適工藝—上坡口面角度，5°~15°—鋼管壁厚(mm);—取決于壁厚)(mm)(2)STT根焊+自保護(hù)藥芯焊絲(3)RMD根焊+自保護(hù)藥芯焊7±0.58.0±05a—下坡口面角度，45°—上坡口面角度，5°~15°y——內(nèi)坡口面角度,37.5°h—內(nèi)坡口高度，1.2mm~15mm;b—對口間隙，0mm;—鋼管壁厚(mm)動焊填充蓋面坡口圖坡口尺寸適用工藝a——上坡口面角度,5°-15°P——鈍邊高度,1.2mm～1.5mm;b——對口間隙，0mm;—鋼管壁厚(mm)動焊填充、蓋面a—上坡口面角度,10°~16°—內(nèi)坡口面角度，37.5°h—內(nèi)坡口高度，1.2mm-15mm;p——鈍邊高度，0.8mm-1.0mm;b——對口間隙,0mm-0.5mm—鋼管壁厚(mm)自動焊填充蓋面b——對口間隙,0mm-0.5mm—鋼管壁厚(mm)雙聯(lián)管埋弧焊圖號坡口圖坡口尺寸適工藝&15最大050&15最大050較薄側(cè)鋼管壁厚(mm);較厚側(cè)鋼管壁厚(mm)8—鋼管壁厚(mm500—鋼管壁厚(mm)L——削薄長度，150(mm);a——坡口面角度44*-60°0鈍邊高度,1.0mm～2.0mm一對口間隙，25mm~40mm坡口圖坡口尺寸適用工藝十十δ—鋼管壁厚(mm);—削薄長度，1.50(mm)——坡口面角度，44°-60°0—鋼管壁厚(mm);P—鈍邊高度，10mm～20mm;鎢極氬弧焊—較薄側(cè)鋼管壁厚(mm);—較厚側(cè)鋼管壁厚(mm)鎢極氬弧焊坡口圖坡口尺寸適工藝AA?—較厚側(cè)鋼管壁厚(mm);b—對口間隙，2.5mm-4.0mm鎢極氬弧焊0—較薄側(cè)鋼管壁厚(mm)?—較厚側(cè)鋼管壁厚(mm)壁厚差,≤5mm;—內(nèi)坡角度，《15°l—內(nèi)削薄坡口長度自動焊根焊D640—支管鋼管壁厚(mm);—主管鋼管壁厚(mm);坡口圖坡口尺寸適用工藝—支管鋼管壁厚(mm);δ?——主管鋼管壁厚(mm);a——坡口面角度,45°-50°——鋼管壁厚(mm);b——對口間隙,0mm～0.5mm背墊：銅襯墊注：當(dāng)厚度差小于或等于20mm的不等壁厚鋼管對接焊時(shí)，可直接進(jìn)行焊接。當(dāng)厚度差大于20m且0小于或等于15的不等理或采用壁厚過渡短節(jié)標(biāo)準(zhǔn)用詞說明1)表示很嚴(yán)格，非這樣做不可的用詞：2)表示嚴(yán)格，在正常情況下均應(yīng)這樣做的用詞：3)表示允許稍有選擇，在條件許可時(shí)首先應(yīng)這樣做的用詞：正面詞采用“宜”,反面詞采用“不宜”。4)表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的用詞，采2本規(guī)范中指明應(yīng)按其他有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行的寫法為—40——41—《不銹鋼焊條》GB/T983—2012《非合金鋼及細(xì)晶粒鋼焊條》GB/T5117—2012《埋弧焊用非合金鋼及細(xì)晶粒鋼實(shí)心焊絲、藥芯焊絲和焊《熔化極氣體保護(hù)電弧焊用非合金鋼及細(xì)晶粒鋼實(shí)心焊絲》GB/T8110—2020《非合金鋼及細(xì)晶粒鋼藥芯焊絲》GB/T10045—2018《埋弧焊用高強(qiáng)鋼實(shí)心焊絲、藥芯焊絲和焊絲—焊劑組合分類要求》GB/