化肥公司氨化硫基復(fù)合肥工藝操作規(guī)程

XX化肥有限公司

氨化硫基復(fù)合肥工藝操作規(guī)程

上料崗位

1.崗位任務(wù)

總控室根據(jù)調(diào)度室及車間產(chǎn)量及品種要求，控制上料崗位白氯化鉀、尿素、

磷酸一鏤、輔料等原料的進(jìn)料量;上料崗位負(fù)責(zé)按時將一定數(shù)量的的尿素、

磷酸一鏤、白氯化鉀及輔料等原料加入到各自的料斗中，保證不斷料，無

大塊，無繩頭、無鐵塊、無其他雜物；負(fù)責(zé)檢查所用原料是否與配料要求

相符；負(fù)責(zé)檢查上料攪拌機，上料皮帶機，上料粉碎機、上料皮帶秤的運

轉(zhuǎn)情況；根據(jù)車間要求，及時校核電子皮帶秤的稱量誤差。

2.準(zhǔn)備工作

1）檢查并校核電子皮帶機（每班兩次），看稱量誤差是否在允許誤差范圍

內(nèi)（袋檢重量與稱量重量相比較，做好校正記錄），檢查減速機油位是

否正常，油質(zhì)是否變質(zhì)乳化，雜質(zhì)是否多，是否需要更換；如減速機

內(nèi)潤滑油發(fā)黑，有鐵沫，需拆開用汽油清洗攪拌機，用干布擦洗后更

換潤滑油；檢查托滾是否完好；檢查上料口的防護(hù)篦子板，看是否安

全；檢查清理放料閘門，看是否活動自如，根據(jù)操作經(jīng)驗，控制放料

閘門的高度〔觀察放料閘門的出料情況，使放料均一，以防產(chǎn)生電子

皮帶機的飛跑現(xiàn)象〕；

2）檢查上料粉碎機鏈條松緊情況，長短情況，看是否需要換鏈條；檢查

清理鏈破機腔；把雙鏈粉碎機軸承加滿黃油；盤動粉碎機，看受力是

否一致均勻；

3）檢查上料皮帶上有無異物，托輪是否缺少，皮帶是否跑偏，皮帶是否

劃壞，清理皮帶底部物料，清理托滾上物料，把托滾軸承加滿黃油；

4）準(zhǔn)備好本崗位的原始記錄和安全防護(hù)用品。

3.開車

D接到上料開車指令后，首先上料攪拌機，上料皮帶機，電子皮帶秤，

檢查開動鏈粉機；開攪拌機、上料皮帶機、上料鏈粉機、皮帶計量稱、

綜合上料皮帶一、綜合粉碎機，綜合上料皮帶二、開攪拌機及上料鏈

粉機時，必須一人監(jiān)護(hù)后另一人再開機，先開機后上料；

2）把一鏤、尿素、白氯化鉀、輔料按配方要求均勻投入到上料料斗中，

通過上料攪拌機，上料皮帶機，上料粉碎機，上料料斗均勻加入到計

量皮帶秤中，加料時塊狀物料粉碎成不大于5mm的塊狀；根據(jù)總控室

要求來自動調(diào)節(jié)皮帶秤的進(jìn)料量；

3）通過皮帶稱計量的物料經(jīng)過上料匯總皮帶一［簡稱一上皮帶〕，上料綜

合粉碎機，上料匯總皮帶二〔簡稱二上皮帶〕進(jìn)入造粒機；

4）隨時檢查立式粉碎機的振動情況，電機的溫升；

5）檢查上料皮帶上有無異物，皮帶是否跑偏，皮帶是否劃壞，清理皮帶

底部物料，清理托滾上物料，把托滾軸承加滿黃油；

6）隨時觀察皮帶計量稱進(jìn)料料斗料口的下料情況，嚴(yán)禁電子皮帶稱跑車

和飛車。

4.正常停車

1）短期停車、停止氯化鉀、磷一鏤、尿素的加入；上料攪拌中及上料皮

帶機上無料時，停上料皮帶機，上料粉碎機，計量皮帶，一上皮帶，

綜合粉碎機，二上皮帶，檢查皮帶跑偏狀況，上料粉碎機及綜合粉碎

機溫升情況。

2）長期停車

?停止氯化鉀、磷一鏤、尿素的加入；確認(rèn)上料皮帶及料斗、上料斗提

機及料斗內(nèi)無料時，停斗提機、粉碎機、計量皮帶、一上皮帶、二上

皮帶；

?檢查皮帶秤減速機油位是否正常，油質(zhì)是否變質(zhì)乳化，雜質(zhì)是否多，

是否需要更換；如減速機內(nèi)潤滑油發(fā)黑，有鐵沫，需拆開用汽油清洗

攪拌機，用干布擦洗后更換潤滑油；檢查上料口的防護(hù)篦子板，看是

否安全；檢查清理放料閘門，看是否活動自如；

?檢查上料粉碎機及綜合粉碎機鏈條松緊情況，長短情況，看是否需要

換鏈條；檢查清理鏈破機機腔；把粉碎機軸承加滿黃油；盤動粉碎機，

看受力是否一致均勻；

?檢查上料皮帶上有無異物，托輪是否缺少，托輪是否運轉(zhuǎn)靈活，皮帶

是否跑偏，皮帶是否劃壞，清理皮帶底部物料，清理托滾上物料，把

托滾軸承加滿黃油。

5.注意事項

轉(zhuǎn)運原料時，不得拋、扔、以防袋子破損、如原料袋子中有破損現(xiàn)象，應(yīng)

由當(dāng)班倉庫保管員，認(rèn)可后才能使用，并記入交接班記錄，原料袋子拆包

時不得用刀子剖破、操作當(dāng)中地面上不得有線繩、料、鐵物等雜物。所用

的空袋子應(yīng)50條一捆捆扎好。在交接班記錄中注明本班交接班時袋子數(shù)

