統(tǒng)計工序控制原理(ppt 58頁).ppt

1、1,第十三章 統(tǒng)計工序（過程）控制,13.1 基本概念 13.2 控制圖類型及其原理 13.3 控制圖的繪制與判斷 13.4 控制圖的兩類錯誤分析及應(yīng)用要點,2,13.1 基本概念,影響因素分類 統(tǒng)計工序控制的概念 統(tǒng)計工序控制與產(chǎn)品檢查的區(qū)別,3,一 影響因素分類,1偶然因素（隨機(jī)因素） 對生產(chǎn)過程一直起作用的因素。如材料成分、規(guī)格、硬度等的 微小變化；設(shè)備的微小 震動；刃具的正常磨損；夾具的彈性變型及微小松動；工人操作的微 小不均勻性等； 對質(zhì)量波動的影響并不大，一般來說，并不超出工序規(guī)格范圍； 因素的影響在經(jīng)濟(jì)上并不值得消除； 在技術(shù)上也是難以測量、難以避免的； 由偶然因素造成的質(zhì)量特性

2、值分布狀態(tài)不隨時間的變化而變化。 由偶然因素造成的質(zhì) 量波動稱為正常的波動，這種波動一般通過公差加以反映，此時 的工序處于穩(wěn)定狀態(tài)或受控狀態(tài)。,2 異常因素（系統(tǒng)因素）,在一定時間內(nèi)對生產(chǎn)過程起作用的因素。如材料成份、規(guī)格、 硬度的顯著變化；設(shè)備、工夾具安裝、調(diào)整不當(dāng)或損壞；刃具的過渡磨損；工人違反操作規(guī) 程等； 因素造成較大的質(zhì)量波動，常常超出了規(guī)格范圍或存在超過規(guī)格范圍的危險； 因素的影響在經(jīng)濟(jì)上是必須消除的； 在技術(shù)上是易于識別、測量并且是可以消除和避免的 ; 由異常因素造成的質(zhì)量特性值分布狀態(tài)隨時間的變化可能 發(fā) 生各種變化。 由異常因素造成的波動稱為不正常的波動。此時的工序處于不穩(wěn)定

3、狀態(tài) 或非受控狀態(tài)。對這樣的工序必須嚴(yán)加控制。,4,公差上限,公差下限,公差上限,公差下限,公差上限,公差下限,公差上限,公差下限,時間,生產(chǎn)過程的幾種狀態(tài),圖a,圖b,圖c,圖d,5,二 統(tǒng)計工序控制的概念,在生產(chǎn)過程中，判別工序是否在受著異常因素的影響可以采取下面的方法 ：每隔一定的時間間隔，在生產(chǎn)的產(chǎn)品中進(jìn)行隨機(jī)抽樣，并根據(jù)樣本數(shù)據(jù)觀察質(zhì)量特性值的分布狀態(tài) 。若工序分布狀態(tài)不隨時間的推移而變化(即如圖a)，說明工序處于穩(wěn)定狀態(tài)，只 受著偶然因素的影響；若工序分布狀態(tài)隨著時間的推移發(fā)生變化(如圖b,c,d)，說 明工序處于非穩(wěn)定狀態(tài)，正在有異常因素影響著它，必須立即采取措施消除異常因素的影

4、響 。 概念：利用統(tǒng)計規(guī)律判別和控制異常因素造成的質(zhì)量波動，從而保證工序處于控制狀態(tài)的手段 稱為統(tǒng)計工序控制。,6,三 統(tǒng)計工序控制與產(chǎn)品檢查的區(qū)別,統(tǒng)計工序控制與產(chǎn)品檢查有著本質(zhì)的區(qū)別。 檢查是通過比較產(chǎn)品質(zhì)量特性測量值與規(guī)格要求 ，達(dá)到剔除不合格品的目的，是事后把關(guān)。統(tǒng)計工序控制是通過樣本數(shù)據(jù)分布狀態(tài)估計總體 分布狀態(tài)的變化，從而達(dá)到預(yù)防異常因素造成的不正常質(zhì)量波動，消除質(zhì)量隱患的目的，是事先預(yù)防。 檢查通常通過專門的測量儀器和設(shè)備得到測量值，并由檢查人員進(jìn)行判定。而統(tǒng)計工序 控制必須使用專門設(shè)計的控制圖，并按一定的判定規(guī)則判定工序狀態(tài)是否處于正常狀態(tài)。 統(tǒng)計工序控制雖然會帶來一定程度的預(yù)

