板材送料裝置的設(shè)計開題報告.doc

專題論文淺談軸類零件加工工藝摘要：軸是組成機器的主要零件之一，一切作回轉(zhuǎn)運動的傳動零件（例如齒輪，蝸輪等），都必須安裝在軸上才能進行運動及動力的傳遞。它通常被用于支撐傳動件的傳遞扭矩。軸是旋轉(zhuǎn)體零件，其長度大于直徑。加工表面通常由內(nèi)外圓柱面、圓錐面、螺紋、花鍵、橫孔、溝槽等。關(guān)鍵字：軸，精度，基準正文：軸是組成機械的主要零件之一，所以在機械加工中軸的加工工藝是做為重中之中來進行研究的。目前我國正在大力發(fā)展制造工業(yè)，因此對軸類加工工藝的研究也提出了新的要求。在當今各國加工工藝飛速發(fā)展，對零件的加工精度不斷提高，各種高精密設(shè)備的應用使零件的加工速度和加工精度比以往有了很大改觀，因此我們也應該有責任去追趕并超越。作為一名從事機械行業(yè)的學生我也要談一下自己對該方面的見解。一概述1軸類零件的功用與結(jié)構(gòu)特點軸類零件主要用于支承傳動零件（齒輪、帶輪等），承受載荷、傳遞轉(zhuǎn)矩以及保證裝在軸上零件的回轉(zhuǎn)精度。根據(jù)軸的結(jié)構(gòu)形狀，軸的分類如圖61所示。根據(jù)軸的長度L與直徑d之比，又可分為剛性軸（L/d12）和撓性軸（L/d12）兩種。軸類零件通常由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、端面、臺階面、螺紋、鍵槽、花鍵、橫向孔及溝槽等組成。2軸類零件的技術(shù)要求、材料和毛坯裝軸承的軸頸和裝傳動零件的軸頭處表面，一般是軸類零件的重要表面，其尺寸精度、形狀精度（圓度、圓柱度等）、位置精度（同軸度、與端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均較高，是在制訂軸類零件機械加工工藝規(guī)程時，應著重考慮的因素。一般軸類零件常選用45鋼；對于中等精度而轉(zhuǎn)速較高的軸可用40Cr；對于高速、重載荷等條件下工作的軸可選用20Cr、20CrMnTi等低碳合金鋼進行滲碳淬火，或用38CrMoAlA氮化鋼進行氮化處理。外圓表面是軸類零件的主要表面，因此要能合理地制訂軸類零件的機械加工工藝規(guī)程，首先應了解外圓表面的各種加工方法和加工方案。本章主要介紹常用的幾種外圓加工方法和常用的外圓加工方案。軸類零件的毛坯最常用的是圓棒料和鍛件，只有某些大型的、結(jié)構(gòu)復雜的軸才采用鑄件（鑄鋼或球墨鑄鐵）。二外圓表面的加工方法和加工方案1外圓表面的車削加工根據(jù)毛坯的制造精度和工件最終加工要求，外圓車削一般可分為粗車、半精車、精車、精細車。粗車的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。加工后工件尺寸精度IT11IT13，表面粗糙度Ra5012.5m。半精車的尺寸精度可達IT8IT10，表面粗糙度Ra6.33.2m。半精車可作為中等精度表面的終加工，也可作為磨削或精加工的預加工。精車后的尺寸精度可達IT7IT8，表面粗糙度Ra1.60.8m。精細車后的尺寸精度可達IT6IT7，表面粗糙度Ra0.40.025m。精細車尤其適合于有色金屬加工，有色金屬一般不宜采用磨削，所以常用精細車代替磨削。2外圓表面的磨削加工磨削是外圓表面精加工的主要方法之一。