鋼鐵冶煉工程項目規(guī)范

鋼鐵冶煉工程項目規(guī)范

1總貝U

1.0.1為規(guī)范鋼鐵冶煉工程的建設、運行和維護，保障作業(yè)安全，節(jié)約能

源資源、保護環(huán)境，滿足國家經濟建設和社會發(fā)展的需要，依據國家相

關法律、法規(guī)，制定本規(guī)范。

1.0.2新建、改建的鋼鐵冶煉工程建設、運行維護、拆除等全生命周期的

活動應執(zhí)行本規(guī)范。

1.0.3本規(guī)范是鋼鐵冶煉工程項目的規(guī)劃、建設、運行維護等過程技術和

管理的基本要求。當鋼鐵冶煉工程項目采用的技術措施與本規(guī)范的規(guī)定

不一致或本規(guī)范無相關要求時，必須采取合規(guī)性判定。

1.0.4執(zhí)行本規(guī)范不能代替工程項目全生命周期過程中的工程質量、安全

和環(huán)保監(jiān)督。

1.0.5鋼鐵冶煉工程項目的規(guī)劃、建設、運行維護管理，除應遵守本規(guī)范

外，尚應遵守國家現(xiàn)行有關規(guī)范的規(guī)定。

2基本規(guī)定

2.1一般規(guī)定

2.1.1鋼鐵冶煉工程建設應以社會效益、環(huán)境效益與經濟效益協(xié)調統(tǒng)一為

原則，應遵循以人為本、資源節(jié)約、環(huán)境友好的建設理念。

2.1.2鋼鐵冶煉工程建設項目須按國家法規(guī)進行環(huán)境影響評價、安全評價

和節(jié)能評估。

2.1.3鋼鐵冶煉工程建設項目中的安全設施、環(huán)保設施和節(jié)能設施須與主

體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。

2.1.4鋼鐵冶煉工程建設項目應按照國家有關規(guī)定進行竣工驗收，合格方

可正式使用。

2.1.5新建、改建鋼鐵冶煉工程項目嚴禁采用國家政策明令限制和淘汰的

冶煉設備。

2.1.6新建、改建鋼鐵冶煉工程項目各工序產生大氣、水污染物的生產工

藝裝置，必須設立凈化處理設施，污染物須達標排放。

2.1.7新建、改建鋼鐵冶煉工程項目應滿足粗鋼生產主要工序單位產品能

耗準入值的要求。

2.2建設規(guī)模

2.2.1新建、改建鋼鐵冶煉工程項目備案前，鐵鋼產能須嚴格按國家鋼鐵

產業(yè)政策執(zhí)行。

2.2.2新建、改建鋼鐵冶煉工程項目應按照全流程及經濟規(guī)模設計和生

產，實現(xiàn)生產流程各工序間的合理銜接和匹配。

2.3規(guī)劃選址

2.3.1新建、改建鋼鐵冶煉工程項目須滿足全國主體功能區(qū)規(guī)劃、行業(yè)發(fā)

展規(guī)劃、區(qū)域發(fā)展規(guī)劃、城市總體規(guī)劃、節(jié)能減排規(guī)劃、水資源開發(fā)利

用規(guī)劃、環(huán)境保護和污染防治規(guī)劃等要求，并根據項目環(huán)境影響評價報

告合理布局。

2.3.2鋼鐵冶煉工程建設項目廠址應符合下列規(guī)定：

1當廠址不可避免地位于受洪水、潮水或內澇威脅的地帶時，必須

采取防洪、排澇的防護措施；

2廠址嚴禁選在下列地段或地區(qū)：

1）堤壩決潰時，不能確保安全的地段；

2）發(fā)震斷層和抗震設防烈度為9度及高于9度的地震區(qū)，以及海嘯

或潮涌危害的地區(qū)；

3）有泥石流、滑坡、流沙或溶洞等直接危害地段；

4）爆破危險區(qū)界限內；

5）采礦塌落（錯動）區(qū)地表界限內；

6）國家規(guī)定劃定的機場凈空保護區(qū)域內。對雷達導航，對重要的天

文、氣象、地震觀察以及對軍事設施有影響的范圍內；

7）國務院、國務院有關部門和省、自治區(qū)、直轄市人民政府規(guī)定的

風景名勝區(qū)、自然保護區(qū)、水源保護區(qū)和其他需要特別保護的區(qū)域。

2.3.3固體廢物貯存處置場必須符合下列規(guī)定：

1禁止選在自然保護區(qū)、風景名勝區(qū)和其他需要特別保護的區(qū)域；

禁止選在江河、湖泊、水庫最高水位線以下的灘地和洪泛區(qū)。

2鋼鐵冶煉生產產生的危險廢物貯存設施底部必須高于地下水最高

水位。

3含放射性物質的廢料場，還應符合下列規(guī)定：

1）應選在遠離城鎮(zhèn)及居住區(qū)的偏僻地段。

2）應確保其周邊土壤及地下水不被污染。

2.3.4鋼鐵冶煉生產大氣環(huán)境防護距離，應依據環(huán)境影響評價結論確定場

址的位置及其與周圍人群的距離，并經具有審批權的環(huán)境保護行政主管

部門批準確定。

2.4勘察

2.4.1鋼鐵冶煉工程建設項目在設計、施工前，必須進行巖土工程勘察。

2.4.2擬建場地或其附近存在不良地質作用或存在發(fā)生不良地質作用的

條件時，必須進行相應的專門性勘察，并應查明不良地質作用的分布范

圍、性質、形成條件及對工程建設的影響，同時應根據工程條件提出治

理措施建議和治理要求。

2.4.3冶煉工程詳細勘察中，除符合《巖土工程勘察通用規(guī)范》要求外,

尚應符合如下規(guī)定：

1大型設備基礎勘探點數(shù)量不應少于2個，煉鐵高爐等高聳構筑物

和重大動力基礎，勘探點數(shù)量不應少于3個，勘探孔深度自基礎底面起

不應小于基礎底面寬度的2倍；

2當場地（或地段）有生產堆料、工業(yè)設備地面堆載，以及天然地

面上的大面積填土荷載等大面積地面堆載時，控制性勘探點應適當加深;

3對含大量黏性土的碎石土，或含碎石、卵石的黏性土，不易采取

原狀試樣時，應進行原位測試并采取適量擾動試樣，并應測定其天然含

水量和狀態(tài)參數(shù)等；

4對大型建筑物地基及用一般方法難以測定其力學性質的特殊土，

應采用載荷試驗確定地基承載力和變形參數(shù)，同一試驗層不應少于3組;