5、防成本的提高，但卻能及早發(fā)現(xiàn)異常，采取措施消除隱患，帶來故障成本的大幅度降低。因此對比產(chǎn)品檢查，統(tǒng)計工序控制會帶來顯著的經(jīng)濟(jì)效果。,7,13.2 控制圖類型及其原理,控制圖及其基本構(gòu)造 控制圖的類型 控制界限的確定原理3原理,8,一 控制圖及其基本構(gòu)造,產(chǎn)生：控制圖是由美國貝爾(Bell)通信研究所的休哈特(W.A Shewhart)博 士發(fā)明的，因 此也稱休哈特控制圖。 定義：控制圖是反映和控制質(zhì)量特性值分布狀態(tài)隨時間而發(fā)生的變動情況 的圖表。它是判斷工序是 否處于穩(wěn)定狀態(tài)、保持生產(chǎn)過程始終處 于正常狀態(tài)的有效工具。 控制圖與趨勢圖的比較 采用趨勢圖可以掌握不斷變化著的工序狀態(tài)。為了判別工序

6、的質(zhì)量波動是正常波動還是非正常波動，在趨勢圖的基礎(chǔ)上，控制圖發(fā)生如下變化： 縱坐標(biāo)可能是質(zhì)量特性值，也可能是其統(tǒng)計量，如 、R等； 增加上、中、下三條控制線作為判斷工序有無異常的標(biāo)準(zhǔn)和尺度。 若點子落在控制界限內(nèi)，認(rèn)為工序的波動是正常的波動；若點子 落在控制界限外或其排列有明顯缺陷，則說明工序有異常因素的 影響。,控制圖基本構(gòu)造,應(yīng)用,9,控制圖基本構(gòu)造,1以隨時間推移而變動著的樣品號為橫坐標(biāo)，以質(zhì)量特性 值或其統(tǒng)計量為縱坐標(biāo)的平面坐 標(biāo)系； 2三條具有統(tǒng)計意義的控制線：中心線CL、上控制線UCL 和下控制線LCL； 3一條質(zhì)量特性值或其統(tǒng)計量的波動曲線。,控制圖的構(gòu)造,控制上線UCL,控制中

7、線CL,控制下線LCL,x(或x、R、S等),0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18,樣本號（或時間）,10,控制圖應(yīng)用,在實際生產(chǎn)過程中，坐標(biāo)系及三條控制線是由質(zhì)量管理人員事先經(jīng)過工序能力調(diào)查及其數(shù)據(jù) 的收集與計算繪制好的。工序的操作人員按預(yù)先規(guī)定好的時間間隔抽取規(guī)定數(shù)量的樣品，將 樣品的測定值或其統(tǒng)計量在控制圖上打點并聯(lián)接為質(zhì)量波動曲線，并通過點子的位置及排 列情況判斷工序狀態(tài)。,11,2按質(zhì)量特性值的類型及其統(tǒng)計量劃分,由于數(shù)據(jù)分為計量值與計數(shù)值兩大類。因此控制圖分為計量值控制圖和計數(shù)值控制圖兩大類型。又因各種類型的控制圖所選擇的統(tǒng)計

