工藝技術_無損檢測工藝規(guī)程培訓教材

無損檢測工藝規(guī)程上?；鶎崯o損檢測技術有限公司實施日期：2008.01.01目 錄I 射線檢測工藝規(guī)程 II 超聲檢測工藝規(guī)程 III 磁粉檢測工藝規(guī)程 IV 滲透檢測工藝規(guī)程 I射線檢測工藝規(guī)程1 目的本規(guī)程是根據LR船舶建造及入級規(guī)范及技術規(guī)格書的要求制定的船舶焊縫射線檢測質量控制程序及焊接質量合格與不合格的規(guī)定。2 適用范圍 本規(guī)程適用于母材厚度小于等于100mm鋼熔化焊對接焊縫的射線照相方法及焊接質量評定。3 引用標準CB/T3558-94 船舶鋼焊縫射線探傷工藝和質量分級GB/3323-2005 鋼熔化焊對接接頭射線探傷和質量分級JIS 3104-95 鋼焊縫射線檢驗方法及探傷底片等級分類方法DNV-？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 鋼結構焊接規(guī)范4 檢測人員4.1 從事焊縫射線探傷人員，必須掌握射線檢測的基礎知識，具有一定的焊縫射線探傷經驗，同時還必須掌握一定的金屬材料和焊接基礎知識。4.2 射線探傷人員必須持有國家有關部門頒發(fā)的，并與其工作相適應的級及符合級要求的級資格證書。4.3 評片人員校正視力不應低于1.0，并要求距離400mm能讀出高為0.5mm，間隔為0.5mm的一組印刷字母。5 焊縫表面質量5.1 需檢驗的焊縫， 其焊縫及熱影響區(qū)的表面質量（包括余高高度），應經外觀檢查合格，表面不規(guī)則狀態(tài)在底片上的圖象不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，否則應進行適當的修整。5.2 焊縫表面經檢查合格后，由質管員（或質檢人員）填寫探傷申請單，申請單上寫明工程代號、工程名稱、焊工或焊工號、探傷編號、焊接方法、材料牌號及材料規(guī)格、焊縫質量評定標準等。6 設備及器材6.1 射線源6.1.1 X射線機必須由有資質的法定計量單位進行鑒定合格6.1.2 在確切作好現場防護要求的情況下，也可使用Ir192和Se75射線源進行攝片。6.2 膠片選用Agfa C7，膠片的灰霧度不大于0.3。6.3 增感屏6.3.1 射線照相采用金屬增感屏。6.3.2 X射線照相時采用鉛箔厚度為0.03mm的鉛增感屏。6.3.3 Ir192射線照相時，采用0.1和0.3mm的鉛增感屏。6.3.4 膠片和增感屏在透照過程中應始終相互緊貼。6.4 密度計 密度計的準確度應不低于0.05，可測黑度不低于4.5。6.5 觀片燈 觀片燈最大亮度應不小于cd/m2，且觀察的漫射光亮度應可調。對不需要觀察或透光量過強的部分應采用適當的遮光板屏蔽強光。經照射后的底片亮度應不低于30cd/m2。6.6 線型像質計線型像質計的型號和規(guī)格應符合GB5618-85線型像質計、ASME T233.2及EN462-1的規(guī)定。7 射線照相工藝要求7.1 探傷時機 對接焊縫當其板厚50mm，應在焊后24小時后進行，當板厚50時，或對 于有延遲裂紋傾向的材料，應在焊后48小時后進行。7.2 射線源能量的選擇7.2.1 在保證穿透力的前提下，盡量選擇能量較低的X射線。4007.2.2 以管電壓為400KV以下的X射線透照焊縫時，不同厚度板所允許的最高管電壓（見圖1）。300最高管電壓200100807060504030208070605040302010986754321透明厚度TAmm圖1 透照厚度和允許使用的最高管電壓7.2.3 Ir192和Se75射線源透照厚度范圍分別為20100mm（鋼）和1040mm(鋼)。