配合類零件的數(shù)控加工工藝分析及程序編制資料

配合類零件的數(shù)控加工工藝分析及程序編制摘 要 數(shù)控技術， 是采用數(shù)字控制的方法對某一工作過程實現(xiàn)自動控制的技術。 它所控制的通常是位置、 角度、 速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。 數(shù)控的產(chǎn)生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進制形式數(shù)據(jù)運算的出現(xiàn)。 而數(shù)控銑床是在普通銑床上集成了數(shù)字控制系統(tǒng)， 可以在程序代碼的控制下較精確地進行銑削加工的機床。 本文為配合零件的編程與加工， 通過數(shù)控銑床的加工， 針對具體的零件， 進行了工藝方案的分析， 加工方案的確定， 刀具和切削用量的選擇， 確定加工順序和加工路線， 數(shù)控加工程序編制。 本文主要從三維模型的建造、 加工工藝分析和機床編程的一般步驟著手， 提高我對 CAD/CAM 軟件的使用與認識、 提高我的讀圖繪圖能力。最后通過自動編程與加工， 希望能在過程中發(fā)現(xiàn)更好的編程方法和加工方法， 提高效率， 而且運用于實際工作中能夠更深入的了解數(shù)控機床的加工特點。隨著我國綜合國力的進一步加強和加入世貿(mào)組織。 我國經(jīng)濟全面與國際接軌，并逐步成為全球制造中心， 我國企業(yè)廣泛應用現(xiàn)代化數(shù)控技術參與國際競爭。 數(shù)控技術是制造實現(xiàn)自動化， 集成化的基礎， 是提高產(chǎn)品質量， 提高勞動生產(chǎn)率不可少的物資手段。 此次設計讓我們畢業(yè)生更好的熟悉數(shù)控銑床， 確定加工工藝， 學會分析零件為走上工作崗位打下基礎。 由于能力有限， 經(jīng)驗不足設計中還有許多不足的地方， 希望各位老師能多加指教。目 錄第一章 緒 論1.1 數(shù)控技術發(fā)展及現(xiàn)狀1.1.1 數(shù)控技術的發(fā)展1.1.2 數(shù)控技術在國內的現(xiàn)狀1.2 本課題研究的目的及意義1.3 課題的主要內容第二章 零件的工藝分析2.1 零件圖工藝分析2.1.1 零件圖分析2.1.2 零件毛坯選擇 2.2 零件定位基準選擇2.2.1 精、 粗基準選擇2.2.2 基準的確定 2.3 零件加工工藝規(guī)程分析2.3.1 配合件 01 工件工藝規(guī)程分析2.3.2 配合件 02 工件工藝規(guī)程分析第三章 運用pro-E建造三維模型3.1 pro-E 簡單介紹3.2 創(chuàng)建零件模型 3.2.1配合件 01 工件建模 3.2.2 配合件 02 工件建模第四章 配合件的編程及加工仿真4.1 UG 編程的簡單介紹 4.2 以配合件 02 工件為例進行 UG 編程 4.2.1 對 02 工件進行模型分析 4.2.2 加工坐標系、 幾何體設定4.2.3 創(chuàng)建加工刀具4.2.4 加工程序順序管理4.2.5 對 02 工件加工編程4.3 刀路仿真及加工代碼輸出 4.3.1 刀路仿真及加工代碼的輸出 4.3.2 配合件 02 工件輸出部分加工代碼第五章 配合件工藝表、程序單 5.1 配合件 01 工件工藝表、 程序單 5.2 配合件 02 工件工藝表、 程序單第六章 全文總結致 謝 參考文獻 畢業(yè)設計小結附 錄 第一章 緒 論1.1 數(shù)控技術發(fā)展及現(xiàn)狀1.1.1 數(shù)控技術的發(fā)展數(shù)控技術的發(fā)展 數(shù)控加工技術先后經(jīng)歷了電子管（1952 年）、 晶體管（1959 年）、 小規(guī)模集成電路（1965 年）、 大規(guī)模集成電路及小型計算機（1970 年） 和微處理機或微型計算機（1974 年） 等第五代數(shù)控系統(tǒng)。 前三代屬于采用專用控制計算機的硬接線（硬件） 數(shù)控裝置， 一般簡稱 NC 裝置。 