工藝管道安裝施工方案 (二)

北方三泰10萬噸/年氯堿項目

530、531、540、550、570裝置

工藝管道安裝

施工方案

批準：_____________

審批：_____________

審核：_____________

編制:_____________

中化六建白銀項目經(jīng)理部

二。。七年月日

目錄

1、編制說明

2、編制依據(jù)

3、施工程序

4、管道安裝的一般技術要求

5、焊接及檢驗

6、管道壓力試驗

7、管道吹洗

8、安全技術措施

9、勞動力計劃一覽表

10、施工組織措施

11、主要施工機具

12、檢驗計量器具一覽表

13、消耗材料表

14、質(zhì)保體系人員名單

1編制說明

1.1本方案為寧夏煤業(yè)集團公司甲醇項目甲醇合成及精微裝置（801、

802、803）工藝管線施工方案，本裝置共有工藝管道6466m,管道材質(zhì)

主要有碳鋼（Q235-A、20#、20G>L245、15CrMoG、）、不銹鋼（OCr18Ni9）。

管道最高設計壓力1.8MPaG,最高設計溫度210℃,最大管徑6900mm。

1.2主要工程量匯總見表1-1

工程量一覽表表1T

材質(zhì)Q235-A20#20G0Crl8Ni915CrMoGL245閥門

工程量793.8m4912.6m374.6m134.4m169.6m80.5m898個

1.3管道施工的主要特點

本裝置屬于典型的化工裝置，其管道材質(zhì)多，高溫、高壓、劇毒、

易爆介質(zhì)均有，因此技術和質(zhì)量要求高。同時，裝置中管道布置緊湊、

密集，管道形式多樣，如熱動力管線、傳動設備管線、伴熱管等均有設

計，因此，施工難度大，對施工技術和施工組織均提出了較高要求。

2編制依據(jù)

2.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

2.2《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-97

2.3《夾套管施工及驗收規(guī)范》FJJ211-86

2.4化學工業(yè)部第六設計院施工圖紙

3施工程序

3.1管道安裝的施工程序見圖3-1

3.2現(xiàn)場管道安裝應遵循下列原則：

3.2.1先地下后地上，先“工藝”后“輔助”，先管廊后界區(qū)，先大后小，

先高壓后低壓，先碳鋼后不銹鋼，并與其它專業(yè)工程施工協(xié)調(diào)配合，合

理交叉，做到文明施工，科學管理。

3.2.2大型塔、器的附屬管線，整體吊裝前盡可能安裝，試壓完，并經(jīng)

檢驗合格，以便隨塔、器一起吊裝就位。

3.2.3管道就位前應安裝好支、吊架。

3.2.4管道上的儀表接頭應在管道預制時完成。

3.2.5伴熱管線原則上應在工藝管道安裝完試驗合格后方可安裝。

3.2.6管道系統(tǒng)試壓應在焊縫檢驗和應力消除、熱處理合格后進行。

圖3-1管道安裝流程圖

4管道安裝的一般技術要求

4.1管道安裝前一般應具備下列條件

4.1.1與管道有關的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求，并以辦理交

接手續(xù)。

4.1.2與管道連接的設備找正合格，固定完畢。

4.1.3管道組成件及管道支撐件等以檢驗合格。

4.1.4管子、管件、閥們等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要

求的管道，其質(zhì)量已符合設計文件的要求。

4.1.5在管道完成前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關工序已經(jīng)