采用內透法照（中心法和偏心法）時，在保證像質計靈敏度達到9.7.1要求的前提下，允許射線最小透照厚度取上述下限值的二分之一。7.3 透照方式7.3.1 按射線源、工件和膠片之間的相互位置關系，對接焊縫的基本透照方式見圖2和圖3。環(huán)縫內透（中心法FR）環(huán)縫內透（內偏心法FRF68130.20812120.251216110.321620100.40202590.5253280.63325070.8508061.008012051.2512015041.601502007.9.2 底片黑度 底片有效檢出范圍內焊縫成像區(qū)內的黑度范圍控制應在表3的范圍內。表3 底片黑度范圍射線種類底片黑度D灰霧度DX射線1.804.000.30射線2.004.00注：D值包括了D0值。7.9.3 影像識別要求7.9.3 .1 底片上的像質計影像位置應正確，定位標記和識別標記齊全，且不掩蓋被檢焊縫影像7.9.3 .2 如底片黑度均勻部位（一般是焊縫的母材金屬區(qū)）能夠清晰地看到長度不小于10mm的連續(xù)金屬絲影像時，則認為該絲是可識別的。7.9.4 不允許的假缺陷 在底片評定區(qū)域內不應有以下妨礙底片評定的假缺陷：暗室處理時產生的灰霧及條紋、水跡或化學污斑；劃痕、指紋、臟物、靜電痕跡、黑點和撕裂等；及因增感屏受損傷而造成的偽缺陷顯示等。7.10 不合格片和返修片的處理7.10.1 不符合像質要求的底片為不合格片，需及時進行重新透照。7.10.2 返修片的處理 射線底片按標準進行評定時，凡發(fā)現超標缺陷的焊縫，應及時開具返修通知單進行返修。 在探傷部位任一端發(fā)現缺陷有延伸的可能性，應在缺陷延伸方向作補充射線照相。 對于超標缺陷應分析缺陷產生的原因，并應按正確的返修工藝進行修補。 同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數不宜超過2次。超過2次以上的返修，應經質保部負責人批準。 返修后的焊縫，按原來的透照條件，放置返修標記進行重新照相，并按原來驗收標準和等級進行評定，直至合格。8射線照相檢驗報告及資料處理8.1 射線照相檢驗后，應對檢驗結果及有關事項進行詳細記錄并寫出檢驗報告。其主要內容應包括：工程編號、產品名稱、檢測方法、透照規(guī)范、執(zhí)行標準、驗收等級、缺陷性質、評定級別、返修次數、日期和評片人員、審核人員簽字等。8.2 底片及有關人員簽字的原始記錄和檢驗報告必須要妥善保管，連同底片報驗后應保存六年，以備隨時查核。9.驗收標準船體及管線的射線底片按GB/T3323-2005標準附錄C進行評定，級合格。（見附錄）10.報告及記錄格式附后。11.射線照相的防護 射線照相的輻射防護應符合GB 4792、GB16357、GB18465及相關各級安全防護法規(guī)的規(guī)定。GB/T3323-2005附錄C焊接接頭射線照相缺陷評定C.1焊接接頭質量分級根據缺陷的性質和數量，焊接接頭質量分為四個等級。級焊接接頭：應無裂紋、未熔合、未焊透和條形缺陷。級焊接接頭：應無裂紋、未熔合、未焊透。級焊接接頭：應無裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透。級焊接接頭：焊接接頭中缺陷超過級者。C.2評定厚度的確定評定厚度T是指用于缺陷評定的母材厚度或角焊縫厚度。對接焊縫的評定厚度是指母材的公稱厚度。不等厚材料對接時，取其中較薄的母材公稱厚度；T型接頭時，取制備坡口的母材公稱厚度。角焊縫的評定厚度是指角焊縫的理論厚度。C.3 焊接缺陷的評級C.3.1 圓形缺陷的評級C.3.1.1 長寬比小于等于3的缺陷定義為圓形缺陷。它們可以是圓形、橢圓形、錐形或帶有尾巴（在測定尺寸時應包括尾部）等不規(guī)則的形狀。