第四代數(shù)控系統(tǒng)出現(xiàn)了采用小型計算機代替專用硬件控制計算機， 這種稱之為計算機數(shù)控系統(tǒng)（computerized numerical control） 也就是 CNC。 自 1979 年開始以微處理機為核心的數(shù)控裝置 （microcomuperized numerical control）也就是 MNC,得到迅速發(fā)展。 我國數(shù)控系統(tǒng)研究起步于 1958 年， 60、 70 年代研制了晶體管數(shù)控系統(tǒng)和集成電路數(shù)控系統(tǒng)， 在這一段時間里， 由于國外技術封鎖和我國的基本條件限制， 數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展較慢。 到 70 年代開始， 數(shù)控技術在車、 銑、 鉆、 磨、 齒輪加工、 電加工等領域全面展開， 數(shù)控加一工一中心研制成功。 我國在二十世紀八十年代初期通過引進、 消化、 吸收國外的先進技術， 從美國、 德國等國家引進了一些新技術， 又在“七五”、“八五”、“九五” 期間對伺服驅動技術進行重大科技項目攻關， 取得了重大成果。 代表我國當前數(shù)控機床水平的中華 1 型、 航天 1 型數(shù)控系統(tǒng)已能夠向國內各機床制造廠配套自身的數(shù)控系統(tǒng)所需的伺服系統(tǒng)， 還應用于一些老設備的技術改造。1.1. 2 數(shù)控技術在國內的現(xiàn)狀 目前， 我國的機床工業(yè)正從生產(chǎn)大國逐漸變?yōu)闄C床強國， 主要體現(xiàn)在數(shù)控機床產(chǎn)品的技術水平和質量不斷發(fā)展和提高。 其中， 特別是數(shù)控系統(tǒng)和數(shù)控機床的可靠性不斷提高， 由于科學技術人員的不懈努力， 新的數(shù)控產(chǎn)品也不斷涌現(xiàn)。具體體現(xiàn)在以下三點：1) 現(xiàn)已能生產(chǎn)小型儀表機床、 重型機床， 各種精密的、 高度自動化的、 高效率的機床。 2) 目前生產(chǎn)的數(shù)控系統(tǒng) （以數(shù)控機床為主） 大部分都是以 PC 機作為控制核心，使得我國生產(chǎn)的數(shù)控系統(tǒng)在硬件、 軟件方面都有不同程度的提升， 增強了市場競爭力。3) 目前已能生產(chǎn) 100 多種數(shù)控機床， 并研制出六軸五聯(lián)動的數(shù)控系統(tǒng)， 可以應用于更加復雜的曲面加工。 國產(chǎn)的數(shù)控機床精度已經(jīng)提高到 0. 001mm， 系統(tǒng)的可靠性也大大提高， 這些都源于我國生產(chǎn)的數(shù)控系統(tǒng)均采用模塊化設計， 并且運用超大規(guī)模集成電路， 保證了系統(tǒng)的整體可靠性1.2 本課題研究的目的及意義 制造業(yè)是國民經(jīng)濟的命脈， 機械制造業(yè)又是制造業(yè)中的支柱與核心。 在現(xiàn)代社會生產(chǎn)領域中， 計算機輔助設計、 計算機輔助制造、 計算機輔助管理以及將它們有機地集成起來的計算機集成制造(CIM) 已經(jīng)成為現(xiàn)代企業(yè)科技進步和實現(xiàn)現(xiàn)代化的標志。 用計算機輔助制造工程技術對我國傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)進行改造， 是我國制造業(yè)走向世界、 走向現(xiàn)代化的必由之路。 在國際競爭日益激烈的今天， 作為計算機輔助制造工程技術基礎的數(shù)控加工技術在機械制造業(yè)中的地位顯得愈來愈重要。 現(xiàn)在很多工業(yè)發(fā)達國家的數(shù)控化率可達 30%以上， 數(shù)控機床已成為機械制造業(yè)的主要設備。 