進行完畢。

4.1.6設計及其它相應技術文件齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會審。

4.1.7施工方案業(yè)經(jīng)審批，技術交底和必要的技術培訓已完成。

4.1.8管道施工圖紙已按施工需要進行了預處理，焊口標記明確，探傷

比例已確定。

4.1.9施工執(zhí)行標準、規(guī)范和驗評標準已經(jīng)確定。

4.1.10各種材質(zhì)的焊接工藝評定合格，焊工已經(jīng)資格考試。

4.1.11工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應材質(zhì)的標記。

4.1.12施工記錄和質(zhì)量評定記錄表格齊全。

4.1.13現(xiàn)場三通一評已滿足施工要求，工、機具，手段用料能滿足需

要。

4.2材料檢驗

4.2.1管子、管件、閥門、緊固件及卷管板材必須有制造廠的合格證明

書，其指標應符合本裝置設計及其指定的規(guī)范和標準的要求。

4.2.2管子、管件、閥門在領料及使用前首先應核對其規(guī)格、型號、材

質(zhì)是否符合設計要求，然后進行外觀檢查，要求為：

a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。

b、無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。

c、驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應分開貯存，不得與碳素鋼接觸。

4.2.3緊固件檢驗

4.2.3.1對所有到貨的螺栓緊固件仔細進行檢查，螺栓與螺母的螺紋應

完整，無傷痕，毛刺等缺陷，其配合應良好，無松動，卡等現(xiàn)象。

4.23.2檢查緊固件的規(guī)格、材質(zhì)的標記、印記是否齊全、正確，并符

合設計及產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。

4.23.3合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩個進行光譜檢驗，當有不合格

時，應逐個進行檢驗。

4.23.4高壓螺栓、螺母應從每批中各取兩個進行硬度檢驗，當有不合

格時，該批螺栓、螺母不能使用。

4.2.4法蘭檢驗

4.2.4.1合金鋼法蘭應對每批進貨（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時

到貨）進行材質(zhì)復查，并應做標記。

4.2A.2法蘭驗收應分清型式，其密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑

向溝槽，凸凹面法蘭及松套法蘭應能自然嵌合。

4.2.5非金屬墊片應質(zhì)地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應有折損，皺

紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應符合要求，表面不得

有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。

4.2.6閥門檢驗

4.2.6.1供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質(zhì)、壓力等級等均應

符合圖紙設計要求。

4.2.6.2外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，

安全閥的鉛封應良好。

4.2.6.3閥門進入現(xiàn)場后，應按規(guī)范要求進行閥門的耐壓試驗，低壓閥

門應按每批同制造廠、同規(guī)格、同型號抽查10%,但不得少于2個，公稱

直徑小于40的低壓閥門僅做外觀檢查，高、中壓和有毒及易燃易爆介質(zhì)

用的閥門應逐個進行試驗。

4.2.6A閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少

于5min,以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗室以公稱壓力進行，以閥

瓣密封面不漏為合格。

4.2.6.5試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂

的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標

記，并填寫閥門試驗記錄。

4.2.7支吊架彈簧的檢驗

管道支、吊架彈簧應有合格證書，其外觀及幾何尺寸應符合下列要

求：

a、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。

b、尺寸偏差應符合圖紙要求。

c、工作圈數(shù)偏差不應超過半圈。

d、在自由狀態(tài)下，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)

距的10%。

e、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度

的2%。

4.3管道預制

4.3.1管道預制前應進行下列檢查

4.3.1.1管道圖紙審查：將管段圖、平面布置圖、流程圖、單線圖所附

材料表互相核對，發(fā)現(xiàn)問題及時提出、解決。當管道平面布置圖與管段

圖有差異時，以管段圖為準。

4.3.1.2檢查管道材料標記、規(guī)格、型號、材質(zhì)是否符合圖紙要求，材

料質(zhì)量評定記錄是否齊全。無標記或標記不全、不清的材料不得使用。

4.3.1.3檢查管道施工機具是否完好，尤其是焊接設備及計量器具應在

檢定周期內(nèi)。

4.3.1.4檢查管內(nèi)有無石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有，及時清理干凈。