量及舊袋使用情況。

1）在上料料斗中加料時要均勻、平穩(wěn)，加入的原料不得有雜物、大塊。

2）鏈粉碎機的觀察門一定關(guān)好，以防鏈條飛出傷人。

6.交接班

1）交接工藝執(zhí)行情況，包括上料量、產(chǎn)量，品種的變更，停車次數(shù)，上

料原料的微調(diào)及上級主管部門交待的其他工藝變更事項；

2）交接上料情況，包括原料的產(chǎn)地，原料的造粒特性，上班剩余原料的

品種、產(chǎn)地、數(shù)量；

3）交接設(shè)備維護(hù)情況，包括潤滑油的加入，電機的發(fā)熱，皮帶的調(diào)正，

鏈條的更換，設(shè)備的清理及其它設(shè)備維修維護(hù)事項；

4）接上班各種原料包裝袋的總袋數(shù)，且要求記錄的袋數(shù)與上班各種原料

的上料量相符；請按以下表格記錄進(jìn)行交接：

品名紅氯化鉀白氯化鉀磷酸一鏤氯化鏤尿素輔料碳鏤

含量

產(chǎn)地

上料量

成品產(chǎn)量

應(yīng)回收總袋子數(shù)量

回收的未壞袋子數(shù)量

回收的已壞袋子

數(shù)量上料人員簽字

本班用于其它用場的袋子數(shù)量

回收的好袋百分比率倉庫簽字

回收的壞袋百分比率上料人員

簽字

總袋回收百分比率

接班人簽字（檢查認(rèn)可記錄無

產(chǎn)量

本班產(chǎn)量

值班主任簽字：

倉庫值班簽字：

年月日

班次：

生產(chǎn)時間

班序：

值班長：

、反應(yīng)崗位

1.崗位任務(wù)

總控室根據(jù)調(diào)度室及車間對產(chǎn)量及品種的要求，控制反應(yīng)崗位氯化鉀及硫

酸的進(jìn)料量，將一定量的H2s04和KC1,相對均勻地加入到反應(yīng)槽中，并

加熱保持一定溫度使之反應(yīng)，生產(chǎn)出符合工藝要求的硫酸氫鉀料漿和氯化

氫氣體；

KC1+H2s04-KHS04+HC1

2.工藝指標(biāo)

1）反應(yīng)溫度：一區(qū)：130—145℃、四區(qū)：120—130℃（具體溫度根據(jù)品

種不同，由車間統(tǒng)一要求）；

2）攪拌機電機溫度V62℃,攪拌機減速機溫度＜80℃。

3.開車前的檢查

D硫酸加入閥一區(qū)、三區(qū)處于全關(guān)位置；

2）各區(qū)蒸氣間接加熱處于全關(guān)位置。直接加熱蒸汽根部閥處于全關(guān)位置。

蒸汽自控回路蒸汽自控調(diào)節(jié)閥處于全關(guān)位置，蒸汽自控回路前后切斷

閥及旁路閥處于全關(guān)位置,檢查蒸汽是否送到位，蒸汽壓力是否合適；

打開蒸汽冷凝水閥排冷凝水；

3）反應(yīng)槽所有排污閥，溢流閥處于全關(guān)位置；

4）檢查螺旋計量稱，清理內(nèi)部繩頭及積料；清理氯化鉀料斗，盤動氯化

鉀計量稱看是否運轉(zhuǎn)正常；

5）在有人監(jiān)護(hù)的情況下，進(jìn)入反應(yīng)槽檢查攪拌漿葉及反應(yīng)槽槽體的完好

情況；

6）檢查攪拌油位是否正常，轉(zhuǎn)向是否正確，盤車是否正常，油質(zhì)是否質(zhì)

乳化，雜質(zhì)是否多，是否需要更換；如減速機內(nèi)潤滑油發(fā)白，說明油

質(zhì)已乳化，需拆開排凈油，用汽油清洗攪拌機，用干布擦洗后更換潤

滑油，盤動攪拌機2—3圈，試攪拌運轉(zhuǎn)情況；

7）檢查本崗位的溫度顯示是否接好，攪拌電流表是否接好；

8）逐個檢查各閥門填料是否適宜，該加填料的加填料，并挨個緊填料函

螺絲；

9）準(zhǔn)備好本崗位的原始記錄和安全防護(hù)用品；

10）檢查硫酸的貯槽是否有足夠硫酸，硫酸泵處于良好狀態(tài)。盤車正常，

硫酸流量計正常。

4.開車

1）打開一區(qū)硫酸加入閥，啟動硫酸泵、根據(jù)生產(chǎn)要求控制其流量，等一、

四區(qū)液位在0.2m時，盤車、啟動攪拌，液位在0.5m時，打開一、四

區(qū)底部直接蒸汽加熱閥加熱，液位在0.9m時，打開一、四區(qū)間接蒸汽

加溫閥；

2）當(dāng)反應(yīng)槽溫度＞90℃時，開始緩慢加Kcl（開始升溫時要慢，每分鐘2

—3℃）,等溫升上的較快，加快氯化鉀的加入量，待氯化鉀加入到一

定量時按操作命令加入一定量的硫酸，使硫酸與氯化鉀匹配；

3）每半小時校驗一次氯化鉀的量是否準(zhǔn)確；

4）現(xiàn)場校驗溫度計顯示是否準(zhǔn)確（現(xiàn)場用取樣器從反應(yīng)槽取樣，用水銀

溫度計校驗，現(xiàn)場溫度比實際溫度低10T5C）；

5）打開反應(yīng)槽四區(qū)溢流閥的一支；

6）隨時注意觀察攪拌機的電流波動情況，隨時觀察攪拌機減速機的溫升

及油位；如電流波動太大或溫升太快，停止攪拌運行，上報車間確定

處理方案；

7）反應(yīng)槽上的人孔及其它觀察口要隨用隨蓋嚴(yán)，以防運行中空氣進(jìn)入或

出現(xiàn)不安全的操作事故；

8）在正常操作中，直接蒸汽加熱閥不能全關(guān)，以防蒸汽管堵塞；

9）攪拌減速機油位應(yīng)低于立式電機底法蘭盤而高于減速機的上法蘭盤。

5.正常操作要點

1）操作中避免反應(yīng)槽超溫、低溫運行；

2）嚴(yán)格控制反應(yīng)槽溫度，時刻觀察攪拌電流及攪拌減速機油位；

3）嚴(yán)禁攪拌反轉(zhuǎn)；

4）在開車前，要先排凈蒸汽冷凝水管中的蒸汽；攪拌漿不轉(zhuǎn)，用蒸汽處

理攪拌時，要確認(rèn)蒸汽管入口距攪拌漿超過40公分，且使用蒸汽軟管

時應(yīng)先排凈蒸汽冷凝水〔切記），以防蒸汽冷凝水進(jìn)入反應(yīng)槽后遇到硫

酸急劇稀釋所產(chǎn)生的稀釋熱引起反應(yīng)槽中液體暴沸傷人；

5）如攪拌減速機油發(fā)白乳化，停機更換潤滑油；

6）隨時觀察攪拌漿的出氣孔是否冒白汽；如冒，攪拌漿葉已壞，馬上打

電話上報車間處理，同時做好記錄；

7）往反應(yīng)槽中加酸加氯化鉀，要均勻持續(xù)，隨時觀察溫度的變化，在加

料時要總結(jié)經(jīng)驗，對溫度的變化要有預(yù)感，以避免加的過快造成反應(yīng)