8、量不同，因此又可分為不同種類的控制圖。常用的各種控制圖的特點及適用場合如表1所示。,二 控制圖的類型,1按用途劃分 (1)分析用控制圖。用間隔取樣的方法獲得數(shù)據(jù)。依據(jù)收集的 數(shù)據(jù)計算控制線、作出控制圖 ，并將數(shù)據(jù)在控制圖上打點， 以分析工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài)，若發(fā)現(xiàn)異常，尋找原因， 采取 措施，使工序處于穩(wěn)定狀態(tài)；若工序穩(wěn)定，則進(jìn)入正 常工序控制。 (2)控制用控制圖。當(dāng)判斷工序處于穩(wěn)定狀態(tài)后，用于控制工 序用的控制圖。操作工人按規(guī) 定的取樣方式獲得數(shù)據(jù)，通 過打點觀察，控制異常因素的出現(xiàn)。,12,表1 控制圖種類及適用場合,13,三 控制界限的確定原理3原理,控制界限的重要性 對于偶然因素和異

9、常因素引起的質(zhì)量波動，過去人們是直接憑經(jīng)驗進(jìn)行判斷和區(qū)別的。發(fā)明 了控制圖之后，就可以使用控制圖對工序狀態(tài)進(jìn)行客觀的、科學(xué)的判斷。而區(qū)別和 判斷兩類因 素造成的質(zhì)量波動的標(biāo)準(zhǔn)就是控制線。因此，如何合理地、經(jīng)濟(jì)地確定控制界限是控制圖的 核心問題。 確定方法 休哈特控制圖控制界限是以3原理確定的。即以質(zhì)量特性統(tǒng)計量的均值作為控制中線CL； 在距均值3處作控制上、下線。由3原理確定的控制圖可以在最經(jīng)濟(jì)的條件下達(dá)到保證 生產(chǎn)過程穩(wěn)定的目的。,14,3原理,設(shè)工序處于正常狀態(tài)時，質(zhì)量特性總體的均值為0，標(biāo)準(zhǔn)偏差 為，設(shè)三條控制線的位置分別為CL= 0 、UCL= 0 k，LCL= 0 -k。（見圖3）

10、控制圖的兩類錯誤 當(dāng)工序正常時，點子仍有落在控制界限外面的可能，此時會發(fā)生將正常波動判斷為 非正常波 動的錯誤誤發(fā)信號的錯誤，這種錯誤稱為第一類錯誤，控制圖犯第一類錯誤 的概率記為。 設(shè)總體均值0在異常因素的作用下移至1 ，不變。此時，點子應(yīng)落在控 制界限外以發(fā)出警報。但卻也存在點子落在控制界限內(nèi)不發(fā)警報的可能。這將導(dǎo)致將非正常波動判斷 為正常波動的錯誤漏發(fā)信號的錯誤，這種錯誤稱為第二類錯誤，控制圖第二類錯誤的概率記為。 控制界限與兩類錯誤的關(guān)系 放寬控制界限，即k越大，第一類錯誤的概率越小，第二類錯誤的概率越大；反之，加嚴(yán)控制界限，即k越小，第一類錯誤的概率越大，第二類錯誤的概率減小?？刂平?/p>

11、限系數(shù)k的確定應(yīng)以兩類錯誤判斷的總損失最小為原則。 理論證明，當(dāng)k=3時，即控制圖上下界限距中心線CL為3時，合計損失為最小。,15,x,LCL,CL,UCL,/2,/2,圖3 控制圖的兩類錯誤,第一類錯誤損失,第二類錯誤損失,圖4 兩類錯誤損失圖,兩 損 失,的 合 計,k,3,16,13.3 控制圖的繪制與判斷,控制程序 各類控制圖作法舉例 控制圖的觀察與判斷,17,一 繪制程序,1確定受控質(zhì)量特性 即明確控制對象。一般應(yīng)選擇可以計量(或計數(shù))、技術(shù)上可 控、對產(chǎn)品質(zhì)量影響大的關(guān)鍵部位、關(guān)鍵工序的關(guān)鍵質(zhì)量 特性進(jìn)行控制。 2選定控制圖種類 3收集預(yù)備數(shù)據(jù) 4計算控制界限 各種控制圖控制界限

