第04章-生產(chǎn)管理

第04章生產(chǎn)管理4.1生產(chǎn)管理面臨的困惑與問題4.2物料清單

物料清單的定義虛擬件物料清單類型獨立需求與相關需求物料清單的用途與管理要點物料清單的系統(tǒng)功能和作業(yè)流程4.3主生產(chǎn)計劃

4.3.1主生產(chǎn)計劃的概念4.3.2主生產(chǎn)計劃的作用4.3.3主生產(chǎn)計劃的相關概念4.3.4主生產(chǎn)計劃的計算流程4.3.5主生產(chǎn)計劃的維護4.3.6主生產(chǎn)計劃的系統(tǒng)功能和作業(yè)流程4.4物料需求計劃4.4.1物料需求計劃概述4.4.2物料需求計劃的編制4.4.3物料需求計劃的計算流程4.4.4物料需求計劃的訂單生成4.4.5物料需求計劃的系統(tǒng)功能和作業(yè)流程

4.5車間管理4.6產(chǎn)能管理

第04章生產(chǎn)管理4.1生產(chǎn)管理面臨的困惑與問題

原材料和各種輔助料件采購不及時，造成生產(chǎn)車間停工待料，影響生產(chǎn)進度和交貨時間。生產(chǎn)過程中存在各種顯性、隱性浪費、造成不可準確估量的損失。設備故障，導致企業(yè)來不及正常生產(chǎn)急需的產(chǎn)品。生產(chǎn)訂單狀況查詢和用料控制難以保證及時準確。在手工計劃狀態(tài)下，采購訂單、生產(chǎn)任務單下達的準確度不夠。半成品或成品積壓在倉庫，影響企業(yè)的成本管理以及資金的有效流動。人力增加但產(chǎn)能卻不能相應地增加。ERP中的計劃層次

在ERP中，計劃是由粗到細，由長期、中期到短期，由一般到具體的過程。ERP中的計劃層次可分為五層。圖4.1ERP計劃層次圖4.2.1物料清單的定義4.2.2虛擬件4.2.3物料清單的類型4.2.4獨立需求與相關需求4.2.5物料清單的用途與管理要點4.2.6物料清單的系統(tǒng)功能和作業(yè)流程4.2物料清單物料清單是制造一個產(chǎn)品或裝配件所需組件的一個完整的、正式的結構清單，清單中包含每一組件特定計量單位的使用數(shù)量。在某些行業(yè)，也可以被稱為配方(recipe)或成分(Ingredient)表。產(chǎn)品的結構決定了BOM的復雜程度。4.2.1物料清單的定義A×1B×2C×1D×2E×3成品自制的半成品采購件（原材料）物料清單例圖圖4.2物料清單例圖虛擬件是一系列物料的一個邏輯上的(而非功能性的)集合。從產(chǎn)品設計的觀點來看，這些物料被集合在一起形成一個裝配件。從生產(chǎn)的角度來看，這些物料并不被實際地裝配成一個物理上的個體。4.2.2虛擬件孔板弧板設計：吊耳組件實際裝配：1.直接焊“弧板”2.再焊“孔板”不存在“吊耳組件”虛擬件油罐體虛擬件舉例設計圖紙實際制造過程

在實際裝配時并不出現(xiàn)的組裝件設計BOM上出現(xiàn)通常是非庫存物料若定為庫存物料，批量規(guī)則為按需定量通常為無提前期的制造件一組通用的成套零件XPABXAB虛擬件