我國從 1958 年開始研制和使用數(shù)控機床， 至今在數(shù)控機床的品種、 數(shù)量和質量等方面得到了長足的發(fā)展。 特別是在改革開放以來， 我國數(shù)控機床的總擁有量有了顯著的增加。 數(shù)控加工技術的應用和普通機床的數(shù)控化改造已成為傳統(tǒng)機械制造企業(yè)提高競爭力、 擺脫困境的有效途徑。 數(shù)控機床是根據(jù)加工程序對工件進行自動加工的先進設備， 工件的加工質量主要由機床的加工精度、 工藝和加工程序的質量決定， 基本上排除了機床操作人員手工操作技能的影響， 但對操作者的綜合素質提出了較高的要求。 數(shù)控機床要按照數(shù)控加工程序自動進行零件的加工， 必須由機床操作人員具體實施。 可以說， 數(shù)控加工工藝方案是通過機床操作人員在數(shù)控機床上實現(xiàn)的， 數(shù)控加工現(xiàn)場經(jīng)驗的積累又是提高數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工程序質量的基礎。 因此， 數(shù)控機床的操作是企業(yè)生 西北工業(yè)大學明德學院本科畢業(yè)設計論文 7 產(chǎn)過程中一個重要的環(huán)節(jié)， 數(shù)控機床操作人員的素質和水平將直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率、 產(chǎn)品質量以及生產(chǎn)成本， 高素質的數(shù)控機床操作人員是保證數(shù)控加工工藝得以正確和順利實施的重要條件之一。 從以上可以看出， 本課題研究的目的在于設計比較經(jīng)濟的工藝規(guī)程， 出出合理的 G 代碼程序， 實現(xiàn)理論與實踐的相結合， 提高自己的素質和水平能夠更加充分的利用數(shù)控機床加工。1. 3 課題的主要內容 分析課題配合件， 編制出簡單合理的加工程序以及制定出合理有效的工藝規(guī)程， 充分利用數(shù)控加工的優(yōu)勢。 在編程、 加工仿真過程中主要有一下問題： 1) 分析圖樣容易出現(xiàn)編程繁瑣的問題； 2) 對于薄壁零件的加工處理； 3) 進行仿真時， 加工執(zhí)行時間長。 設計的主要內容： 1) 對零件圖進行工藝分析； 2) 分析工藝規(guī)程；3) 制定出工藝規(guī)程； 4) 造出三維模型； 5) UG 編程出 G 代碼；6) 制作出工藝表、 程序單。第二章 零件的工藝分析2.1 零件圖工藝分析 2.1.1 零件圖分析 零件配合圖圖 2-1 01 工件圖圖 2-2 02 工件圖零件的尺寸公差在 0. 020. 1mm之間， 表面粗糙度 Ra6. 3um， 其余達到 Ra3. 2um。而且 01 工件有厚度為 2mm 薄壁， 區(qū)域面積較大相對難加工， 加工時容易產(chǎn)生變形處理不好可能會導致其壁厚難以保證。 零件形狀如圖 2-1、 2-2 工件圖所示， 有輪廓加工、 凸面、 凸曲面、 凹面、 凹曲面加工及打孔等。 由于典型零件需要配合零件且有薄壁， 形狀雖然不是很復雜，但是工序復雜， 表面質量和精度要求高， 所以從精度要求上考慮， 定位和工序安排比較關鍵。 2.1.2 零件毛坯選擇兩配合件 01、 02 從圖上可以看出大輪廓為125mm 大圓， 切掉兩端兩平端距離為 110mm。 01 工件厚 24, 02 工件厚 30。 考慮到現(xiàn)有機床工作臺面是一個平面所以裝夾方式是用壓板壓， 所以先下料 219*114*26mm 219*114*34mm 各留 2mm 余量。 下料長 219mm 是留有兩端壓壓板 45mm 余量。材料： 鋁料。2.2 零件定位基準選擇 在制定零件的加工工藝流程時， 基準選擇的好壞不僅影響零件的加工位置精度，而且對零件個表面的加工順序也有很大的影響。 基準有粗、 精基準之分。 選擇定位基準時要從保證工件的精度要求出發(fā)， 所以定位基準的選擇順序應從精基準到粗基準。 