5當設計需要提供地基土動力參數(shù)時，應做相應的動力測試試驗，

數(shù)量不應少于2處。

2.5設計

2.5.1抗震設防烈度為6度及以上地區(qū)的建構筑物，必須進行抗震設計。

其中抗震設防烈度和設計地震動參數(shù)必須按國家規(guī)定的權限審批頒發(fā)的

文件（圖件）確定，并按批準文件采用。

2.5.2廠房、平臺和基礎等結構若受熱源輻射的影響，必須采取隔熱防護

措施。

2.5.3建筑內設有儲存易燃易爆物品的單獨房間或有防火防爆要求的單

獨房間應設置獨立排風系統(tǒng)。

2.5.4可燃氣體管道、可燃液體管道嚴禁穿越和敷設于電纜隧（廊）道或

電纜溝。

2.5.5存放、運輸液體金屬和熔渣的場所，不應設有積水的溝、坑等。如

生產確需設置地面溝或坑等時，必須有嚴密的防水措施，且車間地面標

高應高出廠區(qū)地面標高0.3m及以上。

2.5.6冶煉廠區(qū)內的坑、溝、池、井、平臺孔洞，應設置安全蓋板或安全

護欄。平臺、架空通道、走梯、走臺等，應設防護欄桿等防護措施。

2.5.7液壓站、控制室、電氣室、過程計算機室、變電所和電纜隧道等場

所，應設置火災自動報警系統(tǒng)。

2.5.8液壓站應根據具體情況設置吊裝設施、通風設施，并應配置安全消

防設施。

2.5.9鋼鐵冶煉生產產生的危險廢物貯存場所必須有耐腐蝕的硬化地面，

且表面無裂隙，基礎必須防滲，滿足防滲要求；必須有泄漏液體收集裝

置；地面與裙腳要用堅固、防滲的材料建造，建筑材料必須與危險廢物

相容；必須采取防揚散、防流失和其他防止污染的措施。禁止將危險廢

物混入非危險廢物中貯存。

2.5.10用能單位應加裝能源計量器具。

3煉鐵

3.1一般規(guī)定

3.1.1高爐煉鐵工程設計應以精料為基礎，采用噴煤、高風溫、高壓、富

氧等煉鐵技術，全面貫徹高效、低耗、優(yōu)質、XX、環(huán)保的煉鐵技術方針。

3.1.2新建高爐應以大型化為原則，爐容應根據前后工序合理匹配，并符

合國家相關政策。

3.1.3高爐正常生產所產生的煤氣應予回收利用。

3.1.4下列廠區(qū)煤氣危險區(qū)域應設置固定式一氧化碳監(jiān)測報警裝置：

高爐風口(及以上爐體)平臺、熱風爐燃燒器平臺、噴煤干燥爐平

臺、TRT(BPRT)平臺、粗煤氣除塵器卸灰平臺、凈煤氣除塵卸灰平臺

及進出煤氣閥門操作平臺、鐵水罐修罐庫烤罐區(qū)域等易產生煤氣泄漏而

人員作業(yè)頻率較高的區(qū)域。

3.1.5高爐煉鐵系統(tǒng)主體生產設施負荷應按一級和二級負荷供電。當一級

負荷中在斷電時可能造成重大損失的消防設備、安全保護設備、自動化

控制設備等特別重要設備，還應增設UPS電源、柴油發(fā)電機等應急電源。

并應保持其處于正常運行狀態(tài)。嚴禁將UPS、蓄能器等保安應急設施長

期處于離線不能工作的狀態(tài)。

3.1.6高爐生產中各種除塵灰應回收利用，同時應防止煙氣的無組織排

放，煙氣的排放必須符合現(xiàn)行國家標準。下列煙塵點應采取除塵設施：

1高爐出鐵場、礦槽、焦槽、爐頂裝料、鑄鐵機、煤粉制備等設施

和物料輸送、篩分系統(tǒng)的所有產塵點的煙、粉塵都必須采取除塵措施。

2煤場到高爐制粉間原煤運輸、破碎、篩分產生的粉塵應采取除塵

措施。磨煤機、噴吹罐壓力排放等應采取防止粉塵污染的措施。

3.1.7高爐本體、熱風爐冷卻水系統(tǒng)、高爐沖渣水系統(tǒng)必須設置事故供水

設施。

3.1.8有放射性的檢測設備應采取射線防護措施，并應有射線危險的警示

志。

3.1.9煤氣清洗廢水、沖渣廢水、干渣冷卻廢水等含有毒有害物質的廢水

不得外排。并應符合《鋼鐵企業(yè)綜合污水處理通用規(guī)范》相關規(guī)定。

3.1.10建筑消防設計應確定建筑物耐火等級、防火間距、消防通道和建

筑物防雷保護措施。

3.1.11電氣消防設計應采取電氣設備接地、接零，電動機短路、過負荷

保護，電纜防火、堵火措施，并設置火災自動報警系統(tǒng)等。

3.1.12高爐煉鐵設計應采取下列防噪聲措施：

1高爐鼓風機、熱風爐冷風放風閥、助燃風機、排壓閥、爐頂煤氣

余壓發(fā)電透平、調壓閥組、除塵風機等，均應選用低噪聲設備或采取噪

聲控制措施，并應達到有關噪聲標準的要求。

2高爐爐頂料罐排壓煤氣系統(tǒng)應設置消音器。

3高爐磨煤機、空壓機等應采取降低噪聲的措施。

3.1.13廠內各操作室、值班室嚴禁布置在熱風爐燃燒器、除塵器清灰口

等可能泄

漏煤氣的危險區(qū)內。

3.1.14采用各種新工藝、新技術、新設備、新材料，應制定相應的安全

技術措施；對有關生產人員，應進行專門的安全技術培訓I,并經考核合

格方可上崗。

3.2礦槽焦槽及上料系統(tǒng)

3.2.1上料斜橋、膠帶機下部設置車輛及人行通道時，通道上方必須設置

防止物料高空墜落的安全防護設施。

3.2.2燒結礦入爐前應在礦槽下過篩，焦炭入爐前應在焦槽下過篩。

3.2.3焦炭應設置槽下小塊焦的篩分站，并應全部回收利用小塊焦炭。

3.3爐頂

3.3.1高爐應采用無料鐘爐頂設備。爐頂裝料系統(tǒng)設計能力應與高爐上料

設備能力相匹配。

3.3.2爐頂卸料點應設置除塵設施。

3.3.3高爐爐頂應設置均壓煤氣排壓消聲器及除塵設施，并設置爐頂排壓

煤氣回收裝置。

3.4爐體

3.4.1高爐基礎周圍不應設置有積水坑、溝等設施，應保持干燥。

3.4.2高爐爐體系統(tǒng)設計應符合下列規(guī)定：

1高爐爐底、爐缸應設置完善的耐材溫度監(jiān)測系統(tǒng)，高爐爐缸鐵口

中心線到爐底象腳侵蝕區(qū)要有足夠的溫度檢測點數(shù);

