氣體輔助成型綜述.doc

注射成型產(chǎn)品及模具設(shè)計綜述引言：人們很早就開始研究如何徹底消除裂痕而又能節(jié)省材料的有效方法。曾經(jīng)研究過的方法有低壓注塑、氣體補壓注塑、混合注塑、氣體發(fā)泡成型等，但效果都不很理想。氣體輔助注塑工藝是將氣體直接注入熔膠中，氣體內(nèi)的壓力抵消了塑料在冷卻過程中的體積收縮。用這種方式注塑出來的制品，不僅沒有裂痕，而且還有許多其他的優(yōu)越性。氣體輔助注射成型技術(shù)(簡稱 :氣輔成型)是20世紀(jì)80年代在結(jié)構(gòu)發(fā)泡成型工藝基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一項新興的塑料注射成型技術(shù)，是塑料注射成型工藝技術(shù)中的一項革命。氣輔成型應(yīng)用在最近一、二年來有強(qiáng)勁的增長趨勢，它具有多種優(yōu)點，但因為經(jīng)驗不足和氣體不易控制，增加了氣輔成型產(chǎn)品開發(fā)上的困難。簡要介紹： 氣輔注射模塑，又稱氣體注射模塑是一種創(chuàng)新的注射成型工藝。它是自住復(fù)式螺桿注射機(jī)問世以來注射成型工業(yè)上最重要的發(fā)展之一，它能用于生產(chǎn)無內(nèi)應(yīng)力、表面光滑且無凹陷的大型制件在生產(chǎn)較厚的制件時，氣輔注射模塑還可以通過減少所需的夾緊噸位、用材量和循環(huán)時間來降低制件成本 氣輔注射模塑的工藝過程如圖1所示。首先把部分熔融的塑料注射到模具中我們稱此為“欠料注射”。緊接著再注入一定體積或一定壓力的惰性氣體(通常為氮氣)到熔融塑料流中。由于靠近模具表面部分的塑料溫度低、表面張力高而處在制件較厚部分中心的塑料熔融體的溫度高、粘度低，致使氣體易于在制件較厚的部位(如加強(qiáng)筋)形成空腔而被氣體所取代的熔融塑料被推向模具的末端，形成所要成型的制件。在氣輔注射模塑中由于氣體的壓力始終使塑料緊貼著模具的表面制件較厚部分的外表面不能形成“凹陷”大大提高了制件的質(zhì)量。此工藝不但簡化了模具設(shè)計，降低了模具成本還增加了制件設(shè)計的靈活性。在合理的設(shè)計下，可使制件的重量比傳統(tǒng)注射模塑減少10-50%，且使制件得到較高的強(qiáng)度與重量比。另外。氮氣充滿制件的氣體壓力與傳統(tǒng)注射模塑所需的壓力柑比要小得多因此所需的模具夾緊力也較小。圖1氣輔注射模塑工藝的工作原理氣輔注射模塑制件的設(shè)計特點和設(shè)計原則：此注射模塑系統(tǒng)雖是氮氣注射工藝但也同樣可以作為其它氣輔注射模塑系統(tǒng)的設(shè)計參考。下面就氣輔注射模塑制件的壁厚、加強(qiáng)筋、凸臺、角撐板等分別加以闡述。1壁厚的設(shè)計是充分利用氣輔注射模塑優(yōu)越性的主要方面。在傳統(tǒng)注射模塑中一股是制件的尺寸越大其所需的壁越厚，以使制件得到足夠的強(qiáng)度、剛度和適當(dāng)?shù)某淠?。但在氣輔注射模塑中制件的壁厚可以較薄p因為氣體可以利用內(nèi)部加強(qiáng)筋等作為壓力分布的通道在制件中均勻地分布壓力。氣輔注射模塑制件的厚度一般為36毫米。