4.3.2下料

4.3.2.1下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標記，并

進行材料標記移植。

43.2.2碳鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或氧-乙塊焰進行；不

銹鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或等離子切割機進行。

4.3.2.3管子采用氧-乙快焰切割后，應用磨光機將管口周圍的氧化物或

溶渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。

4.3.2A坡口及組對

a管道的坡口加工形式及組對間隙見圖4JA和圖4-1B。

b角焊縫坡口形狀

c、對不等厚材料，當厚度差超過1.5mm時，應按下圖進行加工：

d、管道組對錯邊量不應超過母材壁厚的10%,且不大于2.0mm。

對接坡口形式及組對間隙

圖4-1A

(t)壁厚坡口形狀尺寸

a'：0-2mm

tW3mmb：1mm

0：40±5度

a'：2.4-4mm

b：0.8-2.0mm

W2mm

0：37.5±2.5度

角焊縫坡口形式

圖4-IB

坡口形式尺寸

a：2.4-4mm

b：1-2mm

a：1.5-3mm

b：6.4mm或t中較小者

a：2.4-4mm

坡口形式尺寸

a：2.4—4mm

b：-1—1mm

c：0.8一2.4mm

d：3—6mm

9'：30±5度

0：45±5度

a：1.5—3mm

b：3mm或0.5t中較小的

c：0.8—2.4mm

9：45±5度

Xmin=1.4T或轂厚兩者之中

取較小者

1=壓力設計的厚度

Cxmin=1.25T,但不小于

3.2mm

圖4-2坡口加工圖

4.3.3煨彎

4.3.3.1管道煨彎可采用冷彎或熱煨工藝，不銹鋼管以冷彎為宜。

4.3.3.2彎曲半徑應大于管子外徑的3.5倍。

4.3.3.3按圖并由下列公式計算出彎曲管的變形應不超過8%

橢圓度=(a-b)/DX100%

D—彎曲前管子的外徑

a—彎曲后管子的長徑

b—彎曲后管子的短徑

4.334彎管前、后的壁厚之差，不得小于設計壁厚，且W15%彎管前

壁厚。

4.33.5彎管外觀質(zhì)量應符合下列規(guī)定：

a、不得有裂紋。

b、不得存在過燒，分層等缺陷。

c、不宜有皺紋。

4.3.4預偏差要求

(1)最大土3.2mm,對所標示的從面到面、中心到面、附件位置尺

寸；

(2)最大10%(用于內(nèi)部受壓)；最大3%(用于上部受壓)。

按任何橫截面處最大和最小外徑的差值所測的橢圓率。

(3)最大±1.6mm,支管或連接件的橫向位移。

(4)最大±1.6mm,法蘭對標示位置的偏轉。

(5)最大±0.8mm,通過任何直徑所測出的法蘭對標示位置的對正

偏離。

圖4-3預制管段偏差圖

4.3.5管道預制的一般規(guī)定

4.3.5.1>16〃的大口徑管道組對時可采用定位卡板。定位卡板的材質(zhì)應

與管道材質(zhì)相同，定位卡板的切除應采用切割或磨削的方法。

43.5.2管道預制應在鋼平臺或水泥地面進行，不得在砂土地上組對焊

接。

4.3.5.3預制組件應有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預制完后應及

時編號、封口，妥善保管。

4.3.5.4管道預制應在X、Y、Z三個方向上的適當部位預留調(diào)整段或調(diào)

整口，調(diào)整口的直管段宜加長50-100mm,調(diào)整段宜現(xiàn)場實測。

4.3.5.5管道上儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時管線接頭）應在預

制時一起完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內(nèi)熔渣存積。

4.3.5.6焊接連接的閥門，在焊接時應使閥門處于開啟狀態(tài)。

4.3.6支、吊架預制作

4.3.6.1支、吊架形式按設計圖紙選用標準圖。

4.3.6.2支、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接等應符合設計要求。

4.3.6.3焊制管托時應采取反變形措施。

4.3.6.4制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，編號標記，妥善保管。

4.4管道安裝就位

4.4.1管道安裝的一般規(guī)定

4.4.1.1管道的安裝就位應按第3.1條中所規(guī)定的原則進行。安裝前應按

第4.1和第4.2條中有關條款進行檢查。

4.4.1.2工藝管道的安裝偏差應符合下列要求：

a工藝管道一般法蘭連接

表4-1

項目允許偏差備注

平行度<1.5/1000,且42mm在法蘭圓周任一點測量

同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入

D：法蘭外徑d：孔徑

c與傳動設備連接的管道

表4-2

設備轉速?r/min平行度mm同軸度mm

3000-6000W0.15W0.50

>6000<0.10W0.20

d安裝允許偏差

管道安裝允許偏差表4一3

項目允許偏差mm

架空15

室外地溝15

坐標及

埋地25

標圖

架空10

室內(nèi)