2高爐爐缸冷卻壁應設有進出水支管溫度檢測；

3高爐爐腹、爐腰、爐身下部冷卻壁應設有進出水支管溫度檢測；

4冷卻壁應設有冷卻水支管流量檢測，流量計和溫度計應在同一根

支管上；

5高爐鑄鐵冷卻壁冷卻比表面積應在1.0以上。

3.4.3殼體結構的對接、T形對接與角接組合焊縫應焊透，其焊縫質量等

級應符合下列規(guī)定：

1高爐、熱風爐、五通球殼體結構的對接焊縫應為一級；

2下降管殼體結構的橫向對接焊縫應為一級，縱向對接焊縫應為二

級；

3其他殼體結構的對接焊縫應為二級；

4焊透的T形對接與角接組合焊縫應為二級。

3.4.4殼體的材料及檢測應符合下列規(guī)定：

1高爐、熱風爐、五通球殼體鋼材的交貨狀態(tài)，除Q235B鋼、Q345B

鋼為熱軋狀態(tài)交貨外，其他鋼材均應以正火后交貨；

2用于高爐（不含爐底板）、熱風爐、煤氣上升管和下降管、五通

球或三通管殼體結構的鋼板應逐張進行超聲波檢測，其中高爐出鐵口、

風口部位和熱風爐拱頂?shù)匿摪遒|量等級不應低于H級，其他鋼板質量等

級應為ni級。

3.4.5高爐爐頂應設置自動灑水裝置。

3.4.6出鐵場下的爐體給排水環(huán)管應避開主溝下部容易漏鐵的區(qū)域，當無

法避開時應在水管上設置防護裝置。

3.4.7高爐應設置爐頂煤氣成分自動檢測裝置。

3.5風口平臺及出鐵場

3.5.1主溝下方應避免敷設電纜及液壓管道，當無法避免時應采取保護措

施。

3.5.2爐前操作室、休息室不應設置在正對鐵口方向。

3.5.3高爐主溝的長度及斷面應滿足渣鐵分離要求。

3.5.4出鐵場的鐵口、擺動流槽、罐位、主溝、渣溝、支鐵溝等產生煙塵

的地方，應設置溝蓋和抽風口，除塵排放應達到現(xiàn)行國家標準要求。

3.5.5泥炮和開口機操作室，應能清楚地觀察到泥炮和開口機的工作情況

和鐵口的狀況，并應保證發(fā)生事故時操作人員能安全撤離。

3.6熱風爐

3.6.1熱風爐爐算子及支柱應采用耐高溫材料。

3.6.2熱風爐廢氣排放應符合現(xiàn)行國家標準。

3.6.3熱風爐應設置余熱回收裝置，回收煙氣余熱，預熱助燃空氣和煤氣。

3.6.4熱風爐煤氣總管應有可靠隔斷裝置。煤氣支管應有煤氣自動切斷

閥，當燃燒器風機停止運轉，或助燃空氣切斷閥關閉，或煤氣壓力過低

時，該切斷閥應能自動切斷煤氣，并發(fā)出警報。煤氣管道應有煤氣流量

檢測及調節(jié)裝置。管道最高處和燃燒閥與煤氣切斷閥之間應設煤氣放散

管。

3.6.5熱風爐管道及各種閥門應嚴密。熱風爐與鼓風機站之間、熱風爐各

部位之間，應有必要的安全聯(lián)鎖。突然停電時，閥門應向安全方向自動

切換。放風閥應設在冷風管道上，可在高爐中控室或泥炮操作室旁進行

操作。為監(jiān)測放風情況，操作處應設有風壓表。

3.7渣鐵處理

3.7.1爐前沖渣點應設置在出鐵場外。如因場地限制，設置在出鐵場內時，

應采取隔離保護措施。

3.7.2應設置干渣處理設施或其他備用設施，備用設施處理能力應滿足開

爐初期和水渣設施檢修時高爐正常生產的要求。

3.7.3干渣坑下不應敷設管線。干渣坑汽車出入口10m內，不應設置電

纜溝、埋地管廊的吊裝孔和通風孔。

3.7.4鑄鐵機廠房內鐵水澆注區(qū)域應設置除塵設施。

3.7.5鑄鐵機操作室，應能觀察到翻罐、鐵水溜槽及前半部鑄模的工作情

況。操作室應采取隔熱措施，室內應有通訊、信號裝置。操作室窗戶應

采用耐熱玻璃，并設有兩個方向相對通往安全地點的出入口。

3.7.6鑄鐵機鏈帶下面有人員檢修的地方，應設置防護格網。

3.7.7熱修平臺上應設置強制通風及冷卻送風設施。

3.7.8罐車解體和拆罐設施的煙氣發(fā)生點和產塵點應設置抽風除塵。

3.7.9鑄鐵機如采用吊車進行吊運傾翻澆鑄作業(yè)，必須采用帶有固定XX

鉤的鑄造起重機。

3.8煤粉制備及噴吹

3.8.1高爐應設置煤粉噴吹設施。

3.8.2混合煤或煙煤制粉系統(tǒng)廠房必須符合下列規(guī)定：

1按乙類火災危險建筑進行設計；

2設消防水管路系統(tǒng)，廠房周圍應設消防車道，主要火災危險場所

應設與消防站直通的報警設施。

3.8.3混合煤或煙煤制粉噴吹電氣設計應符合下列規(guī)定：

1非敞開式制粉廠房電氣設計必須按20區(qū)確定；

2系統(tǒng)供電應采用兩路獨立電源；

3設備、容器、管道均應設置防靜電接地，法蘭之間應用導線跨接,

并進行防靜電校核；

4煙氣升溫爐區(qū)域采用封閉設計時，應設置正壓通風，并設置煤氣

監(jiān)測報警裝置。電氣設計應符合相關規(guī)范。

3.8.4混合煤、煙煤制粉系統(tǒng)必須按惰性干操氣設計，循環(huán)氣體中的氧含

量不應大于12%o

3.8.5磨煤機出口最高溫度應根據煤種和采用的制粉系統(tǒng)流程確定。磨煤

機出口最高溫度須符合下列規(guī)定：

1無煙煤制粉系統(tǒng)磨煤機出口溫度必須小于磨煤機和收粉設備允許

使用溫度；

2其他煤種的制粉系統(tǒng)磨煤機出口最高溫度必須符合下列規(guī)定：

1）煙氣直排式制粉系統(tǒng)流程：

當V<40%時，最高溫度TmaxV(82-V)X(5/3)±5℃；

當V240%時，最高溫度Tmax=70℃。

2)煙氣自循環(huán)制粉系統(tǒng)流程，Tmax.V95℃?105℃。

式中：V—煤的干燥無灰基揮發(fā)分，%

3.8.6噴吹系統(tǒng)的安全防爆措施應符合下列規(guī)定：

當高爐噴吹混合煤或煙煤，一旦出現(xiàn)下列情況之一時，采用壓縮空

氣作為輸送氣體的噴吹管路必須停止噴吹或改為氮氣輸送：

1噴吹罐的罐頂壓力低于混合器出口輸送壓力；

2噴吹罐或串罐系統(tǒng)儲煤罐內的溫度高于設定的上限值；

3壓縮空氣壓力低于設定壓力。

3.8.7混合煤或煙煤制粉、噴吹系統(tǒng)必須符合下列規(guī)定：

1所有煤粉容器、管道、設備、廠房設計必須考慮泄爆、隔爆、抑

爆措施；

2制粉系統(tǒng)應設置固定式氧含量和一氧化碳濃度在線檢測裝置，達

到報警值時應報警并自動充氮，達到上限值時應自動停機。

3.9高爐鼓風

3.9.1高爐鼓風機組和煤氣余壓透平膨脹機潤滑油系統(tǒng)必須設置安全可

靠的事故供油設施。

3.10高爐煤氣凈化及煤氣余壓利用

3.10.1粗煤氣除塵器卸灰裝置應防止爐塵溢出和煤氣泄漏。

3.10.2高爐煤氣凈化系統(tǒng)應設置調壓閥組，并應有效控制爐頂壓力。在

TRT系統(tǒng)未配有旁通快開閥時，調壓閥組的調節(jié)閥應至少有一臺具備失

電、失信、失油壓時自動開啟功能的快開閥。

3.10.3高爐必須設置爐頂煤氣余壓利用裝置。

3.11非高爐煉鐵

3.11.1本規(guī)范相關條款均適用于各種非高爐煉鐵相關設施。

3.11.2非高爐煉鐵是除采用高爐工藝以外的煉鐵工藝技術的統(tǒng)稱，是鋼

鐵工業(yè)持續(xù)發(fā)展、實現(xiàn)節(jié)能減排、環(huán)境友好發(fā)展的前沿技術。

3.11.3新建非高爐煉鐵設施應進行技術可行性和經濟可行性論證。

3.11.4新建非高爐煉鐵設施，應設置余熱、余壓利用設施，應考慮高熱

值煤氣的高效利用。

3.11.5新建非高爐設施的煙氣、粉塵排放應符合現(xiàn)行國家標準。

3.11.6新建各種固廢資源綜合利用冶煉設施亦應遵循本規(guī)范相關條款。

4煉鋼

4.1一般規(guī)定

4.1.1選用電爐煉鋼應具備可靠的廢鋼或直接還原鐵等其他固態(tài)鐵原料

供應條件，以及充分的電力供應條件。

4.1.2煉鋼車間工藝流程和工藝設施的選擇必須滿足規(guī)劃的生產規(guī)模和

產品大綱要求。

4.1.3煉鋼車間設計應根據產品大綱及鋼鐵料原料條件，確定初煉爐公稱

容量、初煉爐座數(shù)和爐外精煉及鐵水預處理的配置。

4.1.4煉鋼車間產生的爐渣應處理后回收利用，符合《鋼鐵渣處理與綜合

利用通用規(guī)范》、《鋼鐵工業(yè)資源綜合利用通用規(guī)范》中的相關要求。

4.1.5煉鋼車間內外部各工序環(huán)節(jié)應協(xié)調順暢，并應盡量保證所有原材

料、鋼水、爐渣等物料流向與路徑互不干擾。

4.1.6嚴禁利用城鎮(zhèn)道路與公路運輸鐵水、鋼水與液渣等高溫冶金溶液。

4.1.7不僅僅鐵水預處理、電爐、轉爐、精煉爐等主體工藝裝置，煉鋼車

間鐵水倒罐、鋼包/鐵包/中間罐冷修拆罐、切磚、耐材傾倒、鋼包熱修

等作業(yè)過程中產生的煙塵或粉塵，也必須設立并投運除塵設施，避免無

組織排放，處理后排放應達到現(xiàn)行國家標準要求。

4.1.8煉鋼車間（包括連鑄車間，下同）主廠房及構筑物設計應符合下列

要求：

1主廠房屋面應按風、雨、雪、灰等動靜載荷及較好的清灰條件等因

素設計;