它既可加工淬硬后的表面，又可加工未經(jīng)淬火的表面。根據(jù)磨削時工件定位方式的不同，外圓磨削可分為：中心磨削和無心磨削兩大類。（1）中心磨削中心磨削即普通的外圓磨削，被磨削的工件由中心孔定位，在外圓磨床或萬能外圓磨床上加工。磨削后工件尺寸精度可達IT6IT8，表面粗糙度Ra0.80.1m。按進給方式不同分為縱向進給磨削法和橫向進給磨削法。a縱向進給磨削法（縱向磨法）如圖6-2所示，砂輪高速旋轉(zhuǎn)，工件裝在前后頂尖上，工件旋轉(zhuǎn)并和工作臺一起縱向往復運動。b橫向進給磨削法（切入磨法）如圖6-3所示，此種磨削法沒有縱向進給運動。當工件旋轉(zhuǎn)時，砂輪以慢速作連續(xù)的橫向進給運動。其生產(chǎn)率高，適用于大批量生產(chǎn)，也能進行成形磨削。但橫向磨削力較大，磨削溫度高，要求機床、工件有足夠的剛度，故適合磨削短而粗，剛性好的工件；加工精度低于縱向磨法。（2）無心磨削無心磨削是一種高生產(chǎn)率的精加工方法，以被磨削的外圓本身作為定位基準。目前無心磨削的方式主要有：貫穿法和切入法。如圖6-4所示為外圓貫穿磨法的原理。工件處于磨輪和導輪之間，下面用支承板支承。磨輪軸線水平放置，導輪軸線傾斜一個不大的角。這樣導輪的圓周速度導可以分解為帶動工件旋轉(zhuǎn)的工和使工件軸向進給的分量縱。如圖6-5為切入磨削法磨削的原理。導輪3帶動工件2旋轉(zhuǎn)并壓向磨輪1。加工時，工件和導輪及支承板一起向砂輪作橫向進給。磨削結(jié)束后，導輪后退，取下工件。導輪的軸線與砂輪的軸線平行或相交成很小的角度（0.51o），此角度大小能使工件與擋鐵4（限制工件軸向位置）很好地貼住即可。無心磨削時，必須滿足下列條件：a由于導輪傾斜了一個角度，為了保證切削平穩(wěn)，導輪與工件必須保持線接觸，為此導輪表面應修整成雙曲線回轉(zhuǎn)體形狀。b導輪材料的摩擦系數(shù)應大于砂輪材料的磨擦系數(shù)；砂輪與導輪同向旋轉(zhuǎn)，且砂輪的速度應大于導輪的速度；支承板的傾斜方向應有助于工件緊貼在導輪上。c為了保證工件的圓度要求，工件中心應高出砂輪和導輪中心連線。高出數(shù)值H與工件直徑有關(guān)。當工件直徑d工=830mm時，Hd工/3；當d工=3070mm時，Hd工/4。d、導輪傾斜一個角度。如圖6-4，當導輪以速度v導旋轉(zhuǎn)時，可分解為：v工=v導cos；v縱=v導sin粗磨時，取36；精磨時，取13。無心磨削時，工件尺寸精度可達IT6-IT7，表面粗糙度Ra0.8-0.2um.（3）外圓磨削的質(zhì)量分析在磨削過程中，由于有多種因素的影響，零件表面容易產(chǎn)生各種缺陷。常見的缺陷及解決措施分析如下：a多角形在零件表面沿母線方向存在一條條等距的直線痕跡，其深度小于0.5m，如圖6-6所示。產(chǎn)生原因主要是由于砂輪與工件沿徑向產(chǎn)生周期性振動所致。如砂輪或電動機不平衡；軸承剛性差或間隙太大；工件中心孔與頂尖接觸不良；砂輪磨損不均勻等。消除振動的措施，如仔細地平衡砂輪和電動機；改善中心孔和頂尖的接觸情況；及時修整砂輪；調(diào)整軸承間隙等。b螺旋形磨削后的工件表面呈現(xiàn)一條很深的螺旋痕跡，痕跡的間距等于工件每轉(zhuǎn)的縱向進給量。如圖6-7所示。產(chǎn)生原因主要是砂輪微刃的等高性破壞或砂輪與工件局部