地溝15

水平管DgWlOO1/1000

最大

彎曲Dg^lOO1.5/1000

立管垂直度2/1000最大15

成排以同一平面上±5

管段間距±5

交叉管外壁或保溫層間距±10

4.4.1.3管道連接時，不得采用強力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊

等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等偏差。

4.4.1.4與設備（尤其是傳動設備）連接的管道，管道與傳動設備法蘭

連接前，應在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差要求應符

合第441.2條。

4.4.1.5管道與設備連接前應將管內(nèi)清理干凈，并將管道與設備接口用

帶有特殊標記的臨時盲板隔離。

4.4.1.6當設計要求時，管路補償?shù)念A拉伸（或壓縮）應在安裝前進行,

拉伸（或壓縮）量應符合設計要求，并作好記錄。

4.4.1.7不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊管道，不得用火焰直

接加熱調(diào)整，與管道支架之間應用氯離子含量小于40Ppm的材料隔離。

4.4.1.8需反復拆裝的部位，如設備進、出口、調(diào)節(jié)閥、孔板法蘭、安

全閥及所有水壓試驗吹掃中需拆除的管段法蘭，應選用臨時墊片，最后

復位時再加裝正式墊片，但加裝臨時墊片，應在單線圖上做記錄，臨時

墊片厚度應與正式墊片厚度一致。

441.9管道連接螺栓和螺母的螺紋上應涂以二硫化鋁潤滑脂，以防生銹。

4.4.1.10管道對口時應檢查平直度（如圖4-4）,在距接口中心200mm處

測量，當DNVOOmm時，允許偏差為1mm；當DNNlOOmm時，允許偏

差為2mm,但全長允許偏差均為10mm。

4.4.1.11管道焊縫位置應符合下列要求：

a、直管段兩環(huán)縫距離不應小于100mm。

b、焊縫距變管起彎點不得小于100mm,且不小于管徑。

c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm,需熱處理的焊縫距支、

吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。

d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經(jīng)無損探傷檢查合

格。

e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。

4.4.2與傳動設備的配管

4.4.2.1對傳動設備，尤其是復雜的傳動設備（如蒸汽透平）的配管要

求。

a、設備的進、出口管道，特別是進口管道必須嚴格清掃，做到徹

底無雜物、焊渣、銹皮等。

b、管道的安裝不允許對主機產(chǎn)生任何附加應力，不得用強力拉、

推、扭的方法來補償安裝偏差。

C、管道與設備應做到自由對中。在自由狀態(tài)下，管道法蘭面安裝

偏差應符合第4.4.1.2條b的要求。

d、管道與設備連接時，應在設備聯(lián)軸節(jié)處用百分表監(jiān)測位移，其

位移值應在0.02-0.05mm范圍內(nèi)。

e、管道經(jīng)試壓吹掃合格后，管道與設備再次連接時的偏差值應符

合d及d條的規(guī)定。若有超差則應通過調(diào)整支架等辦法，使差值縮小直至

合格。

4A.2.2配管方法和步驟

a、蒸汽透平的配管應盡量采用合攏組對組裝，合攏段應按現(xiàn)場實

測尺寸下料。

b、管道法蘭和設備法蘭組對前，必須把密封面清理干凈。組裝時

先把管道法蘭降低，使兩密封面的間距等于墊片厚度，調(diào)整法蘭相對水

平偏差在0.1mm內(nèi)。同時注意螺栓孔的中心對中，使連接螺栓能在螺栓

孔內(nèi)自由出入。

c、管道組裝過程中，所有管道支吊架應按設計位置就位。吊架不

得傾斜，彈簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封閉焊前，可以使用臨

時支、吊架或其它手段使管子就位。從設備口延伸的管段亦可暫用螺栓

與機體相連，并在彎頭處設置臨時支撐，避免因管道的重量引起設備軸

線的偏移（位移）。待合攏口點焊固定后，即應將所有的臨時支架以及

設備口法蘭的螺栓拆除。使管道在設計支架系統(tǒng)的支承下及設備法蘭口

處于自己狀態(tài)下進行焊接。焊接過程中，經(jīng)常檢查法蘭的相對平行度和

對中度，其偏差應符合第441.2條b款的規(guī)定。否則，應采取對稱焊接變

形法將偏差超過部分矯正過來。

4.4.2.3管道的調(diào)整

管道因組對、焊接、焊口熱處理、水壓試驗、吹掃等工作而產(chǎn)生的

法蘭口相對水平度和對中度誤差，在設備試車前必須采取措施進行最后

調(diào)整。調(diào)整方法如下：

4.4.2.3.1在最后調(diào)整之前，應將彈簧支架的定荷卡板取下，并記下冷

態(tài)負荷值和位移。

4A.2.3.2調(diào)整方法

a、當偏差較小的情況下，一般通過調(diào)整支架達到法蘭對中。

b、當偏差較大時，可以采用加熱矯正的方法來消除偏差。在管線

上選擇一個適當位置，對管子進行局部加熱。加熱溫度控制在700-750℃

（呈櫻紅色）。加熱區(qū)長度應視矯正量以及管線形狀、加熱區(qū)位置離法

蘭距離而定。通?？刂圃趦杀豆軓街畠?nèi)，但不小于200mm。加熱手段可

采用電加熱和中性火焰加熱，對中度矯正合格后，加熱區(qū)保溫緩冷至

200-300℃,然后讓其自然冷卻。

c、不銹鋼管不得采用任何加熱矯正的方法，但可選擇適宜位置的

焊縫，應用焊接變形原理來調(diào)整中心，先將焊道層局部打磨，打磨的長

度與深度應視矯正量而定，但深度不超過焊肉厚度的1/2為宜。然后重新

對打磨部位施焊，利用熱變形將法蘭的對中度矯正過來。注意對同一部

位的打磨施焊次數(shù)不應超過兩次，以免影響焊縫及熱影響區(qū)材質(zhì)的耐蝕

性能。

d、當采用加熱或施焊方法均無效時;必須在管道適當位置切斷，

重新封閉。封閉口焊接時應采取措施，保證管內(nèi)清潔，并經(jīng)共檢查確認。

嚴禁采用強制對中方法。

4.4.2.33管口與設備法蘭對中調(diào)整合格后，即可穿上螺栓連接。在擰

緊螺栓前，應在設備的聯(lián)軸節(jié)處裝千分表，對稱地上緊螺栓，并隨時觀