只要氣體能通過它的澆道或流道填充制件，在一些流動距離較短或尺寸較小的制件中，壁厚還可設(shè)計得更薄(0.525毫米)。但為了增加制件的強(qiáng)度、剛度和適當(dāng)?shù)某淠＃话銘?yīng)將流道、內(nèi)部加強(qiáng)筋和澆道設(shè)計得大些。2厚薄壁之間的過渡 。 在傳統(tǒng)注射模塑中，壁厚的設(shè)計原則是保持壁厚均勻，而在氣輔注射模塑中，這個原則限制較少，如果在過渡處設(shè)置氣體通道，薄壁厚壁可以同時設(shè)計于同一制件中。圖2所示是用氣體通道作為管狀邊緣以及厚薄壁相交處安排氣體通道過渡的情況。圖2 氣體通道用于管狀邊緣和薄厚望相交處3 加強(qiáng)筋 要使氣體能在制件中形成空腔和使塑料充滿整個模具，合理地布置加強(qiáng)筋是非常重要的，適當(dāng)?shù)募訌?qiáng)筋設(shè)計可以增加制件的剛度和強(qiáng)度，但并不增加制件許多重量。在傳統(tǒng)注射模塑中，為了減小外表面的凹陷，在相接處，加強(qiáng)筋的厚度一股不大于與此相接壁壁厚的50，在氣輔注射模塑中，加強(qiáng)筋的壁厚可以達(dá)到與其相接壁厚的100-125而不導(dǎo)致表面凹陷。傳統(tǒng)注射模塑加強(qiáng)筋幾何形狀的設(shè)計如圖3a所示。圖3b和3c為氣輔注射模塑制件加強(qiáng)筋幾何形狀的設(shè)計。圖4為典型的氣輔注射模塑制件在加強(qiáng)筋與所接表面處設(shè)置氣體通道的例子。其中，加強(qiáng)筋的高度(圖3c中的H)可以大于相接壁壁厚的3倍；加強(qiáng)筋的寬度(固3c中的W)可以是相連壁厚的2倍；加強(qiáng)筋的過渡圓角半徑(圖3c中的R)可以是壁厚的12；兩個加強(qiáng)筋之間的寬度應(yīng)該不小于相連壁厚的2倍，加強(qiáng)筋兩側(cè)面的脫模斜度應(yīng)該每邊為1度。較深的加強(qiáng)筋需要更大些。 圖3a 在持續(xù)注射模中的加強(qiáng)筋的設(shè)計 圖3b 在氣輔注射模塑中加強(qiáng)筋的設(shè)計 圖3c 在氣輔注射模塑中另種形式的加強(qiáng)筋的設(shè)計 圖4 在加強(qiáng)加底部臺空心氣體通道的典型氣輔注射模塑部件對于氣輔注射模塑制件，加強(qiáng)筋的寬度應(yīng)等于或小于相接壁厚的3倍；加強(qiáng)筋的高度應(yīng)等于或大于相接壁厚的3倍；在薄壁制件中，制件的幾何形狀必須能使氣體較容易地通過加強(qiáng)筋。也就是說，加強(qiáng)筋附近的壁厚不應(yīng)太大。4凸臺 凸臺一般用來做為制件的定位或其它機(jī)械固定，凸臺承受應(yīng)力和應(yīng)變，如果其壁厚不足以承受其應(yīng)力，凸臺會碎裂。在傳統(tǒng)注射模塑中，一般設(shè)計準(zhǔn)則是凸臺的外徑是凸臺內(nèi)徑的2倍，而在氣輔注射模塑中，外徑可以是內(nèi)徑的3倍而不引起表面凹陷和較高的注模內(nèi)應(yīng)力。在傳統(tǒng)注射模塑中，為了減少在凸臺背面的表面凹陷，不削弱在高應(yīng)力處制件的強(qiáng)度，凸臺的芯柱一般只能延伸到連接壁處。