有部分相同零件的多種產(chǎn)品(X、Y、Z)：ABCDEFGQRXABCDEFGUVZABCDEFGSTY

用虛擬件表示相同部分(簡化產(chǎn)品結構和庫存事務)：ABCDEFGP

簡化后：XPQRZPUVYPST虛擬件應用使用虛擬件的原因標識通常不入庫，但偶爾入庫的物料項目標識一組不可能裝配在一起的零件，以使得物料清單的結構更清晰標識一種預測和主生產(chǎn)計劃處理的對象，支持模塊化物料清單的構造實現(xiàn)對逐步淘汰零件的用光替換標準物料清單：標準物料是指采購件、自制件、委外件等。標準物料清單是最常用的清單類型，其母件含有法定的(不可選擇的)子件、每一子件的需求數(shù)量、在制品控制信息等。模型物料清單：模型物料是指在訂購該裝配件時，其物料清單會列出可供選擇的子件。模型物料清單列出了模型所具有的選項類、選項和標準物料，可以在銷售管理系統(tǒng)中按客戶要求訂購不同的產(chǎn)品配置。4.2.3物料清單類型選項類物料清單：選項類物料就是對其物料清單上可供選擇的子件的一個分類。選項類作為一個物料，可作為模型物料清單中的層。例如，客戶訂購一臺個人計算機，那么CPU即是個選項類，要實際訂購的特定規(guī)格的CPU就是在該選項類中的一個選項物料。計劃物料清單：計劃物料代表一個產(chǎn)品系列，其物料清單中包含子件和子件的計劃百分比?？梢允褂糜媱澢鍐蝸韼椭鷪?zhí)行主計劃和(或)物料需求計劃。1.BOM主要類型主要和替代物料清單主要物料清單是制造產(chǎn)品最常用的子件用料清單，替代物料清單則是制造另一相同母件所需要的子件清單。一個物料可以定義多個替代清單。MPS／MRP使用主要清單來計劃物料需求。銷售管理系統(tǒng)使用模型和選項類物料的主要清單來進行產(chǎn)品配置。主要清單被默認用來計算物料的標準成本、定義生產(chǎn)訂單和委外訂單的子件用料。執(zhí)行產(chǎn)品返工、維修等作業(yè)時，可以特別指定使用替代物料清單。2.其他BOM類型公用物料清單任何具有同一物料清單類型的兩個物料均可以共享公用清單。如果數(shù)個不同的物料共享同一清單，則一次定義好其中一個物料的物料清單，然后被其他物料來引用，這樣就不需要同時維護和保留數(shù)個清單，節(jié)省物料清單維護時間。獨立需求，是指與公司的庫存中其他物料的需求無關的成品或組件的需求。這種獨立需求，一般是客戶對成品、中介體或服務件的訂貨，如上述物料清單中的A產(chǎn)品。相關需求，是指直接由生產(chǎn)一母件的日程計劃所確定的物料的任何需求。典型的相關需求是原料、采購的或自制的零件以及自制組件、附件和附屬品，如上述物料清單中的B、C和D三種物料。4.2.4獨立需求與相關需求當某產(chǎn)品的市場需求發(fā)生改變時，凡是不用的物料，其庫存為零才真正“安全”，而所需物料的數(shù)量，應該依該產(chǎn)品的需求量和該產(chǎn)品的物料清單逐層來推算，否則庫存過多的現(xiàn)象極難避免。相關需求的觀念產(chǎn)生了生產(chǎn)管理實務上物料清單的做法，即物料清單被用以處理各物料在數(shù)量和時間上的連動關系而按照客戶訂單或預測需求量和需求日期(獨立需求)，將物料清單逐層展開來推算各物料凈需求量和需求日期(相關需求)的做法，就形成了MRP最基本的技巧。如圖所示一個物料清單，產(chǎn)品A由1個B及一個C組成，制品B由2個D加工而成。B現(xiàn)有存貨50個，D有存貨20個，問：A產(chǎn)品接到訂單80個，應采購原料D多少個?B(1)C(1)D(2)A傳統(tǒng)的解法：因一個A用2個D，故生產(chǎn)80個A，需采購D80×2－20=140個。這個結果對不對呢？如果無半成品庫存B時是對的。ERP的解法：

80個A需要制作B80×1－50=30個；30個B需要采購D30×2－20=40個。獨立需求與相關需求例圖圖4.4獨立需求與相關需求例圖1、物料清單的用途4.2.5物料清單的用途與管理要點主生產(chǎn)計劃(MPS)與物料需求計劃(MRP)展開時的依據(jù)。生產(chǎn)訂單和委外訂單領料與發(fā)料的依據(jù)。成本計算。如果將各采購件的采購成本、自制件和成品的直接人工成本及制造費用、委外件的委外費用，按照成品的物料清單從底層逐層往上匯總，即可得到該成品及其各階半成品的制造成本。這一成本稱為“卷積成本(Rolled-upCost)”。2.物料清單管理要點

物料清單內(nèi)容的準確性：物料清單如果不準確，運行ERP的結果會完全失去意義。輸入物料清單時，應仔細建立其各子件物料的基本用量和損耗率等，如果發(fā)現(xiàn)錯誤或發(fā)生變化，應該盡快修改。正確的物料清單，可作為生產(chǎn)訂單及委外用料的依據(jù)，否則會造成許多發(fā)料錯誤，后果甚為嚴重。尤其在設計變更前后，應該特別注意檢查各生產(chǎn)訂單用料及委外用料的預約內(nèi)容，以免出現(xiàn)錯誤。物料清單的準確性：98%以上正確的單層BOM數(shù)量檢查的全部單層BOM數(shù)量準確度(%)=╳100%物料清單的設計變更