2.2.1 精、 粗基準選擇 精基準原則： 1) 基準重合原則: 應盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準； 2) 基準統(tǒng)一原則: 應盡可能選擇同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表面， 以保證各加工表面之間的相對位置關系； 3) 互為基準原則: 當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時， 可以 西北工業(yè)大學明德學院本科畢業(yè)設計論文 10 采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法； 4) 自為基準原則: 一些表面的精加工工序， 要求加工余量小而均勻， 常以加工表面自身為精基準。 粗基準: 最初工序中， 只能選擇以未加工的毛坯面作為定位基準， 稱為粗基準。精基準: 用已加工過的表面為定位基準， 稱為精基準。 粗基準原則: 1) 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求， 則應以不加工表面為粗基準； 2) 如果工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻， 則應選擇該表面為粗基準； 3) 零件上有較多加工面時， 為使各加工表面都得到足夠的加工余量， 應選擇毛坯上加工余量最小的表面為粗基準； 4) 選擇粗基準的表面， 應盡可能平整和光潔、 不能有飛邊、 堯口、 冒口及其它缺陷， 以便定位準確、 可靠； 5) 粗基準應避免重復使用， 在同一尺寸方向通常只允許使用一次， 否則會造成較大的定位誤差。2.2.2 基準的確定 根據(jù)以上基準選擇原則， 結合實際零件以及按照基準面先主后次、 先近后遠、先里后外、 先粗加工后精加工、 先面后孔的原則依次劃分工序加工原則。 在對毛坯219*114*26mm 和 219*114*34mm 料粗開時：1) 先銑大面以一面為粗基準， 多次翻面加工銑厚度 24mm 和 30mm 到位； 2) 以一側面為拉直粗基準銑另一側面見光， 再倒壓板以銑光側面為精基準銑另一側面， 銑寬度 110mm 到位; 3) 以同樣的方法銑長度 215mm 到位。2. 3 零件加工工藝規(guī)程分析2.3.1 配合件 01 工件工藝規(guī)程分析圖 2-3圖 2-4配合件 01 工件如圖圖 2-3 帶有凹槽周邊有薄壁， 如圖圖 2-4 是凸出曲面和中間部分下凹曲面。 如果以圖 2-4 作為 A 面先加工， 翻面以其為基準面加工作為 B 面的圖 2-3 就不好裝夾， 因為圖 2-4 面不是一個平面。 所以選擇圖 2-3 面為 A 面， 做完 A 面以其為基準面翻面加工作為 B 面的圖 2-4 面。 但是圖 2-3 面做 A 面存在問題是有薄壁如果翻面做基準面很有可能損壞其薄壁， 可是又不能把圖 2-4 作為 A 面，只能將圖 2-3 作為 A 面。 所以， 最終解決辦法是以圖 2-3 作為 A 面， 圖 2-4 作為 B面。 先將毛料銑215*110*2 4mm 到位， 然后以 B 面做基準加工 A 面， A 面加工完后用水泥填充凹槽及凹槽以外， 將 A 面填平， 防止薄壁變形或損壞， 再以 A 面作為基準加工 B 面。 根據(jù)實際情況結合理論知識將加工基準坐標設在工件中心位置是合理的， 沿著長邊 215mm 作為 X 方向， 短邊 110mm 作為 Y 方向。 A 面加工， 定好坐標后先做整體開粗銑出形狀， 再銑下凹曲面， 完了對薄壁處做精修， 清根、 倒尖角。 粗開時側壁可以多留點余量， 對薄壁加工時可多次反復加工， 編程選擇層優(yōu)先， 吃刀量給少點， 防止變形。 最后銑20mm 兩個窩, 窩深 10mm；再將兩10mm 的孔， 初孔做到8mm， 作為工藝孔。翻面進行 B 面加工， 以兩8mm 的孔拉直找正， 定坐標， 開粗銑形， 再銑下凹曲面跟凸出曲面， 清根、 倒尖角； 做兩10mm 的孔到位。 