2各跨間起重機軌道兩側和廠房兩端應設置貫通的安全走道；

3各跨間門洞尺寸應滿足各種物料運輸車輛要求和車間大型工藝裝

備的大部件進出條件；

4車間地坪上應設置有鮮明標志的人行安全走道。

4.1.9煉鋼車間吊運鐵水、鋼水、液態(tài)鐵合金或液渣時必須采用帶有固定

XX鉤的鑄造起重機。

4.1.10吊運裝有熔融金屬、熔渣的罐體和包體，在水平方向上應與鄰近

設備或建（構）筑物保持大于1.5m的凈空距離；在垂直方向上罐體或包

體安全運行高度應大于地面最高障礙物0.5m以上。

4.1.11高溫熔融金屬和熔渣吊運行走區(qū)域禁止設置操作室、會議室、交

接班室、活動室、休息室、更衣室、澡堂等人員集聚場所；不應設置放

置可燃、易燃物品的倉庫、儲物間；不應有液壓站、電氣間、電纜橋架

等重要防火場所和設施。危險區(qū)域附近的上述建筑物的門、窗應背對吊

運區(qū)域。

4.1.12熔融金屬罐冷熱修區(qū)不應設在高溫熔融金屬和熔渣吊運行走區(qū)

域，應設置通風降溫設施，地面應有安全通道。

4.1.13起重機司機室與電源滑觸線，原則上應相對布置；若兩者位于同

一側，則應有安全防護措施。同一廠房跨間內同時設有軌面標高不同的

兩層起重機，則下層起重機的電源滑觸線應有安全防護措施。

4.1.14移動車輛與建（構）筑物之間，應有0.8m以上的安全距離。

4.1.15鋼包回轉臺旋轉時，應保證運動設備（包括鋼包和加蓋機構）與

固定構筑物如吊車梁（包括吊車梁底的防護結構）、廠房柱、精煉平臺

梁（含防護結構）和管道等設施的凈距不小于0.5m。精煉回轉臺在運動

時應確保鋼包與平臺柱（含防護結構）之間凈距不小于0.8m。

4.1.16鐵包、鋼包、中間罐、渣罐（盆）的罐體耳軸應位于罐體合成重

心以上0.2m?0.4m的對稱中心，其安全系數(shù)應不小于8,并以1.25倍

負荷進行重負荷試驗合格方可使用。

4.1.17密閉的深坑、池、溝，應設置換氣設施。

4.1.18生產企業(yè)必須配備放射性物質檢測儀器，防止存在放射性危害的

廢鋼進廠、入爐。

4.1.19新建鋼鐵聯(lián)合企業(yè)轉爐煉鋼車間嚴禁采用混鐵爐儲存鐵水（出于

改善鐵水質量的目的除外）及鐵水分包工藝。

4.1.20煉鋼車間嚴禁采用化鐵爐化鐵或中頻爐化廢鋼工藝。

4.1.21有窒息性氣體的閥站，應設氧濃度監(jiān)測裝置，濃度偏低時應有人

工或自動聯(lián)鎖排氣扇開啟的保護措施。閥站應加強日常維護檢查，發(fā)現(xiàn)

泄漏事故及時處理，只有氧濃度達標確認安全后，方允許人員入內進行

日常巡檢和維修作業(yè)。維修設備時應始終開啟門窗與排風設施。

4.1.22電爐和LF精煉爐，其變壓器室大電流短網附近的墻體內外及附

近的金屬構件易因電磁感應發(fā)熱，應采取防電磁感應發(fā)熱的措施。

4.1.23鋼水罐需臥放地坪時，應放在專用的罐體支座上，或采取防滾動

的措施，保證罐體放置牢固穩(wěn)定；熱修罐罐口應設置作業(yè)防護屏。

4.1.24煉鋼車間生產設施負荷應按二級負荷供電，供電應有兩路獨立的

高壓電源，當一路電源發(fā)生故障或檢修時，另一路電源應能保證車間正

常生產用電負荷。在斷電時可能造成重大損失的應按一級負荷供電。

4.1.25煉鋼車間不能斷水的設備，應設置安全供水系統(tǒng)。安全用水的水

量、水壓、供水延續(xù)時間，應滿足安全用水設備要求。

4.1.26所有高溫作業(yè)場所，如爐前主工作平臺、鋼包冷熱修區(qū)、鋼水澆

注區(qū)等，均應設置通風降溫設施。

4.1.27入爐廢鋼嚴禁混入爆炸物、密閉容器、有毒物質或放射性元素。

進廠的社會廢鋼，應進行分選，撿出有色金屬件、易燃易爆及有毒等物

品；對密閉容器應進行切割處理；廢武器和彈藥應由相關專業(yè)部門嚴格

鑒定，并進行妥善的處理。

4.1.28鐵包、鋼包、中間罐烘烤設備應裝備完善的介質參數(shù)檢測儀表與

熄火檢測儀。采用煤氣作為燃料時，應設置煤氣低壓報警及與煤氣低壓

信號聯(lián)鎖的快速切斷閥等防回火設施。煤氣烘烤作業(yè)區(qū)域應設固定式一

氧化碳監(jiān)測及聲光報警裝置，煤氣管路上要設有氮氣吹掃系統(tǒng)。

4.1.29煉鋼車間內固定式鋼梯與水平面的傾角：優(yōu)選為30。?35。。經常

性雙向通行的最大傾角應為38。。偶爾性進入的最大傾角應為42。。特殊

情況允許采用60。斜梯與直爬梯。

4.1.30煉鋼車間內應按消防規(guī)定設置必要的消防設施和消防通道，并設

有明顯的標志牌。

4.1.31在大、中型除塵風機的機殼外部應設有消聲材料包覆隔音層。對

大、中型負壓除塵系統(tǒng)的除塵風機出口應設置消音器。使得噪音排放滿

足國家現(xiàn)行環(huán)保和職業(yè)衛(wèi)生標準。

4.2鐵水預處理

4.2.1鐵水包內鐵水面以上自由空間高度，當采用噴吹法時不應小于

500mm,采用機械攪拌法時不應小于700mm。

4.2.2預處理生產過程中處理位和扒渣位產生的煙塵，必須設立除塵設

施，處理后排放應達到現(xiàn)行國家標準要求。

4.3轉爐煉鋼

4.3.1轉爐應設置事故電源裝置，向氧槍升降和副槍升降供電，保證氧槍

和副槍在正常電源中斷時能提升到安全位置（或采用氣動馬達等方式將

其提升到安全位置）；向轉爐傾動制動器供電，使其能按需要松開；向

轉爐擋渣裝置供電，保證它能退出轉爐到安全位置。如果能提供保安電

源，可不設事故電源裝置。

4.3.2煙道上的氧、副槍孔與加料口，應設可靠的氮封。轉爐爐子跨爐口

以上的各層平臺，應設固定式煤氣檢測與報警裝置，除就地報警外，煤

氣檢測和報警應在轉爐主控室集中顯示；上述平臺作業(yè)應攜帶便攜式煤

氣報警儀，并采取可靠的安全措施。

4.3.3轉爐煉鋼車間，必須配套建設煤氣的凈化、回收、利用系統(tǒng)，必須

回收利用高溫煙氣的余熱。

4.3.4轉爐兌鐵、吹煉、修爐、上料/投料過程中產生的二次、三次煙塵

和粉塵，必須設立除塵設施，處理后排放應達到現(xiàn)行國家標準要求。

4.4電爐煉鋼

4.4.1電爐應采取必要的措施（如密閉罩、操作室隔音、廠房隔音等）確

保電爐作業(yè)區(qū)和操作室噪音滿足現(xiàn)行國家關于噪聲的職業(yè)衛(wèi)生標準要

求。

4.4.2采用鐵水熱裝工藝的電爐，應能正確控制兌鐵水小車的停車位和鐵

水罐傾動的速度與位置，防止造成跑鐵事故。

4.4.3采用爐前熱潑渣工藝的電爐，熱潑渣區(qū)域周圍的建、構筑物與地坪、

上方的管線或電纜，應有可靠的防護措施，防止因作業(yè)區(qū)內積水釀成爆

炸事故。

4.4.4電爐爐內排煙應設置一次煙塵收集凈化系統(tǒng)，電爐爐外煙氣應采用

屋頂罩煙塵收集凈化系統(tǒng)；排放應達到現(xiàn)行國家標準要求。

4.4.5電爐煉鋼過程中產生的二惡英應采取措施進行去除，排放應達到現(xiàn)