包括氣孔、夾渣和夾鎢。C.3.1.2 圓形缺陷用評定區(qū)進行評定，評定區(qū)域的大小見表C.1。評定區(qū)應選在缺陷最嚴重的部位。表C.1 缺陷評定區(qū) 單位為毫米評定厚度T2525100100評定區(qū)尺寸101010201030C.3.1.3 評定圓形缺陷時，應將缺陷尺寸按表C.2換算成缺陷點數，見表C.2表C.2 缺陷點數換算表缺陷長徑/mm112233446688點數1236101525C.3.1.4 不計點數的缺陷尺寸見表C.3 表C.3 不計點數的缺陷尺寸 單位為毫米評定厚度T缺陷長徑250.525500.7501.4%TC.3.1.5 當缺陷與評定區(qū)邊界線相接時，應把它劃入該評定區(qū)內計算點數。C.3.1.6 對于由于材質或結構的原因進行返修可能會產生不利后果的焊接接頭，經合同各方商定，各級別的圓形缺陷可以放寬12點。C.3.1.7 對致密性要求高的焊接接頭，經合同各方商定，可以將圓形缺陷的黑度作為評級依據，對黑度大的圓形缺陷定義為深孔缺陷，按表C.3.1.10定級。C.3.1.8 圓形缺陷的分級見表C.4表C.4 圓形缺陷的分級評定區(qū)/mm101010201030評定厚度T/mm1010151525255050100100質量等級12345636912151861218243036缺陷點數大于級者注：表中的數字是允許缺陷點數的上限C.3.1.9 圓形缺陷長徑大于1/2T時，評定為級。C.3.1.10 要求按C.3.1.7評定的焊接接頭，有深孔缺陷時評定為級。C.3.1.11 級焊接接頭和評定厚度小于等于5mm的焊接接頭內不計點數的形缺陷，在評定區(qū)內不得多于10個。C.3.2 條型缺陷評級C.3.2.1 長寬比大于3的氣孔、夾渣和夾鎢定義為條型形缺陷。C.3.2.2 條形缺陷的分級見表C.5表C.5 條形缺陷的分級 單位為mm質量等級評定厚度T單個條形缺陷長度條形缺陷總長T1212T606041/3 T20在平行于焊縫軸線的任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過6L的任何一組缺陷，其累計長度在12T焊縫長度內不超過T。T99T454562/3 T30在平行于焊縫軸線的任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過3L的任何一組缺陷，其累計長度在6T焊縫長度內不超過T。大于級者注：表中L為該組缺陷中最長者的長度。C.3.3 未焊透評級C.3.3.1 不加墊板的單面焊中未焊透的允許長度，應按表C.5條形缺陷的級評定。C.3.3.2 角焊縫的未焊透是指角焊縫的實際熔深未達到理論熔深值，應按表C.5條形缺陷的級評定。C.3.3.3 設計焊縫系數小于等于0.75的鋼管根部未焊透的分級見表C.6C.6未焊透的分級質量等級未焊透的深度長度/mm占壁厚的百分數/%深度/mm151.510%周長202.015%周長大于級者C.3.4 根部內凹和根部咬邊評級鋼管根部內凹缺陷和根部咬邊的分級見表C.7 C.7根部內凹和根部咬邊缺陷的分級質量等級根部內凹的深度長度/mm占壁厚的百分數/%深度/mm101不限202253大于級者C.3.5 綜合評級 在圓形缺陷評定區(qū)內，同時存在圓形缺陷和條形缺陷（或未焊透、根部內凹和根部咬邊）時，應各自評級，將兩種缺陷所評級別之和減1（或三種缺陷所評級別之和減2）作為最終級別。 上?；鶎崯o損檢測技術有限公司Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.