T36034—2018《鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊用非合金鋼及細(xì)晶粒鋼實(shí)心焊《氣體保護(hù)電弧焊用高強(qiáng)鋼實(shí)心焊絲》GB/T39281—2020《耐腐蝕合金雙金屬復(fù)合管焊接及無損檢測技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T鋼質(zhì)管道焊接規(guī)程SY/T4125—2023《鋼質(zhì)管道焊接規(guī)程》SY/T4125—2023經(jīng)國家能源局于2023年5月26日以第4號公告批準(zhǔn)發(fā)布，自2023年11月26本規(guī)范修訂過程中，編寫組先后多次深入國內(nèi)大型工程施工現(xiàn)場進(jìn)行廣泛現(xiàn)場調(diào)研，總結(jié)了我國鋼質(zhì)管道焊接工程建設(shè)為便于廣大設(shè)計(jì)、施工、科研、學(xué)校等單位有關(guān)人員在使用本規(guī)范時(shí)能正確理解和執(zhí)行條文規(guī)定，本規(guī)范編制組按章、節(jié)、條順序編制了本規(guī)范的條文說明，對條文規(guī)定的目的、依據(jù)及執(zhí)行中需注意的有關(guān)事項(xiàng)進(jìn)行了說明。但是，本條文說明不具備與規(guī)范正文同等的法律效力，僅供使用者作為理解和把—43— 3.1一般規(guī)定 3.2焊接材料 3.3焊縫位置 3.4焊接工藝評定和焊工(焊機(jī)操作工) 3.5焊接設(shè)備 3.6焊前準(zhǔn)備 3.9焊縫檢驗(yàn) 4專項(xiàng)規(guī)程 4.1焊接方法 4.2焊接材料選擇 4.3焊前準(zhǔn)備 4.4管口組對 4.5預(yù)熱、道間溫度 4.7焊接工藝 4.8對口器撤離 4.9焊縫返修 附錄A低溫環(huán)境管道焊接施工技術(shù)措施 —44—1.0.2本條界定了本規(guī)范在輸送介質(zhì)、母材、焊接方法等方面1.0.3本規(guī)范用于指導(dǎo)設(shè)計(jì)、施工和質(zhì)量管理人員進(jìn)行焊接方法及焊接材料選擇、焊接工藝預(yù)規(guī)程編制、現(xiàn)場焊接施工質(zhì)量管控等?？紤]到不同輸送介質(zhì)、材料及焊接方法都有一定的特殊性，本規(guī)范只對各種焊接方法及前期準(zhǔn)備等共性內(nèi)容提出了具體要求。由于本規(guī)范為行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，因此還應(yīng)符合相關(guān)現(xiàn)行國—45—2.0.4管道工程界又稱為打底焊，手工、半自動和部分外根焊自動焊時(shí)，第一層打底焊道通常為單面焊雙面成型焊道，對焊2.0.5本條術(shù)語是針對下向焊的根焊工藝而規(guī)定的，需要在規(guī)定的時(shí)間間隔內(nèi)盡早開始、盡快完成的焊接操作，用以維持根焊道溫度、補(bǔ)充根焊層焊縫厚度，以避免產(chǎn)生焊接冷裂紋的措施。熱焊層焊接時(shí)，通常采用較大的焊接電流和較快的焊接速2.0.7本條術(shù)語是針對下向焊的填充焊、蓋面焊工由于地球引力的作用，立焊位置的焊接速度相對較快，相同焊接層數(shù)下得到的熔覆金屬厚度比平焊和仰焊位置相對較薄，因此蓋面焊接前，需要在立焊位置多焊一層或幾層焊道才能保證而規(guī)定的。