行國家標準要求。

4.5爐外精煉

4.5.1精煉用鋼包的內型，其鋼水部分的直徑與高度比應為0.9-1.1,鋼

液面以上的自由空間高度應根據不同精煉方法，按下列規(guī)定確定：

1單獨用于RH應為600mm；

2單獨用于LF應為500-600mm；

3用于VD應為800-1000mm；

4用于VOD應為1200mm以上。

4.5.2VD、VOD的真空罐以及各種精煉裝置的鋼包運輸車軌道基礎、

轉爐/電爐爐下鋼包運輸車軌道基礎，必須采取漏鋼事故的處理措施。鋼

包或鋼包車升降式RH裝置必須采取防止漏鋼鋼水浸入地下液壓機械的

措施-事故坑?；剞D臺式精煉爐鋼包旋轉范圍內要設置漏鋼事故的鋼水導

流處理措施，將在回轉過程中隨時可能發(fā)生的泄漏鋼水通過事故溜槽導

入事故坑（包）內。

4.5.3VD、VOD以及RH精煉裝置采用蒸汽噴射方式的真空泵水封池

（或熱水箱）必須采取防止內部氣體外溢措施，真空泵與水封池的廢氣

放散管應引至廠房屋頂以上4m,避免廢氣排放裝置接近新鮮空氣吸入

口。所在區(qū)域應設置煤氣檢測與報警裝置及“警惕煤氣中毒”、“不準停留”

等警示牌。

4.5.4喂絲線卷放置區(qū)，應設置安全護欄；從線卷至喂絲機，凡線轉向運

動處，應設置必要的安全導向結構，確保喂絲工作時人員安全；向鋼水

喂絲時，人員應站在安全位置。

4.5.5爐外精煉時煉鋼爐應采用無渣或少渣出鋼技術，并應準確控制出鋼

量。初煉鋼水的溫度與成分均應符合爐外精煉的要求。

4.5.6爐外精煉設施應設置煙塵收集凈化系統(tǒng)，排放應達到現(xiàn)行國家標準

要求。

4.5.7真空精煉裝置當采用蒸汽噴射真空泵時，應采取必要的噪聲污染的

隔音措施，使噪音水平達到現(xiàn)行國家環(huán)保和職業(yè)衛(wèi)生標準。

4.6連鑄

4.6.1連鑄車間生產能力，應根據車間產品大綱要求和相關工序主要設備

配置等條件確定。

4.6.2連鑄車間總圖布置應符合下列要求：

1連鑄主車間應布置在生產流程的順行線上，上下工序之間應有效銜

接，流程應順暢，物流運輸應盡可能縮短距離、減少環(huán)節(jié)；

2生產和維修作業(yè)面積、設備和產品堆存面積應充足。

4.6.3連鑄車間工藝設施的布置，應根據工藝流程，按分區(qū)作業(yè)、工藝順

行、物料流向不交叉、各工藝作業(yè)互不干擾的原則確定。

4.6.4連鑄機冶金長度確定后，實際生產操作拉速不得超過連鑄機冶金長

度確定的最大拉速。

4.6.5在連鑄平臺的澆注區(qū)必須設置鋼水事故處理系統(tǒng)，鋼水事故處理系

統(tǒng)應包括中間罐溢流罐、中間罐事故罐/渣罐/渣盤、事故溜槽、事故鋼

包等設施。

4.6.6鋼包回轉臺的回轉必須設置事故驅動裝置和安全制動裝置。應在操

作崗位及臨近安全位置配置事故旋轉緊急按鈕或開關，并定期檢驗與演

練。

4.6.7鋼包回轉臺機械結構設計時應進行強度計算，計算中考慮滿罐負荷

沖擊系數(shù)應區(qū)分不同部件和工況按照1.3?2.0選取，設計基礎時沖擊安

全系數(shù)不應小于2.0o

4.6.8當座到回轉臺上的鋼包未帶蓋時，鋼包回轉臺上應設置鋼包加蓋裝

置。加蓋裝置所使用的鋼包蓋的工作重量不得超過鋼包加蓋機構設計重

量，防止鋼包加蓋機構超負荷運行而導致鋼包蓋墜落。

4.6.9中間罐車長期在高溫環(huán)境下工作，其構件應能耐受長時間的熱負荷

而不變形。

4.6.10中間罐車的設計應采取防熱、隔熱及防止鋼花飛濺的措施。

4.6.11對鋼包回轉臺旋轉驅動機構、中間罐車行走驅動機構、鋼包操作

臺以及易受鋼液失控流出損傷的設備、線纜和構筑物，應采取防護措施。

4.6.12中間罐的容量必須滿足換包澆注時，不應降低拉速，并應保持允

許的最低鋼液深度。中間罐的容量應使鋼水在中間罐內有足夠的停留時

間，促使夾雜物能上浮。

4.6.13中間罐應具備長期高溫作用下的結構穩(wěn)定性。

4.6.14中間罐內襯應有良好的保溫性能，使用前應預熱。

4.6.15中間罐應設置罐蓋保溫。

4.6.16管式結晶器的導流水套應保證有足夠的剛度。銅管應同時滿足傳

熱和剛度的要求。

4.6.17結晶器錐度和上下口的尺寸應滿足鋼水的凝固收縮要求。

4.6.18板坯連鑄機鑄坯導向段的最大開口度，應按發(fā)生凍坯事故時鑄坯

冷凝后不能矯直的情況下切成若干段、仍可從導向段出口取出的條件確

定。

4.6.19連鑄機設計中應根據設備構件所在位置的工作環(huán)境，采取下列防

護技術措施：

1高溫區(qū)的構件應采取防止熱變形的水冷措施；部件固定時，應允

許熱膨脹，并預留膨脹條件。寒冷冰凍的地區(qū)的設備及管道應采取防凍

措施。

2高溫區(qū)的管線應避兔設置在紅坯直接輻射的位置。當不可避免時,

應采取隔熱措施。高溫區(qū)的水管和氣管不應采用橡膠軟管。液壓介質可

采用耐高溫、抗燃的介質；當采用礦物油時，應采取消防安全措施。

4.6.20關鍵設備必須設置應急驅動動力設施（如液壓蓄能器、壓縮空氣

蓄能器、UPS電源），為鋼包回轉臺事故旋轉、水口緊急關閉、拉矯機

夾持鑄坯提供應急動力。

4.6.21連鑄機應設置專用的冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，冷卻水的質量及參數(shù)應滿

足連鑄工藝用水設備要求。寒冷地區(qū)冬季應采取管道防凍措施。

4.6.22連鑄機冷卻水系統(tǒng)必須設置安全供水設施，一旦正常供水中斷，

安全供水系統(tǒng)應自動啟動，保證連鑄冷卻不斷水，同時連鑄機冷卻水監(jiān)