射線探傷報告RAY INSPECTION CERTIFICATE工程編號或名稱：Works No.or.Name：報告編號：Ref .No：工件名稱：Workpiece Name：評定標準：Applied Rule：探傷儀器：NDT Instrument：合格級別：Class of Accept： 焦距：Focus：膠片型號：Film Type：管電壓及曝光量：Tube Voltage Exposure：增感屏：Screen： 像質計：Penetrometer： 顯影溫度及時間：Dev. Temp & Time：序號No.檢測部位Test Position探傷編號Test No.板厚(mm)Thickness缺 陷 種 類Defect Kinds評定等級Evaluation Class備注NoteABCDEF注： A-氣孔Pore B-夾渣 Slag Inclusion C-未焊透Incomplete PenetrationNote: D-未熔合Lack of Fusion E.-裂縫Crack F-咬口Undercut評定人員:Acceptance by:審核人員:Auditor:驗船師:Surveyor:日期:Date:日期:Date:日期:Date:II船舶超聲檢測工藝規(guī)程1 目的 本工藝規(guī)程是根據LR船舶建造入級規(guī)范及技術規(guī)格書要求制定的船體結構焊縫超聲檢測方法及焊接質量評定的規(guī)定。2 適用范圍 本工藝規(guī)程適用于鐵素體材料、厚度不小于8mm的全熔透對接接頭及T型、角型和十字型全熔透焊縫的檢測。3 引用標準Lloyds Register Rulefinder 2007 Version 9.7GB/T 11345-89 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級ZBJ 04001-87 A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試方法JIS Z 3060-94 鋼焊縫的超聲波探傷方法及檢驗結果等級分類方法4 檢測時機4.1 超聲檢測安排在焊縫冷卻至環(huán)境溫度并且在采用焊后熱處理之后進行。4.2 當板厚50mm時，有延遲裂紋傾向的焊縫應在焊后48小時以后進行。5 檢測人員5.1 從事焊縫探傷的檢驗人員必須掌握超聲波探傷的基礎技術，具有足夠的焊縫超聲波探傷經驗，同時還必須掌握一定的金屬材料和焊接基礎知識。5.2 焊縫超聲檢驗人員應按有關規(guī)程或技術條件的規(guī)定嚴格的培訓和考核，并持有相應考核組織頒發(fā)的級及級以上等級資格證書，從事相應考核項目的檢測工作。6檢測設備61探傷儀 使用A型顯示脈沖反射數字式探傷儀，其工作頻率范圍至少為110MHZ，探傷儀應配備衰減器或增益控制器，其精度為任意相鄰12dB誤差在1dB內?？傉{節(jié)量應大于80dB，水平線性誤差不大于1%，垂直線性誤差不大于5%。62 探頭6.2.1 晶片的有效面積不應超過500mm，且任一邊長不應大于25mm。6.2.2 聲束軸線水平偏離角不應大于2。6.2.3 探頭主聲束垂直方向的偏離，不應有明顯的雙峰。6.2.4 斜探頭的公稱折射角為45、60、70，如受工件幾何形狀或探傷曲率等限制也可選用其它小角度的探頭。6.3 系統(tǒng)性能6.3.1 靈敏度余量 儀器和探頭的組合靈敏度不小于探傷靈敏度且保留10dB余量。6.3.2 遠場分辨力 直探頭：X30dB； 斜探頭：Z6dB；6.4 探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能和周期檢查6.4.1 探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能均應按 ZBJ 04001-87的規(guī)定方法進行測試。