測徑向及軸向兩個方向的偏移值。

4.4.3熱動力管線配管

4.43.1熱動力管線因熱膨脹量大，管網(wǎng)上所有固定支架的間距較小，

因此，施工時對各個管件的組對不能強推、硬拉，應做到使每個支承點

受力均勻，受熱膨脹自如。

4A.3.2蒸汽主管線安裝一般宜以三通中心和設備接口為起點向外或兩

端逐段施工，以最終達到設計要求。

4.4.3.3蒸汽管線的支、吊架應精心制作和安裝，不得存在使管線受外

力作用、焊瘤、鋼板變形，支架歪斜等現(xiàn)象。

4.43.4透平的高壓進口管線應認真吹掃，確保管內(nèi)潔凈。

4.4.3.4伴管施工。

4.43.4.1伴管應與主管平行安裝，4A.3.4.2位置等貼主管，4A.3A.3

并能自行排水。

4.4.3A.2伴管的走向原則是從高處流向低處，盡量不要形成袋形。當

不可避免時，袋形的累計上升高度最大不應超過1mm。

4.4.3.4.3被伴熱管道上的壓力表、流量計、閥門及調(diào)節(jié)閥等應和被伴

熱管道使用同一根蒸汽管進行伴熱。

4.4.4.4伴熱蒸汽管的連接采用承插焊，但當經(jīng)過被伴熱管線上的閥門、

法蘭等可拆部處時要采用法蘭連接。

4.4.4.5當被伴熱管道管徑比較大，需要多根伴熱蒸汽管時，建議采用

如下圖4—5所示型式進行伴熱：

4.4.4.6被伴熱管為水平敷設時，伴管應安裝在被伴管下方一側或兩側,

垂直敷設時宜圍繞被伴管均勻?qū)ΨQ敷設。

4.4.4.7當主管伴熱，支管不伴熱時，支管上第一個切斷閥應予伴熱。

4.4.4.8用18#鍍鋅鐵絲將伴熱蒸汽管捆扎在被伴熱管上，捆扎間距

圖4-5大口徑管道伴管加熱方式

為當被伴管直徑較大時，捆扎鍍鋅鐵絲的直徑應適當加粗。

4.4.4.9當被伴熱管的材質(zhì)為不銹鋼時，為防止不同材質(zhì)之間的接觸腐

蝕，在捆扎處需加3mm厚的石棉板作為墊層。

4.4.4.10除能自然補償外，伴管直管段應每隔30-40m設一個補償器，

補償器可采用U型、Q型或螺旋纏繞型。

4.4.4.11從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管

安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。

4.4.4.12為了增加傳熱效果，防止被伴熱管內(nèi)介質(zhì)凝固而堵塞管道，需

在伴管內(nèi)的兩側涂抹導熱膠泥，導熱膠泥應按其說明書所示的方法使

用。

4.4.5管道支、吊架安裝

4.4.5.1管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊

架位置應正確，與管子接觸良好。

4.4.5.2固定支架應嚴格按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定。

在無補償位置，有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。

4.4.5.3導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀

現(xiàn)象，保溫層不得妨礙熱位移。

4.4.5.4彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計要求調(diào)整，并作出記錄。

彈簧的臨時固定件，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

4.4.5.5支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊

接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉燒穿現(xiàn)象。

4.4.5.6管道安裝完畢，應按設計要求逐個核對支、吊架形式、材質(zhì)和

位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應襯以膠皮或石棉橡膠

板。

4.4.6靜電接地安裝。

4.4.6.1有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。當每對法蘭或螺

紋接頭間電阻值超過0.03。時，應設導線跨接。

4.4.6.2管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Q時，應設兩處接地引線。接地

引線宜采用焊接形式。

4.4.6.3有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與不

銹鋼管道直接連接，應采用不銹鋼板過渡。

4.4.6.4用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必

須除銹并緊密連接。

4.4.6.5靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應

進行檢查與調(diào)整。

5焊接及檢驗

本裝置焊接工程量大，材料種類較多，焊接難度大，質(zhì)量要求高。

因此，必須嚴格執(zhí)行方案規(guī)定的技術要求和焊接工藝。

5.1焊材選用（見表6-1）

焊材選用表表6-1

管道材料焊條焊絲

20#、20GE4303或E4315TIG-J50

E308H-16

0Crl8Ni9

E308H-15

15CrMoE5015-B2H13CrMoA

16MnE5003H10mn2

5.2焊接工藝程序

5.2.1焊接工藝流程圖見圖5-1

5.3焊接方法選擇

工藝管道對焊全部采用手工僦弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊

全部采用手工電弧焊。不銹鋼管道對接焊時，采用管內(nèi)充氨保護。

焊接工藝流程圖5-1

5.4焊接技術要求

5.4.1焊工施焊前應按照焊接工藝指導書的要求通過資格考試，合格后

方可上崗操作。

5.4.2嚴格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。

5.4.3焊條使用前必須按規(guī)定進行烘干、恒溫，隨用隨取。

5.4.4當施工現(xiàn)場環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時，應采取防護措施方可進行