槽槽溫垮掉，加的過慢槽溫升不上來。

6.停車

1）短期停車

?停止向反應(yīng)槽投料，保持反應(yīng)槽內(nèi)溫度；

?定期向反應(yīng)槽補加硫酸，以避免攪拌電流升高，維持反應(yīng)溫度。

2）長期停車

?停止投料，將反應(yīng)槽物料用盡，停止攪拌；待反應(yīng)槽無鹽酸氣體或氣

體量少時，打開人孔，檢查攪拌漿葉及反應(yīng)槽槽體的完好，清理反應(yīng)

槽；

?逐個檢查各閥門填料是否適宜，該加填料的加填料，并挨個緊填料函

螺絲；

?放凈蒸汽管中蒸汽冷凝水及硫酸管中硫酸；

?拆下逐個檢查溫度計套管及溫度計、蒸汽U型加熱管、蒸汽直接加熱

管及閥門墊片、攪拌減速機擺線針輪的完好程度；

?檢查槽蓋及減速機口的完好情況。

7.交接班

1）交接本崗位設(shè)備及工藝執(zhí)行情況及工藝品調(diào)整情況；

2）交接反應(yīng)槽衛(wèi)生及地面、平臺衛(wèi)生；

3）交接反應(yīng)槽攪拌器減速機油位，攪拌機電機溫升情況，攪拌減速機溫

升情況；

4）交接本崗位的取樣工具、測量工具，原始記錄及有關(guān)器具；

5）氯化鉀計量稱運轉(zhuǎn)正常無堵塞，直接蒸汽加熱管無堵塞；

6）間接蒸汽加熱閥門開度，冷凝水排水閥正常無泄漏；

7）交接硫酸濃度、用理；氯化鉀含量、用量；

8）交接開停車原因及車間布置的處理方案；

9）交接補加硫酸量，進(jìn)反應(yīng)槽蒸汽壓力；

10）交接攪拌漿的出氣孔是否冒白汽，攪拌電流大小，攪拌是否壞，車間

安排壞攪拌的更換時間，超流攪拌漿盤車時間間隔、每次盤車時間及

處理方案，攪拌漿的更換時間。

三、吸收崗位

1.崗位任務(wù)