6.4.2 探傷儀的水平線性和垂直線性，在設備首次使用每隔3個月應檢查一次。6.4.3 斜探頭及系統(tǒng)性能，在表1規(guī)定的時間內必須檢查一次。表 1 斜探頭及系統(tǒng)性能檢查周期檢驗項目檢驗周期前沿距離折射角偏離角開始使用及每隔6個工作日靈敏度余量分辨力開始使用、修補后及每隔1個月7 試塊7.1 標準試塊采用CSK-A，主要用于測定探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能。7.2 參考試塊采用RB-2試塊或自制的3橫通孔試塊，主要用于制作DAC曲線、調節(jié)檢測靈敏度，制作參考試塊所用材料應與被檢材料具有相同的聲學特性。8 耦合劑耦合劑可選用甘油或化學漿糊（C.M.C）。9檢測面的備制探測表面應清除探頭移動區(qū)的飛濺、銹蝕、油垢等，其中的深坑應補焊并需打磨平整，其表面粗造度不應超過6.3m。清除的寬度W（圖1），并由下式確定：一次波檢測：W0.75P二次波檢測：W1.25PPTW式中 P跨距(2Ttg)T母材厚度探頭折射角圖110 探傷儀的調整10.1 時基基線調節(jié)用CSK-1試塊或對比試塊RB根據板厚、結構等按聲程調節(jié)時基線、其最大檢驗范圍應調節(jié)至滿刻度的2/3以上。10.2 距離波幅曲線（DAC）的繪制距離波幅曲線由使用儀器、探頭系統(tǒng)在對比試塊上的實測數據繪制見圖2，曲線由判廢線（DAC-4dB）、定量線（DAC-10dB）、評定線（DAC-16dB）組成。評定線以上至定量線以下為區(qū)；定量線至判廢線以下為區(qū)；判廢線及以上區(qū)域為區(qū)。判廢線（DAC-4dB）定量線（DAC-10dB） 評定線（DAC-16dB）圖2距離mm波幅dB制作方法如下：a. 儀器測試范圍，按聲程法調節(jié)時基線比例；b. 在試塊上找到聲程或深度最近的孔，將該孔的反射波調至熒光屏滿刻度的80%，以此為基準，利用儀器DAC繪制功能鍵將峰值點標記在熒光屏上，并逐個找出其它聲程或深度孔的反射波分別將峰值點標記在熒光屏上；c. 在探測的聲程范圍內，繪制距離波幅曲線時不少于三點。d. 利用儀器DAC繪制功能將各點連成線，并將DAC曲線儲存。10.3 檢測靈敏度的調節(jié) 檢測靈敏度應不低于評定線靈敏度（DAC16dB)；探測橫向缺陷時，檢測靈敏度再提高6dB。10.4 儀器調整的校驗a 每次檢測結束時，應對掃描量程進行復核。如果任意一點在掃描線上的偏移超過掃描線讀書的10%，則掃描量程應重新調整,并對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢。b 每次檢測結束時,應對掃查靈敏度進行復核。一般對距離-波幅曲線的校核不應少于2點。如曲線上任何一點幅度下降2dB，則應對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢;如幅度上升2dB，則對所有的記錄信號進行重新評定。10.5 耦合補償 在檢測和缺陷定量時，應對由表面粗糙度引起的耦合損失進行補償。視工件表面狀態(tài)，作26dB的表面耦合補償，一般補償4dB。B2AB1方法2 變截板厚焊縫11 檢測技術11.1 焊縫常見接頭形式A2A1B1B2方法1 相同板厚對接焊縫面板腹板CAB腹板面板ABAC方法4角接焊縫、T型接焊縫AB方法3 受幾何條件限制的對接焊縫AB接管容器方法5 插入式管座焊縫ABC接管容器方法6 安放式管座焊縫11.2 探測頻率的選擇探測頻率按表2選用，也可按具體情況在25MHz之間選擇。 表2探測頻率的選用母材板厚mm探測頻率MHz205（或4）2025 11.3 探測面及探頭折射角的選擇必須使折射主聲束覆蓋整個被檢焊縫截面。