焊接。

a、雨、雪天；

b、風速超過8mzs

C、環(huán)境溫度在5℃以下。

當環(huán)境濕度超過90%時，應停止進行焊接作業(yè)。

5.4.5焊前準備

5.4.5.1焊前應將坡口表面及其邊緣內(nèi)、外側20mm范圍內(nèi)的油漆、銹、

垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應進行清理。

5.4.5.2定位焊前是應仔細檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊

量等是否合乎要求，禁止強力組對。

5.4.5.3定位焊應采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm,

間距不大于150mm。

5.4.5.4預熱可按《焊接工藝評定》規(guī)定進行，但當環(huán)境溫度低于0℃時,

不銹鋼低于5℃時，所有管子均應適當進行焊前預熱，預熱溫度以80℃

左右為宜。

6.4.5.5合金鋼法蘭與碳鋼管或管件組對施焊前均應預熱，預熱溫度

100℃?150℃左右。

5.4.5.6加熱可采用電加熱，石油液化氣或其它燃油噴燈。預熱范圍為

焊縫兩側各不小于75mm內(nèi)，應保證焊件溫度均勻、穩(wěn)定。

5.4.6焊接工藝要求

6.4.6.1焊接應嚴格按焊接工藝指導書進行。

5.4.6.2焊接中應確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多

層焊的層間接頭應相互錯開。

5.4.6.3不銹鋼管焊接時，應在焊口兩側各50mm范圍內(nèi)涂上防護膏，白

堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。

5.4.6.4焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干

凈。

5.4.6.5對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。

5.4.6.6大口徑管子（24〃以上）的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，

并從內(nèi)面進行封底焊，但其固定焊口仍應筑弧焊打底，手工電弧焊蓋面。

封底焊后應將焊渣、藥皮、飛濺處理干凈，辦理管線清理記錄。

5.4.6.7焊前預熱和焊后熱處理

5.4.6.7.1對于高壓過熱蒸汽管道焊口，由于其管道介質(zhì)溫度高，壓力

大，且管道材質(zhì)均為20G鋼，因此應進行焊前預熱和焊后后熱，預熱溫

度150℃左右，后熱溫度150-200℃,測溫用測溫筆監(jiān)測，加熱用液化石

油氣進行。

5.4.7.2在進行水平管道加熱時一，焊口兩側各500mm處應墊以支撐，以

免在長時間的高溫操作下管道發(fā)生變形。當進行垂直管道焊口熱處理

時.，先在焊口下部上好管卡，然后用倒鏈或其它工具拉起，以免升溫后

管道負荷使焊口變形。

5.4.7.3對焊接閥門的焊口進行加熱時，應使閥門處于開啟狀態(tài)。閥門

焊口可用火焰加熱的方法進行熱處理，但恒溫時間應適當縮短。

5.4.7.4法蘭焊口加熱時，纏繞式墊片和金屬環(huán)型墊片應取下，閥門應

盡量拆下，以免過熱損壞。

5.4.7.5焊口加熱應作好測溫和溫度控制工作，并作好記錄。

5.4.7.6焊口加熱工作必須與管道施工密切配合，對已處理過的焊口要

及時進行明確的標記，防止遺漏和重復處理。

5.5焊接檢驗

5.5.1外觀檢查

5.5.1.1焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設計要求。無裂紋、

未溶合、氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡，

咬邊應符合規(guī)范要求。

5.5.1.2外觀檢查結果應記入質(zhì)量控制表，并由質(zhì)檢員、甲方確認。

551.3典型焊縫缺陷見下圖（圖5-1）

5.5.2無損檢測

5.5.2.1本裝置無損檢驗方法和驗收標準按GB3323-87執(zhí)行。

5.5.2.2無損檢測的比例遵照設計文件要求執(zhí)行。

5.5.2.3無損檢驗時間要求

射線探傷、超聲波傷應在焊后24小時后進行，著色滲透及磁粉探傷

應在焊后48小時進行。

5.5.2.4當抽樣檢查未發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的

一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除

返修該焊縫外，還應用原規(guī)定辦法進一步檢驗。

a、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一時間同

一批焊縫，如果這兩道合格，則應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

b、如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應現(xiàn)再檢查該

焊工同期同批焊縫兩道，當再次檢驗的焊縫均合格時;則可認為檢驗所

代表的一批焊縫合格。

c、當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工同期同批焊縫進行全

部檢驗，該焊工需重新考試合格后上崗。

注：同期同批焊縫指一個階段內(nèi)同一條線的焊縫。

5.5.2.5不合格焊縫應進行質(zhì)量分析，采取措施及時返修并重新探傷。

同一焊縫返修次數(shù)不得超過兩次。

5.5.3焊口返修

5.5.3.1表面缺陷返修

5.5.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。

5.53.1.2打磨消除缺陷后，如需補焊，應將溝槽打磨成適于焊接的形

狀，兩端斜度不少于1/3,補焊層數(shù)不少于兩道，補焊長度不少于50mm。

5.53.1.3表面缺陷修復后應進行表面打磨，并進行磁粉探傷或著色探

傷。

5.5.3.2內(nèi)部缺陷的修復

5.5.3.2.1根據(jù)返修通知單，確定缺陷的部位、性質(zhì)、深度、長度，用

打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復。

5.5.3.2.2焊縫修復后，應進行表面打磨，并按原要求進行無損探傷。

6管道壓力試驗

6.1管道試壓應按設計院提供的《管段特性表》選擇試驗介質(zhì)和壓力。

6.2試驗介質(zhì)應符合表7-1的要求

項目碳鋼管道不銹鋼管道

電導率＜1000微西門子/cm電導率＜1000微西門子/cm

性氯含量＜120ppm氯含量＜10ppm

能懸浮物＜5g/n?懸浮物＜2g/n?