由于焊接熱影響區(qū)軟化或現(xiàn)有焊接材料強(qiáng)度不足，不能滿足環(huán)焊接頭橫向拉伸試驗(yàn)斷裂在母材上的要求時(shí)，通過加寬、加高焊縫余高的幾何補(bǔ)強(qiáng)方法，提高焊縫承載能力，并2.0.10連頭焊口是指焊接過程中焊縫兩側(cè)的鋼管不能自由收縮，而使得焊縫金屬受到很大拘束應(yīng)力作用的焊口。若兩段已完成管道之間的連接采用的是加裝鋼管短節(jié)的方式，則短節(jié)兩側(cè)的兩道環(huán)焊縫均為連頭焊口；若連接采用的是長管道截?cái)嗟摹?6—2.0.13從氣象學(xué)角度，連續(xù)5d日平均氣溫低于10℃的首日即建筑施工角度，連續(xù)5d平均氣溫低于5℃或日最低氣溫低于-3℃時(shí)，就要采取冬季施工措施。冬季我國很多地區(qū)溫度在熱效果和焊縫溫度的保持，從而導(dǎo)致焊縫金屬冷卻速度過快、—47—3.1.1編制焊接工藝規(guī)程時(shí)，應(yīng)以焊接工藝評定報(bào)告為基礎(chǔ)，嚴(yán)格遵循焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的重要變素、補(bǔ)加變素等所3.1.2建設(shè)方應(yīng)對焊接工藝方案、焊接工藝評定報(bào)告和焊接工藝規(guī)程進(jìn)行審核并批準(zhǔn)。新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備也可用于油氣管道的環(huán)焊縫焊接，前提是通過試驗(yàn)研究和實(shí)踐證明有效，3.1.3不銹鋼復(fù)合管、鎳基復(fù)合管等焊接時(shí)，焊接材料、焊接方法的選擇應(yīng)按《耐腐蝕合金雙金屬復(fù)合管焊接及無損檢測技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T7464執(zhí)行。奧氏體不銹鋼覆層的鋼管焊接時(shí)，如使用奧氏體不銹鋼焊材時(shí)，需注意正確的焊接順序應(yīng)為先使用碳鋼焊材焊接基層，再使用過渡層焊材完成過渡層，最后使3.1.4本規(guī)范適用的低溫環(huán)境是指進(jìn)行焊接作業(yè)的小環(huán)境，如防風(fēng)保溫棚內(nèi)、預(yù)制廠或暖房內(nèi)等。當(dāng)焊接環(huán)境溫度范圍為-5℃~-30℃時(shí)，可依據(jù)本規(guī)范附錄A執(zhí)行。當(dāng)焊接環(huán)境溫度范圍低于-30℃時(shí)，應(yīng)模擬現(xiàn)場施焊環(huán)境單獨(dú)進(jìn)行焊接工藝3.2.1焊接材料是指焊接時(shí)所消耗材料的通稱，如焊條、實(shí)心焊絲、藥芯焊絲、金屬粉芯焊絲、焊帶、焊劑、保護(hù)氣體、電極和襯墊等。填充金屬是指參與冶金反應(yīng)、形成熔敷金屬的焊—48—3.2.3纖維素焊條的藥皮，以及藥芯焊絲、金屬粉芯焊絲的芯料，加熱至100℃左右時(shí)就會開始分解，影響其操作性能和焊縫金屬力學(xué)性能，故不應(yīng)對其進(jìn)行加熱、烘干。3.3.1、3.3.2參考《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47015—2011,3.3.3管道自動焊通常是處于水平固定位置(5G)的，但在坡3.4.1由于不同構(gòu)件焊接的特殊性，焊工(焊機(jī)操作工)取得焊接作業(yè)需求。