控系統(tǒng)立即發(fā)出警報。安全供水系統(tǒng)運行期間應立即停止?jié)沧⒉⒔档屠?/p>

速。

結晶器冷卻水系統(tǒng)必須設置安全供水，安全供水流量應達到正常供水量

的20%?30%,供水時間應達到15min-30min,供水壓力應達到

0.25MPa?0.4MPa。

二次噴淋冷卻水和設備間接冷卻水是否設置安全供水以及安全供水流量

和供應時間，應根據連鑄機機型特點在保證生產安全的前提下確定。

4.6.23不銹鋼和高輅合金鋼連鑄坯的火焰切割、鑄坯火焰清理或熱修磨,

以及中間罐傾翻區(qū)域，應設置煙塵捕集和除塵裝置。

4.6.24連鑄澆注平臺及以下各層，不應設置油罐、氣瓶等易燃、易爆品

倉庫或存放點。

4.7模鑄

4.7.1耐火磚、石英砂、保護渣及發(fā)熱劑等使用前應充分干燥。

4.7.2澆注區(qū)域鋼水、液渣發(fā)生溢、漏事故時可能波及的區(qū)域，不應有積

水或潮濕物品。

4.7.3當采用起重機吊運鋼包進行澆注時，鋼包不應從中注管或鋼錠模正

上方直接下降。

4.7.4出現(xiàn)鋼錠模或中注管漏鋼時，不應澆水或用濕磚堵鋼。

4.7.5整模工序應經常檢查鋼錠模、底盤、中心注管和保溫帽，發(fā)現(xiàn)破損

和裂紋，應按報廢標準報廢，或修復達標后使用。

5施工與驗收

5.1一般規(guī)定

5.1.1工程施工單位應具備相應的工程施工資質，健全的安全生產責任體

系等項目管理體系，施工現(xiàn)場應有相應的施工技術標準。施工前必須編

制并經項目技術負責人審批的施工組織設計或專項施工方案等技術文

件。超過一定規(guī)模的、危險性較大的分部分項專項施工方案，須經專家

論證通過后方可實施。編制人員在施工前應分級進行安全技術交底并參

與驗收和檢查。

5.1.2工程施工應嚴格按設計要求進行，當需要修改設計文件及材料代用

時，必須經原設計單位同意，并應出具書面文件。

5.1.3所有用于形成工程實體的原材料、成品、半成品、零部件和機具設

備，必須符合工程設計和其產品標準的規(guī)定，并應有合格證明。應根據

國家有關規(guī)定進行復檢，復檢不合格不得用于工程實體；嚴禁使用國家

明令淘汰的技術、工藝、設備、設施和材料。

5.1.4工程施工中采用的各種計量和檢測器具、儀器、儀表和設備，必須

符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定；其精度等級應滿足被檢測項目的精度要

求。

5.1.5設備的安全保護裝置必須符合設計文件規(guī)定，在試運轉中需要調試

的安全裝置，必須在試運轉中完成調試，其功能必須符合要求。

5.1.6從事焊接作業(yè)的焊工，必須按有關安全技術規(guī)范的規(guī)定考核合格,

并應取得相應項目的資格后，方可在有效期間內擔任合格項目范圍內的

焊接工作。

5.1.7特種設備操作人員應經過專業(yè)培訓、考核合格取得建設行政主管部

門頒發(fā)的操作證，并應經過安全技術交底后持證上崗。

5.1.8起重吊裝作業(yè)必須在起重設備的額定起重量范圍內進行；用于吊

裝的鋼絲繩、吊裝帶、卸扣、吊鉤等吊具應經檢查合格，并應在其額定

許用荷載范圍內使用；對于吊裝作業(yè)中未形成穩(wěn)定體系的，必須采取臨

時固定措施，穩(wěn)定體系形成并經檢查無誤后方可解除臨時固定措施。

5.2施工

5.2.1立體交叉施工作業(yè)應符合下列要求：

1立體交叉作業(yè)區(qū)域應設置安全警示標志，并應設專人監(jiān)護，非作

業(yè)人員嚴禁入內。

2作業(yè)順序應合理，不得在同一方向多層垂直作業(yè)。

3作業(yè)高度超過2m時，高空作業(yè)的施工人員必須穿戴防滑鞋、安

全帽、安全帶，并系好安全帶。安全帶應高掛低用，當安全帶無處懸掛

時，應設置安全繩。

4遇雷雨和五級以上大風，應停止作業(yè)。

5.2.2動火作業(yè)應符合下列要求：

1高處焊接或氣割作業(yè)前，應清除作業(yè)區(qū)下方的可燃、易燃物，并

應采取防火措施，高處焊接或氣割作業(yè)時，應設監(jiān)護人監(jiān)護。

2動火區(qū)內的易燃物應清除。

3動火作業(yè)區(qū)應設置安全警示標志，并設專人負責火災監(jiān)控。

4動火區(qū)應配備消防水源和滅火器具，消防道路應暢通。

5動火作業(yè)時不得與使用危險化學品的有關作業(yè)同時進行。

6設備管道內部動火應采取通風換氣措施；空氣中氧含量不得低于

19.5%。

7動火作業(yè)結束，應檢查并消除火災隱患后再離開現(xiàn)場。

5.2.3在高爐爐體、熱風爐、大口徑管道等密閉空間內作業(yè)應符合下列要

求：

1進出密閉空間內的通道應至少有2處；上下通道的臨時爬梯等措

施應牢固，作業(yè)期間不得擅自拆除或移動。

2密閉空間內的電氣設備應采用防爆型并接地良好，照明電壓不應

超過12V0

3在有煤氣、煙塵等有害氣體產生的區(qū)域應采取防護措施，并應設

專人檢測有害氣體和樣含量的濃度，氧含量濃度小于19.5%應采取機械

通風換氣措施。

4進出密閉空間內作業(yè)要辦理批準手續(xù)，設置警戒線和安全警示標

心O

5配置相應的消防滅火器具，并應由專人負責管理。

5.2.4熱風爐內砌筑格子磚以前，必須檢查爐算子和支柱。用拉線法檢查

時，爐算子上表面平整偏差應為0?5mm；爐算子格孔中心線與設計位

置的允許偏差應為。?3mm。

5.2.5耐火磚砌筑施工，應符合下列規(guī)定:

1所有磚縫均應耐火泥飽滿和嚴密；

2砌筑過程中必須勾健，隱蔽縫應在砌筑上一層磚以前勾好，墻面

磚縫必須在砌磚的當班勾好；

3墻面磚縫應在最終清掃后進行復查，對不飽滿的磚縫應予以補勾。

5.2.6不定形耐火材料澆注施工，應符合下列規(guī)定：

1耐火澆注料應振搗密實，表面不得有剝落、裂孔洞等缺陷，

可有輕微的網狀裂紋；

2膨脹縫應留設均勻、平直、位置準確，縫內清潔，并按規(guī)定填充

材料；

3承重模板應在耐火澆注料達到設計強度的70%以上后拆除。熱硬

性耐火材料澆注應烘烤到指定溫度之后拆模。

5.2.7碳素搗打料施工應符合下列規(guī)定：

1碳素搗打料找平層鋪料厚度及搗打后密實度應符合規(guī)定；

2密實度及壓縮比檢驗方法：體積密度用環(huán)刀取樣稱重檢查、壓縮

比用卷尺檢查；

3滿鋪碳豉砌體與冷卻壁或爐殼之間的搗打料壓縮比應大于40%；

4環(huán)狀大塊碳磚砌體與冷卻壁或爐殼、地墊耐火磚之間的搗打料壓

縮比應分別大于40%和45%。

5.2.8高爐爐底水冷管對接焊縫內部質量必須符合設計文件的規(guī)定，無規(guī)

定時，應對全部焊縫進行100%探傷檢查，焊縫質量應符合質量分級標

準n級以上為合格。

5.2.9蒸汽輪機、高爐鼓風機、煤氣壓縮機、煤氣余壓透平膨脹機等高速

運轉設備的安裝應符合下列要求：

1蒸汽輪機、高爐鼓風機、煤氣壓縮機、煤氣余壓發(fā)電機等高速運

轉設備的合缸，必須進行隱蔽工程驗收，并形成相應文件。

2蒸汽輪機的汽包封閉前必須進行隱蔽工程驗收，并形成相應文件。

3壓縮機或密閉容器內部嚴禁使用明火查看。

4蒸汽吹洗時必須劃XX全區(qū)，并設置標志。在整個吹洗作業(yè)過程

中，應有專人值守。

5電動高爐鼓風機、煤氣壓縮機啟動后調節(jié)葉片時，電流不得大于

電動機的額定電流值；高爐鼓風機、煤氣壓縮機、煤氣余壓發(fā)電機運行

時，嚴禁停留于喘振工況內。

6試運轉需要安裝的臨時性安全保護裝置，必須在試運轉前安裝和

施工完畢，并經檢查符合設計文件和施工文件的要求。臨時性安全保護

裝置在試運轉工作完成后應拆除。

5.2.10垂直膠帶上料設備的膠帶安裝完畢后，在垂直膠帶附近施工時，

必須采取防火措施。

5.2.11煉鐵工程烘爐應符合下列規(guī)定：

1烘爐應由生產單位牽頭，聯(lián)合各相關單位制定烘爐方案，烘爐方

案應包含熱源及供熱方式、熱源循環(huán)流向、溫度檢測系統(tǒng)、溫度控制系

統(tǒng)、溫度控制曲線、水分檢測系統(tǒng)、烘爐結束判定標準、操作規(guī)程、安

全措施及應急預案、與熱態(tài)工程配套的內容等；烘爐方案應根據耐火材

料的性能、施工季節(jié)等情況制定；烘爐方案中的階段性保溫時間及總烘

爐時間應滿足最長烘爐時間的材料的要求。

2烘爐應按烘爐方案進行；烘爐過程中應測定和繪制實際烘爐曲線;