PH侑(25℃)8-9.5PH值(25℃)8-9.5

溫度>15℃>15℃

6.3當環(huán)境溫度低于5c時-，應考慮采取防凍措施。

6.4盲板厚度的計算式見下：

t=DXV3p/16S

t：最小厚度D：管子內(nèi)徑

S：板材允許壓力p：測試壓力

6.5盲板最小厚度選擇見下表

盲板最小厚度選配表表6-2

測試壓力

(MPa)9.10.

1.02.03.04.05.06.07.08.0

00

管道規(guī)格(寸)

DN10066899.11011121313

DN125681012121314151617

DN1508101213141517181920

DN20010121417182022232526

DN25012161821232527293132

DN30014182225273032353739

DN40016222731343840434648

DN50020273338434751545760

DN60024334046525661616973

DN1000243442///////

DN1200243442///////

6.6試壓前的準備工作

6.6.1根據(jù)工藝流程圖和配管圖，繪制”試壓系統(tǒng)圖“，試壓系統(tǒng)圖中應

詳細說明和注明試壓方法、介質(zhì)、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，

臨時盲板的位置，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。

6.6.2管線上的儀表件，調(diào)節(jié)閥、轉子流量計、安全閥、防爆板、孔板、

文丘里管，經(jīng)校正的表盤等不應參加試壓的應拆下，另加臨時盲板或短

節(jié)代替。

6.6.3止回閥應拆下代以短節(jié)或?qū)㈤y蕊抽出。

6.6.4試壓用壓力表在周檢期內(nèi)。

6.7管線試壓

6.7.1試壓時應分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘，以便試壓期

間壓力表平衡，并待檢查無漏后繼續(xù)升壓。當達到試驗壓力后，應按下

列時間進行檢查。

液壓試驗保持壓力不少于15分鐘；

氣壓試驗保持壓力不少于30分鐘。

6.7.2為防止管道被抽成真空，應注意把各處的排氣閥打開，降壓速度

不宜太快。

6.7.3在系統(tǒng)中凡是加臨時盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標記，便

于復原。

6.7.4管道壓力試驗原則上同設備分開，但為了現(xiàn)場工作方法，減少盲

板裝拆工作量，也可結合部分靜止設備一起試壓。試驗壓力的數(shù)值應與

設備核實，并符合設備設計要求。

6.7.5管道試壓不得隨意超壓，當試驗時間較長，溫度變化較大時，應

隨時監(jiān)控試驗壓力的變化，防止因介質(zhì)膨脹造成管內(nèi)超壓而發(fā)生事故。

6.7.6管道試壓時應先升至試驗壓力進行強度檢查，合格后降至設計壓

力進行嚴密性檢查。

6.7.7管道系統(tǒng)水壓強度和嚴密度試驗結束后，應立即排盡管內(nèi)存水，

并結合下道工序的需要拆除臨時盲板、臨時支架、臨時短管及其它試驗

用臨時設施。

7管道吹洗

7.1吹洗前的準備工作。

7.1.1關閉系統(tǒng)內(nèi)所有閥門。

7.1.2根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹掃系統(tǒng)圖。

7.1.3根據(jù)系統(tǒng)圖加設臨時進、排放口。

7.1.4拆除系統(tǒng)內(nèi)孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安全閥、節(jié)流閥及止回閥蕊等，