但在氣輔注射模塑中，制件的設(shè)計則有些不同，較厚的凸臺壁可以提供更多的余量，且加強(qiáng)筋的厚度仍可是所連接壁厚的100-125，芯柱的長度比傳統(tǒng)的注射模塑短2025，因為氣體占據(jù)了較厚截面部分，從而消除了表面凹陷，降低了制件內(nèi)應(yīng)力，一些凸臺設(shè)計的對比例于如圖5a-5d。圖5a 在傳統(tǒng)注射模塑中凸臺的設(shè)計圖5b 在氣輔注射模塑中凸臺的設(shè)計4 角撐板 角撐板是用于側(cè)壁加強(qiáng)的。在傳統(tǒng)注射模塑工藝中，角撐板的設(shè)計準(zhǔn)則與加強(qiáng)筋的設(shè)計準(zhǔn)則是相同的，在氣輔注射模塑中，設(shè)計則不同。傳統(tǒng)注射模塑制件的角撐板與氣輔注射模塑制件角撐板的設(shè)計分別列于圖6a和6b。 圖5c 在傳統(tǒng)注射模塑中帶有中心銷的凸臺設(shè)計 圖6a 在傳統(tǒng)注射模塑中角撐板的設(shè)計 圖5d 在氣輔注射模塑中帶有中心銷的凸臺設(shè)計 圖6b 在氣輔注射模塑中角撐板的設(shè)計二. 氣輔成型標(biāo)準(zhǔn)工藝過程 氣輔技術(shù)的標(biāo)準(zhǔn)工藝過程主要包括4個階段：熔體注射階段(見圖la)。將高分子熔體注射到模具型腔內(nèi)，直至充滿型腔的90-95，具體注射量因產(chǎn)品而異，需經(jīng)分析和實驗確定；氣體注射階段(見圖)。把高壓惰性氣體(一般為N2)注入熔體的芯部i熔體流動前沿在高壓氣體的推動下繼續(xù)向前流動，最終充滿整個型腔。高壓氣體取代熔體在制件內(nèi)部形成中空截面；氣體保壓階段(見圖1c)。氣體保持較高的壓力水平，使制件在均勻的保壓壓力作用下逐漸冷卻。在冷卻階段，氣體由內(nèi)向外施醫(yī)，保證制品外表面緊貼模壁，并通過氣體二次穿透從內(nèi)部補充因熔體冷卻凝固帶來的體積收縮。從圖中可以看到二次穿透的情況。氣體保醫(yī)一股包括高壓保壓和低壓保壓兩個階段；排出氣本和制件頂出階段(見圖)。經(jīng)過高低壓冷卻，制件具有了足夠高的剛度和強(qiáng)度，此時排出氣體，制件進(jìn)一步冷卻，隨后頂出。利用回收裝置可以使一部分氣體重復(fù)使用，其余排入大氣。三.在氣輔注射模塑制件和模具的設(shè)計中，下面幾個一般的設(shè)計原則應(yīng)該引起足夠的重視。在制件中氣體流道必須確定。沿氣體通道部位的制件壁應(yīng)較厚，從而限定氣體的流動，避免氣體在望薄處穿透。 為適當(dāng)?shù)剡x擇注射澆口的位置，應(yīng)對塑料流入模具中的流動情況進(jìn)行分析，一般只使用一個澆口，該澆口的設(shè)置應(yīng)該使“欠料注射”的塑料可以均勻地充滿模腔。由氣體所推動的塑料必須有去處，且必須足以將模腔充滿。通常氣體通道的幾何形狀相對于注射澆口應(yīng)該是對稱的或單方向的。氣體通道必須是連續(xù)的，但不能自成環(huán)路。最有效的氣體通道是圓形截面，一般情況下，氣體通道的體積應(yīng)小于整個制件體積的10。在模具中應(yīng)設(shè)置調(diào)節(jié)流動平衡的溢流空間，以得到理想的空心通道。