12、的計算方法及計算公式不同，但其計算 步驟一般為： (1)計算各樣本參數(shù)(見表3)； (2)計算分析用控制圖控制線(見表4)。 5作分析用控制圖并判斷工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài) 6與規(guī)格比較，確定控制用控制圖 7應(yīng)用控制圖控制工序 控制用控制圖制好后，即可用它控制工序，使生產(chǎn)過程保持 在正常狀態(tài)。,18,收集預(yù)備數(shù)據(jù)的目的只為作分析用控制圖以判斷工序狀態(tài)。數(shù)據(jù)采集的方法是間隔隨機(jī)抽樣。為能反映工序總體狀況，數(shù)據(jù)應(yīng)在1015天內(nèi)收集 ，并應(yīng)詳細(xì)地記錄在事先準(zhǔn)備好的調(diào)查表內(nèi)。數(shù)據(jù)收集的個數(shù)參見表2。,表2 控制圖的樣本與樣本容量,3 收集預(yù)備數(shù)據(jù),19,20,5 作分析用控制圖并判斷工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài)

13、在坐標(biāo)圖上畫出三條控制線，控制中線一般以細(xì)實線表示，控制上下線以虛線表示。 將預(yù)備 數(shù)據(jù)各樣本的參數(shù)值在控制圖中打點。 根據(jù)本節(jié)介紹的控制圖的判斷規(guī)則判斷工序狀態(tài)是否 穩(wěn)定，若判斷工序狀態(tài)不穩(wěn)定，應(yīng)查明原因，消除不穩(wěn)定因素，重新收集預(yù)備數(shù)據(jù)，直至得 到穩(wěn)定狀態(tài)下分析用控制圖；若判斷工序處于穩(wěn)定狀態(tài)，繼續(xù)以下程序。 6 與規(guī)格比較，確定控制用控制圖 由分析用控制圖得知工序處于穩(wěn)定狀態(tài)后，還須與規(guī)格要求進(jìn)行比較。若工序既滿足穩(wěn)定要求，又滿足規(guī)格要求，則稱工序進(jìn)入正常狀態(tài)。此時，可將分析用控制圖的控制線作為控制 用控制圖的控制線；若不能滿足規(guī)格要求，必須對工序進(jìn)行調(diào)整，直至得到正常狀態(tài)下的控 制圖。

14、 所謂滿足規(guī)格要求，并不是指上、下控制線必須在規(guī)格上、下限內(nèi)側(cè)，即UCLTU；LCL TL。而是要看受控工序的工序能力是否滿足給定的Cp值要求。,21,表5 控制圖系數(shù)表,22,二 各類控制圖作法舉例,1 控制圖（平均值極差控制圖） 原理： 圖又稱平均值控制圖，它主要用于控制生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量特性的平均值； R圖又 稱極差控制圖，它主要用于控制產(chǎn)品質(zhì)量特性的分散?！?”控制圖是通過 圖和R圖的聯(lián)合使用，掌握工序質(zhì)量特性分布變動的狀態(tài)。它主要適用于零件尺寸、產(chǎn)品重量 、熱處理后機(jī)械性能、材料成分含量等服從正態(tài)分布的質(zhì)量特性的控制。,解：,例1 某鑄造廠決定對某鑄件重量采用 圖進(jìn)行控制，每天 抽取