所有的對接焊縫盡可能從焊縫軸線的兩側檢測，角接接頭和T型接頭原則上可以從焊縫軸線的一側檢測。焊縫接頭的探測面、側、探頭角度的選擇見下表：檢測方法結構形式板 厚(mm)625255050100檢測面、側探頭角度檢測面、側探頭角度檢測面、側探頭角度1等厚平對接焊縫A1+A2或B1+B270A1+A2或B1+B270或60A1+A2或B1+B260或452厚薄平對接焊縫A1+B1或B1+B270+60A1+B1或B1+B270+60A1+B1或B1+B260+453受限制平對接焊縫A1+B170+60A1+B170+60A1+B160+454角接焊縫A或B70+60A+C或B+C70+60 +0A+C或B+C60+45 +0T型接焊縫5插入式管座焊縫A+B70+60A+B70+60 +06安放式管座焊縫A+B70+60A+B+C70+60 +011.4 探頭掃查方式a掃查技術應可對焊道進行全部掃查并且可對焊縫一側邊緣至少10mm或與熱影響區(qū)比較，兩者較大的區(qū)域掃查到。b所有焊縫的檢測必須使用合適的掃查方式，以便確定缺陷位置、方向、形狀以及判別缺陷信號和假信號。常見的掃查方式見圖3。動作F焊縫軸線動作Gccdee動作C動作D動作Ecbc動作A動作B注：1.除方式F直接在焊縫軸線上操作外，其余檢測方式都對稱于焊縫軸線。 2.縱向缺陷探測采用動作A、B、D， 橫向缺陷探測采用動作F、G。 圖3 掃查方式平面圖c 掃查速度不應大于150mm/s,相應兩次探頭移動間隔保證至少有探頭寬度10%的重疊。d 對波幅超過評定線的反射波，應根據探頭移動位置、方向、反射波的位置判斷其是否為缺陷。判斷為缺陷的部位應在焊縫表面作出標記。12驗收標準采用國家標準GB/T11345-89，B級檢驗，級合格。12.1 最大反射波幅位于區(qū)（DAC-16dB DAC-10dB）的缺陷，根據缺陷指示長度按表3的規(guī)定予以評定。表3 缺陷的等級評定評定等級缺陷的指示長度要求1/3T;最小10mm，最大30mm2/3T;最小12mm，最大50mm3/4T;最小16mm，最大75mm超過級者 注： T為坡口加工側母材板厚，母材板厚不同時，以較薄側板厚為準。12.2 最大反射波幅不超過評定線（DAC-16dB）的缺陷，均評為級。12.3 最大反射波幅超過評定線（DAC-16dB）的缺陷，檢驗者判為裂紋等危險性缺陷時，無論其波幅和尺寸如何，均評為級。12.4 反射波幅位于區(qū)（DAC-16dB）的非裂紋性的缺陷，均可評為級。12.5 反射波幅位于區(qū)（DAC-4dB）的缺陷，無論其波幅和尺寸如何，均評為級。12.6 最大反射波幅為于區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時按5mm計。12.7 相鄰兩缺陷各向間距小于8mm時，兩缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度。13 不合格部位的處理 探傷不合格的部位應予以返修，并反饋給生產作業(yè)區(qū)，返修部位及補焊受影響的區(qū)域應按原探傷條件進行復探。如果返修缺陷有延伸趨勢，探傷時要擴大探傷范圍，達到缺陷消除為止。14 檢測記錄及報告14.1 超聲波檢測的記錄及報告要詳細、準確，記錄必須當天當次檢測前后的紀錄數據。記錄清單包括以下內容：工程名稱、部件名稱、圖紙?zhí)?、材質、表面狀態(tài)、檢驗標準、檢測日期、儀器型號、探頭型號、試塊名稱、藕合劑、檢測靈敏度、焊工號、檢驗部位草圖、缺陷處的有關數據等。14.2 報告格式： 上?；鶎崯o損檢測技術有限公司Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.