部件的結(jié)構(gòu)、模具的使用和工藝優(yōu)化的同步進(jìn)行是成功地生產(chǎn)氣輔注射模塑制件的保證。隨著研究的深入及其成果的應(yīng)用，氣輔注射模塑在塑料加工成型領(lǐng)域中將占有非常重要的地位。四.氣輔成型原理氣體輔助注射成型是熔融塑料在模具中充填到一定階段，充人惰性氣體，借助于氣體的壓力達(dá)到保壓的目的。其原理如圖1所示。 成型工藝參數(shù)除傳統(tǒng)注塑工藝參數(shù)外，惰性氣體的充填曲線尤為重要，曲線在很大程度上決定了產(chǎn)品的質(zhì)量。曲線如圖2所示。 延遲充填時間，指熔融塑料開始充填到完成充填9095的這段時間，取決于氣道在產(chǎn)品中的位置等參數(shù)。充填階段，在這段時間內(nèi)氣道形成，充填動作全部完成；保壓階段，充填完成后在高壓下保壓并冷卻；降壓階段，產(chǎn)品冷卻成形，降壓并準(zhǔn)備開模。氣體的充填曲線是氣輔成型中的重要參數(shù)，曲線控制的正確與否決定了制件的質(zhì)量。過早的延遲充填時間會導(dǎo)致氣道破裂，制件報廢；延遲時間過長，氣道不能完全形成，充填不飽，影響外觀。如果氣道較長且離澆口的位置較近，延遲時間應(yīng)較短；相反，延遲時間較長。充填階段氣壓上升的斜率取決于流體的粘度和進(jìn)氣道壁的厚度，由于氣道是由氣體穿透而形成的，所以氣壓上升的斜率應(yīng)使得氣道不破裂且壁厚均勻，一般來說，流體的粘度越大，氣道壁的厚度越厚，斜率可以取得大一些，反之，應(yīng)該小一點，一般在60120MPas之間。保壓階段主要是為了達(dá)到良好的外觀，防止產(chǎn)生縮水等缺陷。五.氣輔模具設(shè)計氣輔技術(shù)一般應(yīng)用在中大型模具上，比如生產(chǎn)的大尺寸彩電等，我們曾在液晶顯示器的底座上應(yīng)用了氣輔技術(shù)，要求在產(chǎn)品的內(nèi)部形成空腔，但要保證產(chǎn)品表面的飾紋清晰，也取得了較好的效果。氣體輔助注射模具與普通的注射模具的區(qū)別就在于如何引入進(jìn)氣口，進(jìn)氣口的位置決定了氣體的穿透方向，其中最重要的原則就是氣體的穿透方向必須與熔融塑料的流動方向一致，不建議采用與熔融塑料的流動方向成垂直方向的氣道。有的氣道可以借用產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上的角部和筋位來實現(xiàn)，有的須開設(shè)專門的氣道。如圖3所示。氣體總是沿著最短的路徑從高壓往低壓處穿透，在進(jìn)口處壓力最高，在末端處壓力最低。在布置氣道時需考慮以下幾點：(1)氣道要避免形成回路； (2)盡量利用產(chǎn)品上的筋位或轉(zhuǎn)角處作為氣道，使設(shè)計盡量簡單； (3)不要使用轉(zhuǎn)直角的氣道，可以考慮大弧度的轉(zhuǎn)角或多段氣道，否則產(chǎn)品的表面質(zhì)量難以保證； (4)氣道的末端避免是模具上的死角，應(yīng)留有一定的空間。圖3 氣道的位置(形狀) 氣針是氣輔模具上的重要元件，它的作用是將氣體從模具引入產(chǎn)品的氣道，而阻止熔融塑料倒流入模具的氣孔內(nèi)，防止損壞模具。