當物料清單的設計發(fā)生變更時，應該在完成對新的生產(chǎn)訂單和委外訂單(依新的物料清單者)審核前，完成對物料清單的修改，以免還按原有的物料清單產(chǎn)生用料內(nèi)容。生效日期功能可以協(xié)助用料更換過程的管理。4.2.6物料清單的系統(tǒng)功能和作業(yè)流程

支持標準、模型、選項類和計劃類型的物料清單支持主要物料清單和替代物料清單，同時支持公用物料清單任何類型的物料清單均支持多版本及版本生效日期建立物料清單時，可按母件的工藝路線工序序號指定子件及用量可按實際需要，選擇建立成品損耗率或者其組成子件的損耗率資料可設定子件用量為固定用量(子件用量不依母件數(shù)量而改變)或為變動用量(子件用量依母件數(shù)量而改變)可指定子件的供應類型為“入庫倒沖／工序倒沖／領用／虛擬件”等物料清單建立時，可按子件設定有效期間，以此作為生產(chǎn)訂單、委外訂單用料選擇的依據(jù)，也為MRP／MPS展開的依據(jù)。所有無效(過期或未到期)的子件，都不予考慮可維護物料清單中各子件的替代料資料，以供在生產(chǎn)訂單、委外訂單子件用料臨時變更時使用1、物料清單的系統(tǒng)功能

2.物料需求計劃作業(yè)流程圖圖4.15物料需求計劃作業(yè)流程圖2.物料清單的作業(yè)流程

圖4.5物料清單作業(yè)流程圖4.3主生產(chǎn)計劃4.3.1主生產(chǎn)計劃的概述4.3.2主生產(chǎn)計劃的相關概念4.3.3主生產(chǎn)計劃的編制4.3.4主生產(chǎn)計劃的計算流程4.3.5主生產(chǎn)計劃的驗證4.3.6主生產(chǎn)計劃的常見問題4.3.7主生產(chǎn)計劃的系統(tǒng)功能和作業(yè)流程4.3.1什么是主生產(chǎn)計劃主生產(chǎn)計劃(MPS)是關鍵零部件或產(chǎn)品(對公司利益影響重大或消耗關鍵資源的物料)的生產(chǎn)計劃。MPS著重于要被制造的物料，通過詳細的計劃系統(tǒng)，識別所需資源（物料、勞力、工廠設備與資金）及其所需要的時機。它決定最終產(chǎn)品或最終項目“將要生產(chǎn)什么?生產(chǎn)多少?何時完成?”的一種計劃文件。MPS舉例例如，飛龍自行車制造有限公司將在2009年10月31日以前完成3000輛男式26自行車的生產(chǎn)。因此MPS計劃的內(nèi)容。這種計劃描述了生產(chǎn)對象(男式26自行車)描述生產(chǎn)數(shù)量(3000輛)以及什么時段完成(2009年10月31日)則:如果飛龍自行車制造有限公司2009年度的銷售計劃收入是20,000萬元人民幣，那么這種計劃屬于經(jīng)營規(guī)劃的內(nèi)容。如果進一步細分，飛龍自行車制造有限公司將在2008年10月份完成8000輛電動類自行車的生產(chǎn)，那么這種計劃是生產(chǎn)計劃大綱中的主要內(nèi)容。如果生產(chǎn)計劃大綱進一步細分，這種細分后的生產(chǎn)計劃就是本章所要研究的MPS。主生產(chǎn)計劃產(chǎn)品信息物料需求計劃庫存信息外加工計劃采購計劃BOM用什么東西來制造？物料清單已經(jīng)有些什么？庫存信息還需要什么？什么時候需要？采購計劃客戶需要什么？什么時候需要？1.主生產(chǎn)計劃的邏輯圖2.主生產(chǎn)計劃的作用主生產(chǎn)計劃把較高層次的長期計劃與日常的日程計劃連接在一起。主生產(chǎn)計劃驅動若干種明細計劃，如物料需求計劃、產(chǎn)能需求計劃。這些明細計劃，用來建立物料、人員、設備以及用來生產(chǎn)MPS中物料所需的其他資源的時機與數(shù)量。主生產(chǎn)計劃驅動財務計劃，引導物料庫存、采購、直接人工與銷售產(chǎn)品的成本等的預算活動，這些都是可以從該計劃直接計算出來的財務分析中的主要因素。主生產(chǎn)計劃為訂貨生產(chǎn)的產(chǎn)品做出客戶交貨承諾。當客戶訂單錄入時，倘若將它們從MPS中某一期間減去的話，這些訂單就可以視為消耗了MPS。剩下的余額，稱為可供銷售量，作為對新的客戶訂單做出交貨承諾的基礎。主生產(chǎn)計劃協(xié)調(diào)諸多管理人員的活動。制訂和維護MPS的工作，使得各職能人員一致同意一項最好的滿足他們各自需要與期望的作業(yè)計劃，這為執(zhí)行該計劃的集體合作奠定了基礎。4.3.2主生產(chǎn)計劃的相關概念計劃展望期：計劃展望期是編制主生產(chǎn)計劃（MPS）所覆蓋的時間范圍，即計劃的時間跨度，此長度之外（計劃的最末時間后），又是最下一個計劃的時間范圍。時段：時段就是時間段落、間隔或時間跨度，劃分時段只是為了說明在各個時間跨度內(nèi)的計劃量、產(chǎn)出量、需求量，以固定時間段的間隔匯總計劃量、產(chǎn)出量、需求量，便于對比計劃，從而可以區(qū)分出計劃需求的優(yōu)先級別。圖4.7某產(chǎn)品的時區(qū)與時界圖1.提前期提前期：是指某一工作的時間周期，即從工作開始到工作結束的時間。采購提前期：是指采購定單下達到物料完工入庫的全部時間。生產(chǎn)加工提前期：是指生產(chǎn)加工投入開始（生產(chǎn)準備完成）至生產(chǎn)完工入庫的全部時間。裝配提前期：是指裝配投入開始至裝配完工的全部時間。累計提前期：是采購、加工、裝配提前期的總和?？偺崆捌冢菏侵府a(chǎn)品的整個生產(chǎn)周期，包括產(chǎn)品設計提前期、生產(chǎn)準備提前期、采購提前期、加工、裝配、試車、檢測、發(fā)運的提前期總和。