把反應(yīng)崗位排出的氯化氫氣體充分吸收，生產(chǎn)出合格的成品鹽酸，保證放

空尾氣符合環(huán)保要求。

2.工藝指標(biāo)：

鹽酸濃度：31-33%（根據(jù)車間指令）

比重：N1.16

3.開車前的檢查

1）風(fēng)機盤車靈活，油位正常、轉(zhuǎn)向正確；

2）所有鹽酸洗滌泵經(jīng)過單機試車，油位正常，轉(zhuǎn)向正確，（嚴(yán)禁空轉(zhuǎn)、反

轉(zhuǎn)）進(jìn)出口閥門，導(dǎo)淋閥門處于全關(guān)位置；

3）各循環(huán)槽、吸收塔液位正常、一吸循環(huán)槽液位、保持30-40%；

4）鹽酸貯罐頂部放空閥處于全開位置；

5）鹽酸貯罐頂部鹽酸加入閥處于全關(guān)位置；

6）準(zhǔn)備好本崗位所需的工具和原始記錄；

7）循環(huán)水液位處于90%,并加藥處理完畢，泵運轉(zhuǎn)正常；

8）蒸汽已送到蒸汽貯罐，隨時具備向系統(tǒng)送汽條件，壓力控制在0.5MPa；

9）一次水運轉(zhuǎn)正常；

10）氨水罐（東、中、西），液位80%,溫度控制在50±5℃,泵進(jìn)出口處

于全關(guān)位置，盤車靈活，液位正常、轉(zhuǎn)向正確；

11）準(zhǔn)備好本崗位的工器具及原始記錄；

⑵逐個檢查各閥門填料是否適宜，該加填料的加填料，并挨個緊填料函

螺絲；

⑶逐臺泵，該加填料的加填料，并挨個緊填料函螺絲，把泵軸承箱加到

油位；

14）檢查鹽酸吸收風(fēng)機轉(zhuǎn)向是否正確，軸承箱油是否合適，盤動風(fēng)機風(fēng)是

否有震動或雜音，風(fēng)機底部排液管是否暢通，填料塔頂部除霧器是否

有堵塞現(xiàn)象；

⑸用比重計分析鹽酸冷卻器槽及一吸循環(huán)槽里鹽酸的濃度，做好記錄，

上報車間。

4.開車

1）打開蒸汽閥、向系統(tǒng)送蒸汽；

2）啟動循環(huán)水泵、向吸收系統(tǒng)送冷卻水；

3）啟運冷卻塔冷卻風(fēng)機；

4）啟動鹽酸吸收風(fēng)機；

5）啟動各鹽酸循環(huán)吸收泵，要先全開進(jìn)出口閥，微開出口閥，啟動后，

再打開出口閥，停泵時，要先關(guān)出口閥后，停泵；

6）確認(rèn)一個鹽酸貯罐，并打開鹽酸成品放料閥；

7）每半小時用手試?yán)鋮s器及降膜吸收器外壁一次，確認(rèn)冷卻水閥門開度

正常，循環(huán)水水溫正常；

8）開車前冷凝器及降膜吸收器的殼程用排空閥先排空，等循環(huán)水加入后

再排污；

5.正常操作要點

1）每1小時測一次一吸循環(huán)槽及冷卻器鹽酸比重一次，合格后，向鹽酸

貯罐打酸，打至液位剩余10%左右；

2）打開鹽酸尾氣吸收塔向鹽酸吸收系統(tǒng)補水，補到一吸循環(huán)槽液位處于

30-40%；

3）發(fā)現(xiàn)鹽酸管道，閥門有漏點，應(yīng)及時處理，以避免鹽酸對設(shè)備、地面

腐蝕，并做好記錄；

4）及時觀察鹽酸循環(huán)泵出口壓力，以觀察循環(huán)泵是否有流量；

5）冷卻器及降膜吸收器每七天排空一次，每班排污一次；

6）隨時檢查鹽酸吸收風(fēng)機軸承是否漏酸氣，軸承箱油是否合適，風(fēng)機底

部排液管是否暢通，尾氣排放是否正常。

6.停車

D臨時停車

如臨時停車，吸收系統(tǒng)可正常運行兩小時后，關(guān)二級及三級降膜吸收

器水入口閥；停車四小時反應(yīng)槽不冒鹽酸氣時，關(guān)循環(huán)水系統(tǒng)，關(guān)風(fēng)

機并做好停關(guān)閥門記錄，關(guān)各循環(huán)泵進(jìn)出口閥，打開泵導(dǎo)淋，放盡余

液。

2）長期停車

?如長期停車，把成品酸打入貯槽，低濃度不合格酸打入另一貯罐，反

應(yīng)槽停進(jìn)氯化鉀停兩小時后，關(guān)二級及三級降膜吸收器水入口閥；停

車四小時反應(yīng)槽不冒鹽酸氣時，關(guān)循環(huán)水系統(tǒng)，關(guān)風(fēng)機，并做好停關(guān)

記錄；

?檢查循環(huán)槽、冷卻器、降膜吸收器設(shè)備狀況，檢查閥門填料，定期檢

查各泵填料及風(fēng)機填料，檢查泵及風(fēng)機軸承箱油質(zhì)及油位。

7.交接班

1）交接循環(huán)水進(jìn)口閥及泵出口閥閥門開度；

2）交接排成品酸時間及數(shù)量，補吸收水時間及數(shù)量；

3）交接本崗位設(shè)備維修、維護(hù)，工藝執(zhí)行情況，及氯化鉀加入量調(diào)整情

況;

4）交接本崗位衛(wèi)生及地面、平臺衛(wèi)生；

5）交接風(fēng)機油位，風(fēng)機電機溫度；

6）交接本崗位的取樣工具、測量工具，原始記錄及有關(guān)器具。

四、預(yù)中和崗位

1.崗位任務(wù)

來自反應(yīng)槽的硫酸氫鉀液溢流至預(yù)中和槽，與來自氨站的氣氨在預(yù)中和反

應(yīng)器中與來自預(yù)中和槽，經(jīng)預(yù)中和加壓泵加壓的預(yù)中和液進(jìn)行反應(yīng)，生成

料漿、加水調(diào)制，反應(yīng)后溢流至預(yù)中和中間槽，用預(yù)中和泵經(jīng)流量計打至

預(yù)中和儲槽，在預(yù)中和儲槽中經(jīng)攪拌調(diào)溫，用泵經(jīng)流量計打入主管式反應(yīng)

器內(nèi)與加入的氨氣，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后進(jìn)入造粒機內(nèi)。

2.工藝指標(biāo)：

預(yù)中和槽溫度：三90CW105C

預(yù)中和中間槽溫度：^85℃<100℃

預(yù)中和儲槽溫度：三80CW95C

預(yù)中和液比重：1.55-1.62

加水量80T20公斤/噸成品（根據(jù)所產(chǎn)品種不同，加水量略有不同）

按15-15-15品種計，加水量80公斤/噸成品，加氨量25公斤/噸成品；

按預(yù)中和液流量計計，加水量200公斤/立方預(yù)中和液，加氨量65公斤/

立方預(yù)中和液，預(yù)中和液比重1.60-1.62o

預(yù)中和中間槽、預(yù)中和儲槽，氨化洗滌塔、文丘里洗滌槽液位60-80醫(yī)

氨氣壓力三0.40MaW0.55Ma（表壓）

洗滌水溫度》55℃

3.開車前的檢查

D檢查各閥門填料是否適宜，并挨個緊填料函螺絲；

2）氨氣加入閥、蒸汽加入閥洗滌液、加入閥處于全關(guān)位置；

3）檢查雷達(dá)液位計、溫度計，并顯示準(zhǔn)確；

4）反應(yīng)槽溢流口處于全關(guān)位置，預(yù)中和槽，預(yù)中和中間槽、預(yù)中和儲槽

上蒸汽閥，洗滌液閥處于全關(guān)位置；

5）各槽攪拌油位正常，盤車靈活，轉(zhuǎn)向正常；

6）預(yù)中和泵，預(yù)中和中間泵，預(yù)中和儲槽泵油位正常盤車靈活，轉(zhuǎn)向正

確，冷卻水到位；

7）吸收風(fēng)機軸承箱油位正常、盤車靈活，轉(zhuǎn)向正常，風(fēng)機底部排水管暢

通有液封，洗滌泵進(jìn)出口閥處于全關(guān)位置、泵盤車靈活，油位正常，

轉(zhuǎn)向準(zhǔn)確；

8）造粒吸收風(fēng)機盤車靈活，油位正常，冷卻水到位，造粒洗滌泵盤車靈

活，油位準(zhǔn)確，冷卻水到位，進(jìn)出口閥處于全關(guān)位置；

9）文丘里洗滌泵進(jìn)出口閥處于全關(guān)位置；

10）文丘時洗滌槽攪拌盤車正常，油位正常，轉(zhuǎn)向準(zhǔn)確，無異音；

11）檢查預(yù)中和流量計，預(yù)中和儲槽流量計、氨氣、蒸汽自動調(diào)節(jié)閥全關(guān)，

前后切斷閥全關(guān)；

⑵排蒸汽管道蒸汽冷凝水。

4.開車

1）啟動預(yù)中和洗滌液泵，先打開進(jìn)口閥，微開出口閥，啟動后，全開出

口閥；

2）啟動預(yù)中和吸收風(fēng)機，聽聲音是否正常；

3）啟動文丘里洗滌泵、打開預(yù)中和槽加洗滌液的閥門，根據(jù)生產(chǎn)情況控

制流量；

4）首先在預(yù)中和槽中加入10—20%液位的洗滌液，然后打開反應(yīng)槽進(jìn)預(yù)