一般來說氣針本身要能調(diào)節(jié)氣流的大小，可以控制氣流量，達(dá)到多個進(jìn)氣點之間的平衡；其可調(diào)部分與固定部分的間隙一般在0.020.04mm之間。氣針是作為標(biāo)難件來使用的，市場上有各類標(biāo)難的氣針供選用。其一般原理如圖4所示。氣輔模具設(shè)計的基本要點 ： 氣輔技術(shù)的應(yīng)用為產(chǎn)品設(shè)計和模具設(shè)計提供了很大的彈性，同時對產(chǎn)品及模具的設(shè)計者提出了更高的要求。采用氣輔技術(shù)時，產(chǎn)品的設(shè)計不必遵循等壁厚的原則，而應(yīng)在滿足使用要求的條件下盡量簡單化，還可以將以前必須分開的零件組合在一起，同時應(yīng)選用更經(jīng)濟(jì)的材料及更薄的乎均壁厚。采用氣輔技術(shù)對注塑機(jī)及操作者也有一定要求。注塑機(jī)必須性能良好，能保證準(zhǔn)確的塑料射出量，這點很重要。注塑機(jī)的注射壓力、注射速度、注射時間等必須能夠精確調(diào)整。同時，操縱者必須熟練掌握注塑機(jī)及氣鋪設(shè)備的性能，對它們之間的關(guān)系作出正確調(diào)整，才能保證生產(chǎn)出最佳的合格產(chǎn)品。設(shè)計氣輔模具時，必須注意以下基本要點： (1)要考慮哪些壁厚處需要注氣掏空，然后再決定如何用氣道將它們連接起來。 (2)氣道應(yīng)均衡布置，并且不能形成回路。氣道的布置應(yīng)與主要的塑料流動方向一致，轉(zhuǎn)角處應(yīng)采用較大的圓角半徑。 (3)氣體噴嘴應(yīng)置于距塑料最后充填處最遠(yuǎn)的地方，并置于壁厚處，要與澆口保持20mm以上的距離。由于氣道在一定程度上起到分流道的作用，所以澆口數(shù)量可適當(dāng)減少。 (4)氣體注入時要有明確的流動方向(氣體的流動遵循由高壓向低壓沿阻力最小的方向流動)，不能讓氣體的推進(jìn)有第二種選擇。必須使氣體局限于氣道內(nèi)，并穿達(dá)到氣道末端。 (5)氣道的大小很重要，一般為平均壁厚的2至4倍。氣道太大會產(chǎn)生融合線及氣陷，并且浪費材料；氣道太小會產(chǎn)生滲透使氣體流動失去控制。 (6)模早的冷卻要盡量均勻，塑件內(nèi)壁的溫差要盡量小以到達(dá)最佳冷卻效果，減少冷卻時間，相應(yīng)縮短成型周期。氣輔成型(GAM)是指在塑膠充填型腔到適當(dāng)?shù)臅r候(9099)，注入高壓惰性氣體(一般為氮氣)、氣體推動熔融塑膠繼續(xù)充填滿型腔、用氣體保壓來代替塑膠保壓過程的一種注塑成型技術(shù)(如圖1所示)。圖1 氣輔成型原理凝固層 2氣道 3熔融塑膠氣體的功能有兩個方面： (1)驅(qū)動塑膠流動以繼續(xù)填滿模腔。 (2)形成中空管道，減少塑料用量，減輕成品重量，縮短冷卻時間及更有效傳遞保壓壓力。氣輔成型可降低壓力而同時使保壓更為有效，所以更能防止成品收縮不均及變形。六.氣輔注塑的成型過程及優(yōu)點：氣輔注塑技術(shù)有體積控制與壓力控制兩種形式。體積控制式氣輔注塑，是將一定量的氣體經(jīng)升壓器升到一定的壓力，被壓縮后注入模腔內(nèi)的塑料中。