為保證管道工程焊接質(zhì)量，焊工(焊機(jī)操作工)3.4.2考慮特種設(shè)備焊接操作人員考試的宗旨，是只解決焊工(焊接操作工)具備基本的焊接操作技能問題，而更多特殊、具體的焊接操作技能由工程項(xiàng)目上崗考試解決，故給出了本條規(guī)定。按特種設(shè)備焊接操作人員考試細(xì)則的規(guī)定，考試位置6G的—49—角度范圍為斜45°±5°,取得6G位置資格證后可覆蓋其他焊接位置的環(huán)焊縫焊接。而管道自動焊在斜45°位置的焊接操作難度極大，且工程實(shí)際中并不存在如此大的管道縱向坡度還要求進(jìn)行自動焊的工況，因此，規(guī)定管道自動焊的焊機(jī)操作工需3.5.1對工程施工用焊接設(shè)備和機(jī)具進(jìn)行要求，以保證質(zhì)量及施工安全。由于電焊機(jī)上顯示電流、電壓、送絲速度的表頭不方便拆卸下來進(jìn)行計(jì)量檢定，因此規(guī)定可進(jìn)行比對檢定，并在3.5.2某些工程需要采集、傳輸焊接工藝參數(shù)等數(shù)據(jù)，當(dāng)有此需求時(shí)，焊接設(shè)備應(yīng)具有焊接工藝參數(shù)實(shí)時(shí)采集和遠(yuǎn)程傳輸?shù)?.5.3本條對焊接設(shè)備的環(huán)境適應(yīng)性進(jìn)行了要求，應(yīng)能在各種3.5.4本條是從焊接過程安全、焊接電纜壓降影響焊接質(zhì)量方3.6.1修磨管端內(nèi)外制管焊縫的目的是確保焊接質(zhì)量和無損檢測效果。手工焊、半自動焊時(shí)，如采用射線檢測，對管端內(nèi)部的制管焊縫進(jìn)行簡單修磨即可；如采用PAUT檢測，則管端內(nèi)外的制管焊縫需按規(guī)定的長度、余高和表面精度完成修磨。自長度、余高和表面精度均應(yīng)有具體規(guī)定，以保證超聲波檢測效—50—3.6.3本條規(guī)定了坡口的加工方法，其中機(jī)械冷切割法是指用機(jī)加工方法完成的坡口加工。帶有導(dǎo)軌的自動或半自動化的火焰切割屬于機(jī)械式的熱切割，不屬于冷切割。等離子切割法通3.6.4本條從影響焊接質(zhì)量和無損檢測的角度來考慮，為了確3.6.5強(qiáng)力組裝不包括管道彈性敷設(shè)段的焊口、兩側(cè)具有足夠長度的未回填管段的焊口等。強(qiáng)力組裝是指在局部受限空間內(nèi)，采用吊管機(jī)、挖掘機(jī)或其他輔助設(shè)備、機(jī)具，將兩段軸線不一致的管道強(qiáng)行組對到一起的行為。此時(shí)的環(huán)焊縫由于在焊接熱過程中不能自由伸縮，承受了很大的額外載荷，易在根焊縫的焊接過程中就產(chǎn)生裂紋，也會使得該處環(huán)焊接頭的承載能力降低而在后續(xù)水壓試驗(yàn)或管道運(yùn)行過程中發(fā)生開裂，給管道安全3.6.6自動焊軌道與環(huán)焊縫的平行精度影響焊接操作難度和缺陷率。軌道與環(huán)焊縫的平行度越好，焊接過程中需要進(jìn)行人工3.6.7本條對定位焊的質(zhì)量做了明確規(guī)定。由于定位焊縫是焊3.6.11本條說明預(yù)熱及預(yù)熱溫度受多種因素的影響。