用臨時短管代替。

7.1.5將系統(tǒng)內(nèi)所有設備預先隔離。

7.2吹洗的一般規(guī)定

7.2.1系統(tǒng)吹洗應先干管后支管。

7.2.2一般吹掃氣流速度不少于20m/s,沖洗水速度不小于1.5m/s,壓力

不得超過設計壓力。

7.2.3吹洗時，管道的臟物不得進入設備，吹洗的臟物一般也不應進入

其它管道系統(tǒng)。

7.2.4系統(tǒng)吹洗的介質(zhì)需經(jīng)過設備時，應先將設備入口管段吹洗干凈

后，才能通過該設備。

7.2.5吹洗系統(tǒng)外的設備管道必須與吹洗系統(tǒng)隔離。不得作為系統(tǒng)連通

使用。

7.2.6吹掃時應用木錘反復敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。

7.2.7對不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應用其它方法

補充清理。

7.2.8吹掃應用干燥空氣，沖洗采用潔凈水，不銹鋼管道沖洗水中氯離

子含量不超過40Ppm。

7.2.9吹洗合格標準

7.2.10空氣吹掃：5分鐘無明顯的鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合

格。或根據(jù)專家指導，現(xiàn)場確定合格標準。

8安全技術措施

8.1施工現(xiàn)場應合理布局，做到文明施工。

8.2預制管道應有足夠的剛度，現(xiàn)場運輸、吊裝應平穩(wěn)，防止變形。

8.3管道施焊不得隨意在管路上引弧或熄弧。

8.4管道試壓時，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。

8.5試壓時發(fā)現(xiàn)漏點，應卸壓放水后返修，不得帶壓修復。

8.6吹洗時，應防止管內(nèi)吹出物體擊傷施工人員和設備，排放口應避開

道路、操作場地及其他人員和設備比較集中的地方。

8.7施工人員必須持有有效的安全操作許可證。

8.8現(xiàn)場操作應符合國家有關安全操作規(guī)程和公司《安全操作手冊》的

規(guī)定。

8.9參加施工的全體人員必須經(jīng)過安全教育，且通過考核。

8.10對參加登高等特殊作業(yè)的人員必須經(jīng)體檢合格方可作業(yè)。

8.11嚴格遵守廠方的防火規(guī)定，消防器具必須配置齊全。并有有效的

防火措施，任何地方動火均需辦理動火證。

8.12與生產(chǎn)單位取得聯(lián)系，由生產(chǎn)單位指派專人進行監(jiān)護，并負責生

產(chǎn)物料分析。如遇排出物料和大氣中易燃、易爆、有毒介質(zhì)濃度超過允

許標準，應及時通知施工單位，并采取有效措施，確保施工人員的安全。

8.13在易燃、易爆環(huán)境中施工，電焊機用的手把軟線、接地線應絕緣

良好，就近接地。嚴禁接地線接在石油化工生產(chǎn)設備、管道及與之相連

的鋼結構上。

8.14在易燃易爆生產(chǎn)設備、管道上動火時，應編制安全措施。在設備、

管道所有出入口加設法蘭蓋或盲板隔離，嚴禁只用閥門隔斷，并經(jīng)置換、

吹掃、清洗、分析合格，方可動火。

8.15現(xiàn)場平面布置應符合安全防火規(guī)定和保證消防道路的暢通。

8.16液壓試驗的環(huán)境溫度應在5c以上。

8.17試壓用壓力表不得少于2塊，安裝在易觀察到的系統(tǒng)最高處和最低

處。

8.18氣壓試驗時，試驗現(xiàn)場應加設圍欄和警告牌。

8.19試壓用臨時法蘭蓋、盲板的厚度應符合試壓要求，法蘭及法蘭蓋

上的螺栓應上齊、擰緊。盲板的加入處應作出標記，以便試壓后按照系

統(tǒng)圖逐場拆除。

8.20管道壓力試驗中，如有異常響動、壓力下降等情況，應立即停止

試驗，查明原因。

8.21進入現(xiàn)場必須戴安全帽，登高作業(yè)系安全帶，穿防滑鞋，并按正

確方法使用安全用具。

9勞動力配置：見表9-1

工藝管道施工勞動力配置一覽表表9-1

時間

2006年3月2006年4月2006年5月2006年6

人數(shù)

工種

管工4662

鉀工2231

電焊工58104

起重工1221

電工1111

力工512144

維修鉗工1111

合計19323714

10施工組織措施

10.1施工前將分別編制如下施工技術方案或交底

10.2單線圖預處理

管道安裝和預制應對單線圖進行管道預制分段處理，并在單線圖上

標注出焊口號和探傷比例及其它要求。

10.3技術培訓

10.3.1組織焊工進行適當性練習，尤其是316L等鋼種。

10.3.2組織管工進行配管知識和單線圖的學習，使其能勝任本工程的

工作。

10.3.3編制配管施工手冊，發(fā)放到每個工人手中，以方便現(xiàn)場施工。

11工機具計劃見表11-1

工機具一覽表表11-1

序號名稱型號（或規(guī)格）單位數(shù)量

125t臺1

吊車50t臺1

16t1

2義車5t臺1

3拖車5t輛1

4手推車輛8

5電焊機逆變電機、直流電機和交流機臺12

烘干箱500度臺1

保溫箱150度臺1

車床C630臺1

磁力電鉆CZ30臺1

臺鉆15mm1

砂輪切割機(p400臺1

等離子切割機LG400-1臺1

SY-350臺1

電動試壓泵

SY-600臺1

空氣壓縮機臺1

清水泵Zs1

液壓彎管機DglOO臺1

手拉葫蘆5t臺4

3t臺2

2t臺4

It介6

探傷機3050臺1

12檢驗計量器具配備表見表124

檢驗計量器具配備表