2.計劃展望期計劃展望期是編制主生產(chǎn)計劃（MPS）所覆蓋的時間范圍，即計劃的時間跨度，此長度之外（計劃的最末時間后），又是下一個計劃的時間范圍。編制MPS的計劃展望期一般為3-18個月，計劃展望期至少等于總的累計提前期或多出其3-6個月。多數(shù)企業(yè)以12個月為計劃展望期，每過1個月，增加1個新的月計劃，MPS的時區(qū)不應大于周，如果計劃時區(qū)占1個月，也就沒有意義了。3.時段時段就是時間段落、間隔或時間跨度，劃分時段只是為了說明在各個時間跨度內(nèi)的計劃量、產(chǎn)出量、需求量，以固定時間段的間隔匯總計劃量、產(chǎn)出量、需求量，便于對比計劃，從而可以區(qū)分出計劃需求的優(yōu)先級別。4.時區(qū)時區(qū)是指某一計劃的產(chǎn)品在某時刻處于該產(chǎn)品的計劃跨度內(nèi)的時間位置。由上圖可以看出整個計劃跨度共被分為三個時區(qū)，分別是需求時區(qū)、計劃時區(qū)和預測時區(qū)。需求時區(qū)：是產(chǎn)品的總裝提前期的時間跨度，即指從產(chǎn)品投入加工開始到產(chǎn)品裝配完工的時間跨度。此時訂單已確定，產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量和交貨期一般是不能變動的。計劃時區(qū)：是緊隨需求時區(qū)之后的時區(qū)，需求時區(qū)和計劃時區(qū)長度之和等于或大于最終產(chǎn)品的累計提前期。此時企業(yè)已安排了生產(chǎn)，要變動數(shù)量和交貨期有審批且MPS不能自動改變。預測時區(qū)：計劃時區(qū)之后的計劃期是預測時區(qū)。此區(qū)內(nèi)的產(chǎn)品數(shù)量和交貨期可由系統(tǒng)任意變更。