規(guī)定的預(yù)熱溫度下限值是以不產(chǎn)生根焊縫冷裂紋為目的，上限值是以不破壞鋼管防腐層為目的。最小預(yù)熱溫度與鋼管材質(zhì)、壁厚、施焊環(huán)境溫度、根焊焊接材料、焊縫拘束度等直接相關(guān)，是通過冷裂紋敏感性試驗(yàn)確定的。通常情況下，含碳量和(或)碳當(dāng)量較高的管件鋼、返修和連頭焊縫及冬季環(huán)境等條件下的焊口3.6.12本條明確了預(yù)熱寬度應(yīng)符合焊接工藝的要求及預(yù)熱溫度—51—3.7.1本條依據(jù)《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47015—2011中第2014中第10.1.5條的規(guī)定，主要是對焊接施工的環(huán)境做了明確3.7.2地線與被焊管牢固接觸是為了防止產(chǎn)生電火花燒傷母材。在實(shí)際工程中發(fā)現(xiàn)有部分焊工在鋼管表面引弧或熄弧，對鋼管表面造成了灼傷。電弧灼傷的鋼管表面易產(chǎn)生大量微裂紋，具3.7.3手工焊或半自動焊時(shí)，通常是在管段的兩側(cè)管端進(jìn)行封3.7.5拆開包裝后的藥芯焊絲具有較強(qiáng)的吸潮性，高溫、潮濕的天氣情況下宜將未用完的焊絲從送絲機(jī)取下單獨(dú)保存，或用防水布將送絲機(jī)包裹好，避免后續(xù)焊接出現(xiàn)氣孔。實(shí)心焊絲的3.7.6本條說明了低氫焊條在使用過程中保持干燥的要求。有些廠家供貨的低氫焊條采用了真空密封包裝，首次使用時(shí)可不烘干直接焊接；有些廠家供貨的低氫焊條采用的塑料包裝，使用前須按廠家要求進(jìn)行烘干。不管哪類低氫焊條，都需要注意認(rèn)真處理將會造成焊縫金屬銅污染而導(dǎo)致熱裂紋，且由于裂紋較為細(xì)小而易被射線檢測、相控陣超聲波檢測等漏檢，給工程項(xiàng)目留下安全隱患。自動焊過程中，若完全清除銅污染不易操作或可能對后續(xù)焊接質(zhì)量造成較大影響，則應(yīng)將環(huán)焊縫切除并3.7.8現(xiàn)場切割焊口后，質(zhì)量管理人員需要依據(jù)新焊口的拘束—52—應(yīng)力狀態(tài)選擇適合的焊接工藝規(guī)程。如果新焊口在焊接過程中不能夠自由伸縮，則應(yīng)使用連頭焊接工藝規(guī)程。如果新焊口在焊接過程中可自由伸縮，則可使用線路焊接工藝規(guī)程或連頭焊3.7.9較高的焊接熱輸入量會導(dǎo)致奧氏體不銹鋼的焊接接頭耐腐蝕性能降低，因此應(yīng)控制焊接熱輸入，并采取不預(yù)熱、減小3.7.10交貨狀態(tài)為形變熱處理態(tài)(M)的管線鋼管，通常不應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。交貨狀態(tài)為正火態(tài)(N)和調(diào)質(zhì)態(tài)(Q)的管件鋼、管線鋼可進(jìn)行焊后熱處理。有焊后熱處理要求的焊口，3.7.11當(dāng)日未完成的留口焊縫、焊接設(shè)備和機(jī)具故障、長時(shí)間打磨去除缺陷或銅污染等原因?qū)е碌暮附又袛啵匦麻_始焊接時(shí)需注意控制預(yù)熱溫度。常溫環(huán)境下，如果連續(xù)焊接過程中或打磨清理層間熔渣時(shí)，焊縫起始段的溫度低于預(yù)熱溫度或道間溫度，不宜停止焊接操作進(jìn)行重新預(yù)熱。