在烘爐曲線中應注明降溫速度；烘爐時應作詳細的記錄，對發(fā)生的不正

?，F(xiàn)象應采取相應措施，并應注明原因。

3與生產有關的結構調整、機械設備聯(lián)動調試、冷卻水系統(tǒng)通水等

工作在烘爐前應全部完成，并驗收合格。

4烘爐過程中，當主要設施發(fā)生故障影響需要處理時，應立即保溫

或停止烘爐，消除故障后，方可繼續(xù)烘爐。

5.2.12煉鐵工程泄漏性試驗應符合下列要求：

1泄漏性試驗應由生產單位牽頭，聯(lián)合各相關單位編制試驗方案并

組織具體實施；施工單位應配備試驗方案規(guī)定的人員、機具、儀器、發(fā)

泡劑等，并做好試驗的安全、衛(wèi)生、防護等工作。

2熱風爐應在熱風爐烘爐結束后再進行泄漏性試驗；熱風爐泄漏性

試驗應按O.IMPa、高爐爐頂工作壓力、高爐爐頂工作壓力的1.5倍分階

段進行。

3高爐系統(tǒng)泄漏性試驗可在高爐烘爐保溫期階段進行；高爐系統(tǒng)泄

漏性試驗壓力可按設計文件要求確定，設計文件無規(guī)定時，不應小于

0.1MPa,且不大于高爐爐頂設計壓力；泄漏性試驗可分0.02MPa、

0.05MPa和泄漏性試驗壓力3個階段進行。

4高爐系統(tǒng)整體性泄漏試驗范圍，應從進入熱風爐區(qū)域冷風管開始,

經熱風爐、熱風主管、熱風圍管、送風支管以及高爐本體、煤氣凈化系

統(tǒng)直至煤氣調壓閥組。

5熔融（直接）還原煉鐵爐應在烘爐前進行冷態(tài)強度試驗和泄漏性

試驗；冷態(tài)強度試驗壓力應為設計壓力的L1倍，泄漏性試驗壓力應為

設計壓力的0.5倍，試驗范圍應包含氣化爐、還原爐、裝料系統(tǒng)、煤氣

凈化裝置直至煤氣加壓裝置；烘爐保溫階段應進行熱態(tài)泄漏性試驗，其

試驗壓力應為設計壓力的0.5倍。

6泄漏性試驗系統(tǒng)范圍內的各連接部位、法蘭接口均應用發(fā)泡劑進

行檢查，并應無泄漏；在各個試驗壓力階段均應進行檢查有無泄漏，泄

漏部位應做好記號和記錄，待降壓后一并進行處理。

5.2.13冷卻壁、冷卻板、風口中小套、爐口、氧槍、煙道、電極夾持頭

水冷件安裝后必須按設計技術文件要求進行水壓試驗和通水試驗，設計

技術文件未規(guī)定時，試驗壓力應為工作壓力的1.5倍，在試驗壓力下，

穩(wěn)壓lOmin,再將試驗壓力降至工作壓力，停壓30min,以壓力不降、

無滲漏為合格。通水試驗，進、出水應暢通無阻，連續(xù)通水時間不應小

于24h,應無滲漏。

5.2.14富氧或氧氣管道的安裝應必須符合下列要求：

1通氧的零件、部件及管路嚴禁沾有油脂，安裝前應嚴格檢查，沾

有油脂必須進行脫脂。

2氧氣管道中的切斷閥，嚴禁使用閘閥。

3氧氣管道必須設置防靜電接地。每對法蘭或螺紋連接間的電阻值

超過0.03。時，應設置導線跨接。

5.2.15電極升降、壓放和把持器液壓缸在安裝前應進行壓力試驗，并應

將同類液壓缸空載動作壓力相近的組成一組，安裝在同一根電極上，其

垂直公差值不得大于0.50mm/mo

5.2.16煙罩或爐蓋安裝完畢應進行絕緣檢查，其他單體部件應逐件檢查,

其絕緣電阻不應小于1.50MQ,整體部件總絕緣電阻不應小于0.15MQ,

三相電極對地絕緣用電焊機檢測時不應起弧。

5.3驗收

5.3.1冶煉工程施工質量驗收應符合下列要求：

1冶煉工程施工應符合工程勘察、設計文件的要求。

2參加工程施工質量驗收的各方人員應具備規(guī)定的資格。

3隱蔽工程在隱蔽前應由施工單位通知有關單位進行驗收，并應形

成驗收文件。

4涉及結構安全和使用功能的重要分部工程應進行抽樣檢測。

5承擔見證取樣及有關結構安全檢測的單位應具有相應資質。

6工程觀感質量應由驗收人員通過現(xiàn)場檢查，并應共同確認。

5.3.2冶煉工程施工質量驗收的劃分應符合下列要求：

1冶煉工程質量驗收應劃分為單位工程、分部（子分部）工程、分

項工程和檢驗批。

5.3.3檢驗批合格質量應符合下列規(guī)定：

1主控項目和一般項目的質量經抽樣檢驗合格。

2具有完整的施工操作依據、質量檢查記錄。

5.3.4分項工程合格質量應符合下列規(guī)定：

1分項工程所含的檢驗批均應符合合格質量的規(guī)定。

2分項工程所含的檢驗批的質量驗收記錄應完整。

5.3.5分部（子分部）工程質量驗收合格應符合下列規(guī)定：

1分部（子分部）工程所含分項工程的質量均應驗收合格。

2質量控制資料應完整。

3有關安全及功能的檢驗和抽樣檢測結果應符合有關規(guī)定。

4有觀感要求的分部（子分部）工程，觀感質量驗收應符合要求。

5.3.6冶煉工程單位工程驗收合格應符合下列規(guī)定：

1單位工程所含分部（子分部）工程的質量均應驗收合格。

2質量控制資料應完整。

3單位工程所含分部工程有關安全和功能的檢測資料應完整。

4主要功能項目的抽查結果應符合相關專業(yè)質量驗收的規(guī)定。

5觀感質量驗收應符合要求。

5.3.7當冶煉工程質量不符合要求時，應按下列規(guī)定進行處理：

1經返工重做或更換器具、設備的檢驗批，應重新進行驗收。

2經有資質的檢測單位檢測鑒定能夠達到設計要求的檢驗批，應予

以驗收。

3經有資質的檢測單位檢測鑒定達不到設計要求，但經原設計單位

核算認可能夠滿足結構安全和使用功能的檢驗批，可予以驗收。

4經返修或加固處理的分項、分部工程，雖然改變外形尺寸但仍能

滿足安全使用要求，可按技術處理方案和協(xié)商文件進行驗收。

5通過返修或加固處理仍不能滿足安全使用要求的分部工程、單位

工程，嚴禁驗收。

5.3.8冶煉工程質量驗收的程序和組織應符合下列要求：

1檢驗批及分項工程應由監(jiān)理工程師（建設單位項目技術負責人）

組織施工單位項目專業(yè)質量（技術）負責人、質量檢查員等進行驗收。

2分部工程應由總監(jiān)理工程師（建設單位項目負責人）組織施工單

位項目負責人和技術、質量負責人等進行驗收；涉及結構安全及使用功

能的重要分部工程，勘察、設計單位工程項目負責人和施工單位技術、

質量部門負責人也應參加相關分部工程驗收。

3單位工程完工后，施工單位應自行組織有關人員進行檢查評定，

并向建設單位提交工程驗收報告。

4建設單位收到工程驗收報告后，應由建設單位（項目）負責人組

織施工（含分包單位）、設計、監(jiān)理等單位（項目）負責人進行單位工

程驗收。

5單位工程有分包單位施工時，分包單位對所承包的工程項目應按

上述程序進行檢查評定，總包單位應派人參加。分包工程完成后，應將

工程有關資料交總包單位。

6運行維護及拆除

6.1一般規(guī)定

6.1.1生產企業(yè)應針對煉鐵車間和煉鋼車間主體工藝設施及公輔設施，根

據不同設備特性和設計參數(shù)制定出詳細的年集中檢修及月/周/日/班定期