中和槽的閥門，讓其溢流；

5）啟動預(yù)中和泵、小開回流閥，將氨氣流量計前后閥打開，用流量計出

口閥來控制氨氣流量；

6）根據(jù)生產(chǎn)情況，控制洗滌液及氨氣的流量，每半小時測量一次預(yù)中和

液比重，校對一次預(yù)中和槽溫度；

7）待預(yù)中和槽液位60嫻寸，開啟通向預(yù)中和槽的冷水閥；

8）間斷用蒸汽確認(rèn)管式反應(yīng)器暢通，每次吹30秒，最少間隔兩分鐘吹一

次，以防吹壞預(yù)中和液管線及管式反應(yīng)器；

9）打開預(yù)中和循環(huán)泵的進(jìn)出口閥，運知總控啟動預(yù)中和循環(huán)泵，調(diào)節(jié)氨

氣流量計向管式反應(yīng)器加氨〔加氨時先微調(diào)，慢慢調(diào)到正常狀態(tài)，嚴(yán)

防開氨過大造成預(yù)中和槽溢槽現(xiàn)象〕；

10）當(dāng)預(yù)中和循環(huán)泵循環(huán)正常后液位溢流至預(yù)中和中間槽，用變頻調(diào)速啟

動預(yù)中和中間泵，調(diào)節(jié)流量在正常范圍，把物料送入預(yù)中和儲槽；待

預(yù)中和儲槽液位超過0.8米，啟動預(yù)中和儲槽攪拌，超過1米時調(diào)節(jié)

預(yù)中和儲槽溫度在工藝范圍；用變頻調(diào)速啟動預(yù)中和儲槽泵（先慢速

調(diào)節(jié)再轉(zhuǎn)入正常），先循環(huán)后再打開向十字管反應(yīng)器送料閥門，觀察預(yù)

中和液流量（先慢速調(diào)節(jié)再轉(zhuǎn)入正常），并根據(jù)生產(chǎn)情況，調(diào)整預(yù)中和

液循環(huán)量；

11）打開進(jìn)十字管式反應(yīng)器的氨氣自動調(diào)節(jié)閥的前后切斷閥，總控控制流

量；

⑵打開十字管式反應(yīng)器的氨氣自動調(diào)節(jié)閥的前后切斷閥，總控控制流量；

13）當(dāng)向十字管式反應(yīng)器進(jìn)預(yù)中和液前，應(yīng)先開啟造粒吸收風(fēng)機，造粒洗

滌泵；

14）根據(jù)目標(biāo)產(chǎn)量，確定上料量；由上料量確定預(yù)中和液量及氨氣量，通

知總控室調(diào)節(jié)，通知總控微調(diào)造粒機蒸汽量，直至造粒機尾出料的中

和度、濕度、粒度合適；

⑸為防預(yù)中和液管道堵塞，每班吹預(yù)中和液管道及管式反應(yīng)器兩次（間

斷吹，每次吹30秒，最少間隔兩分鐘吹一次，以防吹壞管線及十字管

反應(yīng)器〕；

16）由于氨氣、預(yù)中和液流量互相影響,注意在調(diào)節(jié)一種流體流量的同時，

兼顧另兩種流體流量的調(diào)節(jié)。

5.正常操作注意事項

1）開硫酸泵時，先通液再盤車，然后再通知總控，慢速開泵后再加量；

開預(yù)中和液泵時，先通熱水再盤車，然后再通知總控，慢速開泵后再

加量；

2）每兩小時測一次預(yù)中和液比重，總控每半小時校對一次進(jìn)預(yù)中和槽的

氨氣、洗滌液流量，隨時觀察預(yù)中和液流量及氨氣流量；

3）每半小時觀察一次預(yù)中和槽尾氣吸收效果及氨化造粒機尾氣吸收效果,

每半小時觀察一次反應(yīng)槽溢流口溢流液體的顏色及稠度是否正常，并

及時通知總控室及反應(yīng)崗位調(diào)整；同時檢查預(yù)中和吸收風(fēng)機及造粒吸

收風(fēng)機振動情況，風(fēng)機填料箱油位，風(fēng)機電機溫度，風(fēng)機軸承溫度；

4）預(yù)中和液管道，管式反應(yīng)器及十字管式反應(yīng)器堵塞，流量顯示很小或

為負(fù)值時，應(yīng)用蒸汽或熱水沖洗管道；沖洗時先關(guān)氨氣閥、再沖洗，

以防氨氣倒入預(yù)中和槽（由于與預(yù)中和槽中的預(yù)中和液急劇反應(yīng)，從

混預(yù)中和液冒出，易引起燙傷事故）。

6.停車

D停車時管式反應(yīng)器及十字管式反應(yīng)器先停氨氣，再停預(yù)中和液（嚴(yán)防

搞錯）；停預(yù)中和液后再用蒸汽或熱水沖洗管線；

2）用蒸汽沖洗管線時，應(yīng)快開蒸汽閥一下，開后接著關(guān)死閥門；如沒沖

洗好，再重復(fù)一次開關(guān)蒸汽閥；開關(guān)蒸汽閥前后時間不應(yīng)超過30秒,

最少間隔兩分鐘吹一次，以防損壞預(yù)中和液管道及管式反應(yīng)器；（吹管

道前先打開管式反應(yīng)器底部的排污閥正吹再打開預(yù)中和泵或預(yù)中和儲

槽泵入口管道上的排污閥反吹，一般情況下正反吹各一次預(yù)中和管道

即能吹通。）

3）預(yù)中和槽不再加入氨氣及洗滌液，保持預(yù)中和槽的溫度;長期停車時，

須把預(yù)中和槽液位吃凈，未吃凈的用水沖洗且停攪拌；

4）停中和吸收風(fēng)機及造粒吸收風(fēng)機，停中和洗滌泵及造粒洗滌泵；

5）檢查預(yù)中和泵葉輪，預(yù)中和泵密封及油位，抽檢預(yù)中和管道及管式反

應(yīng)器管道情況。；

6）檢查預(yù)中和槽、預(yù)中和中間槽、預(yù)中和儲槽、預(yù)中和回收槽攪拌漿情

況，檢查以上槽內(nèi)襯里情況，盤動減速機電機，測試減速機針輪的磨

損情況；檢查減速機油位及油質(zhì)情況，看油質(zhì)是否乳化；

7）檢查風(fēng)機軸承箱油位情況，風(fēng)機三角帶是否松緊一致，盤車時風(fēng)葉是

否平衡；

8）手動盤車檢查尾氣洗滌泵軸承運轉(zhuǎn)情況，密封情況；

9）檢查預(yù)中和吸收風(fēng)機及造粒吸收風(fēng)機殼內(nèi)是否有物料，檢查中和吸收

塔及造粒吸收塔噴頭噴液情況及頂部除霧器堵塞情況；

10）檢查文丘里循環(huán)槽內(nèi)部完好情況及攪拌漿葉完好情況，攪拌機內(nèi)油質(zhì)