5.時界（時柵，TimeFence）

時界表示時間界限，是不同時區(qū)的分割點，也是參考點，是控制計劃變化的參考與依據(jù)，以保持計劃的嚴肅性、穩(wěn)定性和靈活性。時界表明了修改計劃的難易程度。需求時界（DTF-demandtimefence）：需求時區(qū)和計劃時區(qū)之間的分界線稱為需求時界，設定在最終裝配計劃的提前期，或者寬裕一些。在需求時界以近的范圍內(nèi)，由于產(chǎn)品裝配已經(jīng)在進行，計劃變動會造成嚴重損失，變動代價大，因此需要公司級領導批準后才能更改計劃。計劃時界（PDF-planningtimefence）：計劃時區(qū)和預測時區(qū)之間的分界線稱為計劃時界，總是大于或等于需求時界。在計劃時界以近的范圍內(nèi)，計劃已經(jīng)確認，資源已經(jīng)分配，變動計劃代價大，因而不允許計算機系統(tǒng)自動更改計劃，必須人工干預。計劃時界以后的范圍內(nèi)，由于還沒有進入累計提前的范圍，當需求發(fā)生變化時，可由計算機系統(tǒng)自動對計劃進行調(diào)整。

編制MPS的基本步驟：首先根據(jù)預測和實際需求合并得到確定的毛需求。推算預計庫存量（PAB）初值。推算凈需求。推算計劃產(chǎn)出量。推算預計可用庫存量。推算計劃投入量。推算可供銷售量（可承諾量）4.3.3主生產(chǎn)計劃的編制4.3.4主生產(chǎn)計劃的計算流程標準的主生產(chǎn)計劃的有關數(shù)值定義：毛需求量（GrossRequirement）：在計算主生產(chǎn)計劃項目的毛需求量時，要充分考慮該項目所在的時區(qū)（需求時區(qū)、計劃時區(qū)和預測時區(qū)）。在需求時區(qū)內(nèi)，訂單已經(jīng)確定，客戶需求便取代了預測值，此時毛需求量為客戶訂單數(shù)量。在計劃時區(qū)內(nèi)，需要將預測需求和實際需求加以合并，此時毛需求量通常為實際需求或預測數(shù)值中較大者。在預測時區(qū)內(nèi)，毛需求量為預測值。已分配量（Allocation）：已分配量是指已向倉庫發(fā)出提貨單，但尚未由倉庫發(fā)貨的物料。已分配量是尚未兌現(xiàn)的物料需求。計劃接收量（ScheduledReceipts）：計劃接收量是指前期已經(jīng)下達的訂單，預計可以在本時區(qū)內(nèi)可以入庫的數(shù)量。在制定MPS計劃時，往往把制定計劃日期之前的已經(jīng)發(fā)出的、將要在本時區(qū)內(nèi)到達的訂單數(shù)量作為計劃接收量來處理。預計可用庫存量（ProjectedAvailableBalance）：預計可用庫存量是指現(xiàn)有庫存中扣除了預留給其他用途的已分配量之后，可以用于需求計算的那部分庫存量。PAB=前一時段末的PAB+本時段計劃接收量-本時段毛需求量+本時段計劃產(chǎn)出量-本時段的已分配量

預計庫存量（PAB）初值＝前一時段末的PAB+本時段計劃接收量-本時段毛需求量-本時段的已分配量PAB=PAB初值+本時段的計劃產(chǎn)出量

安全庫存量：安全庫存也稱最小庫存，指為了預防需求或供應方面不可預料的波動而定義的貨物在庫存中保存的基準數(shù)量。凈需求量=本時段毛需求量-前一時段末的PAB-本時段的計劃接收量+本時段的已分配量+安全庫存量凈需求=安全庫存-PAB初值

計劃產(chǎn)出量是指在計算PAB時，如果出現(xiàn)負值，表示需求不能被滿足，需要根據(jù)批量規(guī)則計算得到的供應數(shù)量。計劃產(chǎn)出量只是一個計算過程中的數(shù)據(jù)，并不是真正的計劃投入數(shù)據(jù)。計劃投入量是根據(jù)計劃產(chǎn)出量、提前期、次品率等數(shù)據(jù)計算得到的計劃投入數(shù)量?？晒╀N售量（Availabletopromise,ATP）：可供銷售量是指銷售部門可以銷售的產(chǎn)品數(shù)量，也稱為可承諾量。ATP=本時段計劃產(chǎn)出量+本時段計劃接收量-本時段已分配量-下一次出現(xiàn)計劃產(chǎn)出量之前各時段訂單量之和