檢修標準和檢修計劃；嚴格按檢修標準和檢修計劃對設備進行檢修及維

護或報廢更換，確保設備平穩(wěn)、安全運行。

6.1.2生產企業(yè)應建立鐵水、鋼水、液態(tài)渣跑漏、煤氣中毒以及火災、爆

炸、觸電和毒物逸散等重大事故的應急救援預案，應急預案的編制應符

合國家現(xiàn)行規(guī)范要求，并在易發(fā)生事故的場所設置必備的氣體檢測儀、

防毒口罩、防護手套、防護服、防毒面具、呼吸器、洗眼器、急救藥品

與器械等事故應急器具，并定期開展事故應急救援演練。

6.2運行維護

6.2.1廠區(qū)煤氣危險區(qū)域作業(yè)維護應符合下列規(guī)定：

1在煤氣危險區(qū)域工作的作業(yè)人員，應攜帶一氧化碳檢測報警儀；

2進入涉及煤氣的設施內，必須保證該設施內氧氣含量不低于

19.5%,作業(yè)時間要根據一氧化碳的含量確定；

3設施內動火必須用可燃氣體測定儀測定合格或爆發(fā)實驗合格后方

可實施；

4設施內一氧化碳含量高（大于50Ppm）或氧氣含量低（小于19.5%）

時，應佩戴空氣或氧氣呼吸器等隔絕式呼吸器具，設專職監(jiān)護人員。

6.2.2高爐進行停爐、開爐工作時，煤氣系統(tǒng)吹掃蒸汽壓力應大于爐頂工

作壓力，并保證管道暢通。

6.2.3高爐爐頂操作應符合下列規(guī)定：

1高爐應采用高壓操作，爐頂工作壓力不得超過設計規(guī)定的高爐最高

工作壓力值；

2高爐爐頂壓力不斷增高，大于設備設計能力值時，必須及時減風,

并打開爐頂放散閥，找出原因，排除故障，待壓力回復到正常設計工作

壓力以下，方可關閉爐頂放散閥恢復爐頂工作壓力。

3高爐正常操作時爐頂放散閥應選擇自動模式，在爐頂壓力超過設備

設計壓力時，控制系統(tǒng)應自動開啟放散閥泄壓，當恢復到正常壓力水平

時再關閉該放散閥。爐頂煤氣放散閥還應設置機械超壓開啟功能。

6.2.4高爐爐體運行維護應符合下列規(guī)定：

1應建立高爐全生命周期的爐缸、爐腹、爐腰及爐身下部安全評估

體系；

2應根據各類檢測數(shù)據，通過爐缸爐底侵蝕監(jiān)測模型、水溫差監(jiān)測

或熱負荷監(jiān)測等在線系統(tǒng)評估爐缸安全；

3應根據各類檢測數(shù)據評估爐腹、爐腰及爐身下部冷卻設備安全；

4針對爐缸不同侵蝕情況，應制定相應的安全預案；

5如果存在安全風險，必須采取措施，如降低冶煉強度，采取鈦礦

護爐等，消除安全隱患，或停爐大修。

6高爐爐缸燒穿時，必須立即休風停爐。

6.2.5高爐風口、渣口發(fā)生爆炸，風口、風管燒穿等，應首先改為常壓操

作，同時防止高爐發(fā)生灌渣事故，然后出凈渣鐵，并休風。情況危急時,

立即休風。

6.2.6高爐噴吹煙煤系統(tǒng)試車前的準備，應包含（但不限于）下列內容:

1組建安全領導小組；

2制定試車方案；

3制XX全防爆細則；

4制定事故應急預案；

5操作人員培訓、考核合格。

6.2.7噴煤車間必須制定詳細操作規(guī)程，明確技術負責人、安全責任人、

噴煤系統(tǒng)功能、危險源辨識。操作規(guī)程應包含以下內容：操作一般要求、

啟動、正常運行、計劃停車、非正常停車、應急操作規(guī)程以及維護檢修。

6.2.8進入氮氣罐、煤粉倉、噴吹罐等有氮氣充填的空間，應采取有效的

通風措施，凡進入有可能存在氮氣等可能窒息的空間，應經作業(yè)許可，

并應進行氧含量檢測，合格之后人員方可進入。

6.2.9熱風爐爐皮、熱風管道、熱風閥法蘭燒紅、開焊或有裂紋，應立即

停用，并及時處理。

6.2.10硅磚熱風爐熱風爐烘爐、涼爐、悶爐等特殊作業(yè)時，應針對硅磚

礦相變化制定專門方案，加強溫度變化速率控制，進而控制耐火砌體體

積變化速率，確保耐火砌體不被破壞，保障設備設施安全。

6.2.11通氧氣用的耐高壓膠管應脫脂。爐前使用的氧氣膠管，長度不應

小于30m,10m內不應有接頭。吹氧鋼管長度不應小于6mo氧氣膠管

與鋼管聯(lián)接，應嚴密、牢固。

6.2.12禁止跨越主溝，人員不應跨越渣、鐵溝，必要時應從橫跨小橋通

過或從渣、鐵溝設置的蓋板上通過。

6.2.13除塵器和高爐煤氣管道，如有泄漏，應及時處理，必要時應減風

常壓或休風處理。

6.2.14鑄鐵機應專人操作，啟動前應顯示聲光信號。鑄鐵機運轉時，應

遵守下列規(guī)定：

1任何人不應搭乘運轉中的鏈帶；

2不應在漏斗和裝鐵塊的車皮外側逗留；

3人員應遠離正在鑄鐵的鐵水罐；

4傾翻罐下、翻板區(qū)域，任何人不應作業(yè)、逗留和行走；

5凝結蓋或罐嘴堵塞的鐵水罐，應處理好再翻罐。

6.2.15槽上、槽下皮帶機除鐵器、取樣機、振動篩等容易造成人身機械

傷害和設備設施損壞的裝備設施，應細化安全管理和工程防護措施，確

保人員安全。

6.2.16鐵包、鋼包和中間罐修砌后應進行干燥，使用前應預熱烘烤至要

求的溫度和時間后方可使用。

6.2.17渣罐（槽、盆、盤）、事故鋼包等可能與鋼水、鋼渣接觸的設施

設備使用前應進行檢查，其內部不應有水或潮濕的物品。

6.2.18鐵包、鋼包、中間罐、渣罐（盆）的罐體耳軸應定期進行探傷檢

測。凡耳軸出現(xiàn)內裂紋、殼體焊縫開裂、明顯變形、耳軸磨損大于直徑

的10%、機械失靈、襯磚損壞超過規(guī)定，均應報修或報廢。

6.2.19轉爐/電爐開爐前應認真檢查，確保各機械設備及聯(lián)鎖裝置處于正

常的待機狀態(tài)，各種介質處于設計要求的參數(shù)范圍，各水冷元件供排水

無異?，F(xiàn)象，供電系統(tǒng)與電控正常，工作平臺整潔有序無雜物。

6.2.20吊運滿罐鋼水、鐵水或紅熱電極等高溫物體，應有專人指揮；吊

放罐體應檢查確認掛鉤，脫鉤可靠，方可通知司機起吊。

6.2.21吊運高溫熔融金屬和熔渣不應跨越生產設備設施或經常有人停留

的場所，不應從主體設備上越過。起重機啟動和移動時，應發(fā)出聲響與

燈光信號，不應用吊物撞擊其他物體或設備（脫模操作除外）；吊物上

不應有人。

6.2.22吊起熔融金屬，如需副鉤配合傾翻作業(yè)時，禁止提前掛副鉤。作

業(yè)完成后，應先落副鉤再退小車，在副鉤確認摘掉后，方可運行主起升

機構。

6.2.23盛裝熔融金屬的罐體、包體在空中停留時間不宜大于lOmin。

6.2.24潮濕材料不應加入精煉鋼水罐；人工往精煉鋼水罐投加合金與粉

料時，應站在投加口的側面，防止液渣飛濺或火焰外噴傷人。

6.2.25進入料倉等有氮氣密封設備的空間，應采取有效的通風措施，凡

進入有可能存在氮氣等可能窒息的空間，應經作業(yè)許可，并應進行氧含

量檢測，合格之后人員方可進入。

6.2.26發(fā)生熔融金屬泄漏事故，應在保證安全的前提下，及時用熔劑或

沙土擋住流出的液體，防止熔融金屬大面積流淌進入