15、一個樣本，樣本容量n=5，共抽取樣本k=25個，測取的預(yù) 備數(shù)據(jù)如表6所示。該鑄件重量規(guī)格要求為13 2(公斤)，并 希望工序能力在11.33之間，試作控制圖。,23,注：表5在第21頁,24,(4) 做出 圖及R圖的坐標(biāo)系，并將橫坐標(biāo)樣本號單位對齊，將 表6中各樣本的 、Ri在圖上打點，聯(lián)結(jié)點成平均值、極差 波動曲線，圖5即為分析用控制圖。 ,(5) 根據(jù)本節(jié)“控制圖的觀察與判斷”標(biāo)準(zhǔn)，工序處于穩(wěn)定狀態(tài)。 由表6給出的數(shù)據(jù)，進(jìn)而可計算出工序能力指數(shù)。,樣本號,CL1.35,CL12.940,UCL13.719,LCL12.161,UCL2.86,R圖,0 5 10 15 20 25,4 3

16、2 1,14,13,12,x圖,圖5 鑄件質(zhì)量分析用控制圖（xR圖）,25,工序能力指數(shù)計算,26,2 控制圖,原理： 圖是通過 圖和R圖的聯(lián)合使用掌握工序質(zhì)量特性分布變動的狀態(tài)。其 適用場合與 控制圖相同，但具有計算簡便、便于現(xiàn)場使 用的優(yōu)點。,注：表5在第21頁,27,3 LS控制圖（兩極控制圖）,原理：它是通過極大值，極小值的變化掌握工序分布變化的狀態(tài)。其適用 場合與 控制圖相同。但因只用一張圖進(jìn)行控制，因此具有現(xiàn)場 使用簡便的優(yōu)點。 例3：若對例1，采用LS控制圖進(jìn)行控制，試作出分析用控制圖。 由表3的計算公式首先找出表6中每個樣本的極大值Li和極小值Si并記入表6 中。 如 L1=1

17、4.0 S1=12.1 ,28,作分析用控制圖（圖6）。,圖6 鑄件質(zhì)量分析用控制圖（LS圖）,29,4x-Rs控制圖(單值移動極差控制圖),應(yīng)用范圍：它適用于質(zhì)量特性值不易取得的情況。如抽取的 樣本是一種混合均勻的液體、或質(zhì)量特性值的取 得要花費較長時間、較高費用(如破壞性檢 查)、 產(chǎn)品加工周期長等場合。x圖可不通過計算直接在 圖上打點并能及時發(fā)現(xiàn)異常，但不易發(fā)現(xiàn)工序分 布中心的變化。 例4 某化工廠決定對某化工產(chǎn)品中的甲醇含量采用x-Rs控制圖進(jìn)行控制。每天取一 個樣本，樣本容量n=1，共抽取樣本26個，測得的預(yù)備數(shù)據(jù)如表7所示。試作x-Rs分析 用控制圖。,解：,30,作xRs分析用控

18、制圖。（圖7）,解：,31,0.8,1.2,1.6,2.0,x圖,UCL2.067,LCL0.557,CL1.312,0 5 10 15 20 25,UCL0.929,CL0.284,組序,0.2,0.6,1.0,Rs圖,圖7 甲醇含量分析用控制圖（ xRs圖）,32,5p控制圖(不合格品率控制圖),原理：屬計件值控制圖，它是通過工序不合格品率對工序進(jìn) 行分析與控制的。 例5 某車間采用p控制圖對鍛件不合格品率p進(jìn)行控制，統(tǒng)計了近期生產(chǎn)的24批(即 24 個樣本)鍛件質(zhì)量情況，各批批量大小(即樣本大小ni)及不合格品數(shù)pni如表 8所示。試作分析用控制圖。,33,作分析用控制圖,34,作分析用

19、控制圖,0 5 10 15 20 25,2.0,4.0,6.0,8.0,n=200 UCL=8.45 n=250 UCL8.01,n=250 LCL0.557 n=200 LCL不考慮,CL4.20,圖8 鍛件分析用控制圖（p圖）,不合格品率100,35,由圖可見，由于ni不一致，因此上下控制線是一對對稱的折線。為簡化計算與作圖，應(yīng)盡 可能使ni一致。當(dāng)ni不一致但卻滿足如下條件：,36,6pn控制圖（不合格品數(shù)控制圖）,原理：屬計件值控制圖，它是通過容量大小相同的樣本中的不合格品數(shù)對工 序進(jìn)行分析和控制的。 例6 某工序用量規(guī)檢驗凸輪的厚度，檢驗30個批，每批批量為500件，每批 中的不合格