低溫環(huán)境下，可根據(jù)3.7.13修補(bǔ)包括打磨修補(bǔ)和焊接修補(bǔ)，是指焊工對焊接過程中發(fā)現(xiàn)的燒穿、氣孔、夾渣等缺陷所進(jìn)行的主動修復(fù)。修補(bǔ)過程3.7.14見本規(guī)范第2.0.13條和第3.1.4條的說明。3.8.2冷裂紋、熱裂紋屬于危害性缺陷，打磨、返修焊動作中因拘束應(yīng)力作用可能會導(dǎo)致原有裂紋的進(jìn)一步擴(kuò)展，越修越裂，因此原則上需進(jìn)行割除處理。管件、設(shè)備等特殊工況條件不具有割除條件的裂紋焊口，建設(shè)方應(yīng)對返修方案充分論證，并嚴(yán)—53—節(jié)之一。通?？稍诖蚰ミ^程中采用目視檢查的方法進(jìn)行檢查和確認(rèn)，即是否在無損檢測給定的位置打磨出缺陷、打磨出的缺陷長度和深度是否與無損檢測檢測結(jié)果一致。對于未熔合、未焊透、裂紋等不宜目視發(fā)現(xiàn)的缺陷，可增加磁粉檢測或滲透檢口形狀需適宜于焊條電弧焊操作，即焊條可以伸到坡口的底部且利于微擺焊接、坡口寬度利于熔渣浮出和道間打磨清除熔渣等。自動焊采用本規(guī)范圖C.0.2～圖C.0.5的坡口時(shí)，坡口寬度相對較窄，如需進(jìn)行返修焊接，宜修磨出具有一定深寬比的坡因存在根部缺陷而需要將焊接接頭完全打透的焊口，焊接時(shí)存在更大的拘束度，整管預(yù)熱的方法可降低根焊冷裂紋的產(chǎn)生概率。而針對填充層、蓋面層的焊接缺陷進(jìn)行返修焊時(shí)，可依據(jù)鋼管壁厚和強(qiáng)度等級所產(chǎn)生的拘束應(yīng)力來決定是進(jìn)行局部預(yù)熱焊接設(shè)備的相關(guān)性，有利于焊接質(zhì)量提升。尤其是管道自動焊時(shí)，根據(jù)無損檢測機(jī)組反饋的檢測結(jié)果及時(shí)進(jìn)行缺陷產(chǎn)生原因的統(tǒng)計(jì)分析，有利于避免同類型缺陷的連續(xù)產(chǎn)生，也有利于提3.9.1本條規(guī)定強(qiáng)調(diào)外觀檢查不合格的焊口，不應(yīng)進(jìn)入無損檢3.9.2～3.9.4這三條對焊縫的外觀包括表面缺陷、余高、焊道整齊程度等進(jìn)行了規(guī)定。焊縫外觀尺寸整齊、均勻的前提下，寬度超寬、余高超高對于焊接質(zhì)量本身并無特別影響，但對后續(xù)的防腐補(bǔ)口質(zhì)量有影響，因此強(qiáng)調(diào)的是焊縫外觀需均勻一致且與母材圓滑過渡，而不需要特別強(qiáng)調(diào)焊縫寬度、余高等的具3.9.5蓋面層為多道焊時(shí)，由于焊道與焊道間有高度差，易產(chǎn)生因幾何形狀差異導(dǎo)致的應(yīng)力集中，故規(guī)定了焊道間和魚鱗紋3.9.6設(shè)計(jì)文件應(yīng)對焊接接頭無損檢測方法、檢測比例、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)和合格級別做出規(guī)定。由于返修焊接常采用與原焊接工藝不同的焊接方法，尤其需對返修焊縫的無損檢測方法進(jìn)行詳細(xì)焊條電弧焊、藥芯焊絲電弧焊、鎢極氬弧焊等焊接方法，其主要的焊接缺陷類型為夾渣、氣孔、夾鎢等，宜采用的焊縫實(shí)心焊絲的熔化極氣體保護(hù)自動焊等焊接方法，主要的焊接缺陷類型為坡口壁未熔合、氣孔等，宜采用的焊縫無損檢測STT和RMD等根焊的焊接方法，主要的焊接缺陷類型為未熔合、未焊透等，宜采用的焊縫無損檢測方法為射線檢測和—55—4.1.1本條根據(jù)鋼管的管徑、強(qiáng)度等級和壁厚不同，給出了推薦的焊接工藝選擇，包括根焊方法、填充蓋面方法等。