圖4.8MPS的計算流程圖例4.2：編寫電動車DDC-WD1F的MPS，編寫MPS的日期是2010年8月1日，現(xiàn)有庫存量為120，安全庫存量為20，生產(chǎn)批量為160，批量增量為160，需求時界為3，計劃時界為7，提前期是一個時段。請編寫MPS報表。時區(qū)需求時區(qū)計劃時區(qū)預測時區(qū)時段12345678910預測量70707070708080808080訂單量1009080607090501009070毛需求量PAB初值凈需求量計劃產(chǎn)出量PAB（120）計劃投入量ATP主要計算步驟和公式（一）(1)首先根據(jù)預測和實際需求合并得到確定的毛需求。在需求時區(qū)（第1－3周）內(nèi)，毛需求就是實際需求；在計劃時區(qū)（第4－7周）內(nèi)，毛需求是預測和實際需求中數(shù)值較大者；在預測時區(qū)（第8－10周）內(nèi)，毛需求是預測值。(2)推算預計庫存量（PAB）初值。預計庫存量（PAB）初值＝上一期預計庫存量－毛需求量＋計劃接收量-已分配量在第一周PAB初值=120-100=20(3)算凈需求。當PAB初值≥安全庫存時，凈需求＝0

當PAB初值＜安全庫存時，凈需求＝安全庫存－PAB初值第一周PAB初值=20≥0，則第一周凈需求=0主要計算步驟和公式（二）(4)推算計劃產(chǎn)出量。當凈需求＞0時，計劃產(chǎn)出量＝N×批量（N為整數(shù)倍）根據(jù)上面計算可知第一周計劃產(chǎn)出量=0(5)推算預計可用庫存量。當期預計可用庫存量＝PAB初值＋MPS計劃產(chǎn)出量＝上一期預計庫存量－毛需求＋MPS計劃產(chǎn)出量因第一周計劃產(chǎn)出量為0，所以第一周的PAB=PAB初值=20(6)推算計劃投入量。由于提前期為1，批量規(guī)則為固定批量，所以本期計劃投入量＝本期MPS計劃產(chǎn)出量，投入期為提前一個時段因第一周計劃產(chǎn)出量為0，所以計劃投入量也為0(7)可供銷售量（可承諾量）

ATP=本時段計劃產(chǎn)出量+本時段計劃接收量-本時段分配量-下一次出現(xiàn)計劃產(chǎn)出量之前各時段訂單量之和時區(qū)需求時區(qū)計劃時區(qū)預測時區(qū)時段12345678910預測量60606060606060606060訂單量1108050705060701105070毛需求PAB初值凈需求計劃產(chǎn)出量PAB(160)計劃投入量ATP思考題：編寫電子游戲機的MPS，現(xiàn)有庫存量為160，安全庫存量為50，生產(chǎn)批量為100，批量增量為100，需求時界為2，計劃時界為6，提前期是一個時段。請編寫MPS報表。4.3.5主生產(chǎn)計劃的驗證在驗證MPS時，最重要的考慮是：生成MPS之后，必須仔細地平衡其希望生產(chǎn)的內(nèi)容與計劃達成的可能性及合理性。在驗證MPS時，最重要的考慮是：①能保證MPS滿足或接近市場需求(需求預測和客戶訂單)。②企業(yè)設備上的負荷均衡。③留有余地來處理意外的變化或額外的需求。粗能力需求計劃(RCCP：Rough-cutCapacityPlanning)將主生產(chǎn)計劃轉換為對生產(chǎn)車間各工作中心關鍵資源的能力需求，以驗證MPS是否具有充分的工作中心生產(chǎn)能力。4.3.6主生產(chǎn)計劃的常見問題超負荷過分敏感無效的數(shù)據(jù)不均衡生產(chǎn)方式過分的自動化4.3.7主生產(chǎn)計劃的系統(tǒng)功能和作業(yè)流程1.主生產(chǎn)計劃的系統(tǒng)功能：①可定義公司工作日歷。②可設定MPS的需求來源。③可建立多版本的產(chǎn)品需求預測資料，并在執(zhí)行MPS計劃時可選擇某一版本的需求預測作為其需求來源。④提供凍結期間設置⑤可在物料清單的任意層建立MPS物料的需求預測1.主生產(chǎn)計劃的系統(tǒng)功能⑥自動產(chǎn)生MPS件的物料供應計劃。⑦MPS計算對象為所有MPS物料，支持多物料清單版本⑧MPS計算將物料清單中的產(chǎn)出品(如副產(chǎn)品)子件需求量，視為有效供應量。⑨支持重復制造計劃方式，即可自動生成MPS件的建議重復制造計劃。⑩支持按物料或銷售訂單及預測訂單，查詢MPS計劃的供／需資料及MPS的計算過程。2.主生產(chǎn)計劃的作業(yè)流程圖4.9主生產(chǎn)計劃作業(yè)流程圖4.4物料需求計劃4.4.1物料需求計劃概述4.4.2物料需求計劃的編制4.4.3物料需求計劃的計算流程4.4.4物料需求計劃的訂單生成4.4.5物料需求計劃的系統(tǒng)功能和作業(yè)流程4.4.1物料需求計劃概述依主生產(chǎn)計劃或客戶訂單及銷售預測，利用物料清單資料，同時考慮現(xiàn)有庫存量信息以及有效訂單(如請購單、采購單、生產(chǎn)訂單、委外單等)供應量，以計算物料凈需求并提出新的供應計劃，這一過程稱為物料需求計劃。物料需求計劃通常應用下列邏輯來處理什么時間應該制造多少數(shù)量的這種產(chǎn)品?該產(chǎn)品需要哪些物料?這些物料的現(xiàn)有庫存量有多少?此外已經(jīng)在采購、制造、委外的物料有多少，它們將在何時到達或完工?這些物料還缺多少?何時需要?這些物料應該何時制造或訂貨?