20、品數(shù)如表9所示。若用pn圖進(jìn)行控制，試作分析用控制圖。,作分析用控制圖9。與p控制圖相同，在使用pn控制圖時，樣本容量應(yīng) 滿足,37,38,7u控制圖和c控制圖（單位缺陷數(shù)、缺陷數(shù)控制圖）,原理： u控制圖又稱單位缺陷數(shù)控制圖。它通過單位產(chǎn)品上的缺陷數(shù)目對工序進(jìn)行控制。 c控制圖又 稱缺陷數(shù)控制圖，它是通過容量大小相同的樣本中的缺陷數(shù)目對工序進(jìn)行控制。 u圖和c圖 均屬計件值控制圖。常用于控制織物上的缺陷、鑄件的疵點，零件表面的缺陷等。 與p圖相似，u圖的各樣本容量可以不相同，但其上下控制線是一對對稱的折線。只有滿足條件 時，才可用 代替ni計算上、下控制線。此時，上、下控制線將是一對對稱的直

21、線。 與pn圖相似，c圖的各樣本容量必須相同。 若ui表示單位產(chǎn)品上的缺陷數(shù)，使用u圖與c圖 ，要求樣本容量 。 只有此時，缺陷數(shù)及單位缺陷數(shù)才近似 服從正態(tài)分布。,例7,39,例7 某棉紡廠決定采用c控制圖控制棉布質(zhì)量，為此統(tǒng)計了25匹近期生產(chǎn)的棉布質(zhì)量。 每匹布的面積n為10m2，每匹布的疵點數(shù)ci見表10所示。試作分析用控制 圖。,表10 棉布疵點數(shù)數(shù)據(jù)表,40,作分析用控制圖。（圖10）,圖10 棉布疵點數(shù)控制圖（C圖）,41,三 控制圖的觀察與判斷,判斷標(biāo)準(zhǔn)： 工序質(zhì)量特性值分布的變化是通過控制圖上點子的分布體現(xiàn)出來的，因此工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài)要依據(jù)點子的位置和排列來判斷。工序處于穩(wěn)

22、定的控制狀態(tài)，必須同時滿足兩個條件： 控制圖的點子全部在控制界限內(nèi)。 點子的排列無缺陷。即點子在控制界限內(nèi)的波動是隨機(jī)波動，不應(yīng)有明顯的規(guī)律性。點子排列的明顯規(guī)律性稱為點子的排列缺陷。 (1) 鏈 (2) 復(fù)合鏈 (3) 傾向 (4) 接近控制線 (5) 周期性變動,總結(jié),42,由于在穩(wěn)定狀態(tài)下，控制圖也會發(fā)生誤發(fā)信號的錯誤(第一類錯誤)，因此規(guī)定在下述情況下 ，判定第一個條件，即點子全部在控制界限內(nèi)是滿足的。 (1)至少連續(xù)25點處于控制界限內(nèi)； (2)連續(xù)35點中，僅有1點超出控制界限； (3)連續(xù)100點中，至多有2點超過控制界限。,控制圖的點子全部在控制界限內(nèi),43,（1）鏈：點子連續(xù)