最后再走兩個切斷程序去除壓板余量。 2.3.2 配合件02工件工藝規(guī)程分析 圖 2-5圖 2-6配合件 02 工件如圖圖 2-5 中間部分凸臺比周圍高， 如圖圖 2-6 中間是凹槽，凹槽里有一凸出曲面但是卻低于周圍部分， 而且圖 2-6 壁還是挺厚的。 所以， 可以選擇圖 2-6 這面作為 A 面， 圖 2-5 這面作為 B 面加工。 基準坐標系的選擇與 01 工件一樣。 為了保險， 在 A 面做基準面加工 B 面時也可以采用 01 工件的方法用水泥把凹槽填平。A 面加工， 定好坐標后先做整體開粗銑出形狀， 再銑凸曲面及凹槽， 清根、 倒尖角； 再將兩10mm 的孔， 初孔做到8mm， 作為工藝孔。 翻面進行 B 面加工， 以兩8mm 的孔拉直找正， 定坐標， 開粗銑形， 再銑下凸臺， 清根、 倒尖角； 做兩10mm 的孔到位。 最后再走兩個切斷程序去除壓板余量。第三章 運用 pro-E 建造三維模型3. 1 pro-E 簡單介紹 pro-E 是 Pro/Engineer 的簡稱， 更常用的簡稱是 ProE 或 Pro/E， Pro/E 是美國參數(shù)技術公司 （Parametric Technology Corporation， 簡稱 PTC） 的重要產(chǎn)品，在目 前的 三維造型軟件領域中 占有著重要地位。 pro-e 作為 當 今世界機械CAD/CAE/CAM 領域的新標準而得到業(yè)界的認可和推廣， 是現(xiàn)今主流的模具和產(chǎn)品設計三維 CAD/CAM 軟件之一。 Pro/E 第一個提出了參數(shù)化設計的概念， 并且采用了單一數(shù)據(jù)庫來解決特征的相關性問題。 另外， 它采用模塊化方式， 用戶可以根據(jù)自身的需要進行選擇， 而不必安裝所有模塊。 Pro/E 的基于特征方式， 能夠將設計至生產(chǎn)全過程集成到一起， 實現(xiàn)并行工程設計。 它不但可以應用于工作站， 而且也可以應用到單機上。 Pro/E 采用了模塊方式， 可以分別進行草圖繪制、 零件制作、 裝配設計、 鈑金設計、 加工處理等， 保證用戶可以按照自己的需要進行選擇使用。 1) 參數(shù)化設計 相對于產(chǎn)品而言， 可以把它看成幾何模型， 而無論多么復雜的幾何模型， 都可以分解成有限數(shù)量的構成特征， 而每一種構成特征， 都可以用有限的參數(shù)完全約束，這就是參數(shù)化的基本概念；2) 基于特征建模 Pro/E 是基于特征的實體模型化系統(tǒng)， 工程設計人員采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型， 如 系列化快餐托盤設計1腔、 殼、 倒角及圓角， 您可以隨意勾畫草圖， 輕易改變模型。 這一功能特性給工程設計者提供了在設計上從未有過的簡易和靈活， 特別是在設計系列化產(chǎn)品上更是有得天獨到的優(yōu)勢； 3) 單一數(shù)據(jù)庫 Pro/Engineer 是建立在統(tǒng)一基層上的數(shù)據(jù)庫上， 不象一些傳統(tǒng)的 CAD/CAM 系統(tǒng)建立在多個數(shù)據(jù)庫上。 所謂單一數(shù)據(jù)庫， 就是工程中的資料全部來自一個庫， 使得每一個獨立用戶在為一件產(chǎn)品造型而工作， 不管他是哪一個部門的。 換言之， 在整 西北工業(yè)大學明德學院本科畢業(yè)設計論文 14 個設計過程的任何一處發(fā)生改動， 亦可以前后反應在整個設計過程的相關環(huán)節(jié)上。例如， 一旦工程詳圖有改變， NC（數(shù)控） 工具路徑也會自動更新； 組裝工程圖如有任何變動， 也完全同樣反應在整個三維模型上。 這種獨特的數(shù)據(jù)結構與工程設計的完整的結合， 使得一件產(chǎn)品的設計結合起來。 這一優(yōu)點， 使得設計更優(yōu)化， 成品質量更高， 產(chǎn)品能更好地推向市場， 價格也更便宜。 