超聲波探傷報告ULTRASONIC INSPECTION CERTIFICATE工程編號或名稱：Works No.or.Name：報告編號：Ref .No：工件名稱： Workpieces Name： 規(guī)格及數量：Specification/Quantity： 主體材料：Material：驗收標準：Standard of Survey： 探傷儀器：NDT Instrument： 探頭型號：Probe Type： 參考反射體：Reference Reflector：耦合劑：Couplant： 探測表面狀態(tài)：Examined Surface condition： 表面補償：Compensate of Surface：探測時機： Examined Opportunity： 探測靈敏度：Sensitivity：44試驗結果：Test Resul：備注：Remark：檢測者：Examined by：審核人員：Auditor：驗船師：Surveyor：日期：Date：日期：Date：日期：Date：III船舶磁粉檢測工藝規(guī)程1目的本規(guī)程是根據LR船舶建造規(guī)范制定的船鐵磁性材料及其制品磁粉檢測質量控制程序及質量評定的規(guī)定。2 適用范圍本規(guī)程適用于檢測鐵磁性材料及其制品（試件）表面或近表面的裂紋及其它缺陷。3引用標準Lloyds Register Rulefinder 2007 Version 9.7 ANSI/AWS D1.1-2005 鋼結構焊接規(guī)范JB /T4730.4-2005 承壓設備無損檢測ZBJ04006-87 鋼鐵材料的磁粉探傷方法ASME-2001 第V卷 第七章，SE-709；第VIII卷 附錄64 檢測人員 4.1 從事磁粉檢測的人員應具有必要的專業(yè)知識，并經過技術培訓，取得國家主管部門頒發(fā)的,并與其工作相適應的級及符合級要求的級資格證書。4.2 從事磁粉探傷人員不得有色盲、色弱，近距離矯正視力不得低于0.1，并一年檢查一次。5 設備5.1 磁粉探傷設備必須符合GB3712磁粉探傷機中的要求。5.2 退磁裝置應能保證試件退磁的表面剩磁感應強度低于0.3mT。5.3 用以指示磁化電流的電流表應至少每年校準一次。經過重大修理的設備以及放置半年以上沒有使用的設備，在修理后和重新使用前，都應當對電流表進行校準。5.4 用于磁軛法檢測的交流電磁鐵，在其最大磁極間距上的提升力應大于44N，直流電磁鐵在其最大磁極間距上的提升力應大于177N。6 磁粉及磁懸液6.1 磁粉應具有高導磁率和低剩磁性質，磁粉之間不應相互吸引。6.2 根據試件的材質、表面狀態(tài)的不同，磁粉應具有適當的磁性、粒度、分散性及色彩。磁懸液還要具有懸浮性。6.3 濕法中用水作載液時應加入適量分散劑、消泡劑、防銹劑和表面活性劑。用 油作載液時，采用閃點不低于94的無味煤油或變壓汽油，運動粘度需在5mm2/S（5cSt）以下。6.4 磁懸液濃度應根據磁粉種類、粒度以及施加方法、時間來確定。一般情況下，新配制的非熒光磁粉濃度為1020g/l。6.5 對于循環(huán)使用的磁懸液，應定期對磁懸液濃度進行測定。一般情況下，每100ml磁懸液中，非熒光磁粉沉淀體積為1.22.4ml。測定前應通過循環(huán)系統(tǒng)對磁懸液進行充分的攪拌，攪拌時間不少于30min。7 靈敏度試片7.1 A型靈敏度試片A型靈敏度試片僅適用于連續(xù)法，用于被檢工件表面有效磁場強度和方向、有效檢測區(qū)以及磁化方法是否正確的測定。磁化電流應能使試片上顯示清晰的磁痕。A 型靈敏度試片的靈敏度分高、中、低三檔，其幾何尺寸見圖1，型號及槽深見表1表1 A型靈敏度試片 mm型 號相對槽深靈敏度材 質A-15/10015/100高超高純低碳純鐵，C0.03%，H080A/m，經退火處理A-30/10030/100中A-60/10060/100低注：試片相對槽深表達式中，分子為人工槽深度，分母為試片厚度。