23、出現(xiàn)在中心線一側(cè)的現(xiàn)象稱為鏈(圖11)。,當(dāng)出現(xiàn)5點鏈時，應(yīng)注意工序的發(fā)展；當(dāng)出現(xiàn)6點鏈時；應(yīng)開始作原因調(diào)查，當(dāng)出現(xiàn)7點鏈時 ，判斷工序為異常狀態(tài)，須馬上進(jìn)行處理。 點子出現(xiàn)在中心線一側(cè)的概率為0.5， 出現(xiàn)7點鏈的概率為,根據(jù)小概率事件原理，7點鏈出現(xiàn)的概率小于小概率事件標(biāo)準(zhǔn)0.01，因此在一次試驗中是不易出現(xiàn)的。一旦出現(xiàn)，說明發(fā)生了異常。,44,(2)復(fù)合鏈:點子較多地出現(xiàn)在中心線一側(cè)的現(xiàn)象稱為復(fù)合鏈 當(dāng)連續(xù)11個點中至少有10點在中心線一側(cè)；連續(xù)14個點中 至少有12個點在中心線一側(cè)；連續(xù)17個點中至少有 14 點 在中心線一側(cè)；連續(xù)20個點中至少有16點在中心線一側(cè)， 都說明工序處于異

24、常狀態(tài)。 上述情況發(fā)生的概率均小于小概率事件標(biāo)準(zhǔn)0.01。如11點 復(fù)合鏈的概率為,45,(3)傾向：點子連續(xù)上升或連續(xù)下降的現(xiàn)象稱為傾向(圖13)。 當(dāng)出現(xiàn)7點連續(xù)上升或 7點 連續(xù)下降時，應(yīng)判斷工序處 于異常狀態(tài)。 若將7點按其高低位置進(jìn)行排列，排列種 類共有7!種， 而連續(xù)上升僅為其中一種，其發(fā)生的概率為,46,(4)接近控制線： 接近中心線(圖14a)： 在中心線與控制線間劃等分線，若點子大部分在靠近中心 線一側(cè)，則判斷 工序狀態(tài)發(fā)生異常。 點子落在靠近上、下控制線的概率為 ,并不是小概率事件，但在靠近上、下控制線的1/2帶內(nèi)無點子出現(xiàn)并不是正?，F(xiàn)象。 接近上下控制線(圖14b)： 在

25、中心線與控制線間作三等分線，如果連續(xù)3點中至少有2點，連續(xù)7點中 至少有3點，連續(xù)10點中至少有4點居于靠近上、下控制線的1/3帶內(nèi)，則 判 斷工序異常。 因為點子落在外側(cè)1/3帶內(nèi)的概率為,3點中有2點居于外側(cè)1/3帶內(nèi)的概率為,屬小概率事件，因此在正常情況下是不該發(fā)生的。,47,圖14 接近控制線,48,(5)周期性變動：點子的變動每隔一定的時間間隔出現(xiàn)明顯重復(fù)的現(xiàn)象稱為點子的周期性變 動(圖15)。點的周期性變動有種種形式，較難把握，一般需較長時間才能看出。對待這 種情況，必須在通過專業(yè)技術(shù)弄清原因的基礎(chǔ)上，慎重判斷是否出現(xiàn)異常,CL,CL,(a),(b),圖15 點的周期性變動,49,

26、對控制圖上的點，不能僅當(dāng)作一個“ 點”來看待，而是一個點代表某時刻某統(tǒng)計量的分布，而點的排列變化說明了分布狀態(tài)發(fā)生 的變化。如在 圖中， 圖出現(xiàn)了連續(xù)上升的傾向，而R圖正常，說明工序 均值可能由于刃具磨損、定位件磨損、溫度變形等原因產(chǎn)生逐漸變大的傾向，但工序的散差 不變；若 圖正常，R圖出現(xiàn)了連續(xù)上升的現(xiàn)象，說明工序平均值沒有變動，而散差 可能由于工夾具松動、機(jī)床精度變化、毛坯余量變化大等原因而變大等等。,總結(jié)：,50,13.4 控制圖的兩類錯誤分析及應(yīng)用要點,控制圖的兩類錯誤分析 控制圖的應(yīng)用要點,51,控制圖的兩類錯誤分析,兩類錯誤： 第一類錯誤：誤發(fā)信號的錯誤，即工序正常，點子落在控制 界限外。第一類錯誤發(fā)生的概率記