由于在實際應(yīng)用中的效果不盡如人意，已很少采用。現(xiàn)在所采用的氣輔注塑工藝都是壓力控制式，其最重要的特征是氣體壓力是連續(xù)的，并且壓力可以控制。打開壓力閥后，氣體不但可以立即到達(dá)設(shè)定壓力，還可以有多級升降壓控制。由于氣體內(nèi)部壓力相等，所以可將壓力通過氣道一直傳遞到模腔深處，而損失很小。氣輔注塑工藝的主要優(yōu)點有： （1）可以消除塑件表面縮痕。氣輔注塑可以成型壁厚差異較大的產(chǎn)品，而不會在塑件表面產(chǎn)生縮痕。因為可以將氣體通過氣道引入壁厚處，通過氣體的保壓來抵消塑料的收縮，這為產(chǎn)品的設(shè)計帶來了極大的方便。(2)可以減小塑件的變形翹曲及內(nèi)部應(yīng)力。由于氣道可以深入注塑流程末端并且氣體內(nèi)部的壓力基本相等，所以保壓壓力均勻，塑件的變形翹曲及內(nèi)部應(yīng)力大大減小。 (3)可以減輕塑件重量。采用氣輔技術(shù)可以將塑件的整體平均壁厚減薄，而采用加強(qiáng)筋和引入氣道的方法來增加塑件的強(qiáng)度和剛度，同時由于不必考慮壁厚是否均勻，還可以將以前必須分開制作的零件組合在一起，這就減少了塑料的用量。(4)可以縮短成型周期。由于壁厚減薄用料減少，冷卻時間相對減少，成型周期也相應(yīng)減少。 (5)可以降低產(chǎn)品成本。由于氣輔注塑采用氣體保壓，保壓壓力大為降低，所以模具體積可以適當(dāng)減小機(jī)床鎖模力也有所減小，可以選用較小的機(jī)床成型較大的產(chǎn)品。七.氣輔注塑成型設(shè)備的結(jié)構(gòu)：氣輔注塑成型設(shè)備主要由以下3部分組成： (1)壓力發(fā)生器部分。包括空氣壓紹器、氮氣發(fā)生器、低壓氮氣容器、高壓氮氣容器等。 (2)噴嘴部分。噴嘴安裝在模具中，通過管道及閥門與高壓氮氣容器連接。 (3)控制部分。連接注塑機(jī)與壓力器，控制注塑與注氣的轉(zhuǎn)換、氣體壓力的升降、氣閻的開關(guān)等。八.氣體輔助注射制品滯留痕缺陷產(chǎn)生的原因和解決的辦法8.1氣輔注射成型氣體壓力控制曲線 氣輔注射成型氣體壓力控制曲線如圖3所示c圖中，橫坐標(biāo)為注射時間，縱坐標(biāo)為注入熔體和氣體的控制壓力。其中po為塑料熔體注射壓力，t1為熔體注射結(jié)束時刻，t2為氣體注射開始時刻；T1=t2-t1為熔體注射結(jié)束、氣體注射開始的延遲時間; p1為氣體預(yù)定注射壓力；t3為氣體預(yù)定注射壓力產(chǎn)生的時刻；p2為氣體精確控制的注射壓力，也可稱為氣體保醫(yī)壓力值；t4為氣體保壓壓力產(chǎn)生的時刻；T2t4t3為氣體控制壓力作用時間。在這段時間內(nèi)，氣輔注射裝置的控制單元要對注射氣體進(jìn)行分階段多級壓力控制，控制精度依據(jù)產(chǎn)品要求和裝置的控制能力確定，圖中為逐級降壓，也可按要求逐級升壓；T3為氣體保壓時間；P3為注射氣體壓力降至稍高于大氣壓力或接近于大氣壓力時的值，t6為氣體排放時刻。8.2 氣輔注射制品滯留痕缺陷產(chǎn)生的原因 滯留痕是指熔體流動速度突然降低時注射件表面留下的相應(yīng)痕跡。