7.2 磁場指示器（八角試塊）磁場指示器是一種用于表示被檢工件表面磁場方向、有效檢測區(qū)以及磁化方法是否正確的一種粗略的校驗工具，但不能作為磁場強度及其分布的定量指示。它有著使用方便、易于保養(yǎng)的優(yōu)點。其幾何尺寸見圖1。圖1 磁場指示器無磁性手人工缺陷7.3 靈敏度試片使用方法a. 使用A型靈敏度試片時，應將試片無人工缺陷的面朝外。為使試片與被檢面接觸良好，可用透明膠帶將其平整粘貼在被檢面上，并注意膠帶不能覆蓋試片上的人工缺陷。測試時，應使用連續(xù)磁化法。B 使用磁場指示器時，應在用連續(xù)法對工件磁化的同時，將其平放在被檢面上，并對其表面施加磁懸液，以是否出現“*”形磁痕來判定工件磁化適當與否。8 探傷時機8.1 通常，焊縫的磁粉探傷應安排在焊接工序完成之后進行。對于有延遲裂紋傾向的材料，磁粉探傷應安排在焊后24h進行。8.2 除另有要求外，對于軸承、螺栓等裝配件和鍛件的磁粉探傷一般應安排在最終熱處理之后進行。9 探傷方法（見表2） 表2 探傷方法分類分類條件分類名稱施加磁粉的磁化時期連續(xù)法磁粉種類非熒光磁粉磁粉的分散劑干法、濕法磁化電流的種類交流、直流磁化方法軸向通電法、觸頭法、線圈法、磁軛法、中心導體法磁化方向周向磁化、縱向磁化、旋轉磁場、復合磁化10探傷操作探傷操作包括前處理、磁化、施加磁粉、磁痕觀察、記錄退磁等多項操作。10.1 前處理10.1.1 試件處理的范圍必須大于探傷范圍。焊縫處原則上應由探傷范圍向母材方向擴大20mm。10.1.2 被檢試件的表面粗糙度Ra不大于12.5m。10.1.3 如試件上的油脂或其他附著物、涂料、鍍層等影響探傷靈敏度或是磁懸液受到污染時，必須把它們清除掉，并清洗干凈。10.1.4 試件上的孔隙在探傷后難于清除磁粉時，則應在探傷前用無害物質堵塞。10.1.5 為了防止試件燒損，提高導電性能，必須使試件與電極接觸良好，必要時應在電極上放置導電襯墊。10.2 磁化10.2.1 磁化方法(見表2)表2 磁化方法名稱說 明圖號縱向磁化線圈法線圈通電流，磁通沿著線圈內試件的長軸方向通過的磁化方法4磁軛法借助永久磁鐵或電磁鐵將磁場導入試件的磁化方法5、6周向磁化軸向通電法沿試件軸向通電流、環(huán)繞試件的圓周建立磁場7觸頭法電流通過觸頭型電極、使試件局部磁化的方法8中心導體法將導電棒或電纜從試件內孔或開口穿過，并通電流磁化的方法9圖5磁軛法電流鐵芯缺陷圖4線圈法電流線圈工件缺陷圖8觸頭法缺陷電流電極觸頭圖6交叉磁軛法圖9中心導體法工件缺陷中心導體電流圖7軸向通電法電流電極缺陷工件10.2.2 通電方式工件磁化通電方式選用連續(xù)法。采用連續(xù)法時，磁粉或磁懸液必須在通電時間內施加完畢，通電時間為13s。為保證磁化效果應至少反復磁化二次，停施磁懸液至少1s后才可停止磁化。10.2.3 磁化方向被檢工件的每一被檢區(qū)域至少應進行兩次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應大致相互垂直。條件允許時，可使用旋轉磁場以及交直流復合磁化方法。10.2.4 電流類型及其選用(a) 磁粉檢測中磁化工件常用的電流類型有：交流、單相半波整流、全波整流和直流。(b) 交流電磁化法由于“集膚效應”，對于表面開口缺陷有較高的檢測靈敏度，且退磁方便。(c) 對于近表面及埋藏缺陷，直流、全波整流、半波整流磁化法有較高的檢測靈敏度，但退磁時要有專門的退磁裝置。10.2.5 磁化規(guī)范 線圈法(a) 低充填因數線圈當采用低充填因數線圈對工件進行縱向磁化時，工件的直徑