油位情況。

7.交接班

1）交接本崗位設(shè)備及工藝執(zhí)行情況；

2）交接預(yù)中和槽衛(wèi)生及地面、平臺衛(wèi)生。

3）交接預(yù)中和槽、文丘里洗滌槽攪拌器減速機油位，攪拌機電機溫升情

況；

4）交接本崗位的取樣工具、分析儀器，原始記錄及有關(guān)器具；

5）交接預(yù)中和液溫度、比重、預(yù)中和槽液位；

6）預(yù)中和管道暢通、無堵塞，預(yù)中和泵運轉(zhuǎn)正常、無堵塞，氨氣管無堵

塞；

7）交接預(yù)中和槽，預(yù)中和中間槽、預(yù)中和儲槽、預(yù)中和回收槽、氨化洗

滌塔、文丘里洗滌槽液位；

8）交接蒸汽溫度、氨氣壓力；

9）交接生產(chǎn)的工藝及品種變化情況，交接記錄預(yù)中和崗位預(yù)中和液及氨

氣蒸汽、洗滌液瞬時流量及累積流量情況，預(yù)中和液濃度及預(yù)中和流

量變化情況。

五、造粒崗位

1.崗位任務(wù)

將預(yù)中和液用預(yù)中和中間泵送至預(yù)中和液儲槽，再由預(yù)中和液儲槽用預(yù)中

和液儲槽泵送至十字管反應(yīng)器進(jìn)入到造粒機內(nèi)，同時，給造粒機內(nèi)投入適

量的返料，按生產(chǎn)需要加入定量的磷一鏤、尿素與白鉀，隨時補充蒸汽,

造成符合工藝要求的顆粒。

2.工藝指標(biāo)

1）造粒機出口中和度：1.25T.4；

2）造粒機出口成品率260%；

3）造粒機出口水份W6%。

3.開車前的檢查

1）檢查造粒機內(nèi)有無異物，齒圈滾潤滑油是否缺油，減速機油位是否合

適；

2）檢查蒸汽是否送到位，蒸汽管冷凝水是否排凈，蒸汽壓力是否符合要

求;

3）準(zhǔn)備好本崗位的取樣工具、分析儀器，原始記錄；

4）檢查噴頭及蒸汽噴嘴拉置是否移動，角度是否合適，與筒體距離是否

得當(dāng)，噴口是否堵塞，噴口表面是否有缺陷；

5）手動盤動造粒機，看是否運轉(zhuǎn)正常；

6）檢查造粒機進(jìn)料口是否通暢。

4.開車

1）接到開車指令后，先檢查造粒機內(nèi)及皮帶旁是否有人；無人后，再一

人啟動一人監(jiān)護(hù)，開啟造粒皮帶、造粒機；

2）通知上料崗位上返料，預(yù)中和崗位做好準(zhǔn)備；在預(yù)中和液沒進(jìn)入前，

排凈蒸汽管冷凝水，先用蒸汽造粒；

3）待上料皮帶上料量達(dá)到一定寬度后，通知總控、預(yù)中和崗位及上料崗

位，按配料要求上料；

4）根據(jù)造粒情況，通知總控及預(yù)中和崗位，及時調(diào)整氨氣量及預(yù)中和液

量，使造粒粒度正常；

5）生產(chǎn)調(diào)整正常后，上料崗位原料進(jìn)料計量切換至自控，反應(yīng)崗位氯化

鉀及硫酸流量切換至自控，預(yù)中和崗位預(yù)中和中間泵、造粒崗位預(yù)中

和液儲槽泵切換至自控，預(yù)中和崗位及造粒崗位氨氣流量、預(yù)中和中

間液流量、預(yù)中和儲槽液流量、蒸汽流量切換至自控、預(yù)中和污水進(jìn)

料流量切換至自控。以上調(diào)節(jié)由總控室操作工進(jìn)行。

5.正常操作要點

1）每半小時測一次造粒物料中和度，且隨時觀察物料的顏色，以調(diào)節(jié)物

料中和度。

2）時刻觀察造粒粒度變化情況，調(diào)整蒸汽、氨氣、預(yù)中和儲槽液的加入

量。

3）根據(jù)造粒要求，隨時與總控及預(yù)中和崗位、上料崗位聯(lián)系，及時調(diào)整

產(chǎn)量及造粒成品率、烘干機尾成品率。

4）造粒崗位嚴(yán)禁出現(xiàn)和泥現(xiàn)象，造出的顆粒成品率占60%以上，并帶有

稍微氨味、粒子圓滑、發(fā)亮，微暗。

5）觀察造粒機物料情況，隨時補充蒸汽進(jìn)行造粒。

6）每半小時排蒸汽冷凝水一次。

6.停車

1）臨時停車

?停造粒機，造粒上料皮帶及造粒皮帶，關(guān)蒸汽閥。

?關(guān)十字管反應(yīng)器進(jìn)液閥把預(yù)中和儲槽液打至污水槽再由污水泵打至預(yù)