2.低階碼低階碼（LLC：LowLevelCode）也稱低位碼，是指某個物料在所有產(chǎn)品結構樹中所處的最低層數(shù)，因此可以通過零部件所在產(chǎn)品結構樹中的層次來決定它的低位碼。一個物料只能有一個低位碼，當一個物料在多個產(chǎn)品中所處的產(chǎn)品結構層次不同，或即使處于同一產(chǎn)品結構中但卻處于不同產(chǎn)品結構層次時，則取處在最低層級碼作為該物品的低階碼，即取層次最低的、數(shù)字最大的層級碼。例題4.3【例4.3】：假設有三個成品，甲、乙和丙，它們各自的BOM如下圖所示。

物料B是甲的子件，同時也是乙子件D的子件，B是丙的子件，同時也是丙子件A3的子件。因此B是甲、乙、丙三個產(chǎn)品的“共用件(CommonParts)”。在MRP計算時，從低階碼最小的開始，將全部物料的需求逐階向下展開，最頂端的產(chǎn)品的低階碼為0。假設物料B現(xiàn)有庫存50個。如果甲和乙均有客戶訂單量各100個。當我們將甲的BOM逐層展開后，再接著將乙的BOM也展開時，B的毛需求量分別各為200，庫存量可以重復減二次嗎？圖4.10共用件物料清單例圖例題（續(xù)）以上述甲、乙、丙產(chǎn)品為例：B在甲的BOM中，其低階碼為l，但在乙的BOM中，低階碼為2，在丙的產(chǎn)品中低階碼分別為1和2，所以定義B的低階碼為2，也就是B在各BOM中最低的那個階碼。按照這個LLC的定義，可以逐個計算各物料的LLC如表4.2所示。表4.2低階碼例表在MRP計算時，從低階碼最小的開始，將全部物料的需求逐階向下展開，最頂端的產(chǎn)品的低階碼為0。4.4.2物料需求計劃的編制制定MRP依據(jù)的關鍵信息有：主生產(chǎn)計劃（MPS）物料清單（BOM）庫存信息圖4.11MRP的編制流程圖4.4.3物料需求計劃的計算流程MRP報表格式同MPS報表基本上是一樣的，只是沒有預測、合同和可供銷售量等項。因為MRP的計劃對象是相關需求件，它的毛需求是由上層物料的計劃投入量確定的，與預測或合同沒有直接關系，而且因為是非最終產(chǎn)品，所以也沒有可供銷售量。MRP的具體計算步驟（1）計算物料毛需求量?？紤]相關需求和低位碼推算計劃期全部的毛需求。項目毛需求量＝項目獨立需求＋父項的相關需求其中：父項的相關需求＝父項的計劃訂單數(shù)量×項目用量因子（2）推算PAB初值。PAB初值＝上期末預計可用庫存量＋計劃接收量－毛需求量（3）計算凈需求量?？紤]安全庫存推算特定時段的凈需求量。當PAB初值≥安全庫存時，凈需求＝0當PAB初值＜安全庫存時，凈需求＝安全庫存－PAB初值（4）推算計劃產(chǎn)出量利用批量規(guī)則，生成訂單計劃，即計劃產(chǎn)出量和產(chǎn)出的時間。當凈需求＞0時，計劃產(chǎn)出量＝N×批量（N為整數(shù)倍）（5）推算預計可用庫存量。當期預計可用庫存量＝PAB初值＋MPS計劃產(chǎn)出量（6）生成訂單計劃和下達訂單計劃。計劃投入時間＝計劃產(chǎn)出時間－提前期4.4.3物料需求計劃的計算流程【例4.4】：假定產(chǎn)品A的產(chǎn)品結構如下圖所示。于是，可以計算產(chǎn)品A及相應部件B和C的需求量，如表1，2，3所示（表中加粗的數(shù)據(jù)為已知條件）。4.4.3物料需求計劃的計算流程【例4.5】：假設有兩種成品，甲和乙，它們各自的BOM如圖所示，請根據(jù)給出的條件，求出物料B各時區(qū)的需求量。1、首先確定各物料的低階碼