截至2020年12月，我國已有油氣管道工程總里程達(dá)16.5×10?km,其中L485鋼級的管道里程約1.5×10?km,L555鋼級的管道里程約1.4×10?km。1999年及以后建設(shè)的油氣管道中，超過90%采用的是自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊進(jìn)行的填充、蓋面焊。借鑒已有的管道工程建設(shè)和運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)，認(rèn)為自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊用于管徑1016mm以下、鋼級L485及以下的環(huán)焊縫焊接，具4.1.2本條給出了線路工程和站場工藝管道預(yù)制可采用的焊接方法。管道預(yù)制通常是指在施工現(xiàn)場或附近工廠中設(shè)置的預(yù)制場內(nèi)進(jìn)行的，可完成雙聯(lián)管、三聯(lián)管、設(shè)備或管件加裝短節(jié)、橇裝等構(gòu)件的提前焊接，以減少現(xiàn)場焊接工作量的施工方法。4.2.1熔敷金屬強(qiáng)度應(yīng)與母材相匹配是指焊接材料的熔覆金屬抗拉強(qiáng)度應(yīng)與母材的抗拉強(qiáng)度相當(dāng)，兩者之間的強(qiáng)度差宜在±15%的范圍內(nèi)。而對于含碳量或碳當(dāng)量較高、冷裂傾向較大的母材，根焊時(shí)宜選擇比母材強(qiáng)度低、塑韌性高、延展性好的—56—4.2.2鋼管根焊和填充、蓋面用焊接材料選擇可參考本規(guī)范附錄B的表格進(jìn)行，但對于具體焊接材料的使用還應(yīng)參考焊接工藝評定結(jié)果和該牌號焊材的實(shí)際熔敷金屬力學(xué)試驗(yàn)結(jié)果，例如高強(qiáng)度鋼管L450、L485、L555等。選擇焊條、藥芯焊絲時(shí)熔敷金屬強(qiáng)度宜比母材高一個(gè)強(qiáng)度級別，而選擇自動焊用實(shí)心焊絲時(shí)熔敷金屬強(qiáng)度則宜比母材低一個(gè)強(qiáng)度級別，這是由于窄間隙坡口條件下，一些實(shí)心焊絲所形成的焊接接頭強(qiáng)度可比其熔敷金屬強(qiáng)度高出100～120MPa。熱煨彎管、三通、匯管等管件鋼管的交貨狀態(tài)為調(diào)質(zhì)態(tài)，比形變熱處理態(tài)交貨的管線鋼管通常具有更高的含碳量和碳當(dāng)量，更強(qiáng)的冷裂紋敏感性，因此不建議使用擴(kuò)散氫含量較高的為避免輸氣管道氣體及高壓力輸油管道泄漏的安全風(fēng)險(xiǎn)，環(huán)焊接頭應(yīng)具有一定的韌性，因此除根焊外不建議使用纖維素焊條或酸性焊條進(jìn)行環(huán)焊縫填充和蓋面焊。屈服強(qiáng)度555MPa及以上鋼管、連頭焊、返修焊或鋼管自重較大的管道禁止使用4.2.3本條依據(jù)《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47015—2011中第4.3.1本條主要是針對鋼管在運(yùn)輸、吊裝過程中可能會產(chǎn)生的劃痕和刻痕，以及焊接過程中由于焊工不當(dāng)操作而在管體上產(chǎn)生的電弧燒傷規(guī)定的。