大型捕鯨船裝配設計； 4) 直觀裝配管理 Pro/ENGINEER 的基本結構能夠使您利用一些直觀的命令， 例如“貼合” 、 “插入” 、 “對齊” 等很容易的把零件裝配起來， 同時保持設計意圖。 高級的功能支持大型復雜裝配體的構造和管理， 這些裝配體中零件的數(shù)量不受限制； 5) 易于使用 菜單以直觀的方式聯(lián)級出現(xiàn)， 提供了邏輯選項和預先選取的最普通選項， 同時還提供了簡短的菜單描述和完整的在線幫助， 這種形式使得容易學習和使用。3. 2 創(chuàng)建零件模型零件圖3.2.1 配合件 01 工件建模 1. 打開 pro-E 中新建一個窗口， 文件名輸入“01gongjian”， 注意： 選擇使用缺省mmns_part_solid。 2. 首先做出厚 11mm 圖輪廓外形的拉伸實體， 拉伸位置定義， 選擇 FRONT 面繪制輪廓外形， 拉伸選擇拉伸厚度 41mm, 確認拉伸，如圖 31、32、33 所示。 圖 3-1 草繪界面圖 3-2 拉伸圖 3-3 拉伸實體 3.拉伸位置定義， 選擇圖 3-3 實體上表面作為草繪平面， 繪制草圖， 拉伸選擇厚度為 3mm, 確認拉伸， 做出如圖 3-4、 3-5 所示。 圖 3-4 草繪界面圖 3-5 拉伸實體4. 拉伸位置定義， 使用先前平面作為草圖平面， 繪制四個角端草圖， 拉伸選擇厚度5mm,如圖 3-6、 3-7所示。圖 3-6四個角拉伸草圖圖 3-7 四個角拉伸實體5.以A面為基準拉伸中間部分，拉伸厚度為10mm如圖 38、 39所示。圖 3-8圖39拉伸實體6.拉伸切除，以A面為基準，向下切除10mm圓角半徑為10mm直徑為51mm的圓如圖 3-10、3-11所示。 圖 3-10圖 3-117.拉伸切除，剛才切除的底面為基準，向下切除15mm一個直徑為36mm的圓，如圖 3-12、3-13所示。圖 3-12圖 3-138. 拉伸切除，剛才切除的底面為基準，向下切除深度為6mm，直徑為12mm的圓，如圖 3-14、3-15所示。圖 3-14圖 3-15去除多余材料，到此， 配合件 01 工件就建模完成了。3.2.2 配合件 02 工件建模 1. 打開 pro-E 中新建一個窗口， 文件名輸入“02gongjian”， 注意： 選擇使用缺省mmns_part_solid。2. 首先草繪位置， 選擇 RIGHT 面為草繪面， 繪制圖輪廓草圖 316所示。圖 3-16 草圖界面3.拉伸位置定義， 使用先前平面做草繪平面， 繪制草圖拉伸出厚 17mm 的大輪廓實體，如圖 3-17所示。圖 3-174.再次以拉伸實體上表面為草繪平面， 繪制草圖拉伸切除出10.5mm 對應輪廓如圖3-18、 3-19 所示， 02 工件 B 面完。 圖3-18圖3-195. 再次以切除輪廓底面為基準草繪平面，在此面中心繪制一個直徑為12mm的圓 切除深度為6.5mm如圖 320、 321 所示。圖 320圖321到此， 配合件 02 工件就建模完成了。第四章 配合件的編程及加工仿真4.1 UG 編程簡單介紹UG 編程是指采用西門子公司研發(fā)的專業(yè) 3D 軟件 NXUG， 進行數(shù)控機床的數(shù)字程序的編制。 是當前世界最先進、 面向先進制造行業(yè)、 緊密集成的 CAID/CAD/CAE/CAM軟件系統(tǒng)， 提供了從產(chǎn)品設計、 分析、 仿真、 數(shù)控程序生成等一整套解決方案。 UG CAM 是整個 UG 系統(tǒng)的一部分， 它以三維主模型為基礎， 具有強大可靠的刀具軌跡生成方法， 可以完成銑削（2. 5 軸5 軸）、 車削、 線切割等的編程。 UG CAM 是模具數(shù)控行業(yè)最具代表性的數(shù)控編程軟件， 其最大的特點就是生成的刀具軌跡合理、 切削負載均勻、 適合高速加工。 另外， 在加工過程中的模型、 加工工藝和刀具管理， 均與主模型相關聯(lián)， 主模型更改設計后， 編程只需重新計算即可， 所以 UG 編程的效率非常高。 UG CAM 主要由 5 個模塊組成， 即交互工藝參數(shù)輸入模塊、 刀具軌跡生成模塊