2、從BOM圖可知，物料B的需求來自兩部分，一部分是由產(chǎn)品甲產(chǎn)生，另一部分由部件D產(chǎn)生，所以在確定B的需求量之前，首先需要確定產(chǎn)品甲、產(chǎn)品乙和部件D的需求量。4.4.3物料需求計劃的計算流程4.4.3物料需求計劃的計算流程3、接下來，求B的需求量（表4.10），這里要注意的是在確定B的毛需求量時，不但要考慮產(chǎn)品甲的計劃投入量，還需考慮部件D的計劃投入量。

來自部件D來自產(chǎn)品甲4.4.3物料需求計劃的計算流程例4.6：產(chǎn)品X結構層次圖如下圖4.14，A提前期=2，安全庫存=10，批量=8，當前預計庫存=36，表中數(shù)據(jù)為已知，完成MRP報表如下表4.11所示。時段/周12345678910X計劃投入量2316254A毛需求量1015530102520A已分配量6A計劃接收量APAB初值A凈需求量APAB(36)A計劃產(chǎn)出量A計劃投入量4.4.4物料需求計劃的訂單生成MRP系統(tǒng)訂單管理計劃訂單排程MRP對時間的安排，是依照產(chǎn)品的完工日和生產(chǎn)過程的順序，反向地逐一計算各物料的最晚開始日和完成日，這種方法稱為“反向排程”。MRP計劃是先計算出物料的需求日期和凈需求量；再按照各物料的提前期進行反向排程而計算其開始日。

如例4.5，甲產(chǎn)品其需求預測完工日期為2009年10月20日，其經(jīng)過修正后的凈需求量為40，該產(chǎn)品加工提前期為1周，若不考慮休息日，則其開工日期為2009年10月13日。MRP以此產(chǎn)生計劃訂單，該計劃訂單最基本的內(nèi)容即生產(chǎn)數(shù)量40、開工／完工日期分別為10月13日和10月20日。4.4.5物料需求計劃的系統(tǒng)功能和作業(yè)流程物料需求計劃的系統(tǒng)功能物料需求計劃系統(tǒng)的作業(yè)流程

2.物料需求計劃系統(tǒng)的作業(yè)流程圖圖4.15物料需求計劃作業(yè)流程圖4.5車間管理車間管理是以生產(chǎn)訂單為中心，依選定的工藝路線，確定生產(chǎn)訂單詳細的生產(chǎn)過程(工序和工序序列)、生產(chǎn)地點(工作中心)和資源需求。供生產(chǎn)管理人員了解與掌握制造現(xiàn)場各工作中心、各工序的工作進度，進行必要的調(diào)度，以確保及時完成生產(chǎn)訂單的內(nèi)容和要求。車間管理系統(tǒng)，支持車間工序計劃，通過車間事務處理，可隨時掌握生產(chǎn)訂單各工序在制品狀態(tài)、完工狀況，收集生產(chǎn)訂單各工序的資源用量作為成本計算的依據(jù)，自動產(chǎn)生工序報檢并隨時掌握工序質(zhì)量狀況。

1.車間管理的相關概念①工作中心工作中心是企業(yè)內(nèi)的一個區(qū)域，它由一個或多個人員、設備或供應商組成?？蓪⒐ぷ髦行闹付ǖ焦に嚶肪€中的每道工序，并指定可用于該工作中心的資源。

②資源資源是指計劃、執(zhí)行或成本計算所要求的任何事物，包括但不限于員工、設備、外協(xié)處理和物理場所。

③工序制造過程的一個步驟，可在其中執(zhí)行各項作業(yè)和沖抵加工物料工作中心資源。

④工藝路線對產(chǎn)品制造工序的一個序列，可用來生產(chǎn)物料。工藝路線由物料、一系列工序、工序序列和工序有效日期組成。每個工藝路線可以有任意道工序。

⑤主要和替代工藝路線主要工藝路線是制造產(chǎn)品最常用的一組工序。

⑥公用工藝路線兩個或兩個以上物料均可以共享相同的工藝路線。2、工作中心什么是工作中心：工作中心是生產(chǎn)