對于用礦物質(zhì)填充的聚合物熔體，表現(xiàn)為表面光澤度陰暗小于玻纖增強(qiáng)的聚合物熔體，表現(xiàn)為表面粗糙。由圖3可以看出，熔體注射結(jié)束、氣體注射開始有一段時間(T1t 2t1，稱為延遲時間)，在這段時間內(nèi)存在于從熔體克模壓力向氣體充模壓力的轉(zhuǎn)換過程。在這一過程中，氣體注入前，由于熔體停止注射熔體所受的壓力急劇下降，熔體前沿流動速度隨之下降，之后高壓氣體快速沖入，結(jié)果在注射件表面留下滯留痕。另外，如果熔體注入口和流道的直徑很小，在氣體開始注入時，氣體壓力損失大大，導(dǎo)致熔體未被驅(qū)動從而也留下滯留痕。8.3 消除氣輔注射件滯留痕的方法 根據(jù)以上分析找出的解決辦法為：首先縮短熔體注射結(jié)束、氣體注入開始這段延遲時間但這一延遲時間又不能過短，否則易產(chǎn)生氣體吹穿。如果在熔體滿射條件下縮短延遲時間，甚至采用模具噴嘴同時注射，可以消除注射件上的滯留痕。另外采取加大熔體注入口和流道直徑的辦法也會消除滯留痕，但是如果要求將排氣口封上那么在要求大直徑流道的同時，還要求盡量縮短其長度。對原材料進(jìn)行改良也能減輕滯留痕。也可用表面花紋遮蓋表面粗糙度的差異。氣輔成型殼類制品除具有大多數(shù)普通注射成型缺陷外,還具有氣輔成型特有的成型缺陷。要提高產(chǎn)品質(zhì)量,必須能準(zhǔn)確識別氣輔成型缺陷的產(chǎn)生原因,并提出切實有效的解決措施。表1 列出了在生產(chǎn)中頻繁出現(xiàn)的氣輔成型缺陷及其應(yīng)對措施。缺陷類型缺陷描述產(chǎn)生原因措施縮痕由于制品不能較好地緊貼模具均勻冷卻,造成收縮不均現(xiàn)象。模溫不平衡預(yù)充填量太大鎖模力不足,從制品毛刺逸出氮氣兩路氣道末端壓力抵消,其中間部位無法進(jìn)氣。氣輔控制裝置的減壓閥堵塞,氣壓無法準(zhǔn)確控制。氣針被熔料或雜物堵塞。注氣延遲時間太長或太短,造成熔體堆積。氮氣充填壓力太小,氣道難于完全形成。氮氣充填時間太短。氮氣保壓壓力太小。氮氣保壓時間太短。清洗模具水路,更換冷卻水,延長冷卻時間減小預(yù)充填量增加鎖模力。改變氣路,加設(shè)分氣道。清洗減壓閥,檢查氮氣油水分離器是否正常清洗氣針。調(diào)整注氣延遲時間。延長氮氣充填壓力。延長氮氣充填時間。延長氮氣保壓壓力。延長氮氣保壓時間。吹裂制品表面出現(xiàn)裂紋,此裂紋一般出現(xiàn)在氣道上。模溫不平衡,局部模溫太低，氣針堵塞。加氣延遲時間太長,造成熔體冷卻過度。氮氣充填壓力太大、充填時間太長。氮氣保壓壓力太大及保壓時間太長。開模時,氮氣卸壓未完成。清洗模具水路,更換冷卻水;縮短局部冷卻水流量。卸壓不及時清洗氣針。縮短加氣延遲時間。降低氮氣充填壓力、充填時間降低氮氣保壓壓力及保壓時間。延長冷卻時間,降低注氣時間。鼓包因制品內(nèi)部包裹高壓氮氣,開模后,制品內(nèi)部氣壓高于外界氣壓,引起制品局部突起或爆裂模溫不平衡,局部模溫太高，加氣延遲時間太短,氣體過多地滲入熔體，氮氣充填壓力太大,氣體滲入熔體，氮氣充填時間太短,卸壓時熔體堵塞微氣道。氮氣保壓階段,卸壓速度太快,局部排氣不良。清洗模具水路,更換冷卻水，延長加氣延遲時間，降低氮氣充填壓力，延