如果損傷位于鋼管淺表面，可通過機(jī)械打磨方式進(jìn)行修復(fù)，但打磨深度不應(yīng)超過鋼管公稱壁厚的5%。該方式不僅確保了管道的安全，而且也減少了經(jīng)濟(jì)損失。鋼管4.3.2自動焊工藝對于坡口尺寸精度的要求極為嚴(yán)格，管廠加工好的復(fù)合坡口經(jīng)過防腐、運(yùn)輸、堆管站存放等環(huán)節(jié)后，易在—57—坡口表面產(chǎn)生銹蝕、麻坑，不能滿足自動焊的坡口尺寸精度和4.3.3全自動超聲波檢測或相控陣超聲波檢測對環(huán)焊接頭兩側(cè)一定范圍內(nèi)的鋼管清潔度有嚴(yán)格要求，否則易造成信號丟失、4.3.4碳鋼、低合金鋼、低合金高強(qiáng)度鋼的鋼管均可采用氧乙炔火焰進(jìn)行切割，為保證切割面平整、均勻，推薦使用機(jī)械式的切割機(jī)，并需去除表面氧化層。不銹鋼鋼管、不銹鋼復(fù)合鋼管，由于其氧化物熔點(diǎn)高于它本身，產(chǎn)生后呈固態(tài)覆蓋在切口表面無法吹走，使得切割進(jìn)行不下去，因此應(yīng)采用冷加工的切4.4.1全自動超聲波檢測或相控陣超聲波檢測對環(huán)焊接頭兩側(cè)一定范圍內(nèi)的鋼管表面平整度有嚴(yán)格要求，若鋼管焊縫余高修4.4.2在管口組對過程中，內(nèi)對口器的對口質(zhì)量相對較好，如條件允許宜優(yōu)先采用內(nèi)對口器，其次是外對口器，最后是定位4.4.3本條對定位焊縫進(jìn)行了詳細(xì)要求。由于定位焊縫的厚度測量不具有可執(zhí)行性，為確保管口組對穩(wěn)定、可靠，規(guī)定了定管徑較大時(shí)每處定位焊縫的長度通常為2根焊條的焊接長度。4.4.4本條對制管焊縫之間的距離及相鄰環(huán)焊縫之間的距離進(jìn)4.5.1熱煨彎管、三通、匯管等管件鋼管的交貨狀態(tài)為調(diào)質(zhì)態(tài)，—58—比形變熱處理態(tài)交貨的管線鋼管通常具有更高的含碳量和碳當(dāng)量，以及更強(qiáng)的冷裂紋敏感性。在相同強(qiáng)度等級條件下，管件4.5.2本條參照了《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236—2011中第7.4.2條，并總結(jié)了近年來的科研成果、焊接工藝評定和現(xiàn)場焊接經(jīng)驗(yàn)，給出了管線鋼管的預(yù)熱溫度和道間溫度建議。其中需特別注意無縫管、高頻電阻焊管及一些4.5.3～4.5.5預(yù)熱是降低根焊冷裂紋的有效手段，這三條規(guī)定4.6.1氣保護(hù)自動焊端部10mm在前一次焊接過程中可能氧化及化學(xué)成分燒損，并且有收弧球，造成引弧困難，也可能會在焊縫中產(chǎn)生缺陷。引弧采用較短的伸出長度，可以減少焊縫產(chǎn)4.6.2起弧和收弧位置錯開，可避免在接頭位置出現(xiàn)跨層、跨4.6.3本條對焊接過程中的缺陷去除方法進(jìn)行要求，以保證焊4.6.5考慮蓋面焊縫余高及蓋面焊縫的成型，建議填充焊道宜填充(或修磨)至距坡口外表面1mm～2mm處。立焊部位由于鐵水向下流動，使得每次焊層較薄，故需要比其他位置多焊為了避免排焊焊縫溝槽間的高低差超標(biāo)，建議后續(xù)焊道至少宜4.6.6未完全