中和儲槽循環(huán)，關(guān)十字管反應(yīng)器進(jìn)氨閥，沖洗十字管反應(yīng)器及管線。

2）長期停車

?把造粒機內(nèi)的物料轉(zhuǎn)出，進(jìn)入造粒機內(nèi)檢查膠皮有無損壞，檢查噴頭

及蒸汽噴嘴位置是否移動，角度是否合適，與筒體距離是否得當(dāng)，噴

口是否堵塞，噴口表面是否有缺陷。

?檢查本崗位的取樣工具、分析儀器，原始記錄，并交車間保管。

?檢查造粒機齒圈滾圈潤滑油是否缺油，減速機油位是否合適，造粒機

托滾軸承是否確油，油質(zhì)是否好。

?檢查進(jìn)造粒機的管線是否泄漏，把各閥門加上填料。

7.交接班

1）造粒機出口物料粒度及成品率在工藝范圍內(nèi)。

2）造粒機電機溫升不超標(biāo)。

3）齒圈滾圈潤滑正常,造粒減速機油位正常,造粒機轉(zhuǎn)速在規(guī)定范圍內(nèi)。

4）造粒機內(nèi)反應(yīng)器噴頭及蒸汽噴頭無積料。

5）交接本崗位的取樣工具、分析儀器，原始記錄及有關(guān)器具。

6）交接本崗位的工藝及品種變化情況及記錄預(yù)中和液儲槽液位、溫度、

濃度，入造粒機預(yù)中和液流量、氨氣流量、蒸汽流量。

六、熱風(fēng)爐崗位

1.崗位任務(wù)

負(fù)責(zé)熱風(fēng)爐操作，向一烘、二烘供應(yīng)符合要求的煙道氣，努力提高煤的燃

燒率，降低煤的消耗。

2.工藝指標(biāo)

1）烘干機機頭及冷卻機機尾負(fù)壓200-400Pa,烘干機機尾負(fù)壓80-

160Pao

2）熱風(fēng)爐溫度W1200C

3）煤渣可燃物W26℃

4）一烘干機尾出口物料含水量3—4%之間。

5）一烘機頭溫度160—280℃,機尾溫度65—80℃

6）一烘機頭溫度120—280℃,機尾溫度65—80℃

3.開車前的檢查

D檢查爐排是否損壞，爐排上是否有異物，爐子前拱及擋板是否完好。

2）檢查爐排變速箱油位是否正常，大軸潤滑是否完好。

3）啟動爐排電動機，可調(diào)速試運行，注意電流波動情況及爐排運轉(zhuǎn)情況。

4）盤車檢查送風(fēng)機，鼓風(fēng)機轉(zhuǎn)動是否正常。

5）準(zhǔn)備好升火用的引火物，干柴，檢查煤的儲備情況。

6）檢查出渣機運轉(zhuǎn)是否正常，爐子出口風(fēng)道是否堵塞。

4.開車

1）點燃爐排上引火物，待木柴燃燒后，鋪上層薄煤。

2）啟動鼓風(fēng)機，煤燒旺后，逐漸加厚煤厚。

3）啟動爐排作低速運行，當(dāng)煤燒旺并接上火時提高爐排速度至正常檔次,

爐膛溫度到達(dá)要求后，通知造粒崗位準(zhǔn)備造粒。

4）接到送熱風(fēng)指令后，通知尾氣除塵崗位開啟引風(fēng)機及洗滌泵，開啟送

風(fēng)機準(zhǔn)備熱風(fēng)，調(diào)節(jié)燒燒工況,控制爐膛溫度和煙道氣溫度在規(guī)定值，

與尾氣除塵崗位一起控制烘干機負(fù)壓在規(guī)定值。

5）隨時觀察造粒機出口物料濕度及成粒率，隨時觀察烘干機機尾的出料

溫度及成品率，以便及時調(diào)整烘干機機頭溫度及烘干機負(fù)壓，與尾氣

除塵崗位及造粒崗位一起協(xié)同操作，提高成品外觀質(zhì)量及產(chǎn)量。

5.停車

1）臨時停車

接到臨時停車指導(dǎo)令后，停送風(fēng)機，鼓風(fēng)機，打開爐子觀察門送粉煤

壓火，根據(jù)情況適當(dāng)敞開爐子觀察門；同時開啟烘干機頭進(jìn)風(fēng)門，開

啟烘干機頭底部排料口進(jìn)冷風(fēng)。經(jīng)常觀察爐子燃燒情況，控制爐膛溫

度、負(fù)壓和烘干機機頭溫度。

2）長期停車

接到計劃停車指令后，停止向煤斗進(jìn)煤，停止向烘干機送熱風(fēng)，停鼓

風(fēng)機，送風(fēng)機，同時開啟烘干機頭進(jìn)風(fēng)門，開啟烘干機頭底部排料口，

全部打開爐子觀察門，進(jìn)冷風(fēng)。爐排上煤渣排盡，熱風(fēng)爐溫度降低后，

進(jìn)入爐膛內(nèi)檢查內(nèi)部的使用情況及爐排情況。

6.交接班

D爐排運轉(zhuǎn)正常，煤斗滿煤；

2）爐子火勢正常，煤層均一，爐子前后拱無損壞，溫度不超；

3）出渣機運轉(zhuǎn)正常，煤渣可燃物不超標(biāo)；

4）一烘干機尾出口物料含水量在要求范圍內(nèi)。

7.停車檢查內(nèi)容

1）檢查爐排是否損壞，爐子前拱及擋板是否完好；

2）檢查爐排變速箱油位是否正常，大軸潤滑是否完好；

3）盤車檢查出渣機、上煤機、鼓風(fēng)機、引風(fēng)機運轉(zhuǎn)情況；

4）各軸承處加黃油；

5）檢查鼓風(fēng)機、引風(fēng)機風(fēng)葉粘料情況并清理，清理風(fēng)道及文丘里。

七、尾氣除塵崗位

1.崗位任務(wù)

完成烘干機、冷卻機尾氣的除塵和濕法洗滌，使排空尾氣達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。

2.開車前的檢查

1）盤車檢查一烘風(fēng)機、一冷風(fēng)機，二烘風(fēng)機、二冷風(fēng)機，轉(zhuǎn)動設(shè)備是否

靈活、有無阻卡異聲；

2）檢查風(fēng)機油位是否處在正常油位，冷卻水通水是否正常；檢查風(fēng)機內(nèi)

是否有異物，風(fēng)機葉輪是否清理干凈，檢查后進(jìn)行盤車，檢查風(fēng)機軸

承是否缺油，風(fēng)機三角帶是否長短一致，是否松緊一致；

3）檢查風(fēng)機進(jìn)口蝶閥是否處于關(guān)閉狀態(tài)；

4）檢查所有除塵室門是否全部密封好；

5）檢查造粒文丘里循環(huán)槽、水膜除塵器及水膜除塵室的水是否加的合適;

