FMEA主要內(nèi)容.ppt

PotentialFailureModeandEffectAnalysis潛在失效模式及后果分析,2,FMEA定義：FMEA是先期質(zhì)量策劃APQP(AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan)評價(jià)潛在失效模式及其起因的一種工具。是在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段和過程設(shè)計(jì)階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的子系統(tǒng)、零件，對構(gòu)成過程的各個(gè)工序逐一進(jìn)行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預(yù)先采用必要的措施，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。FMEA的特點(diǎn)：失效還未發(fā)生，可能會發(fā)生，但不一定發(fā)生在設(shè)計(jì)階段或過程開發(fā)階段開始，在開始生產(chǎn)前必須完成由各種有經(jīng)驗(yàn)和專業(yè)知識的小組人員共同完成是持續(xù)進(jìn)行的動態(tài)文件，各個(gè)階段如有變更時(shí)要及時(shí)修改是經(jīng)驗(yàn)的寶庫FMEA自身并不是問題的解決者，它通常與其它問題解決的工具聯(lián)合使用-“FMEA提出問題解決的時(shí)機(jī)并不是解決問題”,3,FMEA的目的,確定過程功能和要求確定與產(chǎn)品和過程相關(guān)的潛在失效模式評價(jià)潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采用控制來降低失效產(chǎn)生的頻度或失效條件探測度的過程變量確定過程變量以此聚焦于過程控制編織一個(gè)潛在失效模式分級表，以便建立一個(gè)考慮預(yù)防/糾正措施的優(yōu)選體系記錄制造或裝配過程的結(jié)果,4,FMEA的時(shí)間順序,DFMEA開始于概念形成，在圖樣完成（配方定稿）之前全部完成。PFMEA開始于基本的操作方法討論完成時(shí)，完成時(shí)間早于工裝制造和生產(chǎn)批準(zhǔn)之前。,5,6,7,8,研究潛在失效模式發(fā)生后，給顧客帶來的危害性有多大。（計(jì)算風(fēng)險(xiǎn)評估順序數(shù)RPN）：RPN=SOD采取建議措施的時(shí)機(jī)S8時(shí)，任何情況下，均要采取措施，且措施是唯一的：進(jìn)行產(chǎn)品更改（更改設(shè)計(jì)）；頻率O的分值降低，一般應(yīng)通過“變更”來解決：工藝變更或產(chǎn)品變更（更改設(shè)計(jì)/過程）；探測度D的分值降低，可采取增加檢測頻度（臨時(shí)措施）、變更檢測儀器來解決；不建議用RPN閾值來決定措施是否必要，