6）檢查造粒洗滌泵油位是否正常、盤車是否靈活，盤動時有無雜音；

7）檢查文丘里循環(huán)槽及氨化洗滌塔洗滌泵的運轉(zhuǎn)情況及噴淋情況，看泵

運轉(zhuǎn)是否正常，噴淋是否均勻；如不均勻，先開啟填料塔循環(huán)泵，打

開填料塔頂部噴淋管噴淋，向車間主任匯報后，自查洗滌效果，待車

間領(lǐng)導(dǎo)檢查，做出相應(yīng)對策后，進(jìn)行辦理；

8）檢查本崗位閥門填料是否松緊適宜，對每一只閥門進(jìn)行詳細(xì)檢查，填

料壓蓋緊好后，根據(jù)閥門大小要求與閥體間留3—5mm間隙，過大間隙

容易上壞閥門，過小間隙閥門填料漏后緊動余地小，易造成停車更換

閥門事故；

9）檢查除塵器進(jìn)氣閥是否堵塞，疏水閥是否堵塞疏水是否正常，振打器

是否同步運轉(zhuǎn)，底部避風(fēng)器是否避風(fēng)下料自如；

10）對以上每一項的檢查結(jié)果認(rèn)真做好檢查記錄，對檢查不到位項檢查人

先拿出處理措施，上報車間領(lǐng)導(dǎo)及生產(chǎn)經(jīng)理，以便做好工作。對上報

不及時及上報報喜不報憂，出現(xiàn)設(shè)備事故及工藝操作事故的，將追究

失職責(zé)任。

3.開車

D接到開車指令后，先打開風(fēng)機冷卻水進(jìn)口閥，進(jìn)行循環(huán)，盤動或點動

風(fēng)機，聽風(fēng)機盤車聲音是否正常，有無雜音，機體震動是否正常，電

機是否反轉(zhuǎn)，運轉(zhuǎn)時油位是否正常，運轉(zhuǎn)時三角帶是否打滑，是否長

短不一；

2）檢查無誤后，開啟風(fēng)機并控制進(jìn)口蝶閥開度不超過1/2；

3）關(guān)出口閥，開入口閥，開啟各水洗泵，然后緩緩開啟出口閥打循環(huán)，

檢查水洗泵油位是否正常，水洗泵是否反轉(zhuǎn)情況及水洗泵的噴淋情況,

看泵運轉(zhuǎn)是否正常，噴淋是否均勻；如不均勻，先開啟填料洗滌泵洗

滌，打開填料塔頂部噴淋管噴淋后，向車間主任匯報后，自查洗滌效

果，待車間領(lǐng)導(dǎo)檢查；

4）開啟粉碎機，看震動是否正常，三角帶是否松緊適宜，軸承及電機是

否發(fā)熱，轉(zhuǎn)向是否正常；

5）檢查旋風(fēng)分離器是否堵塞，除塵效果是否好，震打是否正常。

4.正常操作注意事項

1）及時與熱崗爐崗位聯(lián)系，根據(jù)需要調(diào)節(jié)風(fēng)機進(jìn)口蝶閥；

2）每半小時對旋風(fēng)分離器進(jìn)行振打，防止堵塞旋風(fēng)分離器；

3）每半小時檢查水洗泵和水洗塔的液位一次，及時與預(yù)中和崗位聯(lián)系，

看水膜洗滌泵去預(yù)中和崗位的管道是否堵塞，如堵塞或流動不暢，及

時通知預(yù)中和崗位后，用一次水及時通開，水洗室干物質(zhì)濃度＞10%

時，必須向地溝排放，在地溝中沉降；同時填料塔內(nèi)補充新鮮水；

4）隨時檢查除塵皮帶是否跑偏，皮帶是否劃壞，并及時清理皮帶前后滾

筒粘接物料；

5）隨時觀察除塵效果，如洗滌霧大，適當(dāng)關(guān)小水膜洗滌泵及水膜洗滌室

泵出口閥，如洗滌霧看不到，適當(dāng)開大水膜洗滌泵出口閥；

6）錘式粉碎機及鏈?zhǔn)椒鬯闄C的觀察門一定關(guān)好，以防甩片或甩錘飛出傷

人；各粉碎機工作時嚴(yán)禁把手伸入粉碎機的上料口或下料口；

7）開車時，先檢查各個設(shè)備旁邊無人后，再一人監(jiān)護(hù)一人開車。

5.工藝指標(biāo)

1）風(fēng)機電機、洗滌泵及粉碎機電機溫度W62℃,與室溫的絕對溫差W35℃。

2）粉碎機粉碎后三2mm顆粒不超10虬

3）水膜除塵室干物質(zhì)濃度W10%。

6.交接班

1）各電機溫升正常；

2）各皮帶不跑偏，無破損，底部無粉塵；

3）風(fēng)機及粉碎機震動正常，粉碎機及腔體間無積料；

4）除塵室無跑風(fēng)點，旋風(fēng)除塵器頂部無堵塞，預(yù)中和儲槽泵運轉(zhuǎn)正常，

污水進(jìn)預(yù)中和槽干物質(zhì)濃度＜10%；

5）烘干機及冷卻機尾負(fù)壓正常。

7.停車檢查內(nèi)容

1）檢查風(fēng)道及旋風(fēng)除塵器粘料情況；

2）檢查除塵室積料情況，文丘里循環(huán)槽料子稀稠情況，水膜洗滌器水膜

洗滌室，旋風(fēng)除塵器堵塞情況；

3）檢查風(fēng)機風(fēng)葉粘料情況，風(fēng)機軸承潤滑情況，風(fēng)機三角帶是否松緊一

致，盤車時風(fēng)葉是否平衡；

4）檢查各皮帶托滾損壞情況，皮帶跑偏情況，劃壞情況，把托滾上黃油；

5）檢查洗滌泵軸承箱油位情況，泵葉輪粘料情況；

6）檢查粉碎機甩片、鏈、甩錘及機腔粘料情況，三角帶松緊情況，上、

下料口是否暢通，甩片是否長短一致，是否平衡。

八、巡檢崗位

1.崗位任務(wù)

完成干燥、冷卻、篩分操作，制備符合粒度要求的復(fù)合肥產(chǎn)品，優(yōu)化操作

工況、減少堵塞現(xiàn)象，清理篩分機，向包裝崗位輸送合格的成品。

2.工藝指標(biāo)

1）各電機溫度W62℃,與室溫的絕對溫差W35℃。